焊缝超声波检测工艺
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测焊缝的几种常用方法
超声波检测焊缝的几种常用方法
超声波检测焊缝的几种常用方法有：
1. 传统超声波检测方法：使用单个超声波传感器沿着焊缝进行扫描。
根据超声波的传播和反射情况来判断焊缝的质量。
2. 相控阵超声波检测方法：通过一组多个超声波传感器，可以同时发送多个超声波束进行扫描。
利用相控阵扫描技术，可以实现对焊缝的全方位检测和成像。
3. 接触式超声波检测方法：将超声波传感器直接接触到焊缝表面，通过传输超声波进行检测。
这种方法通常用于对焊缝的表面缺陷进行检测。
4. 无损检测方法：利用超声波对焊缝进行无损检测。
通过测量超声波在焊缝中的传播速度、衰减和反射等特性来判断焊缝的质量。
5. 脉冲回波超声波检测方法：通过发送短脉冲超声波信号，测量回波信号的时间和幅值来判断焊缝的缺陷和界面情况。
这种方法适用于焊缝的测厚和界面检测。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。
预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。
正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。
结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。
质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。
2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。
3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。
4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。
2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。
3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。
4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。
对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。
该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。
其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。
超声波检测焊缝的原理
超声波检测焊缝的原理基于超声波在介质中传播时遇到不同介质界面会发生反射、折射等物理现象，通过分析回波信号来判断材料内部的缺陷和结构完整性。
具体来说，超声波检测技术主要包括以下几个步骤：
1. 发射超声波：使用一个叫做探头的设备向被检测的焊缝发射高频超声波。
2. 接收反射波：当超声波在材料内部遇到缺陷或者界面时，会产生反射波。
探头同时作为接收器，接收这些反射回来的超声波。
3. 分析信号：根据反射波的时间和强度，可以判断出缺陷的位置、大小以及性质。
如果焊缝中无缺陷，超声波将直接穿透材料，反射波较弱；若存在缺陷，如裂纹或夹杂等，超声波会在缺陷处产生较强的反射波。
4. 显示结果：现代超声波探伤设备通常配备有显示屏，能够实时显示出超声波的传播路径、反射情况以及可能存在的缺陷位置等信息。
5. 评估质量：根据探测到的缺陷信息，评估焊缝的质量是否符合标准要求。
焊缝超声波探伤检验规程
焊缝超声波探伤检验规程1 目的指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程。
2 范围本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）中的无损检验工作。
3 职责3.1品保部探伤员Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级人员负责探伤工作的实施。
3.2品保部探伤员Ⅱ、Ⅲ级人员负责检验规程的编制、现场检测技术指导。
3.3品保部负责无损探伤的质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决。
3.4品保部负责自检报告的签发。
4 检验规程4.1探伤准备工作a) 距离一波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离一波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求。
b) 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准敏度上提高6dB。
c) 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤。
d) 探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。
e) 检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》及设计文件、工艺文件。
f) 抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行。
4.2探伤方法4.2.1平板对接焊缝a) 探头选择探头的K值选择如表1。
表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择图1 平板对接焊缝的超声波探伤4.3.2 T型接头焊接的检验按T型焊缝的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。
4.3.2.1焊缝内部缺陷检测a) 探头选择见（表2）b) 根据不同检验等级要求选择探伤面，探伤面如图1所示。
表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择b) 探测位置c) 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。
焊缝超声波检测工艺
焊缝超声波检测工艺1超声波检测设备一、超声波探头的种类1．直探头（纵波探头）声束垂直于被探工件表面入射的探头称为直探头。
它可发射和接收纵波，故又称为纵波探头。
直探头结构2．斜探头（横波探头）利用透声斜楔块使声束倾斜于工件表面射入工件的探头称为斜探头。
斜探头结构3．A型脉冲反射式超声波检测仪的工作原理A型脉冲反射式超声波检测仪原理4.耦合剂在探头与工件表面之间施加的一层透声介质称为耦合剂。
2超声波检测方法一、直探头检测法直探头检测法是采用直探头将声束垂直入射工件检测面进行检测。
由于该法是利用纵波进行检测，故又称纵波法。
二、斜探头检测法斜探头检测法是采用斜探头将声束倾斜入射工件检测面进行检测。
由于它是利用横波进行检测，故又称横波法。
三、扫查方法1．锯齿形扫查探头以锯齿形轨迹作往复移动扫查，同时探头还应在垂直于焊缝中心线位置上作±10°～15°的左右转动，以便使声束尽可能垂直于缺陷。
2．平行扫查探头在焊缝边缘或焊缝上（C级检测，焊缝余高已磨平）作平行于焊缝的移动扫查。
3．斜平行扫查探头与焊缝方向成一定夹角（10°～45°）的平行扫查，该法有助于发现焊缝及热影响区的横向裂纹和与焊缝方向成倾角度的缺陷。
4．基本扫查方法当用锯齿形扫查、平行扫查或斜平行扫查发现缺陷时，为进一步确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷信号的真伪，可采用四种基本扫查方式。
3焊缝质量评定一、缺陷性质的判别1．气孔单个气孔回波高度低，波形为单峰，较稳定。
密集气孔会出现一簇反射波，其波高随气孔大小而不同。
2．裂纹缺陷回波高度大，波幅宽，常出现多峰。
3．夹渣点状夹渣的回波信号类似于点状气孔。
条形缺陷回波信号呈锯齿状。
4．未焊透未焊透一般位于焊缝中心线上，有一定得长度。
5．未熔合当声波垂直入射该缺陷表面时，回波高度大。
6．咬边一般情况下咬边反射波的位置出现在直射波和一次波的前边。
超声波探伤焊缝工艺
超声波探伤（焊缝）工艺1 总则1.1 本工艺适用于钢制锅炉压力容器的母材厚度为6〜120mm的全焊透熔化焊焊缝及其等级评定。
1.2 本工艺不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝；也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向对接焊缝。
1.3 依据标准：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96版）、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》和第 1 、2、 3 号修改单、JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》。
1.4 人员资格: 焊缝超声检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的具有相应项目的有效资格证书；初级以上在中级的指导下可进行检测操作；中级以上可出具检测报告。
1.5 焊缝超声检测原则上按本工艺进行, 特殊情况应由检测人员编制工艺, 经超声检验检测责任师和技术负责人审批后方可进行。
国家新标准或规定下达后，应及时修订本工艺。
2 检测准备2.1 检测人员首先应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高、表面状况、背面衬垫、沟槽等情况，绘制被检工件展开图。
2.2 检测面2.2.1 一般采用一种K值探头,母材厚度小于或等于46mn W,应用一次反射波（即二次波）在焊缝的单面双侧进行检测；母材厚度大于46mn W,应用直射法（即一次波）在焊缝的双面双侧进行检测。
2.2.2 检测区域的宽度为焊缝及其两侧各相当于母材厚度30% 的一段区域且不小于10mm。
2.2.3 探头移动区的确定: 采用一次反射法时, 不小于0.75P（跨距P=2TKmmT, 为母材厚度,K为探头K值）。
2.2.4 清除探头移动区内的飞溅、油垢、锈蚀，并打磨露出金属光泽，必要时进行补焊修磨至平滑，经外观检验合格后方可检测。
225 探头移动区内的母材应采用频率为2〜5MHz 晶片直径为10〜25mm勺直探头进行检测，其检测灵敏度为：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。
焊缝超声检测标准
焊缝超声检测标准
焊缝超声检测标准是一种用于检测金属材料焊接接头的超声波检测方法。
该标准规定了焊缝超声检测的设备、检测程序、缺陷分类和报告编写等方面的要求。
1、准备工作：准备好超声检测设备、耦合剂、清洗剂和记录表格等。
检查超声检测设备的设置和校准情况。
2、表面处理：将焊缝及其周围区域清理干净，去除氧化皮、飞溅物和焊渣等杂质。
3、涂敷耦合剂：在探头和焊缝表面涂敷耦合剂，以减少探头和焊缝之间的声阻抗差异。
4、4、扫描检测：将探头放置在焊缝上，根据标准要求选择合适的扫描速度和灵敏度，然后进行扫描检测。
5、缺陷识别：在超声检测过程中，观察信号波形变化，识别缺陷信号。
对可疑区域进行标记和记录。
6、缺陷分类：根据缺陷的形状、大小、位置和回波特征等因素，对缺陷进行分类和评估。
7、结果记录：将检测结果记录在记录表格中，包括缺陷的位置、类型、大小和评估结果等信息。
8、报告编写：根据检测结果编写报告，包括检测方法、设备、样品信息、检测结果和结论等。
9、清理现场：清理现场，包括清理耦合剂、清洗剂等。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测焊缝中的缺陷和问题。
在工业生产中，焊接是一项重要的工艺，而焊缝的质量直接影响到整个产品的质量和安全性。
因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的。
一、焊缝超声波探伤的原理。
焊缝超声波探伤是利用超声波在材料中的传播特性来检测焊缝中的缺陷。
当超声波遇到材料的界面或者缺陷时，会发生反射或者衍射，通过检测这些反射或者衍射信号，就可以判断焊缝中是否存在缺陷，以及缺陷的位置和大小。
二、焊缝超声波探伤的标准。
1. 超声波探伤设备的选择。
在进行焊缝超声波探伤时，需要选择适当的超声波设备。
设备的频率、探头的尺寸和材质等都会影响到探测的效果，因此需要根据具体的焊缝情况来选择合适的设备。
2. 探测方法和参数的设定。
在进行焊缝超声波探伤时，需要根据焊缝的类型和要求来设定合适的探测方法和参数。
包括超声波的频率、探头的角度、扫描方式等，这些参数的设定直接影响到探测的准确性和可靠性。
3. 缺陷的判定标准。
针对不同类型的焊缝，需要制定相应的缺陷判定标准。
比如对于焊接接头的缺陷，需要根据相关标准来判断缺陷的大小、形状和位置，以及对产品质量的影响程度。
4. 数据分析和报告。
在进行焊缝超声波探伤后，需要对探测到的数据进行分析，并生成相应的检测报告。
报告中需要包括焊缝的情况描述、探测到的缺陷情况、以及针对缺陷的处理建议等内容。
三、焊缝超声波探伤的应用。
焊缝超声波探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶建造、管道工程等领域。
通过超声波探伤，可以及时发现焊缝中的缺陷和问题，保障产品的质量和安全性。
总之，焊缝超声波探伤是一项非常重要的无损检测方法，对于焊接工艺的质量控制和产品质量的保障起着至关重要的作用。
因此，在进行焊缝超声波探伤时，需要严格按照相关标准和要求进行操作，确保探测的准确性和可靠性。
T型焊缝超声波检验工艺
T型焊缝超声波检验工艺1、总则1.1 适用范围：本工艺适用于6～50mm锅炉，压力容器全焊透T型接头焊缝的超声波检测。
其他用途的全焊透T型接头焊缝的超声波检测也可参照执行。
1.2 编制依据：JB47301.3 检验人员：应是取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的超声Ⅱ级或Ⅱ级以上人员，对检查对象焊缝特性有足够的认识。
2、仪器、探头、试块与耦合剂2.1 所用探伤仪器必须满足JB4730标准中关于仪器的要求。
2.2 所用探头必须满足JB4730标准中关于探头的要求。
采用直探头探伤时，探头的频率为2.5MHz，探头的晶片尺寸不宜过大。
采用斜探头探伤时斜探头的频率为2.5～5.0MHz。
用斜探头在翼板外侧或翼板内侧进行探测时，推荐使用K1探头，用斜探头在腹板一侧进行探侧时，探头K值根据腹板厚度，按表一进行选择。
表一推荐的斜探头K值2.3 所用试块为JB4730标准中的CSK-ⅠA、CSK-ⅢA及CS2试块。
2.4 耦合剂为机油或浆糊。
3、探伤3.1 距离－波幅曲线灵敏度的确定用斜探头探测时，距离－波幅曲线灵敏度以腹板厚度按表二确定；用直探头探测时，距离－波幅曲线灵敏度以翼板厚度按表三确定。
表二距离－波幅曲线的灵敏度表三直探头距离－波幅曲线的灵敏度3.2 探伤灵敏度：不低于评定线3.3 探伤时机：探伤面经打磨、外观检查合格后进行探伤。
3.4 检测原则：在选择检测面和探头时应考虑到检测各类缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊缝结构中主要缺陷。
3.5 检测方式根据焊缝结构形成，T型接头焊缝的检测有如下三种检测方式。
可选择其中一种或几种方式组合实施检测，检测方式的选择应考虑主要检测对象和几何条件的限制。
(1) 用斜探头从翼板外侧用直射法进行探测，见图一位置1、图二位置1和图三位置1；(2) 用斜探头在腹板一侧用直射法或一次反射法进行探测，见图一位置2和位置4、图二位置2和位置4和图三位置2；(3) 用直探头或双晶直探头在翼板外侧进行纵向探测或者用斜探头(K1探头)在翼板外侧作横向探测见图一位置3、图二位置3和图三位置3。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1.1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.2检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.3检测人员检测人员应取得中国机械工程学会或国家质量技术监督局颁发的二级（包括二级）以上证书，并严格执行审核制度。
1.4引用标准：GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB /T6402《钢锻件超声波检验方法》GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50148-1993《工业金属管道工程质量检验》JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB/T6402-2008,《钢锻件超声检测方法》GB/T7233-1987《铸钢件超声探伤及质量评级方法》1.5探伤仪HS620超声波探伤仪，工作频率为1〜5MHz至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在土1dB内，最大累计误差不超过1dB;水平线性误差w 1%垂直线性误差w 5% 1.6探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其1.7超声检测一般方法有效灵敏度余量》10dB。
1.7超声检测一般方法1.7.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应〉探头直径的15%1.7.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s1.7.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.7.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.7.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊接是制造业中常见的一种连接工艺，而焊缝的质量直接关系到焊接件的使用性能和安全性。
为了确保焊缝质量，超声波探伤技术被广泛应用于焊接质量检测中。
本文将介绍焊缝超声波探伤的标准和要点。
一、超声波探伤原理。
超声波探伤是利用超声波在材料中的传播特性来检测材料内部缺陷的一种无损检测技术。
当超声波遇到材料内部的缺陷时，会发生反射、散射或透射，通过对超声波的接收和分析，可以确定材料内部的缺陷类型、位置和大小。
二、焊缝超声波探伤标准。
1. 超声波探伤设备。
进行焊缝超声波探伤时，应选择适当的超声波探伤设备，包括超声波发射探头、接收探头、超声波检测仪器等。
设备的选择应符合相关标准要求，并经过校准和检定。
2. 探伤方法。
焊缝超声波探伤可以采用直接接触法、浸润法或者接触耦合法。
在选择探伤方法时，应根据具体情况和标准要求进行合理选择，并保证探伤过程中与焊缝的充分接触。
3. 探伤参数。
探伤参数包括超声波频率、波束角、增益、脉冲重复频率等。
在进行焊缝超声波探伤时，应根据焊缝的材料、厚度、几何形状等特点，合理选择探伤参数，并进行相应的调节和优化。
4. 探伤结果评定。
根据焊缝超声波探伤的标准，对探伤结果进行评定和判定。
根据探伤结果，判断焊缝内部是否存在缺陷，确定缺陷的类型、位置和大小，并进行相应的等级评定。
5. 报告和记录。
对焊缝超声波探伤的整个过程进行记录和报告，包括探伤设备的选择和校准、探伤方法和参数的选择、探伤结果的评定等内容，确保探伤过程的可追溯性和可复制性。
三、注意事项。
1. 操作人员应具备专业的超声波探伤技术知识和操作技能，严格按照相关标准和要求进行操作。
2. 探伤设备应定期进行维护和保养，确保设备的正常工作状态。
3. 在进行焊缝超声波探伤前，应对焊缝进行清洁和表面处理，保证探伤的准确性和可靠性。
四、结论。
焊缝超声波探伤是一种有效的焊接质量检测方法，对焊接件的质量和安全性具有重要意义。
严格按照相关标准和要求进行焊缝超声波探伤，可以有效地发现焊缝内部的缺陷，保证焊接件的质量和可靠性。
超声波探伤检测方案
超声波探伤检测方案1、检测方案本次检测委托采用超声波法对焊缝内部进行探伤检测，按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB -2020及《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007规定，设计质量等级为一级的焊缝探伤比例为100%，设计质量等级为二级的焊缝探伤比例为20%。
检测流程包括接受委托、探伤检测准备、现场检测操作、检测结果处理、检测结果评定、材料设备准备、返工、不合格审核以及检测报告业主。
1.1钢结构焊接质量无损检测1.1.1检测区域的选择超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检测区域，并标出检测区段编号。
检测区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一般区域，这区域最小为10mm，最大为20mm。
接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。
探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。
采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk（其中，δ为板厚，k为探头值）；采用直射法探伤时，探头移动区应大于1.25δk。
去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。
保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等，也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检测结果的评定。
1.1.2检测频率检测频率f一般在2-5MHz的范围内选择，推荐选用2~2.5MHz的频率检测，特殊情况下，可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检测频率，但必须保证系统灵敏度的要求。
1.1.3仪器、试块、耦合剂、探头本次检测采用CTS-9002+型超声波探伤仪、PXUT-300C 型超声波探伤仪作为仪器，CSK-IA试块、RB-2试块、CSK-ICj试块作为试块，水、机油、甘油和浆糊作为耦合剂。
探头采用斜探头和直探头，频率为2.5-5MHz，前沿为10-20mm，晶片尺寸为6×6、9×9、13×13（mm）和直径为14或20mm。
焊缝超声波检测报告
焊缝超声波检测报告
一、检测目的
本次检测旨在对焊缝进行超声波检测，判断焊缝的质量，发现可能存在的焊接缺陷，为后续焊接工作提供指导。
二、检测仪器和方法
本次检测采用超声波探伤仪器进行，探头的工作频率为5MHz，采用直接接触法进行检测。
检测仪器具有高精度和高灵敏度，能够检测到微小的焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
三、检测焊缝
本次检测的焊缝为一根直径为20mm的钢管焊接缝。
焊接方法为手工电弧焊，焊条为E6013、焊缝为一条水平焊缝，长度为500mm。
四、检测结果
经过超声波检测，焊缝质量良好，未发现明显的焊接缺陷。
检测结果显示焊缝的结构紧密，无明显气孔、夹渣和裂纹等缺陷。
五、结果分析
根据检测结果，焊缝质量良好，符合相关焊接标准要求。
焊接缺陷主要包括气孔、夹渣和裂纹等，所有这些缺陷都可能影响焊接接头的强度和密封性能。
在本次检测中未发现上述缺陷，说明焊接工艺控制得当，操作规范。
六、建议
根据本次检测结果，建议在后续焊接工作中继续保持焊接质量，注意以下几点：
1.严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接质量；
2.加强焊接工人的培训，提高其技术水平；
3.在焊接过程中，及时清理焊缝周围的灰尘和杂质，以防影响焊接质量；
4.检查焊接材料的质量，确保焊接材料符合标准要求。
七、结论
通过焊缝超声波检测，本次检测结果表明焊缝质量良好，未发现明显的焊接缺陷。
建议在后续焊接工作中继续保持焊接质量，注意操作规范和焊接材料的质量。
焊缝超声波检测
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a:在已磨平的焊缝及热影响区表面以一种（或两 种）K值探头，用一次波在焊缝两面作正反两个方向 的全面扫查。
b:用一种（或两种）值探头的一次波在焊缝两面 双侧作斜平行探测。声束轴线与焊缝中心线夹角小于 100。
c:对于电渣焊中的“八字”形横裂，可用K1探头 在450方向以一次波在焊缝两面双侧进行探测。
X= L2-Y
若X为正值，应将B波向大读数移动，当B、A两孔深度 比为2时，顺时针转动微调旋钮，将B波调至Y+2X。若X 为负值，应将B波向小读数移动Y－2X。
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5）用脉冲移位旋钮将B波调至L2，再前移探头，找到A 波，若A波正对L1，这时水平1：1就调好了。若A波不 是正对L1 ，则应利用A、B波反复调至与读数相符。该 法同时调好了零位。 3.深度法 此方法是使示波屏水平宽度值直接显示反射体的垂直 深度。焊缝探伤中常用CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、 RB和半圆试块等来调整。下面介绍利用CSK-ⅢA来调 整的方法。
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1）测出探头的入射点和K值。 2)把示波屏上的始脉冲先左移约10mm。 3）将探头对准横孔A，找到最高回波A，量出水平距离 L1、调微调旋钮使A波前沿对准水平刻度L1，并作好标 记（可用仪器上的标距点标出）。 4）后移探头，找到B孔最大回波B，量出水平距离L2， 若B波的读数Y和L2不符，应算出二者差值：
距离－波幅曲线由定量线、判废线和评定线组 成。评定线和定量线之间（包括定量线）称为Ⅰ区， 定量线与判废线之间（包括定量线）称为Ⅱ区，判 废线及其以上区域称为Ⅲ区。不同板厚范围的距离 －波幅曲线的灵敏度见表7.2。
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一种未焊透焊缝的超声波检测方法与流程
一种未焊透焊缝的超声波检测方法与流程以一种未焊透焊缝的超声波检测方法与流程为标题，写一篇文章。
超声波检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊接工艺中。
在焊接过程中，焊缝的质量是一个关键因素，而焊缝的完整性又与焊接工艺参数有关。
本文将介绍一种基于超声波检测的方法，用于检测焊缝的未焊透情况。
一、超声波检测原理超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料的内部缺陷或结构变化。
在焊接过程中，焊缝的未焊透通常指焊缝内部存在空洞或者未完全熔化的情况。
超声波在材料中传播时，遇到不同密度或声阻抗的界面会发生反射或折射，从而形成回波信号。
通过分析回波信号的特征，可以判断焊缝内部是否存在未焊透情况。
二、超声波检测流程1. 样品准备：选择代表性的焊接试件，确保试件的焊缝质量符合要求。
根据焊接工艺参数，确定焊缝的尺寸和位置。
2. 仪器调试：将超声波检测仪器接入样品，调整超声波探头的位置和角度，使其与焊缝垂直或接近垂直。
3. 超声波检测：开始进行超声波检测，将超声波探头放置在焊缝上方，通过仪器发送超声波信号。
超声波信号在焊缝内部传播，遇到未焊透的部分会发生反射或折射，形成回波信号。
4. 数据分析：将回波信号传输到计算机或仪器上，进行数据分析。
可以通过分析回波信号的振幅、时间和频率等参数，判断焊缝的完整性。
未焊透部分通常会表现为强回波信号或异常的回波信号。
5. 结果判定：根据数据分析的结果，判断焊缝的未焊透情况。
如果回波信号表明焊缝存在未焊透的情况，需要进行进一步的修复或改进焊接工艺参数。
三、未焊透焊缝超声波检测的优势1. 高精度：超声波检测具有高灵敏度和高分辨率的特点，可以准确地检测到未焊透的焊缝，并定位缺陷的位置。
2. 高效性：超声波检测可以实时进行，无需对样品进行破坏性检测，无需等待样品冷却。
因此，可以在焊接过程中进行检测，提高检测效率。
3. 无损检测：超声波检测是一种无损检测方法，不会对样品造成损伤，可以重复使用，降低了成本。
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中建钢构检测中心焊缝超声波检测工艺编制人：审核人：审批人：2010年5月中建钢构检测中心China Construction Steel Structure T est Center目录1. 总则 (1)2.适用范围 (2)3. 检测人员 (2)4. 探伤仪、探头及系统性能 (2)5. 耦合剂 (3)6. 试块 (3)7. 检验等级及区域 (3)8. 探伤面的处理及探头移动区域 (5)9. 仪器的校准 (5)10. 扫查速度和扫查方式及缺陷的长度评定和标记 (6)11. 缺陷的评定分级 (7)12. 超声波探伤报告 (8)13. 焊缝超声波检测工艺卡 (8)1.总则1.1 本工艺适用于中建钢构工厂钢结构焊缝手工超声波检测。
1.2编制本工艺的依据如下：1.2.1委托书，相关设计图纸，工艺，设计总说明；1.2.2《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤分级》GB11345-89；1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；1.2.4《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T203-2007；1.2.5《建筑钢结构焊接技术工艺》JGJ81-2002；1.2.6 本工艺需要更改或对其内容有疑问，以及发生记载外的重要事项时，要同设计单位协商，经同意后进行检查，如有发生上述事项，做成书面文件发布给相关人员。
2. 适用范围：2.1本工艺规定了检验焊缝及热隐蔽影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
2.2本工艺适用于母材厚度不小于4mm碳素结构钢和低合金高强度结构钢，钢板对接全焊透接头，箱形构件电渣焊接头，T型、角钢接头的超声波检测。
3. 检验人员3.1 从事焊缝探伤的检测人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
3.2 焊缝超声波检验人员应按有关工艺或技术条件的规定，经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的Ⅱ级以上资格证书，从事相对应考核项目的检验工作,一级人员必须在二级或二级以上人员的指导下进行探伤3.3 超声波探伤人员的校正视力不能低于1.0,并且每年必须检查一次。
4.探伤仪、探头及系统的性能4.1 对仪器的要求：超声波探伤仪应通过计量检定合格，为A型脉冲及反射式探伤仪，配1~6MHz的探头，增益至少60dB，每档1~2 dB可调。
水平线误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，分辨力能分辨CSK-IA试块上三直径有机玻璃的峰值。
4.2 对探头的要求：4.2.1直探头（纵波）探头晶片直径应为10-30mm之间，频率为1-5MHz，不应有明显的双峰。
4.2.2 斜探头（横波）探头角度应为45°，60°，70°（或者K值为1.0，1.5，2.0，2.5），声束轴线水平偏离角应不大于2°；斜探头的公称K值与实测K值偏差不应超过±0.1。
探头晶片有效面积不超过500mm2，并且任意一边边长不超过25mm。
探头主声束垂直方向的偏离不应有明显的双峰；4.3 系统性能4.3.1系统的有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；4.3.2 远场分辨力斜探头Z≥6dB；4.4 探伤仪、探头及系统性能的周期检查；4.4.1 探伤仪的水平线性和垂直线性在设备首次使用后每隔三个月进行检测；4.4.2 斜探头的性能（前沿，K值，灵敏度，偏离角）在使用前和在每次工作后每隔4h应校准一次。
5. 耦合剂使用工业用浆糊、水、甘油、机油等糊状液体，并且在试块调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。
6. 试块标准试块：CSK-ⅠA；对比试块：RB系列（见下图）：RB-1RB-27．检验等级及区域根据标准要求钢结构焊缝采用B级检验，亦可根据委托要求和设计说明进行调整。
7.1各种接头及K值的选择：对接探头板厚（mm）K值探伤面≤25 K2.5 单面双侧>25-50 K2 单面双侧>50-100 K1.5 双面双侧>100 K1 双面双侧侧面T型或十字接头腹板厚度（mm）K值探伤面≤25 K2.5 单面单侧>25-50 K2 双面单侧>50 K1.5 双面单侧箱体角接接头腹板厚度（mm）K值探伤面≤25 K2.5 单面单侧>25-50 K2 单面单侧>50 K1和K2并用单面单侧焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100% 20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：①对于工厂制作焊缝应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时应对整条焊缝进行探伤；②对于现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并不少于1条焊缝。
7.3 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧，各相当于母材厚度的30%的一段区域，这个区域最小是10mm，最大是20mm。
检验区域7.4 箱形构件内隔板电渣焊焊透宽度的测定：7.4.1 等用直探头法以最大声程作为探测范围调整时间轴，在被检工件无缺陷部位将钢板的第一次底面反射回波调整到波幅的80%高度作为探测灵敏度基准，垂直于焊缝方向从焊缝的终端开始以100mm间隙进行扫查，并对两端各板厚加50mm范围进行全面扫查；7.4.2 焊接前必须在面板外侧离电渣焊一定位置标记上焊接预定线。
探伤时以该预定线为基准线；7.4.3 应把探头从焊缝一侧移至另一侧。
低波高度达到40%时的探头中心位置作为焊透宽度的边界点，两侧边界点间距为焊透宽度；7.5 缺陷指示长度的测定应符合下列规定：7.5.1 焊透指示宽度不足将按6.4.3条规定扫查求出，焊透指示值宽度小于隔板尺寸沿焊透长度方向的范围作为缺陷指示长度；7.5.2 焊透宽度的边界点错位，将焊透宽度边界点向焊接预定线内侧沿焊透长度方向错位起过3mm的范围作为缺陷指示长度；7.5.3 缺陷在焊透长度方向的位置以缺陷的起点表示。
8. 探伤面的处理及探头移动区域8.1 探伤面应清除飞溅、铁屑、油垢、氧化皮及其他杂物，探伤面应平整光滑，便于探头自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3umm，必要时进行打磨；8.2 探头移动区域：直射法0.75PP=2δK δ=板厚一次反射法 1.25P P=跨距9. 仪器的校准9.1 荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离L或L’，深度h，声程S（如图）。
LL’9.2 灵敏度的调整：用RB系列的￠3横通孔来作DAC线为基准的距离波幅曲线。
编制的距离波幅曲线（如下图）评定线与定量线之间为Ⅰ区，定量线与判废线之间为Ⅱ区，判废线及以上为Ⅲ区。
级别BDAC板厚：4-300mm判废线DAC-4dB定量线DAC-10dB评定线DAC-16dB9.3若被检构件壁厚小于8mm时，按下列方法测绘DAC曲线将深5mm的直径3mm的通孔回波调节到垂直刻度的80%画一直线（RL线），用于直射法，然后再降4dB，再画一直线（RL线），用于一次反射法。
9.4 灵敏度校验9.4.1．如校验点的反射波幅与距离波幅曲线有±2dB以上的误差时，并对所检的焊缝进行重新检测；9.4.2．校验点至少不小于3个；9.4.3．若校验点上回波位置超过规定位置的10%或水平方向满刻度的5%时，则时基线应重新标定，并对上次所检的焊缝进行重新检测。
10. 扫查速度和扫查方式及缺陷长度的评定和标记10.1扫查速度应不大于150mm/S，相邻两次探头移动间距保证至少有探头宽度15%的重叠；10.2扫查方式一般为锯齿型，为确定其缺陷位置、方向和形状，观察缺陷的动态波形，或区分缺陷讯号与伪讯号，也可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头的基本扫查方式；10.3缺陷长度的测定一般用-6dB法，即最大反射波幅，-6dB范围的探头移动距离视为缺陷的指示长度L；波幅dB6dB探头移动长度mmL10.4以缺陷指示长度的起点确定缺陷长度的位置，以最大反射波高的位置确定与焊接线相垂直及深度方向的位置。
缺陷L11．缺陷的评定分级11.1最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm按5mm计；11.2相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷的指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；11.3最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据其指示长度按下表进行评定：检验等级：B评定等级板厚：4-300mmⅠt/3以下，最小10mm，最大30mmⅡ2t/3以下，最小12mm，最大50mmⅢ3t/4以下，最小16mm，最大75mmⅣ超过Ⅲ级注：t为板厚，母材板厚不同时以较薄板为准。
11.4多个Ⅱ区的合格缺陷累计长度L，即缺陷累计长度等级评定按下表执行：评定等级B级ⅠL不大于被检焊缝长度的10%ⅡL不大于被检焊缝长度的20%ⅢL不大于被检焊缝长度的30%Ⅳ超过Ⅲ级者11.5最大反射波幅不超过评定线的评为Ⅰ级；11.6最大反射波幅在评定线以上，且检验人员判定为裂纹及与裂纹相似的缺陷，不考虑其波幅和尺寸如何，均评为Ⅳ级；11.7Ⅰ区的缺陷，除裂纹以外的缺陷都视为Ⅰ级；11.8 Ⅲ区的缺陷不考虑其指示长度如何，都视为Ⅳ级。
12. 超声波探伤报告报告应包括以下部分：12.1工程情况：工程名称、委托单位、编号；12.2 工件情况：工件名称、材料牌号、编号、数量；12.3 检测条件：探伤仪型号、探头类型、探头标称频率、晶片尺寸、耦合剂、对比试样等；12.4检测结果：缺陷位置、缺陷分布示意图、缺陷等级及其他；12.5检测人员、审核人员、报告签发人姓名及资格等级，检测日期、检测单位等。
12.6焊缝探伤的示意图。
13. 焊缝超声波检测工艺卡。