模具常见故障的排除

模具常见故障的排除2.1冲压面出现毛刺刃口磨损或崩刃，应重新研磨。

下料刃口的研磨量应以开出新的刃口(磨损部分已全部去除)为准。

成形件因采用不同的加工方式，其寿命亦不同，研磨时需注意，并兼顾加设垫片的方便性。

每次刃口的研磨应是针对所有的凸、凹模刃口，否则会造成维修及刃口研磨的频繁，反使生产不顺畅。

模具间隙不合理，即使重新研磨刃口后，效果亦不佳，很快又出现毛刺等，须检查冲切断面形状，确认后作适当的模具间隙调整。

针对一些下料的清角或细小突出部位间隙作适当的放大。

2.2跳屑产生压伤模具间隙较大，在研磨凹模刃口后，跳屑现象会加重，需提高模芯加工精度或修改模具设计间隙。

冲压速度提高时，跳屑问题更严重，应考虑降速或使用吸尘器。

改善凸模形状，将凸模刃口面修成不易跳屑的形状，如加大凸模刃口面斜度或改变斜度方向等。

凸模磨损后料屑附着于凸模上引发跳屑，需研磨凸模刃口。

凸模较短，产生跳屑，将其加长，即增加进入凹模的凸模长度。

另外，材质的影响(硬性、脆性)，冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑上升。

针对以上各方面的因素，应作相应的处理。

2.3废料阻塞漏料孔尺寸偏小，特别是细小突出部位，可作适当的放大。

料屑翻滚，即漏料孔较大时，造成料屑翻滚而形成堵塞，需缩小漏料孔尺寸或使用吸尘器，料面滴油太多，油的粘度过高，可控制滴油量或更换油的种类(降低粘度)。

刃口磨损，废料毛刺相互勾挂，落料时发生挤屑，有可能胀裂凹模，需及时研磨刃口。

凹模刃部表面不良，如表面粗糙或模具过热时，粉屑烧结于直刃部表面，使料屑排除时摩擦阻力加大，需对凹模直刃部表面进行处置。

凸模形状及凸模刃口面斜度研磨不利于排屑，作相应的改善。

性质粘、软的材料也会造成排屑困难。

2.4卡料严重的卡料会导致模具损坏、断裂、崩刃，使模具工作失去平衡，精度严重受损。

送料方式及送料距离和材料放松位置未调整好，需重新作准确的调整。

生产过程中送料距离发生变异，须重新调整。

材料的宽度尺寸超差或材料弧形以及毛刺过大，应更换材料。

模具安装不当，与送料机构垂直度偏差较大，重新安装模具。

模具与送料机构相距较长，材料较薄，材料在送进中翘曲，使送距不准，可在空档位置加设上下压板，或在材料上下加设挤料安全检测开关，使送料异常时能及时停止冲压。

模具顶卸料不佳，如上模拉料折弯处卡料等，检查是否顶出弹力不足，顶出过长，顶块(销)处理不佳，仔细观察再采取相应的对策。

2.5凸模断裂各种因素引起的跳屑(模具内有异物)、废料阻塞及卡料均导致凸模断裂。

另外，开始送料时(冲半料)，模具导向不准及卸料镶块导向部位磨损时，需作定期维护。

成形件所选用的材质不恰当时，针对细小凸模作结构设计方面的改进，加大尺寸，而在冲切刃端将加出部分去除。

大、小凸模相距较近，受材料牵引引发凸模断裂，须加强引导保护，或加大凸模尺寸，小凸模磨短1个料厚。

冲压间隙偏小，需加大。

冲压油选用不当(挥发性强)或无冲压油进行冲压，导致刃口磨损加剧或凸模崩刃、断裂等，需更换油的种类并控制冲压油滴油量。

2.6加工零件变形刃口磨损，使下料尺寸变化。

毛刺太大时可能引发后续折弯发生变异，需研磨或更换。

送料及导料不准，料带未及时放松，或导正销径不足(磨损)无法准确导正，需重新调整送料长度及放松时间，或更换导销。

模具成形定位尺寸不准、精度较差或磨损，造成冲压件尺寸变化，须重新研磨或更换。

材料的滑移，造成折弯或冲裁时尺寸变化(翻料、偏心、形状不对称等)，须注意调整压料，且前段下料毛边不可大，否则对后续成形产生不利。

卸料板与材料的接触面以及折弯模芯等冲压中产生压损、磨损，导致成形尺寸的变化及形状的不良，须重新研磨或更换模芯。

材料机械性能的变异，宽度厚度尺寸误差，引发成形件尺寸的变化，需对进料状况作适当的控制。

折弯部位垫片加设较多时，会导致折弯尺寸成形不稳定，可改用整体垫块。

另外，模具让位孔过小，顶出不佳等均会导致加工成形的变异，视具体状况克服。

2.7模具维修保养不当该换而不换，螺钉未拧紧，组装错误或未按原状复原，将会导致更严重的模具损坏，必须加以注意。

总之，针对级进模在冲压生产中出现的故障，需做到具体分析，模具维修中常被忽视的地方，如模具的导向精度、导料精度及模内弹簧使用状况，会影响到模具的其它各个部位，必须作定期的检查及维护。

在生产中积累和制定合理的模具维修数据，即实施定期的维护保养，把模具事故消灭于萌芽状态，从而达到延长模具寿命，降低生产成本的目的.级进模具的维护要领级进模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。

因故障拆模时，需附有料带，以便问题的查询。

打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，清洗掉料屑等，方可进行拆模。

拆模时，受力要均匀。

针对卸料弹簧在上模(固定)板与卸料板之间的模具结构形式，其卸料板的拆卸，应保证平衡弹出。

卸料板的倾斜有可能导致模内凸模断裂。

1.1凸凹模的维护凸、凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，以利后续装模时方便复原。

更换凸模时，应看通过卸料板是否顺畅。

针对维修后凸模总长度变短，需加垫片达到需要的长度时，应检查凸模有效长度是否足够。

使用新凸模或凹模镶块时，要注意清角部位的处理。

内凹清角因研磨中砂轮的磨损，会有较小R产生，相对在外凸处，亦需人为修出R，以使配合间隙合理。

对成形的细小突出部位更需注意。

更换已断凸模，应查其原因，同时对凹模进行检查是否已引起崩刃，是不是需研磨刃口。

组装凹模，应水平置入，再用较平的铁块置于模芯上用铜棒将其轻轻敲到位，切不可斜置而靠强力敲入(必要时，可在模芯底部角倒出R以便容易导入)，组装时如受力不均，在凹模下加设垫片应平整，一般不超过两片(且尽可能使用钢垫)，否则容易引发凹模的断裂或成形尺寸不稳定(特别是弯曲成形)。

凸模及模芯等组装完毕，应对照料带作必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模芯有无倒装现象发生，确认无误后方可组装卸料板或合模。

注意做卸料板螺丝的锁紧确认，以便获得足够的锁紧力。

锁紧时应从内到外，平衡用力交叉锁紧，不可一次锁紧某一个螺丝再一次锁紧另一个螺丝，否则会造成凸模断裂或降低模具精度。

1.2卸料板的维护卸料板的拆卸，可用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力将其取出。

遇拆卸困难时，应检查模具是否清理干净，锁紧螺丝是否已全部拆卸，是否因卡料等引起模具损伤。

查明原因，再作相应处理，切不可盲目处置。

组合卸料板时，先将凸模及卸料板清理干净，在导柱及凸模的导入处加润滑油，将其平稳放入，使用橡胶槌子或铜棒平衡敲入至适当位置，再用双手压到位，并反复几次。

如太紧，应查其原因：导柱和导套导向是否正常，各部位有否损伤，新换件是否已作适当的处理(如凸模也是否倒角，是否能通过卸料板等)，查出原因，再作适当的处置。

卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对料板镶块和卸料板进行维修或重新研磨。

等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。

1.3导向部位的检查导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。

导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。

检查导料件的精度，若导料销磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必需进行更换。

检查弹簧状况(卸料弹簧和顶料弹簧等)，视其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

1.4模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可通过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。

间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在孔位作记号等，以便后续维护作业。

日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。

另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正销及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。

1. 模具主要结构①模架采用精密滚珠导柱双导向结构，上下模座主体采用4组滚珠大导柱导向，分块式卸料板与上下模座采用8组滚珠小导柱导向。

②弹压卸料板采用分块式组合结构，卸料板主体分成2块与5块导向板组合，通过8组滚珠小导柱与上下模座连成一体导向的组合形式。

弹压卸料板与导向板分块组合式结构，具有卸料、压料、保护凸模、控制步距与精密导向的综合性能。

③凹模采用分块式镶拼结构，硬质合金镶件与凹固板5块镶拼组成。

经冷压密配和精密定位的方法，确保配件互换。

④凸模固定采用快换式结构，硬质合金凸模与固定板采用μm级的间隙配合并用压板锁紧定位。

凸模的位置精度由导向板控制。

⑤步距精度控制结构采用双排28只导正销控制送料步距的高精度定位，步距精度由精密的导向板保证。

⑥条料导向条料导向采用侧导板导料结构，侧导板的设置为分块和分段形式。

并在凹模固定板上设置顶料结构，确保条料运行无阻。

⑦模具安全保护机构上下模座在相对位置采用4组限程柱，控制模具行程。

上模板与卸料板之间设置多块并分段的限位块，控制冲压时上模的最佳行程及弹压卸料板的平衡支撑。

设置微动开关防误送装置，出现条料误送故障时，冲床可即刻停止，避免模具损坏。

⑧铁芯厚度的分组采用抽板机构，在冲床控制柜设定所需要的片数，当冲到设定的片数时，在电器控制柜的脉冲指示下，通过气缸和电磁阀来控制模具上的抽板机构动作，顶出计量凸模冲孔后即刻复位，达到铁芯片的厚度并分组要求。

2. 模具主要零件的制造模具制造技术除了应用CAD/CAM技术和高精度数控机床的配套设施外，专业化精密制造技术和多年实践经验的深化渗透也非常重要，这样才能形成先进的制造技术和最佳制造方案，进而确保模具的各项技术要求。

①上模板、下模板、弹压卸料板的大件制造分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。

粗加工在立式铣床、横臂钻床等普通机床上进行，主要去除零件上的大孔及成形部位的余铁量，留适当的后道加工余量。

粗加工后需进行热处理调质，以提高零件的韧性、强度和减少后道加工的变形量。

半精加工在加工中心上进行，除了零件上的导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔及平面留适当的精加工磨量外，其余加工到位。

半精加工后进行热处理淬火，达到零件所需要的硬度值。

并在精加工前需进行热处理时效，达到消除零件淬火后的脆性和内应力的效果。

精加工在精密平面磨床上磨两平面，平行度控制在0.01mm 内，然后在精密坐标磨上加工导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔等高精度部位，达到孔距位置精度在3μm内及孔径公差和一致性等技术要求。