钣金冷冲压检验作业指导书分析
钣金车间冲压作业指导书
钣金车间冲压作业指导书1．目的和适用范围为了保障操作人员的人身安全和设备安全，保证产品质量，特制订本作业指导书，以规范作业程序。
本作业指导书规定只准许经过公司培训的人才能使用冲压机械。
2．作业程序2.1 作业前的准备2.1.1 看懂图纸要加工的内容，选用正确的模具。
2.1.2 开机前，对滑轨、离合器、转动轴处进行加油润滑。
2.2 装模、试模2.2.1 装模前，要弄清楚本模具所需工作压力是否小于被装冲床的工作压力，严禁超负荷运转，以免损坏冲床，但也不能不考虑功率消耗，一般取机床额定压力的85%左右，还要清楚模具的闭合高度必须小于冲床的最大闭合高度，小于最小闭合高度时要加装垫板；其次要知道模具的模柄与冲头孔径是否相符；以上三者有不符之一的就要调换冲床。
2.2.2 用推车把模具推到工作机旁，开始清理冲床周围工作环境并清洁工作台面。
2.2.3 开启电机，让冲床空转几下，听听工作声音是否正常，并试一下离合器，操纵杆、刹车等控制部位是否运转正常。
2.2.4 关闭电机，把上下闭合的模具放到工作台面上。
2.2.5 松开连杆上的锁紧螺母和紧定螺钉，适当调整滑块高度后，再松开滑块上的上模柄锁紧螺母。
2.2.6 当上模上平面与滑块下平面贴紧无缝后锁紧模柄螺母，调整滑块螺母，让上模向上稍稍抬起，但不得使上、下模脱开，用扳手把下模向内轻打后，稍稍固定下模。
2.2.7 用撬杠或用手转动大飞轮带动滑块作几次空行程转动，目测后用纸试冲，看模具的周边间隙是否均匀，不均时调整下模，直到均匀为止。
2.2.8 调整好行程后，固定锁紧螺母和紧定螺钉。
2.2.9 再次锁紧下模，开启电机进行试冲。
2.3 冲裁2.3.1 模具试好以后，利用模板或定尺、导尺对工件进行定位。
首件符合图纸要求后，通知品检进行检查，确认合格后方能批量冲，对超过50件以上的批量，每隔10分钟要量尺寸，看定位是否跑动。
3．注意事项3.1 上、下模或调整定尺时必须关掉电源。
钣金冷冲压检验作业指导书总结
钣金冷冲压检验作业指导书编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日1.0 目的对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。
2.0 适用范围本标准适用于公司及其外协加工的钣金冷冲压件。
3.0 引用标准GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 13915-92 冲压件角度公差GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划4.0 检验内容4.1板材4.1.1板材的选择严格按图纸要求选材。
4.1.2板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。
4.1.3板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。
4.2冲压件尺寸公差4.2.1冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055-f，见表1。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用GB/T 1804-m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007 进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055-f，见表2。
(完整word版)钣金件检验指导书
检验作业指导书1. 目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。
2. 范围：检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书3. 检验步骤：3.1对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
3.2清点图纸要求之数量，是否与实际相符3。
3识别图纸要求之材料,是否与实物相符。
3.4审查技术说明。
留意不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求.3.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法,合理选用量具,保证检测质量。
3。
6按次序对工件进行检验,检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
3.7检出不良品，检验员记录并报技质部确认是否返修，报废或让步接收。
3。
8检验完毕签署检验记录，工件按要求进行标识.3。
9入库/出货.4．注意事项：4.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
4。
2图纸数量理论上只许多不能少。
4。
3审核所有材料，避免错料，混料.4。
4检查是否有漏加工、漏焊之处。
4.5留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
4.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。
4.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量.5。
检验要求和方法5.1外观检验要求5。
1.1使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色5。
1.2表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等;预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；5.1。
3零件的喷漆层应均匀、连续,无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷;5.1。
4表面处理后,零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印;在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；5.1.5去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。
5。
2尺寸检验方法和要求5.2.1标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表,平台，投影仪,高度测量仪或检测夹具等进行检验.标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。
钣金检验作业指导书
5.1.23毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
检验项目
抽样方案
检查水平
AQL
判定数组
7.5.1
GB/T2828.1正常检验一次抽样
Ⅱ
A=0
B=0.65
C=2.0
8.1
8.2
8.3
定数抽样
n=3，B类不合格：Ac=0，Re=1
7.5.2
7.5.3
8.1.2 附着力判定标准：
序号
检验项目
缺陷内容
判定
检验方法
8.1.3
附着力测试
丝印轻微脱落（丝印內容无损）
C
3M胶纸
丝印脱落（丝印內容仍可清晰分辨）
B
丝印脱落（丝印內容残缺）
B
8.2百格试验
8.2.1 测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划1*1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号600#）
7.1.4目视时间：5～10S。
7.2检验常用单位代码对照表
项目名称
数目（个）
直径（mm）
深度（mm）
距离（mm）
长度（mm）
宽度（mm）
面积（mm2）
对应代码
N
D
H
DS
L
W
S
7.3 检验标准说明
7.3.1当非异色的缺陷的直径D<0.20mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.3.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
5.1.16鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
钣金作业指导书
钣金作业指导书引言概述：钣金作业是一项重要的创造工艺，广泛应用于汽车、航空、建造等领域。
为了确保钣金作业的质量和效率，制定一份详细的作业指导书对于工作人员具有重要意义。
本文将从五个大点阐述钣金作业指导书的内容和要点。
正文内容：1. 材料准备1.1 材料选择：根据项目要求和工作环境，选择合适的钣金材料，如铝合金、不锈钢等，以确保作业质量。
1.2 材料处理：对选定的钣金材料进行预处理，如切割、折弯、焊接等，以满足作业需求。
2. 设备准备2.1 选择合适的设备：根据作业要求，选择适当的设备，如剪切机、折弯机、焊接机等，确保作业过程的顺利进行。
2.2 设备调试：在使用设备之前，进行设备的调试和检查，确保其正常运行和安全性。
3. 工艺流程3.1 制定工艺流程：根据项目的要求，制定详细的工艺流程，包括材料准备、设备调试、加工步骤等，以确保作业的顺利进行。
3.2 加工步骤：根据工艺流程，按照先后顺序进行加工步骤，如切割、折弯、焊接等，确保每一个步骤的准确性和质量。
3.3 质量控制：在每一个加工步骤中，进行质量控制，如测量尺寸、检查焊接质量等，以确保作业的质量符合要求。
4. 安全措施4.1 个人防护：在进行钣金作业时，工作人员应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等，确保工作安全。
4.2 设备安全：在使用设备时，要注意设备的安全操作规程，如正确使用切割机、焊接机等，以防止意外事故的发生。
5. 故障排除5.1 常见故障：列举常见的钣金作业故障，如材料变形、焊接接头松动等，以及解决方法。
5.2 故障排查：在作业过程中，浮现故障时，要进行及时排查和修复，以确保作业的顺利进行。
总结：钣金作业指导书是确保钣金作业质量和效率的重要工具。
在编写指导书时，需要考虑材料准备、设备准备、工艺流程、安全措施和故障排除等方面的内容。
惟独通过详细的指导和规范，才干保证钣金作业的质量和效果。
同时，工作人员在进行钣金作业时，也应严格按照指导书的要求进行操作，确保工作的安全和顺利进行。
钣金检验作业指导书
塞规、卡尺
<0.15mm(以平面度、直线度、平行度等指标考核)；变形引起的错位，常用手摸处≤0.15mm，不影响装配。
C
塞规、卡尺
7.5.5
材质
材质与样品不一致
B
见 样 品
8.1 附着力测试：
8.1.1测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
7.5.4
7.5.5
定数抽样
n=10，B类不合格：Ac=0，Re=1
n=10，C类不合格：Ac=1，Re=2
6、抽样方案：
7、检验.1.1 光源：物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。
7.1.2目视距离：30-40cm。
7.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。
0
1
2
1.0<L<2.0，W<0.3，DS>40
0
0
1
3
软划痕
L<4，W<0.2，DS>30
0
2
3
4<L<8，0.2<W<0.3，DS>40
0
1
2
8<L<10，W<0.3，DS>40
0
0
1
4
堆漆/积油
不允许
6
飞油
L<0.3或参照限度样品。
7
剥落
不允许
8
色差
ΔE<1.0或参照限度样品
10
手印（不能擦除）
8.1.2 附着力判定标准：
冲压件检验作业指导书(两篇)
引言概述：冲压件是一种常见的金属加工零部件，广泛应用于汽车、家电、机械等领域。
为了确保冲压件的质量，提高生产效率和产品可靠性，进行冲压件检验工作是至关重要的。
本文是冲压件检验作业指导书的第二部分，旨在提供详细的工作指导，帮助检验员正确执行冲压件检验任务。
正文内容：一、检验前准备1.准备检验设备和工具：包括显微镜、测量工具（卡尺、千分尺、测微计等）、外观检验工具（手电筒、放大镜等）等。
2.准备冲压件技术标准和图纸：检验员需要熟悉冲压件的技术标准和图纸，了解要求的尺寸、外观等要求。
3.准备检验记录表格：根据实际需求，准备相关的检验记录表格，方便记录检验结果。
二、尺寸检验1.测量尺寸：使用合适的测量工具，按照冲压件的技术标准和图纸上的要求，测量冲压件的各个尺寸。
2.校验测量工具：定期校验测量工具，确保其准确性。
校验工具时，可以使用已知尺寸的标准样品进行比对，校验结果应在允许范围内。
3.记录尺寸：将测量结果记录在检验记录表格中，及时发现异常尺寸并进行记录。
三、外观检验1.观察表面缺陷：使用手电筒、放大镜等工具，仔细观察冲压件表面是否存在破损、划痕、氧化等缺陷。
2.检测涂层质量：如冲压件表面有涂层，利用视觉和手感，观察涂层是否均匀、无起皱、无脱落等。
3.检查装配性能：如冲压件需要用于装配，可以进行装配试验，检查冲压件的装配性能，确保其能够正常使用。
四、材料检验1.材料标识检查：检查冲压件上的材料标识是否清晰、准确，与技术要求一致。
2.化学成分分析：根据需要可以进行化学成分分析，以验证材料的成分符合要求。
3.硬度检验：使用硬度测量仪器，对冲压件进行硬度检验，确认其硬度符合技术要求。
五、其他检验1.物理性能检验：如冲压件需要承受一定的载荷或振动，可以进行物理性能检验，包括强度、刚性等。
2.功能性能检验：如冲压件需要具备特定的功能，可以进行功能性能检验，确保其能够满足产品要求。
3.环境适应性检验：对于要求耐腐蚀等特殊环境要求的冲压件，需要进行相应的环境适应性检验。
钣金作业指导书
钣金作业指导书一、任务描述本文档旨在提供钣金作业的详细指导，包括作业前准备、操作流程、注意事项等内容，以确保钣金作业的顺利进行。
二、作业前准备1. 确定作业范围：根据客户需求或者车辆损坏情况，确定需要进行钣金修复的部位。
2. 准备工具和材料：根据作业范围准备相应的工具和材料，如钣金锤、钳子、焊接设备、钢板等。
3. 安全措施：确保作业区域通风良好，佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等。
三、操作流程1. 清洁作业区域：使用清洁剂清洗作业区域，确保表面干净无尘。
2. 检查损坏程度：子细检查损坏部位，确定是否需要修复或者更换钣金件。
3. 钣金修复：根据损坏情况选择相应的修复方法，如钣金拉伸、钣金修补、钣金更换等。
4. 焊接处理：如有需要，进行焊接处理，确保焊接点坚固可靠。
5. 打磨和涂装：修复完成后，进行打磨和涂装，使修复部位与周围车身颜色一致。
6. 质量检验：对修复部位进行质量检验，确保修复效果符合要求。
四、注意事项1. 安全第一：在作业过程中，务必注意个人安全，避免发生意外伤害。
2. 子细检查：在进行钣金修复前，子细检查损坏部位，确保修复方案的准确性。
3. 熟练操作：钣金作业需要一定的技术和经验，操作人员应具备相应的专业知识和技能。
4. 精细处理：在进行钣金修复时，应尽量保持细致和精细，确保修复效果符合要求。
5. 质量控制：修复完成后，进行质量检验，确保修复部位的质量达到标准要求。
五、总结本文档提供了钣金作业的详细指导，包括作业前准备、操作流程、注意事项等内容。
在进行钣金作业时，务必严格按照操作流程进行，注意个人安全和修复质量。
通过遵循本指导书，可以有效提高钣金作业的效率和质量，满足客户的需求。
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书一、目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
二、适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
三、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
四、原材料检验标准1.金属材料1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。
1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
2.塑粉2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
3通用五金件、紧固件3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
五、工序质量检验标准1．冲裁检验标准1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
1.6平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下大于315小于1000 ±1.0以下大于1000小于2000 ±1.5以下大于2000小于3150 ±2.0以下2．折弯检验标准2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
钣金作业指导书
钣金作业指导书引言概述：钣金作业是一项重要的汽车维修工作，它涉及到车身修复、车身改装和车身保养等多个方面。
本指导书旨在提供一份详细的钣金作业指导，以帮助技术人员正确进行钣金作业，确保作业质量和安全。
一、准备工作1.1 确定修复范围：在进行钣金作业之前，首先要确定需要修复的车身部位。
通过仔细检查车身，找出需要修复的凹陷、划痕或损坏部位。
1.2 准备工具和材料：根据修复范围和作业要求，准备好所需的工具和材料，包括锤子、扳手、钳子、刮刀、焊接设备、钣金片等。
1.3 保护措施：在进行钣金作业之前，必须采取一些保护措施，如佩戴防护手套、护目镜和口罩，以保护人员的安全。
二、钣金修复2.1 凹陷修复：对于车身的凹陷修复，可以使用锤子和钳子等工具进行敲打和拉伸，使凹陷部位恢复原状。
2.2 划痕修复：对于车身的划痕修复，可以使用刮刀和砂纸等工具进行磨平和打磨，然后进行喷漆修复。
2.3 损坏修复：对于车身的损坏修复，需要根据具体情况进行焊接、更换钣金片等操作，以恢复车身的完整性。
三、车身改装3.1 安装套件：车身改装通常涉及安装套件，如前后保险杠、侧裙和尾翼等。
在进行安装之前，需要根据车辆型号和套件的尺寸进行测量和调整，确保套件与车身的匹配度。
3.2 涂装处理：在安装套件之前，还需要进行涂装处理，包括底漆喷涂和面漆喷涂等。
涂装处理要注意涂料的选择和施工技巧，以获得理想的效果。
3.3 质量检验：在车身改装完成后，必须进行质量检验，确保安装套件的牢固性和外观的完美。
四、车身保养4.1 清洁保养：定期清洁车身是保持车身外观的重要步骤。
使用适当的清洁剂和工具，清洁车身表面的污垢和灰尘，同时注意避免划伤车漆。
4.2 防腐处理：车身的防腐处理是保持车身长久耐用的关键。
可以使用防腐涂料或者防腐蜡进行处理，以防止车身受到氧化和腐蚀。
4.3 补漆修复：在车身出现划痕或者漆面脱落时，需要进行补漆修复。
选择合适的喷漆工具和颜色，进行漆面修复，使车身外观焕然一新。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书一、介绍钣金件是制造业中常见的一种金属件。
它们广泛应用于汽车、电子设备、建筑等行业中，具有重要的功能和作用。
为了保证钣金件的质量，确保其能够满足设计需求和使用要求，进行钣金件的检验是至关重要的。
二、目的本指导书的目的是为钣金件的检验提供一套标准化的流程和要求，帮助相关人员进行高效的检验工作，确保钣金件的质量符合标准。
三、检验准备1. 检验环境：检验钣金件的场所应干燥、明亮，有足够的空间布置检验设备和样品。
同时，应保持整洁，避免杂物和灰尘对检验的干扰。
2. 检验设备：根据不同的钣金件特性，选择合适的检验设备，如测量工具、显微镜、硬度计等。
确保这些设备处于良好的工作状态，准备充足的备用工具和耗材。
3. 检验流程：制定合理的检验流程，包括检验前的准备工作、具体的检验方法和步骤，以及结果记录和评估。
四、检验项目1. 外观检验：钣金件的外观是直接可见的，应该检查是否有表面缺陷、凹陷、划痕等问题。
还应注意外观的光洁度和涂层的附着力。
2. 尺寸检验：根据钣金件的设计图纸，测量实际零件的尺寸，检查是否符合要求。
可采用测量工具进行测量，如卡尺、游标卡尺等。
3. 安装可靠性检验：对于需要安装的钣金件，应进行安装可靠性检验，即检查安装是否牢固、精确。
可采用拧紧扭矩、振动等测试方法。
4. 材料成分检验：对于大型钣金件制造商，有必要进行材料成分的检验，确保所使用的材料符合相应的标准和要求。
可采用光谱分析等测试方法。
5. 表面处理检验：如果钣金件经过了表面处理，如电镀、喷涂等，需要进行表面质量的检验，以确保表面光滑、耐腐蚀和耐磨损。
六、记录和评估在进行钣金件检验的过程中，应及时记录检验结果和相关数据。
根据检验结果，对钣金件的质量进行评估，判断是否合格。
对于不合格的钣金件，需要进行问题分析并采取相应的纠正措施，以确保下一批次的钣金件质量。
七、安全注意事项在进行钣金件检验的过程中，需要注意以下安全问题：1. 检验设备的使用和维护应符合相关的安全操作规程。
冲压件检验作业指导书
冲压件检验作业指导书一、背景介绍冲压件是指利用冲压设备对金属板材进行冲压成型的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
为了保证冲压件的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。
本作业指导书将介绍冲压件检验的相关要点和标准，以便操作人员能够正确、高效地进行检验工作。
二、检验过程1. 检查外观首先对冲压件的外观进行检查。
注意检查零件表面是否有划痕、变形、生锈等缺陷，以及是否有遗漏冲压孔、裂纹等质量问题。
根据相关标准对外观缺陷进行分类和评估，并记录检查结果。
2. 尺寸测量对冲压件的尺寸进行测量，包括长度、厚度、宽度等尺寸参数。
使用适当的测量工具，如千分尺、卡尺等，保证测量的准确性。
根据图纸和产品规范，对尺寸参数进行评估，并记录测量结果。
3. 强度测试某些冲压件需要进行强度测试，以确保其承受特定负荷时不会发生破裂或变形。
根据产品规范，使用适当的测试设备，如拉力试验机、压力机等，对冲压件进行相应的强度测试，并记录测试结果。
4. 表面处理检查冲压件的表面处理对其防腐蚀、美观度等具有重要影响。
在检验过程中，需要检查冲压件的表面处理是否符合要求。
例如，对于喷塑涂层，可以通过检查涂层的平整度、附着力、颜色等进行评估。
5. 性能测试根据冲压件的特性和用途，进行相应的性能测试。
例如，对于汽车行业的冲压件，可能需要进行密封性测试、抗震性测试等。
根据产品规范，使用适当的测试设备进行测试，并记录测试结果。
三、检验标准冲压件的检验标准根据产品的要求和行业标准确定。
在进行检验工作时，必须熟悉并遵守相应的标准。
根据不同的冲压件，一般会涉及外观标准、尺寸标准、强度标准、表面处理标准、性能标准等。
四、记录与汇报在进行冲压件的检验过程中，需要及时、准确地记录测试结果。
选择适当的记录表格，将检验所得的数据和结果填写进去，并签字确认。
此外，如果发现任何问题或异常情况，应及时向相关主管报告，并采取相应的措施。
五、安全事项在进行冲压件检验的过程中，必须遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。
钣金件通用检验作业指导书
1、目的规范钣金检验作业，制定了钣金制造各工序检验的方法和要求。
确保在生产过程中产品品质的稳定，使各过程的产品质量得以控制。
2、适用范围适用于公司内钣金制造加工的质量检验工作。
●当产品有特殊要求涵盖本指导书或有技术变更的，依据特殊要求执行。
●当产品有客户指定要求的，依据客户指定要求执行。
3、职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4、定义：4.1：自检:操作员在生产操作过程中,对自已操作加工好的部件或半成品按照《作业指导书》《检验规范》检查,合格品后转入下工序,不合格品挑出来返工或由检验员判定。
4.2互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上道工序返工。
操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.3首检：每次更换型号或材料时，检验员应对生产的产品依相关资料(如生产任务单、图纸、样品等)进行核对,并根据相关检验/测试标准对样品进行检验.4.4 巡检：现场QC应定时不间断的对生产过程进行巡视，对各人负责的工序至少每隔1小时进行抽样检验，检验产品是否符合要求，操作是否得当。
检验频率 1h/次，检验数量 2pcs/次。
5、检验方法及要求5.1剪切作业检验标准5.1.1尺寸要求：a)尺寸裁切依据图纸公差要求。
b)图纸未标注的公差板材单边测量尺寸≤1mm为合格，对角线≤2mm 为合格。
c)剪切后的板四周边缘不允许有蜷曲和变形，卷曲高度≤0.5mm 的为合格，超过0.5mm为不合格。
d)冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
e)图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
f)对有可能造成伤害的尖角、棱边、要做去除毛刺处理。
5.1.2表面要求：a)长度超过5毫米的深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，不允许有。
钣金冷冲压检验作业指导书
钣金冷冲压检验作业指导书编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日1.0 目的对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。
2.0 适用范围本标准适用于公司及其外协加工的钣金冷冲压件。
3.0 引用标准GB/T 13916-2002 冲压件形状和位臵未注公差GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 13915-92 冲压件角度公差GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划4.0 检验内容4.1板材4.1.1板材的选择严格按图纸要求选材。
4.1.2板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。
4.1.3板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。
4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055-f，见表1。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用GB/T 1804-m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007 进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055-f，见表2。
钣金作业指导书
钣金作业指导书一、任务背景钣金作业是一项重要的创造工艺，用于创造各种金属制品，如汽车车身、电子设备外壳等。
为了确保钣金作业的质量和效率，制定一份详细的钣金作业指导书是必要的。
二、作业流程1. 材料准备- 根据设计要求，准备所需的钣金材料，如冷轧钢板、铝合金板等。
- 检查材料质量，确保无明显损伤、变形或者腐蚀。
2. 设计与加工- 根据产品设计图纸，确定钣金件的形状、尺寸和加工工艺。
- 使用CAD软件绘制钣金件的展开图，并进行材料利用率计算。
- 根据展开图，制定钣金件的切割、折弯和冲压工艺。
- 使用数控折弯机、冲床等设备进行加工，确保尺寸和形状的精确度。
3. 表面处理- 根据产品要求，进行表面处理，如喷涂、电镀、抛光等。
- 检查表面处理质量，确保无划痕、氧化或者脱落现象。
4. 装配与焊接- 根据产品要求，对钣金件进行装配，如螺栓连接、焊接等。
- 使用适当的焊接设备和焊接材料，确保焊缝的质量和强度。
- 进行焊接后的表面处理，如打磨、喷涂等。
5. 检验与质量控制- 对成品进行外观检查，确保无明显缺陷或者损伤。
- 进行尺寸测量，与设计要求进行比对。
- 进行功能性测试，确保产品的性能符合要求。
- 记录检验结果，进行质量控制和追溯。
三、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，如手套、护目镜等。
2. 在操作过程中，应注意机器设备的安全操作规程，避免意外事故的发生。
3. 使用化学药品时，应注意防护措施，避免对人体和环境造成伤害。
4. 遵守工作场所的安全规定，保持工作区域的整洁和有序。
四、常见问题及解决方法1. 钣金件加工过程中浮现尺寸偏差- 检查设备的精度和稳定性，确保设备正常运行。
- 检查加工工艺和刀具的选择，调整加工参数。
2. 钣金件表面浮现划痕或者氧化- 检查表面处理工艺和材料的选择，调整处理参数。
- 使用适当的保护措施，避免表面受到外界损伤。
3. 钣金件装配后浮现松动或者不匹配- 检查装配工艺和零件的尺寸，调整装配参数。
钣金冲压件进料检验作业指导书
德信诚培训网钣金冲压件进料检验作业指导书
1.0目的
为了规范我司进料检验作业程序以及更好的保证原物料的质量，提高公司产品质。
2.0适用范围
本指导书适用于我司所有的进料检验。
3.0作业步骤
3.1相关环节送检,品管根据《外来物品送检单》准备相应的检验工具
和检验资料。
3.2检验(检验步骤)
3.2.1对《外来物品送检单》的完整性进行确认,根据《外来物品送
检单》中的物料种类索要应的《材质证明》和《SGS报告》以及相应
供应商的检验记录；
3.2.2对物品进行检验,根据来料数量确定其抽样比例。
；
3.2.3根据工程资料和国家标准对原材料进行检验,首确认产品的材
质和料厚是否正确；
3.2.4对物品外观进行相应的检验,确定产品外观是否可满足要求；
3.2.5对产品的尺寸进行检验,确定产品尺寸是否符合图面要求；
3.2.6做好相应的检验记录,严格按照《进料检验/试验管理规定》做更多免费资料下载请进：好好学习社区。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书钣金件检验指导书1、钣金件检验目的：钣金件检验的目的是确保产品的质量符合预定的技术要求，以及系统化地记录产品在生产过程中的一致性和可追溯性。
2、检验前准备：2.1 检验设备和工具准备：- 钣金件检测设备（例如千斤顶、测量工具、表面检测工具等）- 钣金件检测工具（例如量规、卡尺、千分尺等）- 光源和显微镜（用于表面检验）- 实验室耗材（例如溶剂、清洁剂等）- 相关文件和标准2.2 检验人员准备：- 熟悉相关质量要求和检验方法的技术人员- 掌握钣金件检验工艺和流程的操作人员3、钣金件检验步骤：3.1 外观检验：- 检查钣金件的表面是否平整、无划痕、无擦痕等，确保外观符合要求- 使用光源和显微镜检查钣金件的表面是否存在凸起、凹陷或其他缺陷- 对钣金件进行视觉检查，确保涂层的均匀性和无起泡、脱落等问题3.2 尺寸检验：- 使用量规、卡尺、千分尺等工具测量钣金件的尺寸是否符合要求- 检查钣金件的平直度、垂直度、并进行相应的调整和修正- 对钣金件的孔洞和定位孔进行测量和校准，确保其位置和尺寸准确3.3 材质检验：- 使用化学分析仪器测试钣金件的材质成分是否符合要求- 进行金相显微镜观察，确保钣金件的晶粒结构符合要求- 进行硬度测量，确保钣金件的硬度值处于指定的范围内3.4 表面处理检验：- 对钣金件的表面处理进行视觉检查，确保处理效果符合要求- 使用表面粗糙度测试仪器对钣金件的表面进行粗糙度测试- 进行耐腐蚀性测试，确保钣金件的表面处理能够满足相应的要求4、检验记录和结果：在钣金件检验过程中，应记录检验日期、检验人员、检验步骤和结果等信息，以确保检验结果的可追溯性。
5、附件：本文档涉及的附件包括：- 钣金件检验记录表- 相关标准和规范文件- 实验室测试报告样本6、法律名词及注释：- 质量要求：产品制造商或客户对产品质量相关方面提出的要求，通常包括尺寸、材质、表面处理等。
- 检验方法：用于对钣金件进行质量检验的具体步骤和操作方式。
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钣金冷冲压检验作业指导书
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批准：
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受控标识处：
分发号：
发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日
1.0 目的
对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。
2.0 适用范围
本标准适用于公司及其外协加工的钣金冷冲压件。
3.0 引用标准
GB/T 13916-2002 冲压件形状和位臵未注公差
GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差
GB/T 13915-92 冲压件角度公差
GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差
JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度
JB/T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差
GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划
4.0 检验内容
4.1板材
4.1.1板材的选择
严格按图纸要求选材。
4.1.2板材允许缺陷
板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。
4.1.3板材的周边质量
所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。
4.2冲压件尺寸公差
4.2.1冲压件未注尺寸公差
图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055-f，见表1。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用GB/T 1804-m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差
图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007 进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055-f，见表2。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用GB/T 1804-m进行检验，见本标准
3.10的表6。
4.3孔距的偏差
图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，孔距尺寸偏差按GB/T 1804—m进行，见本标准3.10中表6。
注：标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的，也不是按GB/T 1804执行的。
这里只有在未标注公差检验时才用到。
注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
4.4零件的弯边高度偏差
尺寸偏差小于1mm。
4.5零件的冲裁角度偏差
图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按GB/T 15055-2007 极限偏差中f级要求，见表3（共4级公差，取f级）。
4.6零件弯曲角度的极限偏差
严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按GB/T 15055-2007 极限偏差3.4.2中f级执行，见表4（共4级公差，取f级）。
注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4级（依次为f、m、c、v），选取f级，表达为GB/T 15055—f。
4.7零件成形圆角半径偏差
当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时，采用GB/T 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验（见表5）。
4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验
图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位臵加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。
但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。
当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。
对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具
4.9折弯件不允许的缺陷
弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯曲件端面明显鼓起或压痕。
零件边缘明显高低不一致，外型不平
4.10线性尺寸未注公差
当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用 GB/T 15055-2007 已不适用。
因此采用GB/T 1804-2000 的未注公差进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示为GB/T 1804-m （见表6）。
4.11未注形位公差的选取
未注形位公差采用GB/T 13916—1992。
4.11.1形状公差的未注公差值
4.11.2直线度和平面度未注公差
GB/T13916—2002对直线度和平面度设了五个公差等级（1、2、3、4、5），采用1级，见表7。
注：平面度未注公差应选取较长的边长作为主参数。
4.12圆度
圆度的未注公差值应不大于尺寸公差值
4.13圆柱度
圆柱度的未注公差不作规定，但圆柱度未注公差应小于圆度，素线的直线度未注公差和要素的尺寸公差分别控制，仍按照GB/T 13916—2002执行。
4.14位臵公差的未注公差
4.14.1对称度和同轴度的未注公差
GB/T 13916—2002规定了对称度和同轴度的未注公差分为4级（依次为1、2、3、4），采用1级，见表8。
4.14.2平行度未注公差
平行度未注公差由平行要素的平面度或直线度的未注公差值和平行要素间的尺寸公差分别控制，见表7。
4.14.3垂直度和倾斜度未注公差
垂直度、倾斜度未注公差由角度公差见(表4)和直线度 (见表7 ) 未注公差值分别控制。
4.15钣金件后道工序质量检验
4.1
5.1喷砂加工
喷砂加工后零件表面，不应有麟皮、生锈现象、氧化物、油斑等，表面状态应该是均匀、无光泽的、没有砂尘的，并可消除凹坑及划痕。
如喷砂后表面有点损伤；但后道工序如能消除掉此缺陷是允许存在的。
检验质量要求是:加工表面状态一致，以双方认定的封样为判定依据（由于喷砂后的表面粗糙度与砂粒直径和压缩空气有关）。
该封样在加工厂家、康讯和事业部的外检科各自保留；且是同期制作的样品。
4.1
5.2拉丝
拉丝后，零件的拉丝面应是有规则条纹状和有光泽的。
此时材料表面的包层和膜层均已被破坏。
检验质量要求:加工表面质量一致，以双方认定的封样为判定依据。
该封样在加工厂家、公司质检部各自保留；且是同期制作的样品。
4.1
5.3冲压件验收
对于有模具的冷冲压成型件，当首批加工的制件工艺、质量稳定后，以后不必逐个检，可定期抽检（供货方根据自己生产设备精度状况而定），当加工零件用肉眼可明显看出问题或抽检发现问题时，须查找出问题后，当工件通过再次试验且工艺质量稳定后，方可批量生产。
对于不是成形模具制作的冲
压件，当其材料费用较高、且前期加工费用也高的零件，每批次量少的零件(100件以内)质量要逐个检验。
对批量大的(100件以上)批次产品，可采用计数抽检(见3.8)。
采用GB/T 2828.1-2012中的一次抽样，Ⅱ级检验水平，见表9。
注：Ac—接收数、Re—拒收数。