制鞋工艺2

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运动鞋基本知识培训资料 (2)

运动鞋基本知识培训资料 (2)

运动鞋基本知识培训资料一、运动鞋的起源与发展近代史上第一双运动鞋于1868年在美国诞生。

早年运动鞋的制作方法有两类:一类是采用皮革制作方法的皮质运动鞋:另一类是采用胶鞋方法制作的橡胶底帆布鞋。

这两种方法一直延续到20世纪50年代,美国的C0NVERSE、德国的adidas和Puma以及日本的A-sics都是当时的名牌厂商,并为推进运动鞋的发展作出了贡献.首先他们把生物力学,矫形学及解剖学等相邻学科的有关原理引用到运动鞋设计中,提出使用内底,楔形底来提高鞋的防震效果和弹跳力;提出用坡跟以加强运动员的前倾,减少对脚跟的压力.到20世纪60年代,制鞋材料发生较大变化,由体育教练鲍沃曼和运动员奈特创办的NIKE公司脱颖而出,他们大力提倡使用尼龙帮面,从而打破了只使用帆布和皮革的旧框框,引发了运动鞋的材料革命.尼龙帮面的轻盈,牢固和柔软爱到消费者的普遍欢迎.到了20世纪80年代,NIKE,REEBOK等美国公司开始在全球各地设厂生产运动鞋,并开始倡导运动鞋品种和款式的潮流.如NIKE推出“气垫鞋”,即在内底的前后掌各嵌入充气的塑料囊,德国“adidas”也不示弱,推出了由硬质塑料制作的后跟护圈.80年代中后期,运动鞋造型由鞋尖上翘转向环形底,鞋头圆浑,四周用缝线加固的”卡索”鞋成为当时的时尚.20世纪90年代,大公司为提高运动鞋设计和制作的科技含量引入CAD和CAM.新品种开发的重点放在加强鞋的保护功能、减震、防扭伤上。

继NIKE的“气垫鞋”之后,各大公司也纷纷推出新结构鞋款,如REEBOK的“蜂窝片”,ADIDAS的“扭力棒”等相继问世。

鞋的外形也采取了跟部加高、前翘加大和突出足弓等措施。

二、运动鞋的性能要求目前对运动鞋的性能要求侧重于两个方面:一是满足运动的功能要求:二是在降低运动员的体能消耗的同时强化对足部骨骼和肌健的保护功能。

1、轻量化运动员运动时体能消耗大、要求尽量减少体重外的负荷,对于运动鞋来说,要在确保坚牢度的前提下减少其质量。

制鞋工艺流程说明

制鞋工艺流程说明

制鞋工艺流程说明制鞋工艺流程(一)一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐,并用微机管理;2、进料和发料须专人管理,以免出错;3、进料时须有质检人员在场,检验品质是否正确,颜色是否正确。

二、裁断车间管理1、领料须由专人负责,由组长统一分配给员工;2、真皮类裁切时,因只能单层裁切,用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好;3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时,因材料较软,同时可一次多层裁切,故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

4、裁切中底板时,因材料较硬,同时可一次多层裁切,应用XCLP2- 250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作,以免到针车部门时做重复工作;6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作;7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。

8、教导员工对材料的认识,须适材适用,并注意斩刀排列方式,减少不必要的材料浪费。

三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况,将裁切好的部件排列整齐,等待加工;2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等,均由调配中心负责;3、加工好的材料交付给中仓备料组,由中仓备料组发料至针车车间加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等,如果不需要特别车缝加工的,可在完成必要处理后送半成品仓库5、在调配中心,待所有部件完成后,一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理,准备交付给针车车间;四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置,依据鞋面设计的不同而变化,一般一条针车流水线,如果每8小时能生产1500双时,须各种针车约70-80台,手工人员约10-15人,共计80-95人;2、车缝时必须注意车线边距,针距是否控制良好,与要求的标准是否相符;3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性,如车缝时未按正确的记号,鞋面完成后将会不正,造成夹帮困难,影响成品鞋的品质。

2.2第二章_快速成型制造工艺--II

2.2第二章_快速成型制造工艺--II

ξ2 快速成型制造工艺
2、铸铁手柄
某机床操作手柄为铸铁件,人工方式制作砂型铸造用的木模十分费时困 难,而且精度得不到保证。随着CAD/CAM技术的发展和普及,具有复杂 曲面形状的手柄的设计直接在CAD/CAM软件平台上完成,借助快速成型技 术尤其是叠层实体制造技术,可以直接由CAD模型高精度地快速制作砂型 铸造的木模,克服了人工制作的局限和困难,极大地缩短了产品生产的周 期并提高了产品的精度和质量。下图为铸铁手柄的CAD模型和LOM原型。
现,较好地迎合了车灯结构与外观开发的需求。下面为某车灯配件公司为国内某大
型汽车制造厂开发的某型号轿车车灯LOM原型,通过与整车的装配检验和评估,显 著提高了该组车灯的开发效率和成功率。
ξ2 快速成型制造工艺
轿 车 前 照 灯
轿 车 后 组 合 灯
根据鲁得贝公司提出的轿车系列车灯产品开发要求,利用HRP-III 型LOM 激
ξ2 快速成型制造工艺
(2)按规定比例配备环氧树脂(重量比:100份TCC-630配20份TCC115N),并混合均匀;
(3)在原型上涂刷一薄层混合后的材料,因材料的粘度较低,材料会 很容易浸入纸基的原型中,浸入的深度可以达到1.2~1.5mm;
(4)再次涂覆同样的混合后的环氧树脂材料以填充表面的沟痕并长时 间固化,如图所示:
新工艺方法中叠层建造步骤
ξ2 快速成型制造工艺
六、叠层实体制造工艺的应用示例
1、汽车车灯
随着汽车制造业的迅猛发展,车型更新换代的周期不断缩短,导 致对与整车配套的各主要部件的设计也提出了更高要求。其中,汽 车车灯组件的设计,要求在内部结构满足装配和使用要求外,其外 观的设计也必须达到与车体外形的完美统一。 车灯设计与生产的专业厂家传统的开发手段受到了严重的挑战。 快速成型技术的出现,较好地迎合了车灯结构与外观开发的需求。 下面为某车灯配件公司为国内某大型汽车制造厂开发的某型号 轿车车灯LOM原型,通过与整车的装配检验和评估,显著提高了该 组车灯的开发效率和成功率。

制鞋生产常见的几种工艺介绍

制鞋生产常见的几种工艺介绍

制鞋生产常见的几种工艺介绍5种,它们是:胶粘工艺、热硫化工艺、注塑工艺、模压工艺和缝制工艺。

这种工艺的优点是适合各种材料,生产效率高,适合流水线作业。

以胶粘鞋为例,工艺主要流程如下:面料、里料裁断――制帮(包括片边、折边、缝帮等)——制底(包括各种底料整型、处理,绷帮等)——合底(帮底结合)——烘干定型——出楦——检验等。

鞋靴热硫化工艺分为热硫化粘贴工艺和热硫化模压工艺,前者应用更为广泛。

热硫化制鞋工艺主要运用于旅游鞋、运动鞋和运动式休闲鞋等胶底鞋类生产。

热硫化粘贴工艺主要流程是:鞋帮制造胶部件制造—成型—硫化—脱楦。

注塑(射)是注射成型的一种制鞋方法。

这种工艺多应用于旅游鞋、运动鞋、运动式休闲鞋等鞋类中。

注塑工艺又分为整鞋注塑成型工艺(鞋帮另制)和鞋底注塑工艺,鞋底注塑工艺又可分为单色注塑工艺和多色注塑工艺。

注塑工艺主要流程是在注塑成型装置中先将物料压缩,接着塑化(固体塑料转变成流体)、均化,然后通过模具的注射通道将流体塑料注入到鞋的模腔中,经冷却后得到成型的产品。

模压工艺在帮底结合强度要求高的鞋类品种中应用较多,如劳动保护鞋、军用鞋等。

模压工艺分为绷帮模压和套楦模压两种。

绷帮模压工艺主要流程是将绷好帮的鞋帮,经过起毛、拨出原楦,涂上胶粘剂等处理后,套在模压机同型号铝楦上,然后在底模中放入胶料,再经过模压机加温热熔和向下施压,最后胶料热熔、压制同时与鞋帮紧密合成,整个工艺就基本完成了。

缝制工艺是一种传统制鞋工艺,缝制工艺的基本特点是帮底结合是用特制麻线缝制起来,缝制工艺较为复杂,技术要求比较高,充分体现人的一种工艺能力和技巧,多用于高档皮鞋的生产。

工艺不仅仅是将材料加工成型的制作过程,精致、完善、复杂的工艺还能给使用者(消费者)带来一种工艺美感,即存在一种审美价值。

皮鞋标准

皮鞋标准

皮鞋标准缝制皮鞋1 主题内容与适用范围本标准规定了缝制皮鞋的基本质量要求。

本标准适用于以缝制工艺制成的一般穿用皮鞋。

本标准不适用于劳动防护皮鞋。

2 引用标准GB2703 皮鞋工业术语GB3293 中国鞋号及鞋楦系列GB3904 鞋类耐折试验方法GB3905 鞋类耐磨试验的方法GB4689.4 皮革厚度的测定ZBY75007 皮鞋成鞋检验方ZBY8003 皮鞋的钢勾心SG355 铬鞣猪正鞋面革SG356 铬鞣猪正绒面鞋面革SG357 铬鞣猪修饰鞋面革SG358 铬鞣黄牛正鞋面革SG359 铬鞣黄牛修饰面革SG360 铬鞣山羊正鞋面革SG361 铬鞣山羊绒面鞋面革ZBY45003 铬鞣猪软正鞋面革3 产品分类分为男、女、童各种缝制皮靴、鞋。

4 技术要求4.1 鞋号及鞋楦要符合GB3293的要求。

4.2 鞋面革要按SG355,SG356,SG357,SG358,SG359,SG360,SG361和ZBY45003技术要求选用。

4.3 驴、马、驼面革料参照牛面革技术要求。

4.4 主要部件厚度要在表1所列范围之内选用。

表1 mm部件男鞋女鞋及童鞋鞋帮牛面(革)猪面(革)羊面(革) 1.0~1.81.0~1.50.9~1.2 0.9~1.40.7~1.2鞋里(革)0.6~0.9 0.5~0.9外底天然革外底成型底(片)仿革底(片)微孔底(片) 3.5~4.54.5~6.03.8~5.07.0~12.0 3.0~3.83.5~5.52.8~4.05.5~10.04.5 外底厚度系指前掌着力部位的厚度,其花纹深度不得超过外底厚度的三分之一。

4.6 代用材料可参照4.2和4.4条要求。

4.7 同双鞋各部位允差见表2。

部位允差部位允差部位允差三节头包头长度靴后帮高度鞋后帮高度1.02.51.5 前帮长度外底长度外底长度1.51.51.0 处底宽度后缝歪斜后跟高度1.51.00.54.8 外底(除天然革外)物理机械性能要符合表3要求。

鞋子生产流程1

鞋子生产流程1

鞋子生产流程一、开发部:1、设计员:按照客户或者市场要求设计皮鞋款式。

制作成样板图。

2、开发部:根剧设计师设计出的鞋样进行对皮鞋所需的材料、数量、损耗进行评咐、核算.制作成工艺单递交生产部.二、生产部:1、原料仓库、辅料仓库根剧生产部采购员按采购单所采购到的材料(面料、里料、外协物件、植、鞋底、包装等)进行检验入库,不和格的不予入库.2、裁断车间(1)、划料员:用设计员制作成的样板在面料上划、剪切下来,同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。

一双皮鞋是由多块小块料缝制而成,小块料命名为鞋帮。

(2)、检验员:对鞋帮进行严格检验.检验内容包含同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。

皮美碗得含有皮疤、老纹、伤残、松面等.(3)、批皮员:对鞋帮的缝和出进行批皮削薄处理,必须根剧工艺单注重削薄的宽度、厚度.(4)、辅料员:按照设计员提供的辅料样板进行裁剪切,大小、尺玛等相同。

辅料包含:皮鞋的前里皮、后里皮、衬布、轻泡、EVA、包头、主根、商标鞋垫等。

(5)、辅料批皮员:将某些辅料,例如里料、包头、主根等构建的边缘过厚而批薄。

(6)、包头、主根打磨工:将包头、主根的边缘打磨平整。

以上完成后开票剧通过记帐(数)后移交针车仓库。

3、针车车间(1)、打玛子印:商标、货号、尺玛用荧光纸通过玛子印机印在皮鞋里料明显地位。

(2)、做帮员:按仓库员分配的数量领取鞋帮、辅料、外协材料、粉胶水等用设计员设计的样板(前面所描述的划料员的样板和做帮员的不一样,前面的大,后面的小)以及依照工艺进行划线,多余不分剪去,对边缘进行通过粉胶水进行敲和。

衬布、里皮按照大小、方匣粘贴在面料上。

(3)、车帮员:(一般做帮员和车帮员是配对的)依照做帮员在面料上划线、敲和部分进行缝和、里皮的缝和,同双必须针线均匀、针距一致、针线一致。

(4)、检验员:对完成后的鞋包进行严格检验,同双外观、尺玛、针距、针线等必须一致,缝和处平服,剪去多余的线头。

以上完成后开票剧通过记帐(数)后移交成型仓库.4、成型车间A、钳段流水线(1)、领料员:领取鞋包、植、中底、包头、主根、黄胶、天那水、元钉、白乳胶、鞋底、树脂胶、包装材料等等.(2)、分棺:将棺头按货号、尺玛分好在各塑料筐(3)、钉中底:将中底用工业钉钉在植头上。

围盖式男鞋样板的设计与制作——男鞋样板设计与制作之二

围盖式男鞋样板的设计与制作——男鞋样板设计与制作之二

图 56 二 镶 盖鞋 类
镶盖鞋是指 鞋盖压在 围条上的 一
图 57
图 59
22
西 部皮 革
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2 0 08 . 1 3
[ 男鞋设计]
J ISHU 技术
对这一 特有 的外 观 缝楞 � 鞋又 被叫 " 皱 < 4> 鞋舌侧位线的设定 头鞋 " 等 造型 均匀的褶皱不仅 加强了立体 如图 59 所示 以 Z 点 或 Z1 点 向前 量取 43 mm � 左右处定 口门位置 O 1 点 使其离 背中 而且还有一 种宽松舒适的感觉
图 61 � 舌整体会 被适度向前拉 与橡筋布 产生 � 为 E 1 作为 前帮长 度点 或 者以 楦统 口 � 相对位移 会造成 成鞋后橡筋布外 露现 前端点 K 向下量取 25 mm 左右定点为 暗橡筋围条舌式鞋 也叫船式 鞋 套
� 象 另外橡 筋布离 背中线半 宽 17 mm � E1 ( 此种画法为经验画法) 特殊楦头除 式鞋 懒汉鞋等 其特点是不系鞋带 穿 ( R1 R2 与 R3 R4 之间 的宽度) 其中 橡筋 外 � 脱方 便 款 式新 颖 线 条流 畅 潇 洒大 布自身宽 度为 16~18 mm ( R1 R3 与 R2 <3> 鞋舌宽度线的设定 方 一 年四季都适穿 没有鞋带 纽扣或 � R4 之间的宽度 根据企业 要求会有所不 过前帮长度位置点 E1 作背中线 的 口环之类的附件 通常在脚 跗面设置橡 � 同) 垂线 在垂 线上截取一点 Z 距离背中线 筋布 借助橡筋布弹性变化 控制鞋口的 � < 8> 后帮鞋口线条的设定 为 44~ 46 mm ( 鞋舌 中心 位 置处 较平 大小变化
江 苏 / 樊俊堂

第二章鞋帮设计

第二章鞋帮设计

第二章基本裁断工序裁断是制鞋过程的第一道工序。

它是根据设计要求,使用下料样板及各种刀模、工具,将制鞋材料划裁成既定形状、规格的部件、里件和底件等的过程。

裁断过程的好坏直接影响产品成本和企业的经济效益,还有产品本身的内在和外观质量。

因此,绝大多数工厂都设置独立的裁断工序,对生产所需的各种材料进行分类管理和裁断。

裁断过程进行得好坏与产品质量和产品成本的关系很大,这是因为皮鞋有部件的主次之分,而天然皮革这种皮鞋生产的主要原料,与合成革、毛毡、织物等材料不同的是,有部位的主次、好坏之分。

因此,要要“看皮下料”,即根据皮革的形状、面积、伤残、厚薄、毛绒长短、色泽等,选择适当的互套方法,合理利用伤残。

第一节裁断工序生产设备的认识和使用制鞋材料的裁断主要有手工裁断、及其裁断和计算机控制自动刀具裁断三种。

一、裁断设备手工裁断所用工具主要有水银笔、剪刀、垫板等。

机器裁断所用设备主要有裁断刀模(见图2—1)、龙门液压裁图2—1 裁断刀模断机(见图2—2)、摇臂式裁断机(又称动臂式裁剪机,见图2—3)、活动刀头裁剪机(又称动头式裁剪机)、高速平面裁断机、切纸机电剪等。

图2—2 龙门液压裁断机图2—3 摇臂裁断机自动化程度高的裁断设备有由电脑控制的动头式裁断机、激光裁断机(振荡刀具)、高压水束切割机、电脑裁断机等。

另外,意大利和英国USM公司生产了一种投影式裁断机,这种设备的下料台上设有振荡型刀具及目视观察装置,用于对皮革进行轮廓扫描,或是在皮革上进行投影以引导裁断工安排下料样板在皮革上的套排。

二、裁断机的使用裁断机的种类越来越多,但基本操作方法是相同的。

这里仅介绍平面式液压裁断机(见图2—4)的使用。

1.外观结构平面式液压裁断机外观结构(见图2—5)。

A1——电动机启动开关。

旋转此开关置于“ON”位置,电动机即开始运转。

图2—4 平面式液压裁断机图2—5 平面式液压裁断机外观结构A2——电源开关。

A3——电源指示灯。

皮鞋工艺—条形底部件的质量要求(doc2)

皮鞋工艺—条形底部件的质量要求(doc2)

皮鞋工艺—条形底部件的质量要求条形底部件主要包括沿条、装饰性沿条、盘条和外掌条等。

1.沿条沿条位于鞋底边缘,分别与帮脚和外底缝合,是帮脚和外底之间的连接物,起增加帮底结合的作用,同时也可以遮盖绷帮皱摺。

非装饰性沿条必须结实而具有韧性,硬度和可塑性适中,外观平整,无明显的缺陷,以保证缝线线迹清晰、美观。

下裁时应选在背部,下裁方向与所用材料有关。

当选用牛皮底革时,为了能使沿条在操作时顺势盘转,则应取横向下裁;若选用猪皮底革时,如果仍然采用横向下裁,在操作中经过盘转拉伸,其表面的毛孔就会更加明显,且在收紧缝线时,易造成纤维断裂的现象,因此应该纵向下裁。

2.盘条同沿条一样,盘条也是位于鞋底边缘但仅在后跟部位的一个U形部件,分别在跟口线处与沿条连接,是帮脚和外底之间的连接物,起增加帮底结合,遮盖绷帮皱摺,并使鞋跟大掌面与后跟帮面子口严丝合缝的作用。

3.外掌条外掌条也称为外盘条,位于外底和鞋跟之间。

与盘条一样,其形状也是u形,但由于它位于外底之下(而盘条位于外底之上),故称之为外掌条。

其作用、下裁部位和方向以及质量、厚度要求同盘条。

无论是天然底革,还是合成底料,如果排料得当,部件穿插严密,伤残利用正确,就可以提高底料的利用率;相反,如果排料套划不合理,不严密,没有正确使用伤残,不仅会造成材料的浪费,而且还会影响产品质量。

天然皮革是制鞋用主要面料,其成本占原料总成本的50%一70%。

因此,提高天然皮革面料的有效利用率,对降低产品成本、提高经济效益具有极其重要的意义。

皮鞋部件有主次之分。

所谓主是指帮或底的主要部件,如前帮、前帮盖,三节头式的中帮、外底、内底、主跟、内包头等。

这些部件在皮鞋生产及产品的穿着使用过程中要承受较大的作用力,因而要求所用皮革具有良好的物理力学性能。

这类部件应该在臀背部优先下裁。

而后跟皮、鞋舌、后帮里怀皮、中底、鞋跟里皮、插鞋跟皮等属于次要部件,在皮鞋生产及产品的穿着使用过程中承受的作用力较小,可在次要部位进行划裁。

真皮制作工艺简介

真皮制作工艺简介

真皮制作工艺简介1.皮革的生产:即是将将动物生皮转化成稳定不会腐败的物质料。

2.生皮:生皮的主要成分是蛋白质,脂肪,矿物质盐和水。

从动物身上取得的皮称为生皮,生皮经过鞣制过程后方能成为人们所需的成品—皮革。

(各类皮革约合70%以上用于制鞋业。

)3.皮革种类:A 按动物种类分:牛皮,猪皮,羊皮,蛇皮,马皮,袋鼠皮,鳄鱼皮,蜥蜴皮,鱼皮,青蛙皮。

B 按皮革用途分:鞋材革,服装革,家具革,包箱革,工业用革。

4.皮革生产的主要流程:A:生皮阶段(水厂阶段):削皮,防腐,削整,分皮,水洗,削肉,浸灰,除毛,起灰皮,脱灰,酵解,浸酸。

B:制皮阶段(从兰湿皮开始):削磨,分层,水洗,中和,染色,加脂,压整,干燥,振荡,涂饰,打光,压平,压花。

7.皮革生产各工序介绍:主要成分为水场和干场。

(1)水场:自然与水脱离不了关系,制造场所也到处是水。

A.生皮从动物身上取下后要用盐腌防腐,再有货柜车运至皮革厂。

B.削边整理----分类—然后浸水(使生皮因加盐防腐而丧失的水分还原。

方法:让生皮在水槽中划动,让其充分吸水)C.削肉,经过削肉机上的滚刀,除去生皮上残余肉类。

D.除毛—利用强性硫酸钠和碱石灰,以消除毛发,化解皮面上色角质层,并除去一些可溶性蛋白质。

E.脱灰—除去除毛时残留在皮里的碱性石灰。

F.酵解—除去一切不需要的非皮质纤维。

G.浸酸—以降低皮身的PH值,只有酸性皮身才能吸收蹂革剂(铬盐)H.铬鞣—皮身在铬盐等鞣革剂中浸泡,转鼓中运转4—6小时。

I.挤水,削皮—挤出皮在生产中吸收的水分,后削皮(即皮革分层:由面皮切开而剩下的部分叫二层皮或榔皮。

二层皮可生产反毛榔皮和仿似面皮的压花榔皮)J.染色和加脂:染色是生产苯染皮的必经过程,即皮身在染料剂中浸泡划动。

加脂:不同的油脂和油脂量的多少来决定皮革软硬程度。

K.张皮,干燥—用夹子将皮料崩开,拉开,晾干或用真空干燥(此时的半成品皮可直接生产反毛榔皮和绒面皮)(2)干场部分:此阶段的皮身基本不含多少水份。

鞋类基本知识

鞋类基本知识

②背部:
背部的纤维组织不比臀部差,它有 大量倾斜的纤维束,因此纤维也较紧 密,又加上部位在皮革的中心,并与 臀部相连,相互交织在一起,因此习 惯上都将背部(又叫皮心革)作为划 裁帮面主要部件的部位。这两个部位, 一般外表粒面都较细洁,而且绒毛也 较稠密细致。总之,这两个部位是整 张皮革的最佳部位。
➢ 表面光滑、材质均匀:由于表面的涂层不存在伤 残缺陷,所以革面显得光滑、美观、色泽鲜艳, 材质厚薄均匀一致。
➢ 透气性差:底基的纤维组织被表面的涂层所封闭, 所以它的透气性能很差。
七、 真假皮革的鉴定方法
1.表面无伤残、质地均匀、花纹也很均匀、 无任何缺陷的可能是合成革;天然皮革质地应 有一定差异,特别是鞋的外腰和内腰、头帮和 口舌等主要部位和次要部位之间应有一定差异。 2.仔细观察毛孔分布及其形状,天然皮革毛 孔深且不易见底,略为倾斜,毛孔浅而显且垂 直的可能是合成革(也有可能是修面革)
5、漆革
在革的表面喷涂树脂,形成类似漆面的涂层, 鲜艳、平滑、光亮。通常所指的珠光皮、皱漆 皮、皱皮属于漆革这一类型。漆皮色调饱满, 色彩鲜艳,利用率高,是高档时装女鞋的最佳 材料。
6、 剖层革
大牛皮比较厚,而且各部位厚度不均匀,需要 在水平面方向进行剖层,以便得到符合制鞋要求 的头层粒面革,同时也得到了副产品剖层革,常 见剖层革包括二层革,在制革行业发达的西方国 家,剖层技术甚至可达到七层,国内的剖层尚只 能达到五层。此种革不带粒面,其强度和耐水性 等都不及一般面革。
PU(聚氨酯)
点燃观察火焰跳动呈橘红色, 燃烧有溶滴现象,熄灭后无石蜡味。 有气孔,有油漆味。材料较软,耐 磨、耐油耐寒、弹性好,可以制成 各种彩色底,是生产高档鞋的底料。
三、其它辅料
➢ 中底,纤维板 ➢ 热熔胶片 ➢ 化学片 ➢ 布类 ➢ 里皮 ➢ 饰扣 ➢线 ➢ 补强

制鞋业特点及解决方案

制鞋业特点及解决方案
➢ 成本管理。
✓ 实现生产订单+款的成本核算功能。
1 行业特点 2 制鞋生产工艺流程 3 项目案例介绍 4 行业解决方案
U8鞋业版解决方案
合同管理
样品指示
样品设计
客户报价
销售订单
决策分析
出口管理
售前分析
BOM 批量生成
设备管理
质量管理
物料清单 采购订单
物料需求 计划
齐料分析
生产规划 生产订单
销售发货 销售出库
1 行业特点 2 制鞋生产工艺流程 3 项目案例介绍 4 行业解决方案
制鞋业生产加工流程
裁断车间
刀管 冲裁
点检
划线 /削边
配料
车缝车间(部分工序)
拼缝 贴补强 订鞋舌
车缝 鞋面
贴后衬
冲孔/ 压鞋扣
刀管:负责从开发部领取纸板开刀模,及管理所有的模具。 冲裁:分为大冲和小冲。
大冲:可以几张物料合裁,主要冲革料、里料及辅料。 小冲:不能合裁,主要冲皮料。
产成品批量入库流程
批量入库作业流程
外协部
生产部
成品采购合同
成品外协合同
生产订单
流程开始
1、条码扫描入 库(支持单品/ 整箱扫描)
1、手工入库
2、生成批 量入库单
3、批量入库 单审核
4、生成产成 品入库单
5、产成品 入库单审核
流程结束
仓库
产成品条形码采集入库
支持离线条形码采集 支持在线条形码采集
产成品条形码采集入库
销售发货
生产 订单
月计划
周计划
周排程、日 生产通知单
采购部 外协部
采购 合同
半成品 外协
成品 采购

制鞋工(2级至5级)考核要素细目表与考核内容结构表

制鞋工(2级至5级)考核要素细目表与考核内容结构表

制鞋工(2级至5级)考核要素细目表与考核内容结构表制鞋工考核要素细目表级别:2级1. 工艺技能- 能熟练操作各种制鞋工具,如剪刀、缝纫机等。

- 能熟练进行鞋面的裁剪、缝制和贴合工作。

- 能准确按照图纸和工艺要求进行操作。

- 能熟练进行鞋面装饰工作,如绣花、贴花等。

- 能熟练掌握一些基础的鞋修补技术。

2. 生产效率- 能根据生产计划合理安排工作流程,保证生产进度。

- 能高效完成指定工作量,提高生产效率。

- 能合理利用时间,不拖延工作进度。

- 能熟练运用一些提高生产效率的技巧。

3. 质量控制- 能认真查看鞋子的制作质量,发现并修补缺陷。

- 能按照要求进行鞋子的质量检验,如检查鞋子的缝线是否牢固、鞋底是否平整等。

- 能确保鞋子符合设计要求和客户要求,达到高品质标准。

4. 团队合作- 能积极与同事合作,互相支持。

- 能配合其他部门的工作需求,如与设计部门沟通鞋子的制作要求等。

- 能遵守工作纪律,不拖累团队的工作进度。

级别:3级1. 工艺技能- 能熟练操作各种复杂的制鞋工具,如缝纫机、粘合机等。

- 能熟练进行鞋子各个部位的制作,如鞋面、鞋底等。

- 能熟练进行鞋子的组装工作,确保鞋子各部分完美贴合。

- 能熟练制作一些特殊工艺要求的鞋子,如手工定制鞋等。

2. 生产效率- 能灵活应对突发情况,调整生产计划,保证交货期限。

- 能主动提出提高生产效率的建议,并付诸实践。

- 能合理安排工人的工作任务,提高团队整体的效率。

- 能在有限时间内完成复杂鞋子的制作。

3. 质量控制- 能通过检查鞋子的制作过程,提前发现潜在质量问题,并及时予以解决。

- 能进行鞋子的全面质量检验,确保每双鞋子都符合高品质的要求。

- 能解决质量问题,给出改进措施,并在后续生产中避免相同问题的发生。

4. 团队合作- 能引导新人进行工艺技能的培训,提高团队整体水平。

- 能主动与相关部门合作,解决工作中的困难和问题。

- 能带领团队完成重要项目,确保项目顺利交付。

制鞋行业职业危害及控制范本(2篇)

制鞋行业职业危害及控制范本(2篇)

制鞋行业职业危害及控制范本制鞋行业是一种劳动密集型行业,工作环境复杂、劳动强度大,因此存在一定的职业危害。

本文将详细阐述制鞋行业中常见的职业危害,并提出相应的控制措施。

一、噪声危害制鞋车间内机器设备的运行产生噪声,长时间暴露于高噪声环境中会引发聋哑、心理疾病等健康问题。

控制措施包括:1. 选用低噪声的机器设备,并定期检查和维护。

2. 在工作场所内设置隔音墙、隔音窗等隔音设施。

3. 员工佩戴耳塞或耳罩,减少噪声对听力的影响。

4. 轮班制度,减少员工长时间在噪声环境下工作。

二、粉尘危害制鞋过程中会产生大量粉尘,员工长时间暴露于粉尘环境中会导致呼吸道疾病、过敏反应等健康问题。

控制措施包括:1. 在工作场所内安装有效的通风设备,保持空气流通。

2. 使用吸尘器、集尘器等设备清理和收集粉尘。

3. 穿戴防尘口罩、防尘服等个人防护装备。

4. 定期检查和清理空气过滤器。

三、化学物质危害制鞋过程中常使用化学物质如胶水、染料等,长时间暴露于这些有害物质中会损害员工的身体健康。

控制措施包括:1. 使用低毒、无毒的化学物品代替有害物质。

2. 使用密闭式容器储存和使用化学物质,减少挥发。

3. 提供个体防护装备,如手套、防护眼镜等。

4. 定期进行工作环境监测,确保化学物质的浓度符合安全标准。

四、高温危害制鞋车间内烘烤机、烘干柜等设备会产生高温,长时间暴露于高温环境中会引发中暑、热伤害等问题。

控制措施包括:1. 提供适当的防暑降温设施,如空调、风扇等。

2. 鼓励员工适当休息和补水,避免长时间在高温环境下工作。

3. 员工穿着透气、吸湿性好的工作服,保持身体干爽。

五、劳动强度危害制鞋行业是一种劳动密集型行业,员工常需长时间站立、弯腰等,容易导致骨骼肌肉疾病和劳损。

控制措施包括:1. 合理安排员工工作时间和轮班制度,保证适当的休息时间。

2. 提供符合人体工程学的工作台和工作工具,减轻员工的劳动强度。

3. 提供职业康复训练,帮助员工学习正确的工作姿势和疲劳恢复方法。

认识鞋面加工组合流程图

认识鞋面加工组合流程图

制鞋工艺简介一、鞋面加工组合流程(1)领料:领取鞋子的面料(如皮料)及配件材料(如:布类、海棉、泡棉…)(2) 裁断:将一支鞋面所有部位利用刀模及裁断机将鞋面及里各配件裁出各部位形状。

(如:裁出鞋头、鞋统、后包、鞋舌、菱角及各部位配件料…等)(3)品检及配色:检查皮面是否瑕疵或缺角,并将一支鞋面各部位颜色配均匀及贴对号卷标。

(4)备料;将裁好的鞋面事先备料,例如:依据订单需求进行舌里鞋型库号、批号印刷或鞋统外侧品牌图案LOGO之烙印(5)削皮片薄:属于皮料有两层厚度重叠车合处或皮料折边位置,均须将皮面局部削薄,以利针车作业品质及穿著舒适度。

(6)各部位鞋面针车组合:将裁断备料完成之各部位鞋面及里,利用针车机及配合手工作业将鞋面一片片组合完整。

(7)鞋面烘线、检查:鞋面经针车完成,须将线头修剪烘烧干净及检查鞋面针车品质是否良好,以进行后续底部成型作业。

二、大象马兰的鞋制作说明:饱受脚疾之苦的大象马兰,右前趾因受伤必须穿鞋来帮助伤口愈合,于是特别为马兰订制了一双医疗鞋。

以下为医疗鞋的制作过程。

(1).先取下马兰右前趾的脚模.、(2).制作鞋面面版.(3).裁剪鞋面面皮-画皮、剪皮.(4).鞋口饰条烫金上KS品牌字样.(5).鞋面针车.(6).打鞋眼孔及鞋眼.(7).鞋面针车加工完成(8).钳帮成型-擦胶及定型(9).钳帮成型完成(10).贴大底成型-打粗、擦胶、贴底(11).车大底线结合鞋面与大底,以加强牢固防止脱落.三、皮革的认识自有人类以来,皮革就开始存在人类的周围,随着人的智能文明进步,皮革的用途也就越加广泛,原始人的遮羞物推进到马鞍、皮带、鼓…,直至今日轻便的皮衣高贵美丽的鞋子、皮包、沙发…等等。

皮革的种类牛皮最普遍的皮革制品,包括鞋皮、皮包、手套衣服皮、沙发、皮带用皮…等马皮可做高级皮包及鞋革猪皮用途与牛革差不多,但以轻便为主羊皮特殊的珠面与紧密的手感,用途比牛革高级鹿皮较为特殊的性质,可做擦拭皮爬虫类皮鳄鱼皮、蛇皮、蜥蝪皮…等以艳丽花纹取胜水栖动物皮如鲨鱼、鲸、乌贼皮其他鸵鸟皮、袋鼠皮…等稀少动物皮革厂制革过程:(黄牛铬鞣革介绍)1.原皮(盐湿皮):生皮自屠体剥下后,为防止贮存输送中腐烂,以盐或盐水及时处理,亦称盐湿皮。

制鞋工艺技术

制鞋工艺技术

制鞋工艺技术
制鞋工艺技术是指在制鞋过程中所需要的相关技术和工艺流程。

随着人们生活水平的提高和对时尚的追求,制鞋工艺技术也在不断发展和创新。

首先,制鞋工艺技术从选材开始,选用合适的材料是制鞋的基础。

鞋面的材料可以是皮革、布料或者合成材料,而鞋底的材料可以选用橡胶、塑料或者皮革等。

不同的材料在制作工艺上也有所区别,需要用不同的工具和技术进行加工。

其次,在制鞋工艺技术中,裁剪是一个重要的环节。

裁剪的好坏直接影响到鞋子的质量和外观。

裁剪时需要根据鞋子的款式和尺寸来确定裁剪的尺寸和形状,然后使用剪刀或者裁剪机器进行裁剪。

裁剪时要注意方向和纹理,确保鞋面材料的连贯性和美观度。

接着,在制鞋工艺技术中,缝制是一个关键的环节。

鞋子的缝制决定了鞋子的结构和耐久性。

一般情况下,鞋子的缝制采用手工缝制或者机器缝制。

手工缝制需要熟练的技术和经验,而机器缝制可以提高生产效率和缝制的精度。

缝制时要注意线的选用和拉力的控制,以保证缝线的牢固程度和美观度。

最后,在制鞋工艺技术中,整鞋和后整是最后的环节。

整鞋是将上部和下部组合成一双鞋子的过程,需要使用胶水或者缝合来连接。

后整是将鞋底和鞋面固定在一起的过程,需要进行热压、胶水固定或者缝制等。

整鞋和后整是鞋子的最后一道工序,质量的好坏直接关系到鞋子的舒适性和耐穿度。

总之,制鞋工艺技术在鞋业中起着至关重要的作用。

只有掌握了先进的技术和工艺流程,才能生产出符合人们需求的高品质鞋子。

制鞋工艺技术的发展与创新,不仅为人们提供了更多选择,也推动了鞋业的繁荣和发展。

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套、扎夹里Covering Lining1;根据生产计划要求,领用所需产品的夹里,准备配套的鞋楦按计划工作。

2;套楦前先要检查鞋楦有无损伤、污染,有损伤或污染的要进行处理后工作[用铁锉或砂皮处理和汽油清洗],损伤严重的要捡出来严禁继续使用。

3;工作时要注意鞋楦的型号、尺码与生产计划的品种及夹里是否一致。

自检夹里有否破损、开胶、脱线、污染、色差、后跟筋搭接起绉、歪斜不直等不良品,生产时应及时掦除。

4;工作棉毛布、海棉布、吸汗布夹里时最好每捆一分为二左右脚各一半成双工作,以防夹里色差造成成品无法配双。

5;套夹里时后跟接筋一定要居鞋楦后部正中,头部要套到位,先拉紧拉直扎牢后跟筋,再拉紧前部扎牢,最后扎二侧,扎好的夹里要完全服楦不得起绉、脱空[特别鞋头弯曲处]。

6;擦胶夹里布产品工作时,里布固定在鞋楦时用3.6㎝封箱带挠3-4圈,往下轻推贴服楦后粘贴中底,推时用力过大引起收缩产生鞋子高低不平,中底一定要与楦底相附对正,不得歪斜、超前、缩后。

7;夹里有缝线的产品一定要注意定位,必须二侧对称服楦到位,不得起绉或发胖。

8;二接鞋楦工作时鞋头一定要装到位,接头过松可用封条带固定。

9;套好夹里的鞋子要轻拿轻放,防止碰坏夹里,换码换品种时要标明标识。

不良夹里要及时整理退回调换。

10;出现袜套与鞋楦通过努力仍无法服楦时,应及时与相关领导反应并暂停工作。

工作场所要经常整理清扫保持区域环境整洁卫生。

乳胶静电喷浆Spray Glue1;乳胶要严格按配方进行配制,[氨水:(氢氧化钠:蒸馏水=1:20):乳胶=1:1:20]。

配好后的乳胶要搅拌均匀,存放在阴凉处,盖好盖子远离热源和阳光的照射防止固化。

2;存放乳胶的器具每天要清理,乳胶的配比要根据当天的实际用量来配,尽量当天配当天用掉。

3;喷浆房每天上班前必须清理干净,使浆道畅通能及时回收乳胶,回收好的乳胶再次利用时要稀释过滤后才能使用。

[稀释时用适量的氨水或蒸留水]4;先将需喷浆的鞋子正确挂在勾子上,停放在浆房门口,开动气泵马达使浆盘正常运转,空气压力约为0.2-0.4Mpa,如果因气压过低起不动马达时,可用直冲阀冲一下或用木棒在浆盘上拨动一下帮助启动。

[注意直冲阀只能启动时帮助启动不能长时间开放]。

5;浆盘正常运转后开启浆阀,调整浆的流量到最佳,然后再开启高压静电发生器[电压为3-4万伏],开动运输链使鞋子进入喷浆房,待鞋子进入喷浆范围时开启上下移动的气阀,使它上下喷涂乳胶在里布上,鞋子每个面约喷涂2-4次,上下高度要根据鞋子的高度来调节。

6;鞋子出浆房后应马上检查喷浆的质量,如有乳胶或多或少或不圴匀时要及时调整到正常为止。

鞋子进入烘房进行烘干[温度开足导热油阀和循环风机,温度在60-80℃],喷好浆的鞋子在取下时要注意乳胶是否烘干,不干时应调整速度均速工作,取下时要防止碰坏里布。

7;在操作喷浆时要集中思想,注意安全,上下浆房时要注意跌跤,气缸在上下运动时不能去触摸和修理,调整高度时应关停一切后才能进行操作以防伤手,进入静电高压范围时必须关闭高压电源,经过放电后才能进入作业。

8;开动运输链时要注意车辆、物件、人等不要被勾住,防止伤人及损坏设备,发现故障时应及时关闭电源。

控制箱内严禁存放物品防止触电。

9;乳胶停放时间过长需进行过滤后再用,否则乳胶容易结皮,浆盘上一定要保持清洁,乳胶中无杂质。

电、气压过低工作时会产生喷雾不均匀,[标准电压3-4万伏,气压0.4-0.6 Mpa],造成浆点大引起印浆或烘不干。

10;工作结束或下班必须把上面浆桶内的乳胶全部放出,存放在中转桶中加好盖。

刷夹里浆Lining Glue Cement1;根据不同的产品调配不同的胶浆,刷浆时出现胶浆过稀或过厚时应向班长反应,刷浆工人不得私自调配胶浆浓度,保障产品的质量。

2;刷浆时用力要均匀,刷子上的浆一次性不能太多,一般先从统口往下刷,最后刷底部,浆要刷得均匀,不准有堆浆或漏浆,发现有浆籽或杂质时要捡掉。

3;中途休息、吃饭时要把浆桶盘里的胶浆全部用干净,将刷子浸在汽油中,待再用时要把刷子上的汽油压干后再工作,否则刷出的第一刷浆太稀而引发鞋子印浆或脱壳。

4;刷好浆的鞋子在放进烘箱时要放平放稳[温度在60-80℃],防止倒下碰坏夹里,中午吃饭或下班结束必须把烘箱中的鞋子取出,防止受温过长后胶浆自硫。

换尺码、颜色、款式时夹里上所标的字不要刷浆涂掉,最好用纸板标识区分。

5;BOGS牛勃朗夹里刷浆,a;先用乳胶按定位手工用海绵描好,下部进行浸胶烘干,[乳胶配比同静电喷浆][烘房温度70-85℃],b;根据定位线用1-2㎝封条带进行定位保护刷二道浆。

c;用夹里同色或透明溶剂油浆再刷二道浆,溶剂油浆浓度要厚,工作时加入3-5%的固化剂并搅拌均匀。

D;工作时按生产进程适量配用,加入固化剂胶浆用时不得超过4小时[夏天2小时]。

6;亨特擦胶里布粘贴,把刷好浆的夹里对折一边齐浆位上下对齐,用稀溶剂油浆轻擦宽度为2-3㎝,然后把有浆的面翻折粘贴宽度1-1.5㎝,要均等平整再用小滚轮滚压牢,堆放时不要重叠过多防止粘、碰坏以及变形起绉。

7;要经常清理浆桶和工作台面以及工作场所的浆迹,保持区域环境整洁卫生。

刷、复芯底Sticking Insole1;根据生产计划按顺序进行刷复中底,根据不同品种使用不同的溶剂油浆,正反二面都要均匀刷到浆不准有遗漏。

2;复合时必须待浆干后用配套的中底中芯进行,贴合要四周均等居中,如有不能配套的应及时查清原因进行调整或修剪,同时需用辊轮压实。

3;有钢条要求时,要根据规格书要求选用正确的钢条,钢条先用溶剂油浆进行搅拌,待钢条上全部粘到浆干透后才能使用,放钢条时要根据尺码的大小配套进行工作,前后正反要贴正,贴时要贴齐后跟部位,贴好钢条后再盖上0.8mm的橡胶皮,必须把钢条贴住,防止在成型时钢条脱落。

[特殊产品的钢条要用开姆洛克处理]。

[如果是弯钢条时凸面要放在下面,保证钢条服楦]。

4;有保温芯底或毛毡中底时,也要用溶剂油浆进行两面刷浆,待干后居中贴在中底上,如果胶浆不干中底无法贴牢,贴时不要串码、混码、歪斜、超前、缩后,如有变形不配时要修剪。

贴好保温棉或毛毡的中底后要标明尺码以防搞错。

毛毡浆不易干透可由准备提前通过烘箱进行刷浆准备。

贴中底Sticking Insole1;根据生产的品种、尺码用配套的中底进行贴合,在贴中底前先要把夹里前头部位的拷边角用力拉入楦底,然后从头部贴牢往后贴齐楦边。

2;后跟处要放导气线,导气线的长度可根据产品的大小来定,一般是楦底长的三分之二,导气线放时内侧长度为1-2cm。

3;中底应按楦底贴正贴平,如有超过楦边的要及时修剪掉,中底四周要用滚辊滚刹压牢。

4;当有保温芯底、毛毡中底时,橡胶中底应全部贴住保温芯底或毛毡中底,四周并要用滚辊滚刹压牢。

如果保温芯底超过橡胶中底时应把保温芯底修掉。

5;贴中底时不准串码、混码、漏放导气线,工作时鞋子要轻拿轻放以防碰坏夹里,发现夹里有破损时要及时修补好。

在品种、尺码更换时一定要标识清楚。

滚浆籽、部件定位划线;[亨特产品硼头] Roll Cement & Location1;在刷好浆的夹里上进行滚平,发现有浆籽、杂质时要捡掉,有夹里洞的要补好,有胶浆未刷到位的要退回补刷。

2;滚压夹里时滚筒要放平工作,用力要均匀以防夹里起绉或压出凹槽,工作时鞋子要轻拿轻放,防止碰坏夹里。

3;鞋子部件定位要根据产品、尺码正确使用样板,每个鞋子都要查看尺码后再划定位,划线时样板要靠紧楦底,划线要清楚、样板要正确。

4;亨特擦胶里布硼头时在鞋子贴合处刷汽油稀浆,贴头时搭接宽为1-1.5 cm要均匀等距,先硼鞋前居中头与面接合处,二侧硼脚要对称齐平贴牢,最后硼鞋头部位时要拉紧服楦,底部硼脚要均匀贴牢不得起绉脱开。

贴内沿条、内后跟皮、内前头皮Sticking Foxing1;根据产品的要求正确选用内沿条、内后跟皮、内前头皮。

2;贴内沿条时沿条两面要刷汽油浆,拉沿条时根据产品的结构要求确定高度进行工作,[一般以楦底为准],接头在内则中间或后跟处。

拉时用力要均匀,注意高低、歪斜,贴合要服楦并用滚轮滚压好,不准有脱空、起绉。

3;贴内后跟皮、内前头皮时,要根据不同尺码、定位进行工作,一般底部贴平楦底,贴时居中对称稍用力贴服鞋楦,贴好后要用手或滚轮压平滚服鞋楦,不准有汽泡脱空起绉,两侧长短高低要一致,严禁部件串码乱贴。

鞋面刷浆Brushing Glue on Upper1;根据生产的品种、尺码选择相应的鞋面进行刷浆,不准串码混码。

2;刷鞋面浆要用较厚浓度的溶剂油浆,刷浆要均匀到位,不准漏浆堆浆,刷好浆后如有海绵粒子、浆籽、杂质的要清除掉。

3;单层鞋面不需烤烘,二层以上复合鞋面则要烘热,刷好浆后放在烘箱上烘热,烘箱温度60-80℃、时间30-100秒],鞋面烤烘时间过长鞋面太软硼面时容易拉薄变形,烤烘时间过短鞋面太硬容易产生不服楦大脚胖。

[烤烘时间温度可根据气侯灵活调节]。

4;工作擦胶里布产品时,擦胶里布上先用汽油擦好,鞋面也用较稀汽油浆刷浆,如果浆过厚粘性大或浆不干透则会引起硼面后产生气泡。

5;尺码、品种转换时应及时清理鞋面,多余鞋面要及时退回到货架,并且要放齐放平不得曲折起绉,要在鞋面上标明款式、尺码等。

硼面Sticking Upper1;硼面时要根据品种、尺码的大小选用正确的鞋面,按夹里上的定位居中放平放正鞋面。

2;硼面时要用巧力、用力要均匀,鞋子的前部弯曲处要服楦硼紧,两则要对称,不准有高低、歪斜、大脚胖、绉夹里、鞋面拉薄、假泡、手印等。

3;鞋面硼脚的大小要均匀,一般硼脚为10mm宽,鞋面后跟接口重叠搭接为5mm左右,鞋面后跟筋要居中不得歪斜,划刀时刀要呈45度角划切,不得用力过猛划破夹里,不准接口太小引起脱开。

4;接口处用汽油浆进行粘贴,擦浆时不要太多或不足,胶浆不干或不足严重影响粘合程度。

当鞋面表面是花纹时为了增加粘性改用溶剂油浆。

5;鞋子内外二侧的鞋面硼脚要拉紧贴服中底,鞋头硼脚起绉要均等贴楦,硼脚多余部份要及时切除,工作时要注意指甲印,不要碰坏擦伤鞋子。

贴直沿条Sticking Back Strap1;根据产品高度剪好相应长度的直沿条,并刷好适当浓度的溶剂油浆,待浆干后方能贴合。

2;贴直沿条时鞋子上刷汽油或汽油稀浆,贴合时要居中拉直贴服,底部硼脚不要太多,贴好后的沿条要滚压好,不准有气泡、歪斜、起绉。

3;当鞋面划刀贴合不直时应用手扶正后再贴直沿条,鞋子擦浆不要漏浆或太多引起挂浆,造成损伤鞋面和引起直沿条粘贴不牢。

剪硼脚、贴防水层Sticking Anti-water Sheet1;鞋子硼面后硼脚没拉到位的要补拉到位,硼脚的宽度一般为10mm 以贴齐中芯为准,鞋头部位硼脚起绉的要修剪平整。

2;修剪时用刀沿中芯进行切割多余部份,硼脚必须完全盖住贴牢中底,否则无法控制漏水。

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