5S 6S 7S 培训
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精选7S培训教材PPT73页hyg
A企业
B企业
客户更愿意给谁下订单？
A企业
B企业
三流企业
每个人都随处乱丢垃圾而没有捡起来
二流企业
由专人将别人乱扔的垃圾捡起来
一流企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾
二、为什么要做7S
？
凌乱的工作场所
用7S
整洁的工作场所
信赖感
值得夸耀
没有
企业管理面临的共同难题
内部
外部
救火式生产
质量不稳定
整顿
方法一
整顿
方法二
定置
定位
定量
定点
柜子、文件框、办公桌位置不动
材料、成品、辅助设施位置固定
不多不少、按规定数量摆放
货架上、库位内物品定点放置
整顿
方法三
形迹管理，取之明白，归之了然
按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位
将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然
整理 区分“要”与 “不要”
非常用品
定义： 每天用，每几天用处理方法： 现场存放，固定位置，使用越多摆放越近举例：经常使用的工具、量具 加工中的在制品 存放加工产品的包装箱、周转箱
整理 区分“要”与 “不要”
常用品
实施方法范围：自己的工作场所检查：上下、左右、内外、墙角落、货架后、设备上面下面、桌子抽屉里分类： 将所有的物品分成以上四类处置：
浪费严重
人员流动大
小批量
品种多
价格低
快交货
日常工作中的苦恼
急等的资料找不到，心理异常烦躁
每找一份文件，均需在所有的抽屉狂翻一遍
通道堵塞，行人和搬运无法行走
事情一大堆，不知从何坐起，理不清头绪
到处都是东西，东西蒙上厚厚的灰尘，活动空间小，感觉很压抑
B企业
客户更愿意给谁下订单？
A企业
B企业
三流企业
每个人都随处乱丢垃圾而没有捡起来
二流企业
由专人将别人乱扔的垃圾捡起来
一流企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾
二、为什么要做7S
？
凌乱的工作场所
用7S
整洁的工作场所
信赖感
值得夸耀
没有
企业管理面临的共同难题
内部
外部
救火式生产
质量不稳定
整顿
方法一
整顿
方法二
定置
定位
定量
定点
柜子、文件框、办公桌位置不动
材料、成品、辅助设施位置固定
不多不少、按规定数量摆放
货架上、库位内物品定点放置
整顿
方法三
形迹管理，取之明白，归之了然
按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位
将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然
整理 区分“要”与 “不要”
非常用品
定义： 每天用，每几天用处理方法： 现场存放，固定位置，使用越多摆放越近举例：经常使用的工具、量具 加工中的在制品 存放加工产品的包装箱、周转箱
整理 区分“要”与 “不要”
常用品
实施方法范围：自己的工作场所检查：上下、左右、内外、墙角落、货架后、设备上面下面、桌子抽屉里分类： 将所有的物品分成以上四类处置：
浪费严重
人员流动大
小批量
品种多
价格低
快交货
日常工作中的苦恼
急等的资料找不到，心理异常烦躁
每找一份文件，均需在所有的抽屉狂翻一遍
通道堵塞，行人和搬运无法行走
事情一大堆，不知从何坐起，理不清头绪
到处都是东西，东西蒙上厚厚的灰尘，活动空间小，感觉很压抑
7S知识培训
总之，7S活动是种人性旳素质旳提升，道德涵养旳提升，最终目旳在 于“教育”育新“人”,提升企業價值,創造經濟效率.
21
一. 7S基本概念
1.8 推行７S旳旳作用及目旳
推行７S管理旳作用 a) 提供一种舒适旳工作环境； b) 提供一种安全旳作业场合； c) 塑造一种企业旳优良形象，提升员工工作热情
和敬业精神； d) 提升和稳定产品旳质量水平； e) 提升工作效率降低消耗； f) 增长设备旳使用寿命降低维修费用。 G) 降低各種風險事故旳發生,提升相關成本旳使用
價值. 22
一. 7S基本概念
1.8.2 推行7S管理旳目旳
a) 员工作业犯错机会降低，不良品下降，品质上升； b) 提升土气； c) 防止不必要旳等待和查找，提升了工作效率； d) 资源得以合理配置和使用，降低挥霍； e) 整齐旳作业环境给客户留下深刻印象，提升企业整
1
7S知識培訓綱要
--------发明一种舒适、整齐旳工作环境， 是每个企业管理者旳期望 .也是目视管
理之关键.
現場管理 從5S做起 ! 做好7S 同樣從5S做起 !
2
總述
7S基本概念 7S推行技巧 结束语
3
一. 7S基本概念
1.1 我们有下列“症状”吗？
a) 急等要旳东西找不到，心里尤其烦燥 b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 c) 没有用旳东西堆了诸多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 e) 每次找一件东西，都要打开全部旳抽屉箱柜狂翻 f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 g) 制定好旳计划，事务一忙就“延误”了 h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长久不用旳物品，占
2.2.4.1 落实整顿工作，根据“整顿”旳要点进行 2.2.4.2 决定放置场合 2.2.4.3 决定放置措施和放置量旳大小. 决定放置區域定位劃線旳措施 . 2.2.4.5決定每個放置區物品之責任管理者。
21
一. 7S基本概念
1.8 推行７S旳旳作用及目旳
推行７S管理旳作用 a) 提供一种舒适旳工作环境； b) 提供一种安全旳作业场合； c) 塑造一种企业旳优良形象，提升员工工作热情
和敬业精神； d) 提升和稳定产品旳质量水平； e) 提升工作效率降低消耗； f) 增长设备旳使用寿命降低维修费用。 G) 降低各種風險事故旳發生,提升相關成本旳使用
價值. 22
一. 7S基本概念
1.8.2 推行7S管理旳目旳
a) 员工作业犯错机会降低，不良品下降，品质上升； b) 提升土气； c) 防止不必要旳等待和查找，提升了工作效率； d) 资源得以合理配置和使用，降低挥霍； e) 整齐旳作业环境给客户留下深刻印象，提升企业整
1
7S知識培訓綱要
--------发明一种舒适、整齐旳工作环境， 是每个企业管理者旳期望 .也是目视管
理之关键.
現場管理 從5S做起 ! 做好7S 同樣從5S做起 !
2
總述
7S基本概念 7S推行技巧 结束语
3
一. 7S基本概念
1.1 我们有下列“症状”吗？
a) 急等要旳东西找不到，心里尤其烦燥 b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 c) 没有用旳东西堆了诸多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 e) 每次找一件东西，都要打开全部旳抽屉箱柜狂翻 f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 g) 制定好旳计划，事务一忙就“延误”了 h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长久不用旳物品，占
2.2.4.1 落实整顿工作，根据“整顿”旳要点进行 2.2.4.2 决定放置场合 2.2.4.3 决定放置措施和放置量旳大小. 决定放置區域定位劃線旳措施 . 2.2.4.5決定每個放置區物品之責任管理者。
7s管理培训资料优质ppt课件
建立应急处理机制
针对可能出现的严重故障情况，建立应急处理机制，确保在故障 发生时能够迅速响应并妥善处理。
CHAPTER 04
安全生产管理
安全生产法律法规要求
01
02
03
04
《中华人民共和国安全 生产法》相关规定
安全生产责任制与安全 管理制度
从业人员安全培训与教 育
安全事故报告与调查处 理
危险源辨识与风险评估
7S管理起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始关注现场管理，并逐步形 成了5S、6S、7S等管理方法。
7S管理核心理念
以人为本
持续改进
7S管理强调人的因素，通过提高员工 素养和意识，使员工养成良好的工作 习惯，从而提升企业整体形象。
7S管理强调持续改进，通过不断发现 问题、解决问题，推动企业不断向前 发展。
需求。同时，企业还需要关注政策法规的变化，及时调整管理策略，确保企业的可持续发展。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
保障员工安全
通过实施7S管理，企业可以消除 工作场所的安全隐患，保障员工 的人身安全。
减少浪费
7S管理强调节约和减少浪费，通 过合理利用资源、降低能源消耗
等措施，降低企业运营成本。
CHAPTER 02
现场环境整治
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患
员工缺乏环境整治意 识和技能，整治效果 不佳
物品摆放不规范，标 识不清，导致效率低 下
现场环境整治目标与原则
目标
创造整洁、有序、安全、高效的现 场环境
原则
全员参与、持续改进、注重实效、 强化管理
针对可能出现的严重故障情况，建立应急处理机制，确保在故障 发生时能够迅速响应并妥善处理。
CHAPTER 04
安全生产管理
安全生产法律法规要求
01
02
03
04
《中华人民共和国安全 生产法》相关规定
安全生产责任制与安全 管理制度
从业人员安全培训与教 育
安全事故报告与调查处 理
危险源辨识与风险评估
7S管理起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始关注现场管理，并逐步形 成了5S、6S、7S等管理方法。
7S管理核心理念
以人为本
持续改进
7S管理强调人的因素，通过提高员工 素养和意识，使员工养成良好的工作 习惯，从而提升企业整体形象。
7S管理强调持续改进，通过不断发现 问题、解决问题，推动企业不断向前 发展。
需求。同时，企业还需要关注政策法规的变化，及时调整管理策略，确保企业的可持续发展。
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保障员工安全
通过实施7S管理，企业可以消除 工作场所的安全隐患，保障员工 的人身安全。
减少浪费
7S管理强调节约和减少浪费，通 过合理利用资源、降低能源消耗
等措施，降低企业运营成本。
CHAPTER 02
现场环境整治
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患
员工缺乏环境整治意 识和技能，整治效果 不佳
物品摆放不规范，标 识不清，导致效率低 下
现场环境整治目标与原则
目标
创造整洁、有序、安全、高效的现 场环境
原则
全员参与、持续改进、注重实效、 强化管理
7s管理培训资料
十一、干部在7S活动中之责任：
1、 配合公司政策，全力支持与推行7s 2、 参加外界有关7S教育训练，吸收7S技巧 3、 研读7S活动相关书籍，搜集广泛资料 4、 部门内7S之宣导及参与公司7S文宣活动 5、 规划部门内工作区域之整理、定位工作 6、 依公司之7S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业 7、 协助部属克服7S之障碍与困难点 8、 熟读公司[7S运动竞赛实施方法]并向部属解释 9、 必要时，参与公司评分工作 10、7S评分缺点之改善和申述 11、督促所属执行定期之清扫点检 12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保
十三、7S检查表（现场）
31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘 32、地上、门窗、墙壁之清洁 33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补 34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席） 35、工作态度是否良好（有无聊天、说笑、离开工作岗位、呆坐、 看小说 、打磕睡、吃东西） 36、服装穿戴整齐，自觉穿工鞋进入车间 37、干部能确实督导部属、部属能自发工作 38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用） 39、停工前确实打扫和整理 40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规
十三、7S检查表（现场）
21、个人离开工作岗位，物品整齐放置 22、动力供给系统加设防护物和警告牌 23、下班前确实打扫、收拾 24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布 25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗 26、废料、余料、呆料等随时清理 27、清除地上、作业区的油污 28、垃圾箱、桶内外清扫干净 29、蜘蛛网的打扫 30、工作环境随时保持整洁干净
（七）节约的推行要领
1、能用的东西尽可能利用，时间计划、 空间规划、能源利用是否合理； 2、以自己就是主人的心态对待企业的 资源，积极主动地关心和爱护公司财物； 3、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩 余之使用价值。
7S管理培训手册
5S产生于日本，发展于美国，希望鼎盛于中国！
整理、整顿、清扫、清洁、素养是日语外来词汇的罗马文拼写 时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来， 随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全、节约、 习惯”等内容，分别称为6S或7S、8S活动。
三、7S“症状”
急需要的东西找不到，心里特别烦燥； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大空间； 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品，占用大空间； 生产道路被堵塞，行人，搬运无法通过，安全也受到影响，大大降低工作效 率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
八、一首诗 只有整理没整顿，物品真难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3 S效果怎保证，清洁出来献一招； 标准作业练素养，公司节约效率高。
九、全面推行“7S”的三大关键 1、领导重视 2、全员参与 3、持续改进
十、如何进行7S？
1、整理(seiri)——常组织
因为不整理而发生的浪费：
1、空间的浪费； 2、零件或产品变旧而不能使用的浪费； 3、连不要的东西也要保管的浪费； 4、库存管理或盘点花时间的浪费。
2、整顿(seiton)——常整顿
含义：必要的东西分门别类依规定的位置放置， 并摆放整齐,加以标示。
目的:消除“寻找”的浪费；工作场所清楚明了； 整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。
整理、整顿、清扫、清洁、素养是日语外来词汇的罗马文拼写 时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来， 随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全、节约、 习惯”等内容，分别称为6S或7S、8S活动。
三、7S“症状”
急需要的东西找不到，心里特别烦燥； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大空间； 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品，占用大空间； 生产道路被堵塞，行人，搬运无法通过，安全也受到影响，大大降低工作效 率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
八、一首诗 只有整理没整顿，物品真难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3 S效果怎保证，清洁出来献一招； 标准作业练素养，公司节约效率高。
九、全面推行“7S”的三大关键 1、领导重视 2、全员参与 3、持续改进
十、如何进行7S？
1、整理(seiri)——常组织
因为不整理而发生的浪费：
1、空间的浪费； 2、零件或产品变旧而不能使用的浪费； 3、连不要的东西也要保管的浪费； 4、库存管理或盘点花时间的浪费。
2、整顿(seiton)——常整顿
含义：必要的东西分门别类依规定的位置放置， 并摆放整齐,加以标示。
目的:消除“寻找”的浪费；工作场所清楚明了； 整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。
6S管理培训课件-(精)
电话、 电脑
1.各类电脑、打印机、传真机、饮水机、空调等有序放置，安全可靠，定期清洁，其表面无 无污渍，周围无杂物。表面有积灰或污渍的一处扣0.1分，周围出现杂物一件扣0.1分，违反 使用规定的每次扣0.2分。 2.接线理顺整齐排放。接线排放乱的一处扣0.1分。
报刊杂 志、花 木、沙 发、茶
几
1.客人走后对茶杯、烟缸要及时清洗、消毒、桌椅归原位，谁接待谁负责。沙发、茶几定置 干净无积灰。摆放不整齐的扣0.1分，有积灰的一处扣0.1分，茶杯和烟缸未及时清理的一处 0.1分。 2.报刊、杂志定位、整齐摆放，报架摆放丰满，及时清理。摆放凌乱没有及时清理的一处扣 分。 3.室内植物、盆栽花木摆放妥当，自行浇水护理，确保其无枯叶，叶片无积灰，四季常青， 盎然。室内花木有一片枯叶的扣0.1分，叶片有积灰的扣0.1分。
作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。
A、地板上
不
B、工作台
1、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 2、不再使用的工装、模 具、夹具等； 3、不再使用的办公用品； 4、破烂的垃圾筒、 周转箱、纸箱等； 5、呆滞物料等。
1、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品等； 3、多 余的材料等； 4、私人用品。
要 C、墙上
清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
3
6S有6大效用 创造一个优美和谐的工作场所 给客户一个可以信赖的理由
提高工作场所的安全性 提高工作效率 推进工作的标准化 促进员工素质不断提升
4
整理
◇把要与不要 的物品区分开 ◇腾出空间
◇防止误用
◇清理“不要” 的东西，减少反 复整理、整顿、 清扫的时间，避 免浪费时间
收
7S管理规范
7S管理规范概述：7S管理是一种以整体管理为核心的管理方法，通过对企业内部环境进行全面规范和改进，以提高工作效率和质量，实现企业可持续发展。
本文将详细介绍7S 管理规范的七个要素及其实施步骤。
一、整体管理的七个要素：1. 5S：整理、整顿、清扫、清洁、素质。
通过整理和清扫工作环境，使其保持整洁有序，提高工作效率。
2. 6S：安全。
在5S的基础上增加安全要素，确保员工的人身安全和工作环境的安全。
3. 7S：自律。
在6S的基础上增加自律要素，要求员工自觉遵守规章制度，保持良好的工作态度和行为习惯。
4. 8S：改善。
在7S的基础上增加改善要素，鼓励员工提出改进意见，推动持续改善和创新。
5. 9S：标准化。
在8S的基础上增加标准化要素，建立工作标准和流程，提高工作质量和效率。
6. 10S：培训。
在9S的基础上增加培训要素，提供员工培训和技能提升机会，增强员工的专业素质。
7. 11S：沟通。
在10S的基础上增加沟通要素，加强内部沟通和协作，促进团队合作和信息共享。
二、7S管理规范实施步骤：1. 制定管理目标：明确7S管理的目标和意义，制定可量化的目标指标，如提高工作效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 建立管理团队：成立专门的7S管理团队，负责规划、组织和推动7S管理工作。
3. 审查现状：对企业内部环境进行全面审查，包括工作场所、设备、工具、材料、人员等方面，找出存在的问题和不足。
4. 制定改进计划：根据审查结果，制定具体的改进计划，明确改进内容、责任人和时间节点。
5. 实施改进措施：按照改进计划，逐步实施各项改进措施，包括整理工作环境、设置安全措施、制定规章制度、改进工作流程等。
6. 培训和教育：开展相关培训和教育活动，提高员工的意识和素质，增强其参预改进的积极性。
7. 持续改进：建立7S管理的持续改进机制，定期评估和调整改进措施，推动7S管理规范的深入发展。
三、7S管理规范的效益：1. 提高工作效率：通过整理和清洁工作环境，减少物品寻觅时间和工作中的浪费，提高工作效率。
公司7S活动培训
（三） 7S的定义及目的
（四） 7S的诠释
下图是我们日常工作中物料寻找百态图
怎样才能做好整理这个环节呢?关键 在于区分“要与不要”！
举例说明
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、 待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻 碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机 器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： · 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 · 放置柜等被杂物占据而减少使用价值。 · 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 · 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核 算失准。
Ｄ、在通道上不可停留和存放任何物品。
Ｅ、要时常保持通道地面干净，有油污时应立即清除。 F、 安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”标示。
3.工作区域的其它规范要求：
A、现场使用的文件必须是现行有效的，文件、记录保管整洁完好，填写的记录完整、清楚。 B、要有时间观念，当班时间抓紧，交给的任务及时完成，不拖拉，做到今日事今日毕。上班不做下班准备， 开会不迟到。 C、要有团队精神和集体荣誉感，积极开展质量技术攻关和合理化建议活动。 D、进厂须仪容整洁，按规定穿厂服、佩带厂牌，充满朝气、活力。 E、各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就懂。 F、需要防护器具上岗的工人，必须使用防护器具方可上岗操作。 G、定期检讨，检查不安全隐患，及时发现，及时解决。
一位管理人员要求一位IE人员对自己的 一天的行为进行跟踪记录，并发现了：寻找 东西的时间占了工作总时间的15%。原来， 在这位管理者的桌子上堆满了许多待处理、 处理完的资料，他认为待处理的资料放在桌 子上有利用查询，而处理完的资料以后也有 用。从这个例子可以看出，如果不考虑资料 的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以 “将来这都可能有用”的基准来处理资料， 这样就导致资料堆积如山，查找困难，工作 效率低下的结果。所以我们确定基准来区分 保留需要的东西，撤除不需要的东西。
6S管理内容培训教材
6S管理内容培训教材一、6S的内容：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。
传入中国后，又加了一项安全（SAFETY），变成6S。
6S管理推行二、6S的定义与目的：◆整理定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置目的：将空间腾出来活用◆整顿定义：要的东西依规定定位、定方摆放整齐，明确数量，明确标示。
目的：不浪费时间找东西◆清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：清除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮。
◆清洁定义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
目的：通过制度化来维持成果。
◆素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。
目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。
◆安全定义：在工作中要按安全操作规则行事。
目的：避免、减少工伤事故的发生。
三、推行要领：（一）办公区1、将不要的东西按规律整理好（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）。
2、地面、桌子保持清洁，避免显得零乱，垃圾筒不可装得太满。
3、及时清理办公设备（含桌子、柜子）上的污浊及灰尘。
4、桌子、文件架、通路以划线来隔开。
5、下班时桌面整理清洁。
6、按一定规则将档案文件予以分类，并实施定位化（颜色、标记）管理。
7、需要之文件容易取出、归位文件明确管理责任者。
8、办公室墙角确保没有蜘蛛网。
9、公告栏没有过期的公告物品。
10、饮水机保持清洁、干净。
11、管路配线整洁有序，电话线、电源线固定得当。
12、抽屉内无杂乱现象。
13、中午及下班后，设备电源关好。
14、办公设备，随时保持正常状态，无故障物。
15、盆景摆放，没有枯死或干黄。
16、当事人不在，接到电话时，留话备忘来联络。
7S基础管理培训
镇江鼎胜铝业股份有限公司
7S基础管理培训
培训纪律
w1e、lco手m机e to调u成se振the动se或P静ow音erP状oi态nt t，em如pl有ate重s, 要New
Content design, 10 years experience
电话外出接打。 2、不得吸烟、打瞌睡。 3、上课期间、课间不得进入生产现场。 4、做好相关笔记。
4、清洁
7S 的意义 定义 目的 实施技巧
效果 误解
清洁 ◆维持整理,整顿清扫3S的成果 ◆根绝脏乱源头
◆提高产品品位及公司形象 ◆塑造良好的习惯
◆随时自我检查,互相检查,定期或不定期进行检查 ◆对不符合的情况及时纠正 ◆整理,整顿,清扫保持等非常好
◆是安全的第一步,干劲的泉源 ◆只是保持干净,污染源故障源只清除而已
4、 保障品质
◆ 工作养成认真的习惯，做任何事情都一丝不苟，不马虎， 品质自然有保障.
5、改善情绪
◆ 清洁、整齐、优美的环境带来美好的心情，员工工作起来更认 真； ◆ 上司、同事、下级谈吐有礼，举止文明，给你一种被尊重的感 觉，容易融合在这种大家庭的氛围中。
6、提高效率
◆ 工作环境优美，工作氛围融洽，工作自然得心应手 ◆ 物品摆放整齐，不用花时间寻找，工作效率自然提高了
1整理7s整理定义明确区分需要与不需要的东西丢弃或处理不要的东西保管需要的东西目的腾出宝贵及安全作业的空间防止误用误送防止变质与积压资金塑造清爽的工作场所实施技巧把一个月以上不用的物品放到指定位置一周内要用的物品放置到近工区摆放好把3日内要用的物品放到容易取到的位置效果是提高效率的第一步误解将东西重新排列重新推积此乃整列判断要与不要改善制定基准使用次数放置场所一年不用一次的物品废弃或特别处理平均2个月到1年使用一次集中场所如工具室平均12个月使用一次置于工作场所1周使用一次的物品置于使用地点附近1周内多次使用的物品置于工作区随手可得的地方强调使用价值而不是原购买价值高效的现场管理所带来的效益远远大于残值处理或误处理所造成的损失
7S基础管理培训
培训纪律
w1e、lco手m机e to调u成se振the动se或P静ow音erP状oi态nt t，em如pl有ate重s, 要New
Content design, 10 years experience
电话外出接打。 2、不得吸烟、打瞌睡。 3、上课期间、课间不得进入生产现场。 4、做好相关笔记。
4、清洁
7S 的意义 定义 目的 实施技巧
效果 误解
清洁 ◆维持整理,整顿清扫3S的成果 ◆根绝脏乱源头
◆提高产品品位及公司形象 ◆塑造良好的习惯
◆随时自我检查,互相检查,定期或不定期进行检查 ◆对不符合的情况及时纠正 ◆整理,整顿,清扫保持等非常好
◆是安全的第一步,干劲的泉源 ◆只是保持干净,污染源故障源只清除而已
4、 保障品质
◆ 工作养成认真的习惯，做任何事情都一丝不苟，不马虎， 品质自然有保障.
5、改善情绪
◆ 清洁、整齐、优美的环境带来美好的心情，员工工作起来更认 真； ◆ 上司、同事、下级谈吐有礼，举止文明，给你一种被尊重的感 觉，容易融合在这种大家庭的氛围中。
6、提高效率
◆ 工作环境优美，工作氛围融洽，工作自然得心应手 ◆ 物品摆放整齐，不用花时间寻找，工作效率自然提高了
1整理7s整理定义明确区分需要与不需要的东西丢弃或处理不要的东西保管需要的东西目的腾出宝贵及安全作业的空间防止误用误送防止变质与积压资金塑造清爽的工作场所实施技巧把一个月以上不用的物品放到指定位置一周内要用的物品放置到近工区摆放好把3日内要用的物品放到容易取到的位置效果是提高效率的第一步误解将东西重新排列重新推积此乃整列判断要与不要改善制定基准使用次数放置场所一年不用一次的物品废弃或特别处理平均2个月到1年使用一次集中场所如工具室平均12个月使用一次置于工作场所1周使用一次的物品置于使用地点附近1周内多次使用的物品置于工作区随手可得的地方强调使用价值而不是原购买价值高效的现场管理所带来的效益远远大于残值处理或误处理所造成的损失
企业7S推行培训
□贮存过量 □过时货品 □不清楚有什么用 □其它：
□丢弃
处理不需要 物品的方法
□卖掉 □退回
□放回仓库 □留在工作场所附近地方 □其它：
张贴日期： 08/04/10 执行日期：08/04/12 执行员：赖XX
15
整理管理实战 4 整理过程 4.4 确定日常使用物品的用量 4.5 制订废弃物处理办法
三天用一次的物品
放在职场附近
放在工程附近
放在使用地
放在不要移动就 可以取到的地方
14
整理管理实战
4 整理过程
4.3 红牌作战
红色贴纸编号：001
物品名称:文件
数量:75张
分类
□原材料 □半成品 □成品 □机器/仪器
□零件 □工具 □文件 □其它：
不要原因
□永远不需用 □现时不需用 □次品 □剩余物料
52
清扫管理实战 5、清扫的重点
用耳朵 听声音
53
安全管理实战
1、定义
维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发 生的工作场所。
2、目的
预知危险，防患末然。
3、推行要点
不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度； 对操作人员的操作技能、安全意识进行训练； 勿以善小而不为，勿以恶小而为之； 对不合安全规定的因素及时举报消除； 签订安全责任书 全员参与，排除隐患，重视预防。
1周内 要
2周内 不要
3 形式C——计划中，在过去一个月内都没有使用的东西就是不要的。
重复生产 过去一个月都没有使用的东西
的情况
不要
13
整理管理实战
如何制定“要”和“不要”的基准（二）
使用次数
判断基准
废弃 一年没用过一次的物品 放入暂存仓库
7s培训-生产部门培训
4
1.1关于7S
因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S.即整
理SEIRI,整顿SEITON,清扫SEISO,清洁SEIKETSU,素养 SHITSUKE.
我们再加入节约Save+安全Safety故简称“7S”, 它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认 为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程 的有效工具.
张工作台来堆放必需品，这样一来就造成浪费，
并形成恶性循环。
27
2.1.1整理的推进步骤
2区分必需品和 非必需品
1现场检查
3清理非必 需品
5每天循环 整理
4非必需品的
处理
28
2.1.3整理的作用
可以使现场无杂物，通道畅通，增大 作业空间面积，提高工作效率；
减少碰撞，保障生产安全，提高产品 质量；
7S是高效率的前提
20
1.3.1 7S的八大作用
事故为零——7S是安全的软件设备
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用； 物品放置、搬运方法等都考虑了安全因素； 人车分流，道路通畅； 危险、注意等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有的设备都进行清洁，检修，能预先发现存在的问题，从
并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空 间。
好干净、 好漂亮 的工厂 呀！
7S
16
1.3.1 7S的八大作用
不良为零——7S是品质零缺陷的护航者
产品按标准要求生产； 检测仪器正确的保养和使用，是确保品质的前提； 环境整洁有序，异常一眼就可以发现； 干净整洁的生产现场，可以提高员工的品质意识； 机械设备正常使用和保养，减少次品产生； 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
1.1关于7S
因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S.即整
理SEIRI,整顿SEITON,清扫SEISO,清洁SEIKETSU,素养 SHITSUKE.
我们再加入节约Save+安全Safety故简称“7S”, 它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认 为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程 的有效工具.
张工作台来堆放必需品，这样一来就造成浪费，
并形成恶性循环。
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2.1.1整理的推进步骤
2区分必需品和 非必需品
1现场检查
3清理非必 需品
5每天循环 整理
4非必需品的
处理
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2.1.3整理的作用
可以使现场无杂物，通道畅通，增大 作业空间面积，提高工作效率；
减少碰撞，保障生产安全，提高产品 质量；
7S是高效率的前提
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1.3.1 7S的八大作用
事故为零——7S是安全的软件设备
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用； 物品放置、搬运方法等都考虑了安全因素； 人车分流，道路通畅； 危险、注意等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有的设备都进行清洁，检修，能预先发现存在的问题，从
并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空 间。
好干净、 好漂亮 的工厂 呀！
7S
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1.3.1 7S的八大作用
不良为零——7S是品质零缺陷的护航者
产品按标准要求生产； 检测仪器正确的保养和使用，是确保品质的前提； 环境整洁有序，异常一眼就可以发现； 干净整洁的生产现场，可以提高员工的品质意识； 机械设备正常使用和保养，减少次品产生； 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
“5S”常识
“5S”常识培训
讲师：罗丽萍
什么是“5S”？
定义：即整理、整顿、清扫、清洁、素养，
日文的罗马拼音的第一个字母来命名的（起 源于日本）。
“5S”的内容及定义： 一、整理（SEIRI）：将工作场所的任何物品区分为 有必要的与没必要的，除了有必要的留下来以 外，其它都清除掉，即：留下需要之物，丢弃 不要之物。 目的：1、腾出空间，活用空间 2、防止误用，误送 3、塑造一个清爽的工作环境
作用：
它是养成好习惯，摈弃草率建立讲究的 基本工程，也是做好品管工程提高工作效率， 降低生产成本的先决条件。 彻底实施“5S”的结果可连成P、Q、C、 D、S、M
1、提高企业形象； “P”：PLANING 计划 2、提升员工归属感； “Q”：QUALTTY 品质 3、减少浪费； “C”：COST 价格 4、安全有保障； “D”：DELIVERY 出货 5、效率提升； “S”：SAFETY 安全 6、品质有保障； “M”：MORAL 道德、规 律
四、清洁（SEIKEISU）：维持前三项所创造的 成果。 手法： 1、红色标签； 2、目视管理； 3、查检表
五、素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则故事，培养主动积极 的精神。 意义： 培养好习惯，遵守规则的员工，营造团队 精神。
怎样彻底实施“5S”：
1、不仅用语言教，而是以工作上的实际培 训行动来做。 2、抽取实施5S的时间，制造非做不可的状 态。 3、把所有人各自分配到现场和设备上经常进 行确认。 4、要作为公司的方针正式公布，当工作中的 一部分。
二、整顿（SEITON）：把留下来的必要用的 物品，依规定的位置摆放，并摆放整齐加 以标识。 目的： 1、使工作场所一目了然 2、消除找寻物品的时间 3、消除过多积压物品 4、整整齐齐的工作环境
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谢谢！
不要什么？
• A、地板上的：
• • • • • • • • • •
C、墙壁上的：
1．蜘蛛网 2．过期海报、看板 3．无用的提案箱、卡片箱、挂架 4．过时的月历、标语 5．损坏的时钟
1．纸皮、灰尘、杂物、烟蒂 2．油污 3．不再使用的设备冶、工、镆具 4．不再使用的办公用品、垃圾筒 5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框 6．呆料或过期样品
• • • •
• • •
（3）规定放置方法
• • • 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 以类别形态来决定物品的放置方法。 按产品类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置 按机能类别放置，例如 A 型、 B 型以及 O 型皮带归类放置。 立体放置，提高收容率。 尽可能按先进先出的方法放置。 危险场所应用栅栏等隔离。 放置方法的原则为平行、直角。 不超过所规定的范围。 要在放置方法上多下工夫。 清扫用具以挂式方法放置。 必要时，设定物品负责人及点检表。
4、不需要物品（红牌作战）（大扫除）。 5、不需要物品之处置。 6、调查需要物品的使用频度，决定必要量。
要什么？
• 1. 正常的设备、机器或电气装置。 • 2. 附属设备（滑台、工作台、料 架） • 3. 台车、推车、拖车、堆高机。 • 4. 正常使用中的手工具、镆、治 具。 • 5. 正常的工作椅、板櫈。 • 6. 尚有使用价值的消耗用品。 • 7. 原材料、半成品、成品。 • 8. 尚有利用价值的边料。 • 9. 垫板、塑胶框、防尘用品 10.使用中的垃圾桶、垃圾袋 11.使用中的样品 12.使用中的清洁用品 13.办公用品、文具 14.美化用的海报、盆景 15.推行中的活动海报、看板 16.有用的书籍、杂志、报表 其他（包括私人用品）
实施过程中的要点：
1）建立系统的安全管理体制
2）重视员工的教育培训 3）实行现场巡视，排除隐患 4）创造明快、有序、安全的作业环境
构建公司安全平台
1、彻底推行3S管理 整理 整顿 清洁
2、安全隐患识别
3、标识
危险源识别
警告、指示、禁止、提示
4、定期制定消除隐患的改善计划 5、建立安全巡视制度 6、细化班组管理
一个月用一次的物品 一星期用一次的物品 三天用一次的物品
判断基准
废弃、放入暂存仓 放在职场附近
放在工位附近 放在使用地 放在不要移动就可以取到的地方
说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应 针对整理的内容，制订反应企业制度的基准
整理
整顿 清扫
整顿
是一门取 放 的学问
清洁
素养 安全
目的： 减少寻找物品的时间
（4）划线定位
• • • • • • • • • • • • • • •
色带宽度的参考标准：
○主通道：10㎝ ○次通道或区域线：5-7㎝。
通道宽度的参考标准：
○纯粹人行道：约80㎝以上。 ○单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身最大宽度） ○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。
划线定位方式：
整理
清扫
整顿 清扫
是通过防止 污染，降低清扫次 数
清洁
素养 安全
目的： 消除“赃污”，保 持现场干净、亮丽。清
扫的第一目的就是要使工具 等能正常使用。
清扫的推行方法
1. 2. 3. 4. 5. 6. 落实整理工作 执行例行扫除清理污秽 调查脏污的来源，彻底根除 废弃物置放区之规划定位 废弃物（不需要的物品）之处置 建立清扫基准，共同遵守
整理
整顿 清扫
安全：
不伤害自己，不伤害 他人，不被他人伤害。
清洁
素养 安全
体现以人为本,安全 第一!
安全管理的目的、作用 A、目的
1) 保障员工的安全 2) 保证生产系统的正常运行 3) 4) 建立系统的安全管理体系 减少经济损失
B、作用
1）无安全事故，生产更顺畅 2）让员工放心地投入工作 3）没有伤害，减少经济损失 4）有责任有专职，万一有灾害发生时可以紧急应对 5）管理到位，客户更信任和放心
○油漆论 ○定位胶带 ○磁砖 ○栅栏 颜色表示区分： ○黄色：一般通道、区域线 ○白色：工作区域 ○绿色：料区、成品区 ○红色：不良品区警告、安全管制等 ※ 具体用何种颜色视原先的底色而定。
图例
（5）标示场所、物品（目视管理的重点）
• 放置场所和物品原则上一对一标识。 • 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 • 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色 的标识。 • 表示方法：标签、显示板、现场均表示在界线带（边）上。
D、吊着的：
1． 2． 3． 4． 5. 工作台旁老旧的指示书 不再使用的配线配管 不再使用的老吊扇 不堪使用的手工挂具。 更改后的书籍、报纸 破椅垫 老旧无用的报表、帐本 损耗的工具、余料、样品
基准表
使用次数
一年没用过的物品 也许要用的物品
部品胶板上放工具、杂物
落地品盒成了杂物框
整理
整顿 清扫
清洁
是规范制度 化，维持简单化
清洁
素养 安全
目的： 通过制度化维持现场整 洁无尘的成果。
清洁的推行方法
1．实前3S工作 2．设法养成[洁癖]的习惯 3．建立视觉化的管制方式 4．设定[责任者]制度加强执行。 5．配合每日清扫做设备清洁点检。 6．主管随时巡查纠正带动气氛。
整理
整顿 清扫
素养
遵守规范， 持续改进！
清洁
素养 安全
目的： 提升人员素质，培养员工良 好的习惯，培育学习和不断改善 的人才。
素养的推行方法
1． 落实持续推动前4S活动（至习惯化为止）。 2． 建立共同遵守的规则或约束 3． 将各种规则或约束目视化 4． 实施各种教育训练 5． 违犯规则或约束应予纠正 6． 接受指责纠正，立即改正 7． 推动各种精神向上活动
物品、工具等要放置于规定场所
灭火器、配电盘、开关箱等周围要时刻保持清洁 商品、物品、道具要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重
的堆在下层
保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 纸屑、纸箱等要即时清理 不断清扫，保持清洁 注意上级的指示，并加以配合
主管在6S活动中之责任
全力支持与推行6S 参加有关6S教育训练，吸收6S技巧 研读6S活动相关书籍，搜集广泛资料 部门内6S之宣导 规划部门内工作区域之整理、定位工作 依6S规定，全面做好卖场管理作业 协助部属克服6S之障碍与困难点 熟读[关于6S的实施方法]并向部属解释 进行考核评分工作 6S评分缺点之改善和申述 督促所属执行定期之清扫点检 上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保
6S关系图
安全 素养 清洁 整理 整顿 清扫
审核、检查
• • • • 内部审核 和其他体系的审核一起共同审核。 管理审查 把6S作为管理审查的一项内容。 附：6S检查表 附：6S 图片
员工的6S活动中之责任
自己的工作环境须不断的整理、整顿，商品按规定陈列、物品不 可乱放 不用的东西要立即处理，不可使其占用卖场空间 通路必须经常维持清洁和畅通
（1）要落实前一步骤的整理工作
• 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因为 变旧不能用而造成浪费； • 连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点 都较麻烦）；
（2）布置流程，确定置放场所
• • • • 参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所； 物品的放置场所原则是要100%设定； 置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置； 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流 程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则； 物品的保管要定位、定量； 生产线附近只能放置真正需要的物品； 放置场所的最适合空间，可运用弹性设定； 堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易 取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因， 放置时间、负责人，预计放至何时等。
基于5S活动上的提升
Practical Skill
6S
活动实战
6S管理
6S活动内容 6S推行的意义 6S自我诊断
整理
“要与不要”
整顿 清扫
整理
是一门舍 弃 的学问
清洁
素养 安全
目的： 有效利用空间
整理的推行方法
• • • • • • 1、深切体会，建立共识。 2、工作场所，全盘点检。
3、订定（需要）与（不需要）的基准。