ODP200轧机智能润滑系统
DPJ系列智能润滑控制系统简介-X4MEvents
DPJ系列智能润滑控制系统简介青岛润科翔电气有限公司智能润滑系统自动化系统分为生产管理级、现场控制级和就地控制级三级，利用高速通讯网络进行连接以实现信息和资源的共享，具备完善的控制能力、极高的可靠性和方便灵活的扩展能力；系统设计从工艺流程出发，实现对生产过程的自动控制。
智能润滑系统是由供油主线和支线通过电磁给油器分别送至各个润滑点。
系统计算机将随时采集主线中润滑油的状态参数，控制润滑泵的启动、运行和停止，以保持正常的供油状态。
同时，系统计算机将根据事先编好的程序控制供油器的通、断，对每个点进行定时、定量科学合理的润滑。
智能集中润滑系统允许使用者通过操作终端随时改变其系统组态，即对每一个润滑点的供油制度进行设定。
系统中的供油器将通过的润滑脂流量信号传递给系统计算机，帮助计算机判断系统的工作状态，并在故障状态下指出具体故障信息，指示维护人员尽快排除。
1.生产管理级位于控制室内，设一台监控计算机或触摸屏、打印机及UPS电源，对主要工艺设备的运行状态和生产过程的工艺参数进行数据采集及显示。
2.现场控制级2.1、即PLC控制，负责工艺数据采集与控制，并通过工业以太网与上位机进行通讯。
现场控制级接受生产管理级的调度，但并不依赖于生产管理级而运行：若监控计算机出现故障或者并没有投入使用或者通信网络出现故障，现场控制站仍继续正常工作，对整个工艺过程没有影响。
3.就地控制级将PLC柜前门上“就地/远程”切换按钮打到“就地”状态，通过操作PLC柜前门上的按钮实现对设备的就地控制。
就地手动控制具有最高的优先级，主要应用在设备调试、设备维护阶段。
（具体见系统图）4、系统功能4.1、智能润滑系统自动化系统提供了友好的人机界面，具备如下功能：4.1.1、工艺流程监控将所有监控范围的工艺流程参数进行实时显示。
画面切换按钮能够方便地切换至其它任何一幅画面。
工艺生产设备监控、工艺流程画面的显示及生产过程参数的检测与调节：包括所有进入控制系统的设备的状态启停、设备与设备之间的连锁控制，工艺参数的设定，及带检测点设备的温度、流量、压力等参数的显示、报警、记录、趋势等。
智能集中润滑系统在TRP辊压机的应用
他各 点供油 ， 易查 找故 障点 ， 容 便于
（ ） 统 中配 有 专 为 润 滑脂 设 计 ４系
上都 是 采 用 该 系 统 对轴 承进 行 润 滑 ，
下 面对 相 关 情况 进 行 详 细 介 绍 。
１ 工 作 原 理 及 流 程
减 器、 给油管路 、 控制及信号线路 ， 其结 检 修 维 护 ， 少 劳动 强 度 。 的 流 量 传 感 器 ， 点 检 测 ， 高 给 油 逐 提
润 滑 点 供 油 结 束 ， 统 进入 循 环等 待 系
（ ） 统 由 Ｐ Ｃ智 能 控 制 ， 现 １系 Ｌ 实
高 ， 设 备 运 行 条 件 的 要 求 也更 加严 对
格 ， 械 的 、 为 的 润 滑 操 作 已不 能 机 人 满 足科 技 进 步 的 要 求 ， 此 润滑 自动 因
摸 显 示 屏 或 电 脑 上 位 机 作 为 显 示 与 操 作 系统 ， 场 供 油参 数 直 接 受 可 编 现 程 控 制 器 控 制 ， 油 量 大 小 、 油 循 供 供
环 时 间 的长 短 都 由 主控 系统 来 完 成 ， 流 量 传 感 器 实 时 检 测 每 个 润 滑 点 的 润滑 情 况 ， 作 员 可 根据 设 备 各 点 润 操 滑 要 求 的不 同 通 过 触 摸 显 示 屏 或 电
给 油 器 作 为 润 滑 系 统 的执 行机 构 ， 执
行主控系统送来的指令 ， 控制 油 阀开
启 、 闭 ， 现控 制 润滑 点 的供 油 。 关 实 流 量 传 感 器 实 时 监 测 润 滑 点 的 运 行
状 态 ， 信 息反 馈 给 主 控 系统 。 将
辊 压 机 共 有 １ 个 润 滑 点 ， 个 ８ 每 给油 分 配 箱 有 四个 润 滑 点 接 口 ， 配置
棒材粗轧机油膜轴承润滑系统分析和技术改进
2008年8月第33卷第8期润滑与密封LUBR I C A TI ON EN GI N EER I N GA ug .2008V ol 133No 18收稿日期联系人李林,2@6311棒材粗轧机油膜轴承润滑系统分析和技术改进李 林(广州钢铁股份有限公司炼钢总厂 广东广州510380)摘要:介绍了粗轧油膜轴承润滑系统,分析了系统设计和运行中存在的问题,并结合现场实际,提出了将齿轮泵改为螺杆泵,增加辅助油箱、浮动吸油装置、辅助过滤装置、水分检测仪等改进措施,并讨论了系统运行维护重点。
关键词:粗轧机;技术改进;油膜轴承中图分类号:T H13313 文献标识码:B 文章编号:0254-0150(2008)8-105-3 油膜轴承又称液体摩擦轴承,是一种主要零件表面加工精度、表面粗糙度以及相关参数匹配非常理想的滑动轴承,工作时利用液体润滑在锥套与衬套间形成一个完整的压力油膜,分离两个工作表面,而不发生直接的金属接触,达到液体摩擦状态。
按润滑理论油膜轴承可分为动压轴承、静压轴承、动2静压轴承。
油膜轴承用于轧钢机械上,具有承载能力大、摩擦因数低、抗冲击能力强、径向结构尺寸小、使用寿命长、运转精度高、综合成本低等特点。
但润滑系统一般比较复杂,对润滑系统的压力、温度、流量、清洁度要求比较高。
广州钢铁股份有限公司20世纪90年代初从意大利达涅利公司引进的连续棒材生产线,粗中轧机采用了悬臂结构形式,轧机比较紧凑,轧辊支撑使用了动压油膜轴承,此种油膜轴承属典型的达涅利-摩戈伊尔(MORGO I L )结构型式,为薄壁全圆形式,承载区是圆形,非承载区有轴向油腔和周向通油槽。
油膜轴承的正常运行对润滑系统油质、油温、油量、油压要求极为苛刻。
本文作者介绍了粗轧油膜轴承润滑系统,根据多年的设备管理经验及连轧厂实际,对该系统存在的问题进行分析,并提出技术改进措施。
1 粗轧润滑系统概述粗轧机稀油润滑系统见图1,主要为6台粗轧机的行星减速机、轧机辊箱(其中有油膜轴承)提供润滑,由达涅利公司设计制造。
ZDRH－3000智能润滑系统在精轧机组上的应用
ZDRH－3000智能润滑系统在精轧机组上的应用佚名【摘要】针对精轧机组干油润滑系统存在的润滑不均、管路堵塞、维修维护困难等一系列问题，引进了一套智能集中润滑系统，有效解决了长期制约生产的设备润滑难题。
文章介绍了该系统以德国西门子技术作为主要控制系统，通过电脑监控和主控达到实时监测、远程控制，方便点检、管理，缩短检修周期，便于统一管理、维护，精确到每个润滑点的给油量，在润滑良好的基础上节省润滑油的应用情况。
【期刊名称】《技术与市场》【年(卷),期】2013(000)007【总页数】1页(P139-139)【关键词】智能;润滑系统;应用【正文语种】中文0 引言1780 精轧机组润滑系统主要针对7 台精轧机弯窜辊设备进行润滑,润滑效果的好坏直接影响热连轧的生产。
现行的润滑系统采用传统电动双线递进式集中润滑形式,以电动干油泵为动力源,用双线分配器对各润滑点进行供油。
受双线集中润滑系统工作原理和结构缺陷的限制,在使用过程中经常出现以下问题。
1)原设计的润滑系统中润滑点的供油量受管道长短、背压高低、阻力大小等原因的影响,实际给油量和实际需求量不一致,容易发生给油量过多或过少等现象,造成润滑不均,影响设备正常运转甚至引起设备停车。
2)一个分配器控制若干个润滑点,一个分配器损坏,该分配器控制的润滑点都不能得到润滑,造成润滑点因失油而损坏设备。
3)分配器工作状况只能通过肉眼观察分配器指针运动来判断运动状况,并且由于许多分配器安装位置隐蔽,点检员检查不方便,维护检修工作量大。
以上诸多问题均可能导致设备处在无润滑脂的状态下工作,进而缩短设备的使用寿命,增加了维护工作量和费用。
1 ZDRH-3000 智能润滑系统工作原理及构成智能润滑系统分手动、自动两种状态。
手动状态为调试、检修时使用。
此时,主控面板上的每一个按钮开关对应现场的一个润滑点,当开启高压润滑泵,注油至主管路时,按下润滑点按钮开关,执行机构动作,油路开通,润滑脂注入润滑点。
智能润滑实施方案
智能润滑实施方案一、背景介绍。
随着工业化进程的不断加快，机械设备在生产中的作用日益凸显。
然而，机械设备的长时间运转也会导致摩擦和磨损，进而影响设备的性能和寿命。
因此，如何有效地进行润滑成为了一个亟待解决的问题。
二、智能润滑的概念。
智能润滑是指利用先进的技术手段，实现对机械设备进行精准、智能的润滑管理。
通过监测设备运行状态、润滑油脂的使用情况等数据，实现对设备的及时保养和维护，从而延长设备的使用寿命，提高生产效率。
三、智能润滑的优势。
1. 提高设备运行效率，通过智能润滑系统，可以根据设备的实际运行情况，合理调整润滑油脂的使用量和频率，保证设备在最佳的润滑状态下运行，提高设备的运行效率。
2. 减少润滑成本，传统的润滑方式往往存在润滑油脂的浪费和过度润滑的问题，而智能润滑系统可以通过数据分析和智能控制，精准地控制润滑油脂的使用量，从而降低润滑成本。
3. 增加设备寿命，合理的润滑可以减少设备的磨损和损坏，延长设备的使用寿命，降低设备的维护成本，提高设备的可靠性。
四、智能润滑实施方案。
1. 数据采集与监测，安装传感器和监测设备，实时采集设备运行状态、温度、振动等数据，建立设备运行的数据库。
2. 数据分析与预测，利用大数据分析技术，对设备的运行数据进行分析和预测，提前发现设备的故障和问题。
3. 智能润滑系统，根据设备的实际运行情况和数据分析结果，制定智能润滑方案，实现对设备润滑油脂的智能控制和管理。
4. 远程监控与维护，通过互联网技术，实现对设备润滑状态的远程监控和维护，及时发现和解决设备润滑问题。
五、智能润滑的应用案例。
以某大型工业企业为例，引入智能润滑系统后，设备的故障率明显下降，设备的寿命得到了有效延长，生产效率和质量也得到了显著提升。
六、总结。
智能润滑作为一种先进的润滑管理方式，将成为未来工业生产的重要趋势。
通过数据采集、分析和智能控制，实现对设备润滑的精准管理，将为企业带来更高的生产效率和更低的成本。
智能润滑系统在百花岭选矿厂的应用
要： 金堆城钼业公 司百花岭选矿厂 的九 台球磨 机和分 级机采用 了三套 Ｃ Ｕ Ｇ—ＩＩ ＳＰ Ｉ 型智能 干
油集 中润滑系统 ， 系统实现球磨机和分级机 的关键点 的智能润 滑 ， 该 采用 容积式计 量 ， 仅给油 量 不
和给油周期可数字化调整 ， 还可监控关键轴 的温度 ， 实现 了润滑 系统 的计算机监控 。 并
加维护 、 检修成本 ， 还使产量减少。导致成本提高 ， 企业利 润 减 少 ； ３ 人 工 加 油 时 离 机 器 旋 转 部 件 很 （）
近， 容易产 生安 全事故 。 干油 的管道 输 送 、 自动 润 滑 和开 式 齿 轮 的 喷油 润 滑 ， 钢铁 和电力企 业 已经 取得 了一些 成 果 ， 在 在 但 矿 山设备 仍缺少 使用 。 结合 现场 实 际情 况 ， 厂 改进 部 分 喷油 润 滑装 选 置 的不 足 ， 安装 三 台喷 油 干油 一 体 化智 能 润 滑 系统 负责对 球磨机 、 分级 机关 键齿 轮 的润 滑 ， 取得 了 明显
驱动 齿 轮 两边 轴 承 各需 要 一 个 干 油 润滑 点 ， 台球 一 磨 机需 要两个 ； 每台分级 机 四个 干 油润 滑 点 ； 两套 伞 齿 每套 一 个 喷 油 喷 嘴 ， 套 驱 动 直 齿 ， 个 喷 油 喷 一 一 嘴 。每套分 级机 共三个 喷 嘴 。 每三套 球磨 机 和分 级 机 可 用 一套 Ｃ ＵＰ Ｓ Ｇ—ＩＩ Ｉ 型喷油 千 油一 体 化 智 能 润 滑 系 统 进 行 自动 定 量 加 油 。润滑 系统 喷 油 需 要 压缩 空 气 ， 三套 系统 配 置 一 套 空压 机 工 作 站 ， 压 机工 作 站 为 三套 喷油 干 油 一 空 体化 智 能润滑 系统 提供压 缩空气 。 同步 机两 个 轴 承 每边 一 个 测 温元 件 ， 磨 机 轴 球 瓦每边两 个 测 温元 件 ， 三套 球 磨 、 步机 共 １ 温 同 ８个 度 点 。温度检 测 由温度控 制 箱 完成 。温 度 控制 箱 共
ZKDP-P矿用智能集中润滑系统说明书
ZKDP-P型智能集中润滑系统说明书一、系统简介1. ∙ ZKDP-P型智能集中润滑系统，是本公司研制开发的新一代润滑技术产品。
该系统由主控设备、高压润滑脂泵、电动球阀、油路、控制及信号线路组成。
2.主控设备控制油泵定时定量加油,加油时间和间隔时间根据轴承大小随机设定.控制箱具有有线和无线传输功能,可将现场数据传输到中控室或手机上。
3.高压润滑脂泵通过一条主管路把油脂送至各个加油点附近; 在每处加油点处用三通从主管路上接出一支分管,连接到电动球阀箱,再用高压软管连接到各个加油点,实现加油功能. 每支管路都安装有溢流阀,一旦加油点堵塞溢油口出油,需要及时清理.4.适应单台设备或多台设备的各种润滑要求。
1、主控设备作为润滑系统的指挥中心，其主要功能:控制油站启停控制电动球阀的运行现场信息收集监控每一个润滑点的润滑状态调节和显示循环时间调整每一个润滑点供油量故障报警与厂内主机联锁（可选）2、油站作为润滑系统的心脏设备，它的主要功能：将润滑脂输送到管路，通过管路及电动球阀，最终输送到每一个润滑点。
3、电动球阀作为润滑系统的执行机构，其主要功能：执行主控系统送来的指令，控制油阀开启、关闭，实现控制润滑点的供油。
将信息反馈给主控系统。
系统中主控设备、高压电动油泵、电子控制球阀、堵塞溢流装置等设备采用SIEMENS S7-200系列可编程控制器作为主要控制系统，为润滑智能控制需求提供了最恰当的解决办法，可网络挂接与上位机计算机系统进行连接以实时监控，使得润滑状态一目了然；现场供油分配直接受可编程控制器的控制，供油量大小，供油循环时间的长短都由主控系统来完成；如有故障及时报警，且能准确判断出故障点所在，便于操作工的维护与维修。
操作员可根据设备各点润滑要求的不同，通过文本显示器远程调整供油参数，以适应设备不同部位支持、轴承的润滑要求。
整个润滑系统的供油部分，通过公司最新研制的高压电动润滑泵将润滑脂注入到相应的润滑点上，油泵的供油压力可达到40MPa,根据距离远近调整压力大小，调压范围在0-40MPa 之间。
煤矿设备润滑-破碎机智能自动润滑系统
在综合机械化煤炭开采过程中，为保障井下正常运输，防止井下运输环节出现溜煤口堵塞现象，需要对大块原煤进行破碎。
目前煤矿常用的破碎机安装在转载机上，对经过的原煤进行破碎。
破碎机的锤头(又称刀齿)与锤座(又称飞轮)通过螺纹刚性联接，采用冲击方式实现破碎，称为顺槽用轮式破碎机。
破碎机能否可靠的运行，直接影响到整个工序乃至整个系统的正常生产。
而辊子部件上轴承的润滑好坏是影响设备使用性能的关键。
原有破碎机的辊子轴承润滑系统采用：一种是通过黄油枪进行润滑。
这种润滑是靠人工定时定量的向轴承各润滑点加润滑脂，自动化程度低，加油量不稳定;另一种是通过多点油脂润滑泵直接对各润滑点进行润滑。
这种润滑方式虽然实现了自动注油，但管路堵塞无报警，泵内缺油无指示，润滑系统运行不可靠。
为了解决上述润滑存在的不足之处，特提出了一种具有低油位报警与管路堵塞报警指示的自动润滑系统，以提高破碎机润滑系统的自动化程度与运行可靠性。
VIC矿用智能集中自动润滑系统HZ-VS-30选用VIC矿用智能集中自动润滑系统HZ-VS-30更适合煤矿井下破碎机，该系统可以实现智能加油，可靠性高于人工润滑；操作方便；PLC智能控制，并且能根据数据采集，反馈温度过高信号，实现报警等功能。
此系统应用在井下破碎机上给油方面可取代人工加脂作业，提高了劳动效率，同时提高机械设备的使用效率，具有一定的经济效益。
煤矿井下破碎机采用VIC矿用智能集中自动润滑系统HZ-VS-30，相关技术人员可以在地面上位机屏幕中观察到所有润滑点的作业情况和运行状态。
当发生情况或者故障时，可以直接在智能自动集中润滑系统上发现并及时找到故障点，迅速解决故障问题。
VIC矿用智能集中自动润滑系统HZ-VS-30有联络的接口，能够和井下的操作设备智能化系统互联。
并且互联时，能够加强对自动润滑系统与矿井机械设备的同时兼容。
上位监控主要设备和以太网接口互联。
地面通过自动润滑系统监控，润滑点润滑状态直观展现。
轧机的液压润滑系统及其管理
设备管理轧机的液压润滑系统及其管理宋春阳（常德中联重科液压有限公司，湖南 常德 415001）摘 要：液压润滑系统是轧机的重要组成部分，其性能的优劣对轧机的性能有着重要的影响，对各个系统进行了介绍并对系统运行中的注意事项进行了总结。
关键词：轧机；液压润滑系统；板形；生产效率液压润滑系统是轧机的重要组成部分，液压系统用于控制轧机中液压执行元件的动作，润滑系统用于实现关键部件的润滑，液压润滑系统性能的优劣对轧机的性能有着重要的影响，工作不好的系统将导致整台轧机不能正常运行。
文章分系统进行介绍并结合实际对液压润滑系统运行中的注意事项进行了总结。
1液压系统液压系统用于控制轧机中所有液压执行元件的动作，根据执行元件工作压力的高低及对油品的要求分为两个系统：高压伺服系统和低压系统。
1.1高压伺服系统高压伺服系统用于控制轧机中AGC液压压下油缸、工作辊弯辊油缸、中间辊弯辊油缸和横移油缸及支承辊平衡油缸。
AGC液压压下部分用于控制AGC液压压下油缸以实现轧机的辊缝给定与控制，其与测厚仪及压下油缸装置构成轧机的辊缝闭环控制，对轧机的性能有着极大的影响，直接决定带材的厚差质量。
液压弯辊、横移控制系统用于工作辊弯辊、中间辊弯辊控制及中间辊的横移控制。
其中操作侧工作辊弯辊、传动侧工作辊弯辊及中间辊弯辊用于轧机带材板形的手动给定控制，以达到控制带材板形的目的。
中间辊横移系统用于轧制前，根据来料宽度情况预设定中间辊的位置，轧制时确保中间辊的位置保持不变。
这几个系统属于板形控制部分，决定着成品带材的板形质量。
支承辊平衡用于平衡上支承辊的重量以消除轧制过程中上支撑辊重量对轧制的影响。
高压伺服系统工作压力高，且使用伺服阀及比例阀较多，故要求较高，油液清洁度要求6级及以上，同时要求压力波动小，目前国内生产元件性能不易达到，故多采用进口件。
1.2低压系统低压系统用于对全机组中普通的液压油缸及液压马达进行传动和控制。
其根据轧机中普通油缸及液压马达的数量有着众多的控制回路，每个回路实现一个机械执行机构动作的控制。
智能集中润滑技术在高炉炉顶润滑系统中的应用
现行 的 Ｐ 无料钟 炉顶结 构 ，绝 大多数 为单设 Ｗ
来也异常 困难 。 各 点背压不 同 ， 总管压 力很难能 调
出了更 高 的要 求 。２０ ０７年 ５月 ，莱 钢 炼 铁 厂采 用 Ｚ Ｒ 一 ００型智能 多点集 中润滑 技术 ， 代传统 润 Ｄ Ｈ ２０ 取 滑 系统 ， 在 ７０ｍ 高炉 上率先 使用 。该 润滑 系统 ５ ３ 将 电脑 技术 与 可编程 控制 技术 同现 场 电磁 给油器 、 流量传感器 相结合 ，使 设备 润滑进入 到智 能化 的新
２０ 年 ２月 ０８
山 东 冶 金
Ｓ ａ ｄ ｎ Ｍ ｅａｌ ｒ ｙ ｈｎｏｇ ｔｌ ｇ ｕ
Ｖｏ＿ Ｏ． ． ｌ ３ Ｎｏ １ Ｆｅ ｒ ａ ｙ ２ ０ ｂ ｕ ｒ ０ ８
Ｎ ＣＳ／Ｈ ９ ０型 散 料秤 在 厂房 小 空 间的应 用 ７０
李 书 宇
（ 滕州盛隆煤焦化有限公 司， 山东 滕州 ２ ７ １ ） ７ ５ ９
关键词 ： 炉顶润滑系统 ； 智能集中润滑技术 ； 润滑脂 ； 监控系统 中图分类号 ：Ｈ１７２ Ｔ １． 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ：０ ４ ４ ２ （０ ８ ０ —０ ５ ０ １０ － ６ ０ ２ ０ ）１ ０ ７－ １
１ 炉 顶原 润 滑 系 统状 况
莱 钢 炼 铁厂 ７０ｌ 高 炉原 采 用 双线 式 集 中 ５ ｌ Ｉ 润 滑 ， 用过程 中常常 出现以下 问题 ： 在使
箱使 用周期 缩 短 、 密轴 封泄漏 、 密传 动轴 吹损 、 下 下 行星减速机 轴头泄漏 等故 障。热风 炉系统各 阀杆 的
智能润滑系统在烧结机系统应用与实践
智能润滑系统在烧结机系统应用与实践烧结机滑道润滑的良好制约烧结机生产较严重的问题之一，润滑不到位容易造成台车爬坡、滑板磨损脱落，因此给生产和设备都带来许多问题。
济钢120烧结之前使用的是双线集中润滑系统，无法满足生产需求，在2014年5月大修期间，对润滑系统进行了改造，采用了ZDRH-2000智能润滑系统，效果十分显著。
改造后系统稳定，设备故障减少，烧结机作业率和产量都得到明显提高。
标签：烧结机；滑道；智能润滑；改造1 前言济钢炼铁厂有120㎡烧结机3台，其中1#2#烧结机在2002年由90㎡烧结机扩容改造成120㎡烧结机，采用的是双线集中润滑系统，油泵开启后，采用分配器对各润滑点进行供油，一个分配器带4个润滑点，这种润滑系统在自身原理和结构上具有一定的限制，常常因润滑不到位，造成台车爬坡、掉滑板、电流过载等故障，同时加快了滑道磨损，增大了烧结机的漏风率，给生产带来了严重的影响。
烧结机生产环境恶劣、温度高、润滑点多且分散，烧结机头尾部润滑点多为重载轴承，滑道及尾部润滑点温度都在100℃以上，济钢120㎡烧结机润滑点中部滑道有108个，头部轴承座有16个，尾部轴承座有10个，在生产运行中，双线集中润滑系统主要存在以下这些方面的问题：（1）系统泵站压力比较低，由于各点是同时供油，管线比较长，系统压力升不上去，在距离泵站近的地方压力高能够得到充分的润滑，远的地方压力低而得不到供油；（2）各点的润滑油量无法控制，在134个润滑点中包括滑道、轴承座、齿轮箱等，各点对润滑油量需求和润滑时间不一样，造成润滑油的浪费，同时由于管道长、压力损失的原因，导致中、后部滑道润滑点油量过少，容易造成设备故障；（3）润滑油路由于无过滤装置，容易造成分配器卡阻，并且没有检测及报警功能，排查很不方便，一旦某个分配器卡死，将有4个点无法供油。
烧结机本身工作环境比较恶劣，属于高温、粉尘区域，分配器在这种环境下工作，极易出现卡阻，如果得不到及时处理，很容易造成滑道缺油，发生设备事故；（4）故障率比较高，并且检修不方便，如果系统压力出现问题，不容易查出问题的所在，将会导致整个系统无法正常工作，需停止供油，方能检修；（5）自动化程度低，不能进行远程监控，油量、时间的调节都需要到泵站手动操作，经常由于操作的原因带来一些设备事故。
板带材轧机中润滑剂喷射系统动态调整技术研究
板带材轧机中润滑剂喷射系统动态调整技术研究近年来，随着现代工业的快速发展，板带材轧机在金属加工领域起着至关重要的作用。
而在板带材轧机的工作过程中，润滑剂喷射系统的动态调整技术对于确保轧制质量和生产效率具有重要意义。
本文将对板带材轧机中润滑剂喷射系统动态调整技术进行深入研究，并分析其在工业生产中的应用和意义。
首先，让我们来了解一下润滑剂喷射系统在板带材轧机中的作用。
板带材轧机是一种将金属板带材加工成规定尺寸和形状的设备，其工作过程中产生的热量和摩擦会使金属表面出现变色、氧化等问题，从而影响轧制质量。
而润滑剂的喷射系统能够有效地减少金属板带材与轧辊之间的摩擦，降低轧制负荷，提高轧制质量和生产效率。
然而，在实际生产中，由于各种因素的影响，例如轧件形状、轧辊磨损、温度变化等，导致润滑剂的喷射效果难以保持稳定。
为了解决这一问题，研究人员提出了板带材轧机中润滑剂喷射系统的动态调整技术。
动态调整技术主要包括喷嘴位置调整、喷雾密度调整和喷射剂量控制。
首先，通过合理调整喷嘴位置，可以使润滑剂能够均匀地喷射到金属板带表面，确保润滑剂的覆盖度和均匀度。
其次，通过调整喷雾密度，可以根据不同板带材的表面情况和加工要求，有针对性地改变喷雾的粗细和远近，以获得最佳的润滑效果。
最后，通过控制喷射剂量，可以根据实际工艺需要，在不同工作阶段调整润滑剂的喷射量，实现润滑剂的节约和有效利用。
在实际应用中，动态调整技术对于板带材轧机的生产效率和轧制质量具有重要影响。
首先，通过动态调整技术，可以降低润滑剂的消耗量，减少生产成本，提高经济效益。
其次，动态调整技术还可以根据不同板带材的性质和生产需求，实现个性化的润滑剂喷射控制，提高产品质量的一致性和稳定性。
最后，动态调整技术还可以减少工艺辅助时间，提高生产线的运行效率，进一步提高工业生产的整体效益。
然而，需要注意的是，动态调整技术的应用并非一蹴而就，需要克服一些技术难题。
首先，需要解决润滑剂喷射系统的反应时间问题。
烧结机智能润滑系统浅析
烧结机智能润滑系统浅析本文所述烧结机智能集中润滑系统能够自动调整适应各种润滑要求，能够以烧结机现场温度或者不同部位润滑要求的差异进行自动控制。
烧结机使用寿命直接受到集中润滑系统选用和维护是否合理的影响，为此，应当加强对智能润滑系统应用的研究分析。
标签：烧结机；智能润滑系统；应用1 概述润滑技术在冶金设备中起着不可或缺的作用，企业想要顺利生产，有赖于精确可靠的润滑装置系统。
烧结机等设备维护管理中，最为重要的工作内容之一就是保证机械设备的润滑科学性。
通过实践能够发现，为了能够有效提高设备运行效果，延长设备使用寿命，将设备零件损耗降低，达到节约能源的目的，应当充分做好润滑工作，将设备的摩擦、磨损降低。
烧结机干油集中潤滑，长期以来都是采用双线流出式的润滑方式，这种润滑方式对给油点是否供油、油量是否适量不易判断、调节，容易造成设备因失油而加速磨损。
本文重点介绍了智能集中润滑系统烧结机上的应用。
2 智能集中润滑系统简介2.1 烧结机智能润滑系统（1）主控系统。
本文所述烧结机采用的主要控制系统是德国西门子可编程控制器，能够通过计算机完成操作过程且可以在屏幕上显示。
（2）输送装置。
用调压范围0～40MPa的高压油泵输送润滑剂，润滑剂通过管道抵达各个润滑点。
（3）执行部件。
主要执行部件为电磁给油器，按照各个润滑点的序号系统会单独按照次序供油，保证油压的正常。
（4）检测部件。
系统检测部件为高灵敏度流量传感器，对每个润滑点的供油状态进行实时检测，然后将检测得到的结果传送到主控系统中，如果参数出现问题系统会及时报警，维修人员及时维修。
2.2 系统工作原理图2.3 系统功能简介（1）润滑系统额定供油压力为40MPa；润滑点接口处的给油压力不低于0.5MPa；（2）电磁给油器、流量传感器及电缆容易受到高温、摩擦等因素影响发生故障，为此，应当做好防油防水、防高温的等保护措施。
（3）通过系统可以对被监测对象的特点和要求进行反应，人们可以通过监测结果确定系统运行状况，从而更好地进行维护保养。
奥特系列集中润滑系统
奥特系列集中润滑系统一、系统组成1、奥特系列集中润滑系统组成奥特科技集中润滑系统由监控单元和供脂单元组成，控制单元由监控器油压传感器和油位传感器通过线路控制系统工作；供脂单元由供脂泵站和分油器通过管路附件将车辆上分布的数十个油脂润滑点连成一完整的封闭系统。
监控器--系统运行的控制中枢，实时监控并显示车辆运行信号及系统内部工作状态信息；油压传感器--监测系统主油管路的油脂压力，并将信号传输到监控器；温控传感器—实时检测环境温度，并将信号传输到监控器；供脂泵站--是系统的运行核心，将油箱内的润滑脂以较高压力输向各分油器；产品实际效果图分油器--根据不同摩擦副的润滑脂需求量，储存定量的油脂并向各润滑点供给；系统附件--主要包括主油管、分油管、电路及管接头等，将系统各单元连成一完整的封闭系统。
2、奥特科技集中润滑系统的工作过程奥特科技集中润滑系统的工作过程可以划分为三个阶段（以定量加压式分油器为例）：第一阶段为加压排油期，当车辆运行至监控器设定润滑周期时间点时，供脂泵站通电运行，主油管路油压逐渐升高，开始通过分油器进油口将分油器储油腔上一循环精确计量好的油脂压向分油管，当主油管路末端油压达到设定压力时，油压传感器导通，向监控器发出到压信号；第二阶段为保压期，监控器收到油压传感器到压信号后，控制电机继续工作数十秒，主油管路油压迫使所有分油器所储油脂经分油管全部压向各摩擦副。
之后电机停转。
第三阶段为卸压储油期，油箱内主油道上的卸荷阀开口卸油，主油管路压力迅速降低，各分油器在回位弹簧作用下计量储油，供下一次润滑使用。
奥特科技集中润滑系统结构示意图二、产品安装产品各部分图片和安装尺寸1.供脂泵站供脂泵站是指直流电机带动齿轮泵旋转，并通过限压溢流阀和卸荷阀组成的泵源系统，其工作或间歇由监控装置控制。
油箱底部装液位传感器。
油箱护罩内置有可转向快接加油阀座，由专用加油枪可进行高效加油。
供脂泵站供脂泵站安装尺寸图2.监控器监控器是集中润滑系统指挥中枢，型号有AK02和AK04两种，分别适用于AR60型和AR60H 型集中润滑系统。
数控机床润滑系统的PLC控制
沈阳城市学院《数控机床电气控制与PLC技术》课程设计说明书学院：机电工程学院班级：机自二班姓名：xxxxx学号：111001204指导教师：xxxxxxx2013年12月10日课程设计任务书要求完成以下工作：1.课题相关任务及PLC的描述；2.PLC的型号选择摘要机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。
数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。
二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。
数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。
针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。
关键字：数控机床，润滑系统，PLC，故障分析引言众所周知，要使运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持磨擦副表面之间恒量供油以形成油膜。
这通常是连续供油的最佳特性（恒流量），然而，有些小型轴承需油量仅为每小时1-2滴，一般润滑设备按此要求连续供油是非常困难的。
此外，很多事实表明，过量供油与供油不足是同样有害的。
例如：对一些轴承在过量供油时会产生附加热量、污染和浪费。
大量实验证明，周期定量供油，既可使油膜不被损坏又不会产生污染和浪费，是一种非常好的润滑方式。
因此当连续供油成为不合适时可采用经济的周期供油系统来实现。
该系统使定量的润滑油按预定的周期时间对各润滑点供油，使运动副均适合采用周期润滑系统来润滑机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
轧钢机设备的润滑方式和润滑系统简介
轧钢机设备的润滑方式和润滑系统简介一、轧钢机常选用的润滑方式：（1）润滑油润滑和润滑脂润滑。
其中，中小功率齿轮减速器：LAN68L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂（1号用于冬季、2号用于夏季）或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器；1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。
（2）轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑（含分段冷却润滑系统）；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、减速机、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。
二、轧钢机常用润滑系统简介：（1）稀油和干油集中润滑系统：由于各种轧钢机结构与润滑的要求有很大差别，故在轧钢上采用了不同的润滑系统和方法。
如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分散润滑方式。
而对复杂的整机较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。
从驱动方式看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类。
（2）轧钢机工艺润滑系统：根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常0.4-1.8MPa 左右，每分钟流量可大至几百至几千升，介质过滤精度小于5μm。
常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧锟及轧材上，对喷出介质的压力、温度等严格的要求。
轮胎成型机自动集中润滑系统应用探索傅鹏
轮胎成型机自动集中润滑系统应用探索傅鹏发布时间：2021-11-04T02:25:45.206Z 来源：《中国科技人才》2021年第20期作者：傅鹏[导读] 本文介绍了成型机自动集中润滑系统的配置、工作原理、安装技术要求及日常维护。
山东玲珑机电有限公司山东省招远市 265400摘要：本文介绍了成型机自动集中润滑系统的配置、工作原理、安装技术要求及日常维护。
成型机采用自动集中加油系统，将成型机加油点不方便加油，定点、定量地在一定时间内加油，减少了机械和设备部件的故障和损坏。
由于润滑不良，设备的长度被最大化。
使用寿命提高了工作效率，降低了工作强度，有效改善了生产环境。
关键词：成型机；润滑；自动集中润滑系统；应用1应用背景润滑系统是向机器或设备组的摩擦点供给润滑油的系统，其功能一是润滑油的输送、分配和调节，二是润滑油的压力。
包括流量等参数的显示、警告和监控。
还有温度。
目前，根据润滑剂的应用，机械和设备通常分为三种类型的润滑系统。
（1）单轴承自润滑，（2）轮胎成型机、涡轮机、压缩机等单一装置的循环润滑系统。
（3）大型加工厂、造纸厂、金属加工厂等集中润滑系统。
自润滑装置通常与简单的机械运动或单个轴承一起使用。
循环润滑系统通常用于润滑需要大量油的高速机器。
润滑油使用带有管道、冷却和过滤设备的单独系统供应。
自润滑和循环润滑系统在使用过程中有不同的限制，不适用于轮胎成型机。
因此，为了满足我们定点/定时润滑轮胎成型机器的需要，我们对我们的轮胎成型机器采用集中润滑方式，并在润滑时使用润滑泵润滑油脂。
2轮胎成型机润滑系统结构主要部件2.1 油泵在轮胎成型机润滑系统的结构中，油泵主要分为转子式油泵和齿轮式油泵两种。
其中转子式油泵由两个传入啮合的转子和一个壳体组成。
内转子由曲轴齿轮的齿轮带动，带动油泵。
同时，外转子的松套被壳体内的内转子带动同向运动。
当向任一方向旋转时，内转子的四个凸齿与外转子的五个凹齿接触，在内转子之间形成四个独立的油室。
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润滑污染控制是核心内容之一，与全面的油液监测技术相结合，带
动整个日本钢铁工业的设备润滑管理和技术水平的迅速提高，从而对提
升企业的竞争力作出了杰出贡献。新日铁在1979-1986年里取得了极其骄
人的成绩 • 全厂轴承采购下降50%； • 液压泵更换下降80%; • 润滑油（主要为液压油）消耗量下降83%;
二、背景资料
轧钢行业普遍存在的问题
油膜轴承润滑油含水量及杂质异常超标，设备安全存在严重隐患
，时刻威胁生产顺行；
油系统缺乏必要的监测与净化管理手段，维护与检修存在一定的 盲目性；
手动排污对环境造成影响，污水中含油量超标，增加了污水处理
成本； 油品耗量较大，增加了生产成本。
二、背景资料
全优润滑的概念
三、油系统整体解决方案
工作原理：
周期检测水分根据检测结果自动运行，前置分离游离水、真空脱除乳 化水和气体，二级精密不锈钢滤芯去除油中杂质，达到使用标准。
三、油系统整体解决方案
技术优势： (1)全自动在线检测、智能运行，可无人值守，数据可存储、远传和打印 (2)专业的游离水分离技术，采用了新型技术材料，前置分离50-60%水分，可大 大提高脱水效率，且节能30%以上； (3)独有的喷淋立体真空闪蒸技术，比普通的真空脱水效率增加1倍以上； (4)红外线自动消泡技术，专有技术，保证油品不外溢，提高工作效率； (5)专有的拦截式过滤技术。 (6)低黏度液压油、润滑油净化效果，NAS7级以内，微水含量小于100ppm 高黏度、高含水、高乳化、高杂质润滑油，静态含水0.5%以内，动态含水1%左 右，杂质小于20μm
如图所示为TYZX200在线检测自动净油装置，
该装置主要用于润滑油中杂质和水分的在线检 测，油中水分和杂质颗粒的自动净化；采用了
ZL200920202070.X、ZL201020230785.9、
ZL201310743002.5等五项自主专利技术，对轧 钢油膜轴承高粘度、高含水润滑油的水分脱除 、汽轮机透平油的在线检测与自动净化效果尤 其显著，净化效果满足相关标准和客户使用要 求。
能迅速关闭。油中进水、固体颗粒超标 是造成油质不合格的主要因素。
二、背景资料
油耗状况
目前我国年润滑油的消耗量在 1000万吨左右，45.5%汽车消耗， 54.5%工业消耗，总量中近1/3是进 口。费用2000亿以上。我们用的油 97%是矿物油，20吨石油才可提炼1 吨润滑油。当前的用油状况大部分 是按期换油，少部分是按指标换油 ，都没有循环使用，浪费巨大。举 例：400万吨板卷线，年耗油700吨 以上，2000万元左右。
油膜轴承润滑系统问题
油膜轴承是轧机的主要设备之一，在实际生产中，油膜轴承润滑油 进水是行业难以解决的技术难题，通常润滑点的油中含水量超过0.1％ 时，机械磨损就会急剧增加；超过0.5％时的润滑状况将是很危险的。
二、背景资料
液压设备故障有70%左右是因为油
品污染导致的，油质不合格会导致缸体
磨损，严重的甚至会导致阀门卡涩、不
水分在油的存在方式分为三种： 饱和水：这是因为油品本身具有一定的吸水性，在 暴露的情况下，空气中的水分会部分进入油中形成 一种融合。100-300PPm左右。 游离水：是指进入油中的水分以聚集状态存在，经 过一定时间的静置，水分会逐渐集中到油箱底部。 乳化水：是指水以分子或小分子群的状态均匀分布 （包裹）在油液中。
三、油系统整体解决方案
为客户提供的技术服务
1） 油品相关知识培训
2）实时监测设备润滑安全性，为甲方提供即时的油况信息，为设 备检修提供基础性数据 3） 油品的专业净化，包括油中水分、固体杂质、气体等的脱除保 证油品质达到约定指标。
4）油品的全生命周期管理，从新油的过滤加入，油品日常使用维
护到更换管理。 5）协助客户建立油系统运维标准化管理体系。
一、公司介绍
自有知识产权：
公司现有专利20余项其中发明 专利5项，软件著作权多项。
一、公司介绍
年轻向上的研发团队，几年来共完成四项国家和宁波市
科技项目，并多次获奖。
二、背景资料
液压油、润滑油（统称工业油品）主要起润滑、
冷却、防锈、清洁、密封、力的传递和缓冲等作用。
是工业生产尤其是机械设备的命脉，油况的好坏决
减少二次污染和水处理费用。
7、提升设备智能化管理水平：系统可及时掌控油品品质、超前判断 设备运行状态，对可能出现的故障，合理安排检修维护作业，有
利于设备标准化管理。
五、应用实例
系统在宝钢、梅钢、天 钢等多家知名钢铁企业有成 功应用。某精轧3#润滑油站 65吨油罐进行测试，680#润 滑油，初始含水5.4%，36小 时后水分降到0.1%。在为用 户服务过程中，没有发生过 因润滑油故障影响生产的情 况，与改造前相比，年节约 备件费用200万元、检修费用 100余万元，换油费用200余 万元，和可观的间接效益。
定着机械设备的运行效率、可靠性和使用寿命。
二、背景资料
轧机是冶金行Biblioteka 的关键设备之一，润滑是轧机的“血液系统”， 是保证轧机安全平稳运转的基础条件。油中固体颗粒度、水分和工 作温度是引起油品质变化的主要因素，70-80%的设备事故与油品的 污染有关系，“智能润滑”是行业发展的必然趋势。
二、背景资料
二、背景资料
误区3 设备坏了就修、油脏了就换掉
这是目前许多用户的通常做法，这样不仅造成浪费，还会大大影响 生产效率和产品质量，设备长期在亚健康状态下工作还会缩短其使用 寿命。 油的设计寿命4-6年，油中进水和颗粒物是脏了、属轻度劣化、不 是废了，物理方法净化可以恢复其性能指标。 重度劣化是指化学性质变化、经净化处理其物理性质严重偏离标 准指标，这时才应作为废油回收再生。
三、油系统整体解决方案
（二）实现功能
1、运行参数、油品质实时监测报警功能
2、数据分析、诊断功能
三、油系统整体解决方案
3、趋势预测与故障报警功能 a、换油周期预测 b、系统检修周期预测
c、提供轧机设备状态评估依据
4、油品自动净化功能
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三、油系统整体解决方案
5、失压保护与泄漏报警、关断功能 6、液位监测与自动补油功能 7、现场人机对话、数据储存、数据远传、打印功能
五、应用实例
冶金鼓风机站等应用
六、其他资料
六、其他资料
六、其他资料
六、其他资料
主要用户列表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 用户名称 宝钢集团宁波钢铁厂 宝钢集团宁波钢铁厂 宝钢集团宁波钢铁厂 梅山钢铁有限公司 天津天钢集团 天津天铁集团 南京钢铁集团 宝钢工程技术集团 杭州汽轮工程股份有限公司 镇海久丰热电厂 宁波科丰热电厂 天钢宁河特钢有限公司 杭州中荷电子科技有限公司 宁波才虹科技有限公司 宁波创力液压机械有限公司 吉利集团北仑基地 海天集团 使用部位 热轧厂 余热发电厂 能源环保部 热轧厂 中板厂 动力厂 中板厂 薄带连铸 发电项目 2#汽轮机组 1#汽轮机润滑系统 动力厂 注塑厂 塑胶厂 液压车间 发动机二厂 北仑机加中心
ODP200轧机智能润滑系统
——智能油品维护专家
宁波天扬工业新技术有限公司
一
天扬公司介绍
二主要内容 背景资料 三 四
油系统整体解决方案
系统技术服务目标
应用实例
五
六
其他
一、公司介绍
宁波天扬工业新技术有限公司 专业致力于工业油品的监测、诊断 与维护研究，为冶金、电力、机械、 化工、船舶、军工等行业提供智能 液压、智能润滑系统与服务，并针 对油品运行中的问题，提供全方位 专业解决方案。
二、背景资料
误区4 油跑冒滴漏只是小损失、不是大问题
钢铁行业，油耗的接近50%源于跑冒滴漏，不仅造成巨大浪费，也对 环境造成污染，更为严重的是：小的渗漏不处理会演变为大的跑冒，会 使液压系统失压、润滑系统流量不足，引起生产和设备故障，带来更大 的损失。
二、背景资料
误区5 油品就是生产耗材
油品应该作为液态设备对待，是运转设备的“血液循环系统 ”，直接影响着设备工作安全和使用寿命，要把检查和净化“血 液”作为日常设备维护工作的重要部分，要彻底改掉“油少了就 加、油脏了就换”的用油习惯。 油的设备属性：参与生产运行、周期性 使用、其润滑与压力传导是主要设备功 能，且关系到机组的安全与效率甚至使 用寿命。而耗材是一次性使用或转化为 产品，无法重复。
• 各种泵大修下降90%;
• 润滑有关的失效下降90%.
三、油系统整体解决方案
天扬油维护理念： 把油品作为“液态设备”实时维护——及时发现问题及时处理 保 持油的品质 守护设备安全
三、油系统整体解决方案
（一） ODP200轧机智能润滑系统
ODP是OIL DIAGNOSIS and PURIFY“油品诊断与净化”的缩写，系统通过 对油品运行参数（温度、流量、压力、液位等）和品质参数（颗粒污染度、 水分含量等）的实时监测诊断，及时预测和发现润滑系统故障，并自动采取 报警、净油等措施的智能化油品维护系统，是设备安全运转和生产连续顺行 的切实保障。
8、系统集成
系统支持现场总线，工业以太网通信，支持与其他系统的互联互通。
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三、油系统整体解决方案
（三）系统组成之一 TY200油品质在线监测单元 针对工作油箱内油品颗粒污染度 、水分含量等指标，在线定期自动抽 样检测，检测结果与设定标准比对， 超标报警。
三、油系统整体解决方案
（三）系统组成之二 TYZX200-系列在线检测自动净油装置
谢 谢 ！
四、系统技术服务目标
1、使油膜轴承润滑油及液压油品质保持在 良好状态，解除了客户因此对设备安全 的担忧； 2、油系统管理从被动检修、更换到主动维 护的转变；
3、杜绝了因油品质恶化导致的异常检修；
4、节油、节电、备件、耗材等综合节能 降耗效果明显；