如何发现现场中的浪费
现场工作中的“七种浪费”分
现场工作中的“七种浪费”七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以性能实验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他经管工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产经管部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
八大浪费识别和现场改善培训
提升产品质量
通过消除生产过程中的不良品和 返工，提高产品的一次性合格率。
优化工艺和设备，减少产品缺陷 和质量问题的出现。
提高员工的质量意识和技能水平， 确保产品质量的稳定和提高。
03
现场改善的方法与技巧
5S管理
整顿
对整理后的物品进行分类、标 识、定位，方便取用和归位。
清洁
维持整理、整顿、清扫后的状 态，形成制度化、规范化的管 理。
由于产品设计或制造过程中的缺陷， 导致产品不符合要求或性能下降。
过程
过于复杂的生产流程或工作方法，导 致效率低下。
识别方法与工具
方法
观察、记录和分析生产过程中的 各种活动，识别哪些是创造附加 值的，哪些不是。
工具
包括流程图、价值流图、5S管理 （整理、整顿、清洁、清洁检查 、素养）等。
案例分析
案例一
团队协作增强
培训后，员工之间的团队协作意识增强，能够更好地协同工 作，共同推进改善工作。
培训反馈与改进
反馈收集
通过问卷调查、面谈等方式收集员工对培训的反馈意见。
改进措施
根据员工的反馈意见，对培训内容、方式等进行调整和改进，以提高培训效果。
THANKS
感谢观看
不良品
由于产品设计或制造过程 中的缺陷，导致产品不符 合要求或性能下降。
定义与分类
等待时间
生产过程中的空闲时间， 等待原材料、零件或工具。
运输
不必要的物料和产品移动， 导致时间和资源和 成品，增加了存储和管理 成本。
定义与分类
动作
产品缺陷
不必要的操作或动作，如过多的检查、 搬运等。
料。
标准化作业
确保换模过程中的操作步骤和 作业方法标准化，提高换模效
七大手法现场七大浪费
七大手法现场七大浪费引言在现代工业生产中，持续改进和提高生产效率是企业获得竞争优势的关键。
而七大手法和七大浪费作为常见的生产管理工具和问题解决方法，对于提升生产效率和减少资源浪费有着重要作用。
本文将介绍七大手法和七大浪费的概念，并分析其在现场生产中的具体应用，并探讨如何通过采用七大手法来最小化七大浪费。
七大手法七大手法（7 QC Tools）是指统计质量控制工具的七种基本方法，也称为七种质量管理方法。
它们包括： 1. 散点图（Scatter Diagram）：用于观察两个变量之间的相关性。
2. 迎合图（Stratification）：将数据按照不同特征进行划分。
3. 直方图（Histogram）：用于观察数据的分布情况。
4. 条形图（Bar Chart）：用于比较不同类别的数据。
5. 图表（Pareto Chart）：按照重要程度对问题进行排序。
6. 控制图（Control Chart）：用于监控过程的稳定性。
7. 因果图（Cause-and-Effect Diagram）：用于深入分析问题的根本原因。
七大浪费七大浪费（7 Wastes）是指在生产过程中存在的浪费现象，也称为七种无附加价值的活动。
它们包括： 1. 过产（Overproduction）：生产超过需求的产品。
2. 延迟（Waiting）：等待前道工序完成而导致的生产停滞。
3. 运输（Transportation）：产品和物料在生产过程中的不必要的搬运。
4. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出需求范围的加工。
5. 库存（Inventory）：产品和物料的积压和过剩。
6. 移动（Motion）：工人在生产过程中不必要的移动和动作。
7. 缺陷（Defects）：产品不符合规格要求的次品或废品。
七大手法在现场的应用七大手法可以在现场生产中用于解决问题和改善流程，提高质量和效率。
以下是七大手法在七大浪费中的应用示例：1. 散点图散点图可以用来观察生产线上两个变量之间的相关性。
寻找身边浪费 实施方案
寻找身边浪费实施方案在我们日常生活中，浪费是一个普遍存在的问题，从食物浪费到能源浪费，都给我们的环境和资源带来了巨大的压力。
因此，寻找身边的浪费并实施相应的方案，是我们每个人都应该关注和参与的事情。
首先，我们可以从食物浪费入手。
在我们的日常生活中，经常会出现因为购买过多食材而造成食物浪费的情况。
为了解决这个问题，我们可以制定一个详细的购物清单，根据自己的实际需求来购买食材，避免过多的食物积压在家中。
同时，合理规划每餐的食物搭配，避免剩菜剩饭的产生。
此外，对于已经剩余的食材，可以尝试进行再加工，比如做成汤羹、炒菜等，减少食物浪费的发生。
其次，对于能源的浪费也是我们需要关注的问题。
在日常用电方面，我们可以通过合理使用家电设备，比如合理设置空调温度、关灯节能等方式来减少能源的浪费。
在交通出行方面，我们可以选择步行、骑行等绿色出行方式，减少对汽车等高能耗交通工具的依赖，从而降低能源的消耗。
另外，我们还需要关注资源的浪费问题。
在日常生活中，我们可以通过减少使用一次性物品，比如购物袋、一次性餐具等，来减少资源的浪费。
同时，对于一些旧衣物、家具等，可以尝试进行修复、再利用，延长它们的使用寿命，减少资源的浪费。
此外，我们还可以在工作和学习中寻找身边的浪费并实施相应的方案。
比如在办公室中，可以提倡双面打印、节约用纸等方式来减少办公用品的浪费。
在学习中，可以鼓励学生养成节约用纸、用书等学习用品的好习惯，减少资源的浪费。
总的来说，寻找身边的浪费并实施相应的方案，是一个需要我们每个人共同努力的事情。
通过合理规划食物、节约能源、减少资源浪费，我们可以为环境保护和资源节约做出自己的贡献。
希望每个人都能意识到身边浪费的存在，并从自身做起，共同为建设美丽家园贡献自己的一份力量。
生产制造现场的七大浪费
生产制造现场的七大浪费１、过量生产的浪费很多时候都认为，自己公司的生产能力很高，人手也很足，没有完全运用起来很浪费资源。
但是其实真正造成浪费的是过量生产。
企业为了把自己的各个资源充分利用上，从而生产了很多必要数以外的产品，虽然资源是充分用了，但是必要数以外生产出来的产品就是一种浪费的产生。
首先，这些产品成了你的库存；其次，在生产这些产品中投入了大量的人力、物力；这些产品的保管和维护有将是你一项开支。
最糟糕的情况莫过于这些产品无法销售出去，成了你的沉没成本！对于这样的浪费，要做到的就是严格按照生产要求进行生产，只生产必要数，不能生产必要数以外的产品，要有以下的观念：生产数—必要数=浪费数，而我们要严格做到的就是杜绝浪费数的产生。
２、在库的浪费库存=浪费，建立这样的观念才能更好的理解库存的意义。
仓库存放的东西都是企业付钱买了的，放在那里的时间的浪费就是金钱的浪费；仓库需要人来管理，人力的浪费；如果没有这些库存，仓库可以不建这么大甚至不用建造，资源的浪费。
仓库就是人力、物力、财力的浪费集合体。
所以每个企业都要与库存为敌，最终目标就是消灭库存。
仓库都是用来临时储存货物的，临时的概念就是不会放得太久。
反过来说，如果我们的速度足够快，那就可以直接把这个临时的时间去掉。
孙子有云：“故兵闻拙速，未见久之巧也”，如果我们销售得足够快，那么我们生产出来的商品可以直接供应到分销商那里，如果我们生产速度足够快，我们就可以不要建一个大仓库来储存大量的部品。
要实现速度足够快，那就是要“小批量生产化”。
生产效率=批量*速度。
小批量生产*高速度≥大批量生产*低速度，同时小批量可以大为减少库存。
３、滞留的浪费流水线要运行流畅，解决其中的瓶颈流程，设计和改善，减少滞留现象。
４、动作的浪费在流水线作业上，当一个控制两台机器，而且这两台机器相隔有点距离的时候，作业者来回于两个机器之间走路的动作就是一种浪费。
而在真正生产现场，我们可以看到很多类似这样的动作的浪费，比如转身去取部品、弯腰去拿部品等等。
发现浪费与消除浪费
机械设备的配置或部品和工具的 排列有误的情况下也会发生动作浪费。
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3.七大浪费
4、库存的浪费
这样才 放心了
库存的浪费
利用库存回避工厂的 许多问题。
在这种意识下发生的。
✓ 不只是一般库存品还包括返工品
✓ 这是指材料、部品、组装品等物品处在停滞 的状态。除了仓库外，库存还包括工程中、 工程间的返工品也是在库。
但我们的客户需要它！
再问为什么！
•可能客户要求，我们可以要求有所变化 •可能客户要求因为我们告诉他们我们可以做 •可能这不是客户真正要求的。
工具在哪？
还是不良！
你昨天约会 怎么样啊？
XX资材 在哪？
什么、在哪里、有多少、 怎么、为什么发生？
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7. 识别浪费的方法
7.1 探究原因
浪费因 [不一致] [不均衡] [不合理]因素而不断发生
不一致 实际与标准不一致 ○ 违规作业 ○ 随意作业 ○ 作业条件与规格不同 ○ 标准未遵守 · 5S 等 ...
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5.精益思想
精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗 化，更易于企业理解和接收。
精益思想提出改进生产系统的途径是无情地和持续地杜绝浪费。很多学 者径直将精益说成是“消除浪费”。
消除浪费——成为精益思想通俗的解释和实际的号召力。
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6.识别浪费
区分3类活动
• 布局不合理 • 流程交汇点
• 投资等待下一个“事件” • 批量，签字流程
说明
• 客户投诉 • 返工、废料、保修 • 额外的成本 • 报废、清点、保存
• 较长的交付时间、返工、丢失 • 高成本、数量总是不对
拉组长培训-现场浪费
2.1 消除动作浪费：
1）取消操作动作不经济的地方：按照 动作经济原则设计并标准化；制定
详细的动作目录表，发现并消除动
作不经济的地方。 2）改进设计不合理的地方：合理设计； 变成设计要素；设计验证与核查； 符合人体工效设计。
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3、不良品的浪费
生产过程中，因为来料或制程不良，造 成的各种损失，需要处理的人力、物 力的浪费。
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如何减少不良品的产生 杰出拉组长培训教材 1）作业管理：标准作业指导书，标准作业，标准持 有，教育训练。 2）全面品质管理 3）品管统计手法（SQC） 4）品管圈（QCC）活动 5）异常管理（看板管理） 6）斩首示众 7）首件检查 8）不制造不良的检查：源流检查，自主检查，全数 检查。 9）防错法
2、动作的浪费
动作浪费的定义：生产操作动作上的不合理 导致的时间浪费。
动作浪费产生的原因：
1）操作不经济：动作不精简，动作多于。 2）设计不合理：可同时完成但未同时完成；不 必要但是被增加；可同规格但不同；未考虑 调整、转换、取放；物料需要翻找。
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1.2 怎样消除生产过剩的浪费
1)适当计划：计算机集成控制； 准确掌控不良率；制定宽放标
准与计划校正机制；缩短交付
周期（CT、批量) 2)前工序适量投入（WIP)：生产 线平衡；制定订单量传送标准； 一个流生产；制定详细的作业 标准。
现场工作中的七大浪费
现场工作中的七大浪费--- “动作”
多余的动作,无效的动作被认为是现场中最 大的隐性浪费,因为它的不易发觉性,必须经过 专业的动作分析才能发现,故存在于现场中的 每个地方.在平时我们要善于用简单的左右手 原则和最小作业等级作业原则来发现这些动 作的浪费.如微动开关用自动测试机检测,只用 右手作业,左手一直空闲便是一种动作的浪费
现场工作中的七大浪费--- “不良品”
由于设计不良,作业不到位或材料不良而引 起的不良品也是现场中的一大浪费.由于不良 品过多而引起效率降低,作业员士气低下,在现 场是一种极大的浪费.
现场工作中的七大浪费--- “库存”
所有的库存,在制品在丰田生产方式的观念 中都被认为是一种浪费. 由于生产线排布的不 平衡,造成工站之间的堆积, 由于计划安排的 不合理造成工序之间的堆积,由于ERP实施的 不到位,造成仓库大量的库存.零库存是我们追 求的目标.
Growing
THE END
现场工作中的七大浪费--- “闲置”
设备,仪器以及人员的闲置也是现场中较大 的浪费,因评估不足或预期订单差异太大导致 购置大量的设备而闲置,因安排不当造成的机 器,人员的闲置,这些也都是我们要去消除的浪 费.
现场工作中的七大浪费--- “检验”
检验,如外观,内观和电性能的检验,这些本 身不对产品产生任何价值的动作也被认为是 一种浪费. 我们强调一次性将事情做好,进而 消除不必要的检查,检验.
现场工作中的七大浪费--- “等待”
等待, 是现场工作中的最大浪费,它包括作业 等待,人员等待以及管理等待.如因作业分配不平衡 引起的下一工站等上一工站,因作业调动引起的人员 等待,因缺料,不良品过多而停线引起的管理等待.
现场工作中的七大浪费--- “搬运”
现场材料浪费管理制度
现场材料浪费管理制度一、前言在建筑工地施工过程中，材料浪费是一个常见的现象。
材料浪费不仅会导致资源的浪费，增加施工成本，还会对环境造成污染。
因此，建立有效的现场材料浪费管理制度非常重要。
本文将从管理制度的建立、监督执行、奖惩措施等方面提出建议，希望能够有效减少现场材料浪费，提高施工效率。
二、管理制度的建立1.明确责任在建立现场材料浪费管理制度之前，首先需要明确责任。
施工现场的负责人应当对材料的采购、使用、存储等环节负有监督责任，确保材料的合理使用，减少浪费。
同时，施工企业应当设立专门的管理岗位，负责监督材料的使用情况，及时发现问题并提出解决方案。
2.建立台账管理制度建立材料使用台账，明确记录每一份材料的使用情况，包括数量、规格、用途等信息。
通过台账管理制度，可以了解材料的实际使用情况，及时调整材料的采购计划，避免材料的过度备货和浪费现象。
3.制定材料使用标准制定材料使用标准，明确每一种材料的使用方法、用量、存储条件等规定。
施工现场的工人需要按照标准操作，杜绝随意浪费现象。
4.建立材料检验程序建立材料检验程序，对进场的材料进行严格检验，确保材料的质量符合标准，避免因材料质量问题导致的浪费现象。
5.加强培训和宣传加强对施工人员的培训，提高他们的材料管理意识和节约意识。
同时通过宣传教育活动，普及材料浪费对环境和企业造成的危害，增强施工人员的环保意识和责任感。
三、监督执行1.建立监督机制建立监督机制，对施工现场的材料使用情况进行定期检查，发现问题及时处理。
监督机制可以有内部监督和外部监督两种方式，内部监督由施工企业自行进行，外部监督由相关部门或第三方机构进行。
2.定期检查定期检查施工现场的材料使用情况，发现问题及时处理。
检查内容包括材料的存储情况、使用情况、消耗情况等，确保材料的合理使用，减少浪费。
3.建立奖惩机制建立奖惩机制，对材料浪费的行为进行奖惩。
对材料使用合理、减少浪费的单位和个人进行表彰和奖励，对浪费严重的单位和个人进行惩罚。
八大浪费产生的根源分析与改善措施
八大浪费产生的根源分析与改善措施一、八大浪费产生的根源分析1.库存浪费根源是由于原料、在制品、成品等超过了制程或客户所需的最合适的量，而造成及掩盖了其它浪费。
2.等待浪费的根源是由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，造成员工不能为客户创造价值，而无事可做。
3.搬运浪费是由于搬运本身不但不能产生附加价值，而且，它会造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用浪费等不良后果，它不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
4.品质不良浪费的根源是由于企业内出现不良品，进行处置时，而需要在时间、人力、物力上的投入，以及由此造成的相关损失。
5.动作浪费根源由于工位、物品、设备等布置不合理，使用工具和操作方法不得合适而造成的浪费。
6.过分加工浪费的根源在于加工作业中，做了与工序进度及加工精度无关的不必要的加工。
7.制造过多过或过早的浪费的根源在于生产超额完成任务，过多的制造和提前生产而造成浪费。
8.管理浪费是浪费的根源在于员工积极性不高，自主管理能力不强,以及管理制度不完善而造成的浪费二、如何有效改善或消除上述“浪费”?1.要消除库存浪费,我们要认识到“库存是万恶之源”，探求必要库存的原因，要合理使用库存规模的，降低库存,实现设备布置流水化，合理地安排生产计划均衡化生产。
降低库存是曝露生产现场问题的有效方式，目的是为了发现更多的浪费。
尽力将各种生产管理活动都变得“可视化”，用“一望而知”的颜色、形状、位置和独特的“看板”来区别和显示车间内的每一道工序、每一个规格、每一种状况，使所有现场人员在一目了然的环境下迅速发现各种异常和浪费。
例如：车间生产线因故障而停产一个小时，如果目前车间有两个小时的库存量，事情可能不会报告给中高层管理人员。
但是，如果车间库存仅为半小时的产量，那么就会发生无法向客户或者后道工序交货的问题，就会造成大混乱。
所以，两小时库存可以掩盖停产的问题;而半小时库存就会使问题表面化，就会促使企业尽快采取措施加以改进。
如何识别八大浪费
如何识别八大浪费课程描述：俗语说：节约好比燕衔泥，浪费好比河决堤。
不要忽视生产过程中的任何看似微小的浪费，不要让“千里之堤溃于蚁穴”。
本课程将结合实际案例，向您详细阐述如何识别八大浪费，如何有效减少其造成的损失。
解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然不同行业在“识别八大浪费”时都有自己的方法与技巧，但万变不离其宗！接下来我们从实战经验中给大家总结一些方法技巧，以便大家参考。
一般来讲，识别八大浪费时要掌握以下三个要点：一，判断原则。
二，单独的识别方法。
三，万能识别法。
八大浪费的判断原则包括浪费的存在是否为必须、浪费是否能增值、浪费是否为最少量三个。
八大浪费包括库存的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、加工过多过早的浪费、动作的浪费、管理的浪费、等待的浪费、品质的浪费，下面主要介绍一下如何识别“等待的浪费”和“品质的浪费”。
识别“等待的浪费”的方法主要有三个：一，以工时平衡率为标准进行考核。
若算出来的工时低于标准数值，就说明生产中存在等待的浪费。
公司可根据自身情况自行设置工时平衡率，一般来讲，这个数值大于85%。
二，安排专门的生产线督导或车间作业指导培训师进行现场巡视查看。
一旦发现存在等待的浪费，要当场矫正。
三，对照作业指导书，尤其是其中的人机作业分析、三级表等，以此识别等待的浪费，并及时矫正错误，减少浪费。
识别“品质的浪费”的方法主要有三个：一，检测原材料、待制品、成品等各个环节产品的合格率。
若合格率只有70%，就说明产品中存在30%的不合格品。
公司可在返修过程中通过查看30%的合格品中可再利用的非增值产品比例，判断生产中存在多少“品质的浪费”。
在此过程中，经营者将其按一定的公式换算为成本，就可以大概了解品质浪费的程度。
二，分析CPK（读字母）指标，一般来讲，低于或高于CPK指标的产品都存在品质的浪费。
企业可通过强化员工质量意识、提高关键工序员工技能、增添工装夹具等措施减少品质的浪费。
三，直接在设计中进行识别。
生产现场常见浪费及识别方法
生产现场常见浪费及识别方法概述生产过程中，浪费是一种很常见的问题，也是影响生产效率的主要因素之一。
所谓浪费，就是在生产过程中出现的无效和不必要的环节、步骤和资源的消耗。
浪费分为七种类型：超产、等待、运输、处理、库存、运动和设计。
本文将介绍这七种浪费的具体定义和识别方法，以帮助生产现场更好地寻找和解决生产过程中存在的浪费，提高生产效率。
七种浪费及识别方法1. 超产超产是指在订单未完成时，继续生产大量商品，使得完成后的部分商品库存积压，造成资源和资金的浪费。
识别超产的方法有：•对订单进行详细的计划和控制，以保证生产数量与需求匹配。
•使用拉动生产方式，按需求生产，不压盘。
•实施短周期制造，分批生产并及时交付给下一工站，减少库存。
2. 等待等待是指生产过程中因为资源不足或者机器维护等原因而导致的停滞，造成效率低下。
识别等待的方法有：•摆脱“瓶颈资源”，利用合理的资源分配，并建立适当的备件库。
•优化生产计划，避免因为等待而导致生产进程停滞。
•加强机器保养保修，减少机器故障率，降低等待的时间。
3. 运输运输是指在产品生产流程中的物料或者成品的搬运转移，造成人力、时间和其他资源的浪费。
识别运输的方法有：•对物流流程进行优化，简化交付方式和流程，以加快产品交付速度。
•重新构建供应链，选择能够满足时限要求的供应商。
•采用先进物流管理系统，整合物流信息，降低运输时间和成本。
4. 处理处理是指在生产过程中，不必要的工程流程，包括重复操作和不必要的检查等，使得生产过程贻误。
识别处理的方法有：•实行标准化工艺流程，减少重复的工艺步骤。
•根据不同产品的特点进行人力资源的分组，使得高效利用各种人力资源。
•引进先进的生产设备，减少不必要的操作和检查，提高生产效率。
5. 库存库存是指在产品物料制造和销售过程中存放时间过长，采购量不当等问题，导致生产成本的提高和资源的浪费问题。
识别库存的方法有：•实行零库存设计，即根据需求生产商品，避免过多库存。
企业生产现场管理151种浪费
企业生产现场管理151种浪费在企业的生产现场管理中，存在着许多浪费现象。
这些浪费不仅会影响企业的生产效率和质量，还会增加生产成本，降低企业的竞争力。
通过对企业生产现场进行全面的分析和管理，可以有效地减少这些浪费现象，提升企业的生产效益。
本文将介绍企业生产现场管理中的151种浪费，并提出相应的改进措施。
一、物料相关浪费1. 库存过多浪费：过高的库存会占用企业的资金，并增加仓储和管理成本。
通过优化供应链管理和生产计划，可以减少库存水平，降低库存管理的浪费。
2. 库存过少浪费：库存过少会造成供应链中断和生产停滞，导致生产线闲置和客户订单无法及时交付。
通过改善供应链的配送和调度，可以避免因库存不足而造成的浪费。
3. 过期物料浪费：没有及时使用的物料可能会过期，导致物料报废和损失。
建立合理的物料管理制度，定期检查物料的使用情况，及时报废过期物料，可以降低这种浪费的发生。
4. 物料遗失浪费：物料在生产过程中可能会遗失，导致生产延误和额外的成本支出。
加强物料管理和监督，建立严格的物料使用和归还制度，可以减少这种浪费的发生。
二、人力相关浪费1. 人员等待浪费：由于生产进度不统一或生产线不平衡，导致一些员工等待其他环节完成工作。
合理安排生产计划，平衡生产线的工作负荷，可以减少人员等待的浪费。
2. 人员转移浪费：生产现场人员频繁转移工作岗位，导致生产效率低下和工作质量下降。
通过设立合理的工作流程和培训计划，提升员工的多岗位技能，可以减少人员转移的浪费。
3. 培训不足浪费：员工缺乏必要的技能和知识，无法胜任工作需要，导致生产质量下降和错误率增加。
加强对员工的技能培训和知识传授，提升员工的综合素质，可以减少培训不足带来的浪费。
4. 人员疲劳浪费：过度的工作强度和长时间的连续工作会导致员工疲劳，降低工作效率和质量。
合理安排工作时间和休息间隔，减轻员工的工作压力，可以减少人员疲劳带来的浪费。
三、设备相关浪费1. 停机浪费：设备因故障或维修停机导致生产中断，造成产能损失和生产计划延误。
生产现场的七种浪费总结
现代管理中通常把生产现场的七种浪费总结为：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。
管理工作的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。
一、时间的浪费1.缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待，或停工待料2.班长未能彻底了解其所接受之命令与指示3.缺乏对全天工作内容的认识4.对班长的命令或指示不清楚5.未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所6.不应加班的工作，造成加班7.未检视每一工作是否供给合适的工具与装配8.放任员工故意逃避他们能做的工作9.需要的人员不足10.保有太多冗员11.拙于填写报告及各种申请表格12.纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯13.疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因14.未要求员工准时开始工作，松于监督15.拖延决策16.班长本身不必要的请假与迟到或不守时17.迟交报告18.需要修理时未立即请查原因19.工作中不必要的谈话与查问20.班长不能适当的安排自己的工作与时间二、创意的浪费1.未能倾听员工的建议2.未能鼓励员工多提建议3.在各种问题上不能广听部属的意见4.不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法5.未询问新进人员过去的工作经验，以获取有益的意见6.未充分向其它部门(如生技等)请教7.未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案8.未能从会议中获取有益的意见9.管理机能不好三、材料与供应品的浪费1.督导不良,造成材料的浪费2.对新人指导不够3.指派新工作时未充分指导4.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张5.机械故障或未调整好6.未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析)7.未让部属了解材料或供应品的价值8.命令与指示不清9.纵容不良的物料搬运10.未注意部属的眼力与健康,造成不良品11.缺乏纪律，纵容粗心或不当的工作12.容许部属用不适当的材料,如太好或太差13.未能追踪不良工作起自何人，以致不能纠正14.不能适才适用,特别是新人15.请领太多材料,多余却未办退料16.未请领正确的材料,用错材料17.未检查材料是否排列整齐,正确放置18.未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损19.纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等20.让不良材料当良品流入制程21.缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷22.可再用的材料当废料处理23.纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等24.产生不良未立即停止生产四、机器与设备的浪费1.缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用2.疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障3.班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力4.未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等5.杀鸡用牛刀，小工作用大机械6.在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调7.闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀8.缺乏定期清洁,机器不洁9.所有转动零件未检查是否有适当的润滑10.应修理之处未立即办理11.机器没有适当的操作说明书12.缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用13.纵容部属用“不当方法”修理机器14.领班不知机器与设备的最新型式15.未促使部属注意机器的价值与情况16.滥用小机器作笨重工作17.该报废的机器仍加以修理，比买新机花18.了更多的费用19.可修理的机器却报废20.没有效率管理之数据(机械效率)五、人力的浪费1.由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动1.未评估员工变动之直接与间接成本2.“管”得太多,聪明的领导却太少3.对纪律要求“太严”或“太松”4.能做到的“承诺”，却未遵守5.许下不能作到的“承诺”,如加薪或升迁6.无充分理由而解雇人，不应使用解雇作为一种处罚7.强留部属在他极端不喜欢的工作上8.对待部属不公正9.部属争吵时，偏袒一方10.对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐）11.未能查出自愿离职部属之理由12.不能向部属正确说明公司的目标与政策13.在员工调薪上，班长未参与14.班长的权威不好2. 不能使新进人员充分发挥其生产力1.没有以亲切、帮助的态度接纳新员工2.对新进人员没给予安全的工作指导3.未让新进人员了解全天的工作及其它内容4.没有选择够格的人配合工作5.对学习速度慢的人没有耐心6.未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度7.未尽可能的接近新人8.没有告知新人，工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等9.未安排完整的训练计划3. 未使部属尽其所能1.未指导部属如何做好工作2.未尽可能的说明工作，使其发生兴趣3.未对部属的进步与个人生活表示关心4.没有容纳部属错误的雅量5.未注意部属的力量与个性,适当的指派工作6.未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力7.纵容部属派系存在或组成小圈圈8.评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等9.明知某人的心理或生理不适当,却未加调动10.生病的部属仍让他工作11.未给予需要的协助12.当可能且适当的时间，却未给予升迁13.未考虑影响薪资与工作条件的问题14.未训练一个侯补者4. 欠缺对标准工时教导之概念5. 欠人员效率管理之数据六、意外事故的浪费1.未认识到预防意外事故是工作的一部分2.未对全体部属彻底说明安全事务3.未给机器装上安全防护，并使确保有效4.纵容在工作场所滥用安全防护5.未在适当处所标上危险记号,并保持干净与易读6.未彻底了解意外事故的间接成本7.物料放置不善8.不了解构成意外危险的成因9.未保存事故记录，并未加分析与应用10.未建立良好的安全范例11.没有定期与切实的检查安全12.未能持久地执行安全规则13.工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等14.管理人员未认清其安全责任与事故责任15.不能激发与保持部属的安全意识以防止事故16.未与政府或保险公司之安全检查员配合七、缺乏合作的浪费1.未与其他管理人员或部门合作2.未确实了解公司政策并向部属解释3.不能聪明地处理谣言4.推诿责任给其他班长、部属或主管5.未适当地将部属的意见反应给主管6.纵容不满的员工煽动反抗公司的作法7.管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持8.未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛9.管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人10.在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等八、空间的浪费整理整顿1.材料之不适当排放与储存2.未充分注意材料在工厂中的途程计划3.机械与其它永久性设备之错误安置4.纵容部属丢置工具、梯子、手推车等在过道上，不能保持走道清洁者5.废料未报废6.橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处7.纵容不用的机器与设备占据重要的空间8.由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用9.照明不足,形成黑点,死角10.单位内布置不良,不能保持条理11.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分12.未重视事物整顿的重要13.未培养及督导物品用完要归、定位14.未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目，以永久保持。
生产过程中现场的七大浪费
生产过程中现场的七大浪费精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。
从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。
浪费提高了制造过程中的本钱，吞噬了企业的利润，减少浪费可降低制造本钱，提高产品的竞争优势，让职工养成节俭的习惯，这也是一种美德。
想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费。
如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥。
那么首先要明白什么是浪费，但凡不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和方案均视为浪费，换句话说客户不愿花钱买的就是浪费。
其次是如何判断是不是浪费，判断的方法是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、客户和企业有附加值，无附加值就视为浪费。
一般作业中的附加价值的比率，有附加值的占2%，无附加值但必须要做的〔伴随作业〕占38%，无附加值占60%。
要解决浪费的问题就是从无附加值的60%入手。
找出浪费的方法有以下几种：1、流程法，依照流程精简与流程再造的原那么，找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处。
2、价值法，依据客户的角度在创造价值的过程中，找出对客户没有价值的作业。
3、利用5S法，由5S整理、整顿的角度找出浪费的事及物然后进行改善。
4、利用4M法，就是针对生产过程中的人、机、物、法等要素的现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改善的地方。
要查找问题必须遵循到现场，看现物，了解现状的原那么，不能只是推想哪里出现问题，利用5W 1H反复检讨，弄清楚问题发生的真正原因，要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法，把那些被深深隐藏的原因呈现出来。
一般生产过程中有以下七大浪费：一、等待的浪费。
造成等待的原因通常有以下几种：1、作业不平衡，如织机维修需要时间10分钟，找工具用15分钟，造成等待的浪费。
2安排作业不当，后道工序等前道工序的作业。
如下料工序下不来料，缝纫工序等待的浪费。
3、监视机器，如洗布作业，洗布自动作业时，操作工在此时即为等待。
如何处理施工中的施工材料浪费问题
如何处理施工中的施工材料浪费问题施工中的施工材料浪费一直是建筑行业面临的重要问题之一。
如何有效地处理施工过程中的材料浪费，不仅可以降低成本，还有助于资源可持续利用，保护环境。
以下是一些可行的方法和策略。
1. 精准的施工计划：制定详细的施工计划可以帮助减少材料浪费。
通过精确测量，评估实际需要量，并根据需求量进行合理的采购，避免过量采购造成的浪费。
2. 材料分类管理：将不同类型的材料进行分类管理，并确保妥善存放。
对易损坏的材料要进行特殊的保护和管理，以减少因疏忽而造成的浪费。
3. 培训工人：对施工工人进行培训，教导他们如何正确使用和处理施工材料。
提高他们对资源利用重要性的认识，加强对节约用料的意识培养。
4. 定期检查和维护设备：定期检查和维护施工设备可以确保其正常运转，减少因设备故障导致的材料浪费。
5. 回收再利用：对于未使用完的材料，可以考虑回收再利用。
建立回收机制，对可再利用的材料进行整理和储存，以便日后使用或重新加工利用。
6. 采用现代技术：引入现代化的施工技术和管理方法，例如计算机辅助设计和建模技术，可以提高施工的精确度和效率，降低材料浪费的可能性。
7. 控制变更管理：严格控制工程设计的变更，避免频繁的设计变更和施工变更，以减少由于变更所带来的材料浪费。
8. 系统监控：建立完善的监控机制，及时发现和处理施工现场的浪费行为。
通过实时监控和数据分析，及时采取措施，防止浪费现象的发生和扩大。
9. 合理处置废弃材料：对于不可避免的废弃材料，要选择合适的处理方式，例如合规的回收处理或安全的废弃处理，避免对环境造成污染。
10. 持续改进：建立持续改进的机制，不断总结经验教训，探索更加科学、高效的施工材料管理和利用方式，不断优化施工流程，减少浪费现象。
通过采取这些措施，可以有效地处理施工过程中的材料浪费问题，提高施工效率，降低成本，实现可持续发展目标，为建筑行业的可持续发展贡献力量。
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作业动作分析
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作业动作分析
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作业动作分析
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作业动作分析
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作业动作改善原则
减少动作
原则1
取消不必要的原则
原则2
减少眼睛的动作
按一下自动 供应油
不用抬头，通过 镜片反射观察
原则3
组合两个以上的动作
原则4
材料和工具放在作业者前 方便的一定场所
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原则6
想一些两手同时 动作可能的夹具 两手各一个 曲折 两手两个 曲折
合时 自动 锁紧
所压物
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作业动作改善原则
减少动作距离
原则2
皮带拉 ：手指→手→前臂→上臂
原则1 动作要用最适合的身体部位
动作要最短距离
将两中功能 捆绑为一
手动Drive→电动Drive
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1个
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作业动作改善原则
同时动作
原则2
原则1
原则3
要安排到最可能同时动作
两手同时行动同时结束 两手要反对称方向同进运动
2个 两手同时检查
不可能
最适
原则4
物品长时间保存时利用 锁定件
原则5
简单的作业和需要用力的 作业时利用使用脚的工具 手、脚同时 动作。 踏板作业
如何发现生产中的浪费
MFG IE
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10大改善基本原则
1.打破固有观念
2.找出“行”的办法
3.不要找借口，要否定现状 4.不追求完美，达到一半也可以 5.错了应及时改正 6.从不花钱的改善开始立即着手
7.办法是想出来的
8.找出根源，反复5次“为什么？” 9.一个人的“知识”不如十个人的“智慧”
工程设计改善, 器具改善, 标准作业, VE推进, 量产前设计彻底
U字型配置, 多功能化, 鱼苗龙虱 搬运, 制造/物流的区分
搬运的浪费
不必要地 搬运/保管, 交换放置, 重复移动
在库的浪费
不需要的在库/部品, 完成品的停滞 (工程再工/在库)
非附加价值的行动 搬运,检查,准备交替
安全在库 确保意识, Layout不妥当. 生产量的变动幅度 作业分析不足
2.2.浪费消除五部曲
寻找宝藏
万众一心
COPIS (定义谁是我的顾客?)
浪费的种类
找出浪费
挑战目标
找出浪费 5大要点
1). 3現 原则. 1現 : 到现场 2現 : 看现物 3現 : 了解是否适合现状.
2). 对作业的反问(What) - 反问那是什么作业. 3). 追问技能.(Why) - 反问为什么要做作业.
不必要的移动, 空间,利息
非创造价值的动作, 找、走、拧螺栓
消除浪费
③搬运的浪费: ⑦等待的浪费:
装卸,堆积,部品 /产品移动 机械观测,设备 故障,检查
到底什么时候出来？
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找出浪费
7大浪费 过剩生产的 浪费
2.2.浪费消除五部曲
浪费的定义 发生原因
过剩人员,过剩设备 Lot生产, 开工率的 错误想法, 追求安全在库, 计划生产 下流检查中止, 过剩品质, 设计不成熟
部品台
检查用JACK 将两个捆绑 为一个
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作业动作改善原则
减少动作
原则6
原则5
材料和工具要放在方便作业的地方
提供方便利用容器和器具
铁板
磁铁 Sponge 机器的操作要作到一个 动作来完成的构造 2个 Button
利用反弹力
原则7
案子
为减少动作数量 利用其它工具
工具要配成一对
原则8
原则9
-.动作分析
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2.1.工作和浪费
工作与浪费的区分
工
价
作
值
转 化
浪
费
非 价 值
不能创造价值的
不能给顾客创造价值的所有的 行为( Process, 时间等 ) 其余的都是浪费 例如) 移动两三步去拿零件
创造价值的
为顾客创造价值的所有行为
制造过程中若省略，就会影响 正常生产工艺的动作
例如) 用扳手拧紧的动作
2.2.浪费消除五部曲
万众一心
克服与顾客期待水平的差距
Benchmarking
找出浪费
自我挑战
挑战目标
设定令人胸闷的目标
消除浪费
开展人为的改善活动
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2.2.浪费消除五部曲
万众一心
现场主义
• 只有亲自去现场确认, 才能正确掌握问题的现象 • “智慧就在现场”
掌握根本原因
• 掌握粗略/直观的原因, 无法找出根本原因 • 通过基于事实(Fact)的科学 /体系化的方法论,到处解决 方案
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1.4.价值创造精神:5无精神
1. 无
钱 : 什么时候都是没钱
2. 无不可 : 无论目标有多高，没有不可能。
3. 无自满 : 无论取得了多大的成就都不要自满。
4. 无模仿 : 战略上没有模仿
5. 无便法 : 没有取巧的方法.
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2. Challenge
2.1.工作和浪费 2.2.消除浪费五部曲 附件.浪费消除方法 (Guide)
消除浪费
4). 以异说的浪费 除了本技能以外形成的作业都断定为浪费
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5). 对浪费的反问(5 Why) 对每一个浪费作业都要重复5 Why, 发现真正的浪费.
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2.2.浪费消除五部曲
COPIS
“Customer” 需要我们提供价值 的顾客是谁?
找出浪费
“思考的流向” (COPIS)
Output 向顾客提供的 核心价值是什么? Process 为了创造价值， 所做的核心工作 是什么? Input 为了创造价值， 需要怎样的 Input? “Supplier” 提供Input的 供应者是谁?
顾客的定义, 浪费的定义, COPIS分析
认识的变化
我的作用 (管理者/员工)
-
到现在为止我(部门)的工作?
没有永远的第一!
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1.4.价值创造精神:5无精神
无钱
无不可
无自满
无模仿
无便法
“战略上没有模仿”
模仿他企业的经营战略或追求时髦都无法获得成功! 以创造性的革新思维满足顾客所有的需求!
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1.4.价值创造精神 : 5无精神
无
錢
无不可
无自满
无模仿
无便法
“没有取巧的方法”
正道经营 不投机取巧，重要的是从一开始用最好的方式工作！
找出浪费
挑战目标
汇集智慧
最佳工作方法 防止复发
• 构筑持续维持成果的System
–防止再发生对策是浪费消除的完成 –反映做好工作的方法
消除浪费
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• 通过团体解决问题,消除智慧 的浪费 • 一个人的知识不如十个人智慧!!
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2.2.浪费消除五部曲
5S 3定
☞ PACEMAKER ☞ ANDON
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找出浪费
挑战目标
消除浪费
共享,跟着做
2.2.浪费消除五部曲
万众一心
找出浪费
工作与浪费的区分
不能为顾客创造价值的所有的活动都是浪费
营造全体成员都能够主动参与的氛围 以部门活动的方式聚合全体成员的智慧
挑战目标
“浪费就是犯罪”
消除浪费
“现在的方式是最差的” “现在是最差阶段”
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10.改善是无限的
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1.4. 5 无 精神
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1.4.你了解5无精神吗?
5无精神
无钱 无便法
无不可 无自满
无模仿
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1.4.价值创造精神:5无精神
无钱
无不可
无自满
无模仿
无便法
“什么时候都是没钱”
钱 + 智慧 = 成果 (不要受钱和预算的束缚，努力用智慧突破困境!) “资源有限，智慧无限”
作业的浪费
理所当然地做不必要的作业, 不必要加工, ,Over Spec
工程顺序异常, 作业内容检讨不足, 非标准化, 设计检讨不足, 追求熟悉的作业
Lay-out 非效率 物流System非效率 无序的 装载
工位增加, 作业性低下, 不良增加, 资源浪费
空间浪费,道具浪费 生产性低下, 搬运工位增加 安全事故发生
找出浪费
况只会发生费用
挑战目标
有效地共享,追随不只是学习部分的内容.而是理解
状况,全体结构后 ,学习,追随部分的 Best
消除浪费
Practice 通过上述内容,自发制定做得更好的方法,传播其他
共享,跟着做
部门,从而提高全社得平均力量, 成果向上
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最佳工作方法
持续更新 更
工作
创造附加价值的行为 (让顾客愿意掏钱买东西)
T/T, 标准作业没有, 教育及训练不足 Lay-out非效率, 工程间 不平衡 Lot生产
问题的隐蔽, Space 浪费, 搬运,检查 工位增加
人员/工位的增加, 作业不安定 资源浪费, L/T延长
在库认识改善, 平准化作业
动作的浪费 等待的浪费
流水生产, 标准作业进行 平准化生产, 工程分析
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做好
简单快速 (D)
更好 (Q) 不需要钱 (C)
方法
对‘文本化’的标准， 一定要遵循
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学习和超越