塑胶成型常见问题对策分析1
塑胶成型不良分析
塑胶成型不良分析塑胶成型不良是指在塑胶制品的生产过程中出现的各种缺陷和问题。
这些问题可能会导致制品的质量不合格、性能不稳定甚至无法使用。
因此，对塑胶成型不良的分析和处理至关重要。
本文将对塑胶成型不良的常见问题和处理方法进行分析，并针对其中的一种问题进行详细讨论。
短射是塑胶成型过程中常见的问题之一、短射指的是塑胶填充过程中，塑胶没有充满整个模具腔体，导致成品缺陷，无法达到设计要求。
短射的原因可能有很多，下面将就其中的一些原因进行分析。
首先，原料的熔融流动性不佳可能是造成短射的原因之一、塑料的熔融流动性主要取决于其分子结构和分子量。
如果原料的熔融流动性不足，就会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是选择熔融流动性较好的原料，或者调整工艺参数以提高熔融流动性。
其次，模具设计不合理也可能是短射的原因之一、模具腔体的设计应当考虑到塑料的熔融流动性和各个区域的填充情况，合理的设计可以使塑料充分填充整个腔体，减少短射的发生。
如果模具设计不合理，可以通过优化设计或者更换模具来解决短射问题。
此外，注射参数的设置也会对短射产生影响。
注射压力、注射速度和注射时间是影响填充效果的重要参数。
如果参数设置不合理，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是根据塑料材料的特性和模具的要求，调整注射参数以优化填充效果，确保充满整个腔体。
最后，设备的问题也可能导致短射。
设备的稳定性和控制精度对于塑胶成型的质量至关重要。
如果设备存在故障或者控制不准确，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
此外，定期检查和校准设备的控制系统，确保精度和稳定性。
综上所述，塑胶成型不良是塑胶制品生产过程中常见的问题。
对于短射这一问题，其原因可能包括原料、模具设计、注射参数和设备等方面。
为了解决短射问题，可以选择合适的原料，优化模具设计，调整注射参数以及维护设备等措施。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶成型常见不良原因分析及对策
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。
解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。
2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。
解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。
二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。
解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。
2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。
解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。
3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。
解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。
4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。
解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。
三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。
解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。
2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。
解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。
3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。
解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。
以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。
为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。
塑胶件注塑成型问题及解决方案
，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
塑胶材料成型不良的原因及调试
成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花纹树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
塑胶模具成型常见不良原因分析及对策(共7张PPT)
对对策策： ：11添降加低背背压压；；对策：气缸内： 1 添加背压；
B、 缘由：加热筒内部异常发热
2 降低螺杆转数；
3 添加计量后树脂滞留时间；
模具内： 1降低充填速度；2 采用多段射出；
成型常见不良缘由分析及对策
十 变形
A、 缘由： 残留应力的影响
对策： 1 运用多段速度切换；2 料管温度升高；
3 充填速度调慢； 4 模温升高；5 保压降低；
6 背压调高； 7 顶出速度降低；
8 充填速度调快〔压力缺乏情形〕9 延伸
冷却时间；
B、 缘由：收缩率不同的影响
对策：1 冷却水量的调整；2 冷却水温度的调整；
3 冷却水路的检修
E 缘由：二次压切换不良
对策：二次压切换调整
成型常见不良缘由分析及对策
三 毛边
A 缘由：射出压力过高
对策： 1 保压调整；2充填压力多段切换；
B 缘由：流动性过高
对策：1充填速度调低；2 背压调低；
3
模温降低；4 料管温度降低；
C 缘由：二次压切换不良
对策：1 提早切换二次压；2 减少计量值；
D 缘由：模内空气排出不良
． 缩水 A、缘由：计量值缺乏。 对策：1 添加计量值；2 添加背压；3 添加螺杆
转数。
B 缘由：压力缺乏
对策：1 保压调快；2 保压时间调长；
C 缘由：流动性不良。 对策：1 添加充填速度〔压力缺乏情形〕； 2 降低充填速a度〔厚肉制品情形〕； D 缘由：料管温度过高
对策：1 料管温度降低；2 模具温度调 低；3 冷却时间加长；
对策：1松退量减少；2松退速 度减小；
成型常见不良缘由分析及对策
D、 缘由：体积收缩
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
塑胶产品成型缺陷及其对策解析
产品成型缺陷及其对策∙一、填充不足∙二.模腔划痕和擦伤∙三、毛刺过大∙四、缩孔∙五、翘曲、弯曲和扭曲∙六、开裂、裂纹、微裂和发白∙七．熔接痕∙八、波纹∙九、银丝∙十、烧伤∙十一、黑色条纹∙十二、晕色膜(发暗)、光泽不佳∙十三、颜色不匀∙十四、气泡和空洞∙十五、透明度不好∙十六、混入异物∙十七、嵌件镶嵌不良∙十八、脱模不良∙十九、冷料凹痕(蛇行纹)∙二十、脆弱∙二十一、层状剥离一.填充不足一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。
当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。
1.注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。
其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。
而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。
2.多型腔有局部填充不足尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。
有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。
达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。
如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。
3.塑料流动性不佳如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。
为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。
也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。
在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。
4.流动阻力过大阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。
采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。
对于主浇道可增大其直径：对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。
塑胶制品常见问题及改善对策
降低射出速度 降低熔温 降低射出压力 提高背压 降低喷嘴温度 降低螺杆转速
螺杆后松退距离太大
模具 排气不良 浇口位置不当 原料 原料水分含量太高 次料内有气泡 混料
缩短螺杆后松退距离
加强模具排气 合理设计浇口位置 做好除湿干燥 提高背压 换没有混料的原料生产
六,翘曲:因成型收缩所致残留应力歪曲,成型条件所致残留歪曲,脱模发生的应力歪曲等 项目 射出压力太大 保持压力太大 保压时间太长 熔温较低 射出速度较慢 冷却时间太短 顶出时间太快 模温太高 模具 零件肉厚不均匀 浇口设计不当 降低射出压力 降低保压压力 缩短保压时间 提高熔温 加快射出速度 延长冷却时间 降低顶出速度 降低模温 重新设计零件肉厚均匀或用治具固定 更改浇口位置
射出速度慢
加快射出速度
喷嘴温度太低
提高喷嘴温度
模温太低
提高模温
模具
模具排气不好
加强模具排气
浇口离熔接线太远
更换浇口位置
材料
材料的流动性太差
改善树脂的流动性
材料不够干燥
加强树脂的干燥
八顶白:塑胶产品表面有白痕,常常发生在顶针附近及反面
四,空洞:在零件肉内产生的空隙,成型品表面快速冷却固化时,加厚处中心部分的冷却最慢, 引起收缩的表面拉因而中心部分无树脂则变成空洞 项目 射出压力保压压力太低 射出速度太快 提高射出压力.保压压力 降低射出速度
保压时间太短
树脂熔温太高 树脂在料管内停留太久 模具 排气不良 零件肉厚不均 浇口位置不当 浇口.流道.主流道不够大 原料 原料水分含量高 材料的收缩率太大 机台 喷嘴直径太小
塑胶制品常见题及改善对策
塑胶制品常见异常有:毛边,料花,烧焦,短射,空洞, 翘曲,缩水,流痕,拉胶,熔接线,亮斑,顶白,裂痕,尺寸 不符等,一般从成型条件,模具,原料,机台等四个方 面去分析
塑胶成型常见问题对策分析
2.咬花面光澤不足.
3.接合線處的光澤差異.
4.孔部周圍的光澤差異. 5.肋部或厚駁差異急變處.
6.在頂針或滑塊處光澤差異.
2.射出壓力已到達最高設定值.
3.螺桿已到達最前端.
二.排氣不良
1.缺料位於塑膠流路末端. 2.缺料位於其它部分.
三.包風現象
1.於產品中心(不在邊緣).
四.遲滯現象
1.澆口附近較薄處肋缺料.
4.增加料溫. 5.增加保持壓力. 6.改變澆口位置. 7.增加擾流設計.
貳．毛邊.溢料
原因 一.過度充填 狀態 1.毛邊出現在澆口附近 2.毛邊出現在分離面(parting)且已飽和. 解決對策 1.降低射出速度.(尤其通過澆口時的速度). 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.減低保持壓力. 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時間. 1.增加模溫. 2.增加料溫. 3.增加射速. 4.增加肉厚. 5.改善塑膠料之流動性. 1.提高鎖模力 1.修復模具. 1.提早切換至飽壓. 2.減低飽壓. 3.提高模板強度及剛性. 備註
3.澆口附近凹陷但又發生毛邊.
二.因流阻太大使模腔 內壓(cavaty pressure)
1.毛邊又短射.(或流路末端凹陷)
三.鎖模力(clamping force)不足 四.吻合面間隙太大 五.模板變形
1.無過飽和現象 1.特定位置.
參．凹陷.縮水與真空泡
原因 一.充填量不足 狀態 1.全面性凹陷. 解決對策 1.延長計量行程. 2.檢查螺桿逆止環 3.增加射出速度. 4.增加保持壓力. 5.增加流道或澆口尺寸. 6.增加模溫. 7.增加料溫. 1.增加保持壓力(尤其是初期). 2.提高料筒(cylinder barrel)溫度. 3.增加模溫. 4.增加射出速度. 5.檢查澆口位置(由厚向薄射出). 1.延長保持時間. 2.減低模溫. 3.減低料溫. 4.減少澆口斷面積. 1.減低模溫. 2.減低料溫. 3.塑流通過厚肉區時減速使固化層較厚. 4.調整肉厚(如肋部減薄.厚薄變緩). 5.使用低收縮率之塑料. 6.添加發泡劑於塑料. #備注:第1.2.3.項會增加真空泡的發生機率# 1.減低模溫. 2.減低料溫. 備註
塑胶注塑成型常见问题及处理【干货】
一、注塑过程出现气泡现象的解决办法根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1.在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡解决方法主要有：a.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸 .一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b.至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
c.注射时间应较浇口封合时间略长。
d.降低注射速度，提高注射压力。
e.采用熔融粘度等级高的材料。
2.由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a.充分进行预干燥。
b.降低树脂温度，避免产生分解气体。
3.流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
二、注塑成型时主流道粘模的原因分析注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：1.冷却时间太短，主流道尚未凝固。
2.主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
3.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
4.主流道粗糙，主流道无冷却井。
5.射嘴温度过低，应提高温度。
三、注塑成型时生产缓慢的原因分析注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：1.塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
2.熔胶时间长，应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
3.机台的动作慢，可从油路与电路调节使之适当加快。
4.模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
5.制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
6.喷嘴流涎，妨碍正常生产。
应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
7.料筒供热量不足，应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
四、造成注塑制品不满的原因分析造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。
可能由以下几个方面的原因导致而成：1.注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗 .2.注塑模具原因：a.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；b.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决⽅法⼀.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩⽔、熔接线、射胶纹、光泽不⼀致、⿊点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、⽓泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔⼑、流道温度，注射速度、注射压⼒，保压⼒、保压时间，转换点，锁模⼒、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等⼆.解决⽅法：(⼀)熔接线（Weld line）熔接痕是由于来⾃不同⽅向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合⽽产⽣的。
熔合出现在树脂合流之处。
两股树脂流相遇时便会出现熔合。
此时，两者的温度越低，熔合就越明显。
由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中⼀边半固化⼀边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，⽽且强度也会降低。
这是因为两者的粘合⼒变弱所致。
相反，如果两股树脂流的温度较⾼，粘合⼒便会增强，外观也就变得不很明显。
在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压⼒。
保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。
如果不仅要考虑保压的设定，⽽且要考虑实际施加在熔合处的压⼒会降低这⼀条件，则上述（i）～（iv）都⼏乎同样适⽤。
这是因为随着固化的进⾏，压⼒传递会变得更加困难。
此外，如果浇⼝尺⼨变⼩，浇⼝位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。
熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。
此时，如果不在该位置很好地设置⼀个排⽓⼝来排出⽓体，则会使熔合的外观和强度恶化。
⼀般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产⽣影响。
严重时，对制品强度产⽣影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下⼏项予以改善：l）调整成型条件，提⾼流动性。
如，提⾼树脂温度、提⾼模具温度、提⾼注射压⼒及速度等。
2）增设排⽓槽，在熔接痕的产⽣处设置推出杆也有利于排⽓。
3）尽量减少脱模剂的使⽤。
4）设置⼯艺溢料并作为熔接痕的产⽣处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产⽣的部位处理为暗光泽⾯等，予以修饰。
塑胶成型常见故障原因
一、制品表面斑点(1)原料中混有杂质。
应彻底清除。
(2)原料中水分及易挥发物含量太高。
应进行预干燥及预热处理。
·(3)原料粒径悬殊，大颗粒树脂塑化不良粘附在制品表面上。
应选用粒径均匀的树脂。
(4)模具型腔表面粗糙。
应抛光处理，提高型腔表面光洁度。
(5)模具型腔内不清洁。
应清理型腔。
(6)制品粘模。
参照注射件粘模故障的排除方法来处理二、制品表面糊斑(1)模具温度太高。
应适当降低。
(2)原料预热处理不当。
如果预热温度太高，预热时间太长，易发生过硬化或硬化过早；反之，则水分及易挥发物去除不良，易发生硬化不足。
应预热均匀，防止预热不足或过预热。
预热温度和时间应以获得最佳流动性为准，酚醛塑料应在80—120cC或160—2mt范围内预热，脲甲醛的预热温度宜低于85cC，三聚氰胺甲醛的预热温度宜为105—120℃。
(3)合模速度太慢。
应适当加快三、制品表面桔皮纹(1)合模不当。
应在低压条件下缓慢合模。
一般，装料完成后即可合模，当凸模未触及塑粉时，应快速闭合；触及塑粉后应慢速闭合，，(2)模具温度太高。
应适当降低。
(3)原料预热处理不当。
应进行高频预热四、制品表面流痕(1)原料流动性太好或水分及易挥发物含量太高。
应更换原料或进行预干燥和预热处理。
(2)脱模使用不当。
应选用适宜的脱模剂品种及适当减少用量。
(3)装料不足。
装料时应视制品形状、模具结构来确定适当的加料方法，不易填满的地方，应多装料或分多次装料。
<4)排气时机不当或时间过长。
排气时机和次数以及每次排气时间的长短，应视原料性能、制品结构、模具结构、压制温度和压力，以及预热情况等条件而定。
排气不宜过早或过晚，排气时间过长、次数过多都易产生过硬化；反之，则排气不良。
对此，应适当控制排气时机和时间五、制品表面裂纹(1)制品内嵌件过多、过大或分布不当。
应改进制品设计或换用收缩率较小的树脂，嵌件应重新设置。
(2)嵌件未预热或制作嵌件的材料与成型塑料的膨胀系数配合不当。
塑胶制品常见问题成因及解决办法
塑胶制品常见问题成因及解决办法（1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法一、产生凹痕的原因1 、制品各部分厚度不同2、模具内在压力不足3、模具冷却不充分4、由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。
当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。
即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。
3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。
还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。
但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。
三、解决的方法1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。
2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。
在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。
3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。
容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。
四．于材料的差异成型收缩性大的材料，凹痕也大。
例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。
材料成型收缩率PS 0.002~0.006PP 0.01~0.02PE 0.02~0.05五、参考事项：1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。
围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。
接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。
而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。
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拾陸．光澤與光澤差異
原因 塑膠成型品之表面 光澤決定於模具表 面加工及射出成形 之冷卻速率或收縮 差異所產生的表面 狀態. 狀態 1.模具打光面光澤不足. 解決對策 1.模面再打光. 2.增加射出速度. 3.增加模溫. 4.增加料溫. 1.調整咬花面. 2.減低射出速度. 3.減低模溫. 4.減低料溫. 1.改變澆口位置. 2.增加射出速度. 3.增加模溫. 1.改變澆口位置. 2.調整孔部型狀. 1.增加保持壓力. 2.足夠的保持時間. 3.降低通過問題處之速度. 4.調整厚薄變化.使其變化趨緩. 1.檢查模溫之差異. 2.避免模腔內壓力過高. 備註
拾貳．黑點
原因 狀態 1.塑膠料含有雜質或其它不相容物質. 解決對策 1.檢查塑膠料是否含有雜質. 2.降低回收料的添加比例. 3.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容. 1.檢查送料管路及烘料筒. 2.清潔螺桿及加熱筒. 3.清潔熱流道及噴嘴. 1.減低料溫. 2.減低塑膠料在加熱管內停流時間. 備註
伍．結合線
原因 狀態 塑膠射出時兩股以上的膠流相遇,壓力 與溫度不足.相遇膠流之圓形先端無法 融合.而形成表面的溝狀痕跡. 解決對策 1.增加射出速度. 2.增加模溫. 3.增加料溫. 4.增加保持壓力. 5. 變更膠口位置. 6.檢查排氣效果. 備註
陸．波紋
原因 狀態 當膠流進入較冷的模腔,由於冷卻速度 快,使得靠近模壁部分之塑膠形成固化. 這固化層妨礙了後續流動之塑膠貼近 模壁;但此固化層受流動壓力拉伸延展, 又受到膠流之壓力相互擠壓.相互作用 一再重演在成品外觀上流下一成層層 解決對策 1.增加射出速度. 2.增加射出壓力. 3.增加模溫. 4.增加料溫. 5.避免流道太小. 備註
2.產生於包封處
玖．冷卻痕
原因 狀態 在射出過程中.於噴嘴的先端或澆口 部分產生冷卻.這些冷卻料在被射出 時如未被擋在流道系統的冷料井或者 是再熔解.則在澆口附近留下長條的 流痕. 解決對策 1.增加噴嘴孔徑. 2.增加噴嘴溫度. 3.減低鬆退量. 4.檢討模具系統流道的設計. 5.降低射出到澆口之速度. 備註
1.厚的部位出現凹陷或光澤.
1.凹陷或真空泡是在開模取出後才發生.
3.增加冷卻時間.
肆．噴痕
原因 狀態 發生在塑膠流動斷面由小急遽變大的 位置;當塑膠由小斷面進入大斷面如 速度沒有適當降低,則塑膠像噴射般 向前進.這些塑膠溫度冷卻後與後來 流入之塑膠無法均勻融和而形成外 觀之不良. 解決對策 1.減低射出速度. 2.增加模溫. 3.增加料溫. 4.變更膠口位置. 5.增加膠口斷面積. 6.避免射料方向由上向下. 備註
原因 狀態 塑膠料在儲存或加工中.如吸收水份. 則在高溫加工時所形成之水氣會受流 動推擠到模壁而形成成品表面條狀的 痕跡. 解決對策 1.檢查塑膠材料的乾燥度. 2.提高背壓. 3.檢查模壁表面是否含有水份. 4.檢查材料之包裝與儲存. 備註
拾伍．氣痕
原因 在射出過程中.氣體 來不及排出.被推往 表面或在進料後鬆 退.吸入空氣.而在 射出時被推往澆口 之附近. 狀態 1.出現在澆口附近. 2.出現在其它部分. 解決對策 1.降低鬆退速度或行程. 2.使用可閉噴嘴. 1.減低射出速度. 2.增加被壓. 3.改變澆口位置. 4.設計時避免尖角及凹击太深之形狀. 備註
2.塑膠料在製造過程中受到污染.
3.塑膠料在製造過程中受到破壞.
拾參．焦紋
原因 狀態 塑膠料因熱受損分子量會降低或發生 熱分解.使成品外觀出現銀色或棕色的 紋狀瑕疵.同時也會降低強度. 解決對策 1.減低料溫. 2.減低塑膠料在加熱管內停流時間. 3.減低射出速度. 4.增加噴嘴孔徑.. 備註
拾肆． 濕紋
2.咬花面光澤不足.
3.接合線處的光澤差異.
4.孔部周圍的光澤差異. 5.肋部或厚駁差異急變處.
6.在頂針或滑塊處光澤差異.
2.射出壓力已到達最高設定值.
3.螺桿已到達最前端.
二.排氣不良
1.缺料位於塑膠流路末端. 2.缺料位於其它部分.
三.包風現象
1.於產品中心(不在邊緣).
四.遲滯現象
1.澆口附近較薄處肋缺料.
4.增加料溫. 5.增加保持壓力. 6.改變澆口位置. 7.增加擾流設計.
貳．毛邊.溢料
原因 一.過度充填 狀態 1.毛邊出現在澆口附近 2.毛邊出現在分離面(parting)且已飽和. 解決對策 1.降低射出速度.(尤其通過澆口時的速度). 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.減低保持壓力. 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時間. 1.增加模溫. 2.增加料溫. 3.增加射速. 4.增加肉厚. 5.改善塑膠料之流動性. 1.提高鎖模力 1.修復模具. 1.提早切換至飽壓. 2.減低飽壓. 3.提高模板強度及剛性. 備註
3.澆口附近凹陷但又發生毛邊.
二.因流阻太大使模腔 內壓(cavaty pressure)
1.毛邊又短射.(或流路末端凹陷)
三.鎖模力(clamping force)不足 四.吻合面間隙太大 五.模板變形
1.無過飽和現象 1.特定位置.
參．凹陷.縮水與真空泡
原因 一.充填量不足 狀態 1.全面性凹陷. 解決對策 1.延長計量行程. 2.檢查螺桿逆止環 3.增加射出速度. 4.增加保持壓力. 5.增加流道或澆口尺寸. 6.增加模溫. 7.增加料溫. 1.增加保持壓力(尤其是初期). 2.提高料筒(cylinder barrel)溫度. 3.增加模溫. 4.增加射出速度. 5.檢查澆口位置(由厚向薄射出). 1.延長保持時間. 2.減低模溫. 3.減低料溫. 4.減少澆口斷面積. 1.減低模溫. 2.減低料溫. 3.塑流通過厚肉區時減速使固化層較厚. 4.調整肉厚(如肋部減薄.厚薄變緩). 5.使用低收縮率之塑料. 6.添加發泡劑於塑料. #備注:第1.2.3.項會增加真空泡的發生機率# 1.減低模溫. 2.減低料溫. 備註
塑膠成型常見問題對策分析
壹．缺料
原因 一.材料充填不足. 狀態 1.射出壓力未到達最高設定值. 解決對策 1.增加射出壓力. 2.增加射出速度. 3.增加模溫. 4.增加料筒溫度. 5.檢查膠口尺寸. 6.檢查流道尺寸. 7.檢查噴嘴溫度. 8.檢查噴嘴大小. 1.延長射出行程. 2.增加保持壓力. 3.增加保持時間. 1.延長射出行程. 2.檢查螺桿. 1.改善排氣效果. 2.減低射出速度. 1.改善排氣效果. 2.增加射出壓力. 3.增加缺料部分厚度. 1.增加排氣點. 2.增加射出壓力. 3.改變澆口位置. 4.增加溢流區,改變塑膠流動方向. 1.增加厚度. 2.增加射出速度. 3.增加模溫. 備註
之波浪狀.
柒．氣泡
原因 狀態 射出時塑膠料包含太多氣體或混合了 空氣.則成品內部或接近表面會有空氣 之現象. 解決對策 1.降低鬆退速度或檢小鬆退量. 2.提高背壓. 3.檢查塑膠粒狀態. 4.檢查可塑化機構. 5.檢查計量長度是否太長. 備註
捌．燒焦
原因 射出進行中因排 氣不及.氣體受到 絕熱壓縮產生極 高溫度而將塑膠 料燒黑. 狀態 1.產生於流路末端 解決對策 1.減低射出速度. 2.改善排氣效果. 3.減低鎖模力. 1.調整肉厚. 2.改變澆口位置. 3.減低射出速度. 4.減低鎖在塑膠料流動和固化 速度不同的情形下.一層一層的堆積 所形成.如果因塑膠料含有不均勻的 成份或受過高切段力及過熱所破壞 則層與層間之熔合就不足而產生剝 落. 狀態 解決對策 1.檢查塑膠料是否含有太多水份. 2.增高模溫. 3.減低射出速度. 4.減低料溫. 5.檢查塑膠機的性能及設定條件. 6.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容. 7.檢查塑膠料之是否混入其它材質. 備註
2.凹陷出現在流路末端或薄的部位.
二.有效時間不足.
1.凹陷出現在澆口或厚的部位.
三.表面固化太慢 #註:表層未凝固成堅固之固化層時.當 中心收縮時會將表面向 內收縮成凹陷.甚至由內向外擴散的熱 量會將表面層在度 熔解而產生光澤.相反的在厚的部份如 果表層足夠堅固則中心 部的收縮會形成真空泡. 四.冷卻時間太短.
拾．澆口周圍的霧狀
原因 狀態 在澆口(尤其為小澆口 )周圍高分子配 向的凝固層 (強度較弱).如在高速的流 動場中.受分子鍊被拉開而形成一些小 缺孔.很多小缺孔構成澆口周圍的霧狀 痕跡. 解決對策 1.減低射出速度. 2.增加澆口的斷面積. 3.改變澆口位置. 3.增加模溫. 4.減低料溫. 備註