塑料模具导柱强度
塑料壳体模具课程设计说明书222
塑料壳体模具设计 (2)塑件成型工艺性分析 (2)1.1 塑件成型工艺性分析 (3)1. 塑件的分析 (3)2 . ABS的性能分型 (3)3. ABS的注射成型过程及工艺参数。
(4)1.2拟定模具的结构形式...............................................................错误!未定义书签。
1. 型腔数量和排列方式的确定 (5)3. 注射机型号的选择 (7)1.3 浇注系统的设计 (10)1. 主流道的设计 (10)2. 分流道的设计 (13)3. 浇口的设计 (15)4.校核主流道的剪切速率 (17)5. 冷料学的设计及计算 (18)1.4 成型零件的结构设计及计算 (19)1. 成型零件的结构设计 (19)3. 成型零件工作尺寸的计算 (20)1.5 模架的确定 (23)2. 模架各尺寸的校核 (25)1.6排气槽的设计 (26)1.7脱模推出机构的设计 (26)1. 推出方式的确定 (26)2.脱模力的计算 (26)3.校核推出机构作用在塑件单位面积上的压力 (28)1.8 冷却系统的设计 (28)1. 冷却介质 (28)2. 冷却系统的计算 (29)1.9 导向与定位结构的设计 (31)1.导柱的设计 (32)2.导套设计 (33)塑料壳体模具设计塑件成型工艺性分析考虑到主该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选ABS,流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,零件尺寸图形如图1所示：材料 A B C D E F G H I J ABS 105 125 45 5 3 90 40 119 20 40图1 塑料壳体1.1 塑件成型工艺性分析1. 塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高级精度，就按实际公差进行计算。
注塑机设计中常用的计算规范(个人从实践经验总结)
注塑机设计中常用的计算规范一、螺杆塑化能力：G = 0.017682D·h3·n·ρSD/4*L理论注射容积：V=π2S式中：D s——螺杆直径（cm）L——螺杆行程（cm）实际注射量：G1=ρV式中：ρ—熔料的密度（g/cm3），计算时选PS料，ρ= 0.92。
V——理论注射容积（cm3）注1：计算公式来源于经验公式。
二、螺杆的强度根据螺杆最常见的破坏，是在加料段螺槽根径处发生断裂，所以螺杆的强度计算就以此处计算其应力。
σr =224τσ+c≤〔σ〕 式中：压缩应力σc =sF P 0= 210⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛d D 0p剪应力 τ=stW M 材料许用应力〔σ〕=ny σ式中三、熔胶筒的壁厚：（按厚壁筒计算中的能量理论，校核其强度或计算壁厚）熔胶筒的总应力σr = P 1322-K K ≤ 〔σ〕熔胶筒壁厚 δ= 2b D (P3-〔σ〕〔σ〕－ 1 ) 式中部分熔胶筒的K 值四、螺杆驱动功率：采用经验公式计算N s = C·5.2D·n4.1S式中：N s——螺杆驱动功率（kw）C ——与螺杆结构参数及传动方式有关的系数取C=0.00016D s——螺杆直径（cm）n ——螺杆转速（r/min）螺杆所需扭矩与直径及转速之间的关系，可用下式表示：M t = 10α·D mS式中：M t——螺杆扭矩（N·m）——螺杆直径（cm）DSα——比例系数，对于热塑性塑料α=1.2～1.5m ——由树脂性能而定的指数，m=2.7～3螺杆的驱动功率一般需留20～30%的余量，以作备用。
五、传动轴的强度：传动轴最常见的破坏是在承受扭矩的最小截面处发生断裂，所以传动轴的强度计算就以此处进行计算：σr =224τσ+c ≤〔σ〕 式中：压缩应力σc = sF P= 210⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛d D 0p剪应力 τ=stW M 材料许用应力〔σ〕=ny σ式中六、轴 承1、基本额定动负荷计算：C =Tn dm h f f f f f ·P ＜ C r （或C a ） 式中C ——基本额定动负荷计算值（N ）； P ——当量动负荷，见下式（N ）； h f ——寿命系数，按表7-2-4选取； n f ——速度系数，按表7-2-5选取；m f ——力矩负荷系数，力矩负荷较小时1.5，力矩负荷较大时2； d f ——冲击负荷系数，按表7-2-6选取； T f ——温度系数，按表7-2-7选取；C r ——轴承尺寸及性能表中所列径向基本额定动负荷（N ）； C a ——轴承尺寸及性能表中所列轴向基本额定动负荷（N ）。
注塑模具常见问题及解决办法【图解】
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
注塑模具常见问题及解决办法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。
开模时,制品出现裂纹损伤。
此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
3.大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。
为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。
此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
4.动模板弯曲模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
塑料注射模具推板导柱的设计与校核
辽 宁 师 专 学 报
Ｊ ｕ ｎ ｌｏ ｉｏ ｉ ｇ Ｔ ａ ｈ ｒ ｌ ｇ ｏ ｒ ａ ｆＬ ａ ｎ ｎ ｅ ｃ ｅ ｓＣｏｌ ｅ ｅ
Ｖ０ ． ２ ＮＯ． Ｉ１ １ Ｍａ ｒ．２ ０ １０
【 学术研究】
塑料 注射 模 具 推板 导柱 的设 计 与 校 核
韩 长 征
（ 口职 业技 术 学 院 ，辽 宁 营 口 １５ ０ ） 营 １０ ０
摘 要 ：塑 料 制 品被 普遍 应 用 于人 们 的 日常 生 活 和 生产 、科 研 活 动 中 ，在 国 计 民 生 中具 有 重 要 意义 ．塑 料
（） １
从 图 １ ａ 中看 出 ， 以将单 根导 柱 的受 力状 态视为悬 臂梁 受 （） 可 力， 其受力 状态分 析如 图 ２所示 ． 推板承力 点处 导柱轴 线水平 线转 角公 式为 ：
图２ 单导柱的受力状态分析图
பைடு நூலகம்
收 稿 日期 ：２ ０— １～ ２ ０９ ２ Ｏ 作 者 简介 ：韩 长 征 （９ ６ ，男 ，辽 宁 营 口市人 ，高 级 工 程 师 ，主要 从 事 模 具 设 计 方 面研 究 １６ 一）
塑料 注射模具 主要是 用来 成型 热塑性 塑料制 品的模 具 ，并 在与其 相适应 的塑料 注射机 上进行 生产塑料 制 品 ．按所用 注射机 类型 可分为 卧 式 、立 式或角式 注射机 用塑料 注射 模具 ，其 中卧式 塑料 注射机用 注射模 具 在实际生产 中应 用最广 泛 ，其结 构 一般 由型腔部分 、浇注 系统 、导 向部分 、冷却 加热 系统 、顶 出装 置 等 部分组成 ．在卧 式塑料 注射 机用 的注射模具 中 ，推 板导柱 、导 套 的 作 用是保证推 板能够 平衡 地推进 和
注塑模具材料选用
模具材料选用标准成型零部件材料选用.1 成型零部件指与塑料直接接触而成型制品的模具零部件，如型腔、型芯、滑块、镶件、斜顶、侧抽等。
.2 成型零部件的材质直接关系到模具的质量、寿命，决定着所成型塑料制品的外观及内在质量，必须十分慎重，一般要在合同规定及客户要求的基础上，根据制品和模具的要求及特点选用。
.3 成型零部件材料的选用原则是：根据所成型塑料的种类、制品的形状、尺寸精度、制品的外观质量及使用要求、生产批量大小等，兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能，同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法，以选用不同类型的钢材。
.4 对于成型透明塑料制品的模具，其型腔和型芯均需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材，如718（P20+Ni 类）、NAK80（P21类）、S136（420类）、H13类钢等，其中718、NAK80为预硬状态，不需再进行热处理；S136及H13类钢均为退火状态，硬度一般为HB160-200，粗加工后需进行真空淬火及回火处理，S136的硬度一般为HRC40-50，H13类钢的硬度一般为HRC45-55（可根据具体牌号确定）。
.5 对于制品外观质量要求高，长寿命、大批量生产的模具，其成型零部件材料选择如下：a) 型腔需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材，如718（P20+Ni类）、NAK80（P21类）等，均为预硬状态，不需再进行热处理。
b) 型芯可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材，如618、738、2738、638、318等，均为预硬状态；对生产批量不大的模具，也可选用国产塑料模具钢或S50C、S55C等进口优质碳素钢。
.6 对于制品外观质量要求一般的模具，其成型零部件材料选择如下：a) 小型、精密模具型腔和型芯均选用中档进口P20或P20+Ni类钢材。
b) 大中型模具，所成型塑料对钢材无特殊要求，型腔可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材；型芯可选用低档进口P20类钢材或进口优质碳素钢S50C、S55C等，也可选用国产塑料模具钢。
2009模具专业注塑模结构与设计试题
注塑模结构与设计试题一、填空1.塑料模按模塑方法分类，可分为：压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式分，可分为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目又可分为单型腔模具、多型腔模具。
2.通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的80%以内。
3.注塑机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上投影面积的乘积。
4.设计的注塑模闭合厚度必须满足下列关系：Hmax>Hm>Hnin，若模具闭合厚度小于注塑机允许的模具最小厚度时，则可采用加垫块来调整，使模具闭合。
5.根据模具总体结构特征，塑料注塑模可分为：单分型面模具，双分型面模具，侧向抽芯注射模具，带活动镶件式注射模具，瓣合式注塑模，螺纹注射模具，定模设计顶出机构的注塑模。
6.注塑机合模机构的基本参数有锁模力，模具最大尺寸，顶出行程，顶出力。
7.分型面的形状有_平面______、__斜面_____、阶地面、_曲面_______。
8.为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在动模一边。
9.分型面选择时要便于侧分型和抽芯,若塑件有侧孔或侧凹时,侧型芯设置在垂直开模方向上,除液压抽芯外，一般将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。
10.为了保证塑件质量，分型面选择时,对有同轴度要求的部分设计在同一模板内。
11.为了便于排气，一般分型面设在熔体流动的末端相重合。
12.塑料成型零件的制造公差为塑件总公差的1/3 。
13.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和___锥面_定位,通常用___导柱导向_。
14.当模塑大型的、高精度的、深型腔、薄壁及非对称塑件时,会产生较大的侧压力,不仅用柱导向机构、还需增设锥面导向和定位。
15.塑料模具在成型过程中所受的力有锁模力、注射压力、成型压力等，其中锁模力是主要的。
16.浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
17.菌形或球形拉料杆采用强制脱模，拉料杆固定在动模固定板上。
塑料注塑模具验收标准
四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计的生产使用要求;规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹;2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试;3.收缩：外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水手感不到凹痕;4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求;5.外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡;6.产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求;7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm;8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求;二、模具外观1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐;2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方;铭牌固定可靠、不易剥落;3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求;4.冷却水嘴不应伸出模架表面;5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致;6.冷却水嘴应有进出标记;7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀;8.模具配件应不影响模具的吊装和存放;安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护;9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上;10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出;11.定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm;顾客另有要求的除外;12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求;13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm;14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷;15.模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉;三、模具材料和硬度1.模具模架应选用符合标准的标准模架;2.模具成型零件和浇注系统型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套材料采用性能高于40Cr以上的材料;3.成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施;4.模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV;四、顶出、复位、抽插芯、取件1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响;2.斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面;3.滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上;4.所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号;5.顶出距离应用限位块进行限位;6.复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断;7.滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关;8.滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2~3;滑块行程过长应采用油缸抽拔;9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构;10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽;11.顶杆不应上下串动;12.顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除;13.顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求;14.制品应有利于操作工取下;15.制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹;16.固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3~5的斜度,下部周边应倒角;17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物;18.回程杆端面平整,无点焊;胚头底部无垫片,点焊;19.三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开;20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉;21.油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位;22.导套底部应开制排气口;23.定位销安装不能有间隙;五、冷却、加热系统1.冷却或加热系统应充分畅通;2.密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修;3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求;4.密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面;5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料;6.前后模应采用集中送水、方式;六、浇注系统1.浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配;2.流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的应最少;3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形;4.三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于 3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶;5.球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住;6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工;7.点浇口浇口处应按规范要求;8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴;9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡;10.分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位;11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩;12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准;13.料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把;14.弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700;七、热流道系统1.热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应;2.热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2M;3.温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件;4.主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封;5.热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好;6.应采用J型热电偶,并且与温控表匹配;7.每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理;8.喷咀应符合设计要求;9.热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定;10.热流道与模板之间应有隔热垫;11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C,并且控温灵敏;12.型腔与喷咀安装孔应穿通;13.热流道接线应捆扎,并且用压板盖住;14.有两个同样规格的插座,应有明确标记;15.控制线应有护套,无损坏;16.温控柜结构可靠,螺丝无松动;17.插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸;18.电线不许露在模具外面;19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡;20.在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象;21.所有接线应正确连接,绝缘性能良好;22.在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查;八、成型部分、分型面、排气槽1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷;2.镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙;3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷;4.排气槽深度应小于塑料的溢边值;5.嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠;6.镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片;7.顶杆端面与型芯一致;8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷;9.筋位顶出应顺利;10.多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8;11.模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到;12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆;13.对于相同的件应注明编号1、2、3等;14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位;15.分型面封胶部分应符合设计标准;中型以下模具10~20 mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空;16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求;17.外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施;18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管;19.制品壁厚应均匀,偏差控制在0.15 mm以下;20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式;22.前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空;九、注塑生产工艺1.模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性;2.模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%;3.模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%;4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%;5.模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%;6.注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全时间一般各不超过2秒钟;7.带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠;十、包装、运输1.模具型腔应清理干净喷防锈油;2.滑动部件应涂润滑油;3.浇口套进料口应用润滑脂封堵;4.模具应安装锁模片,规格符合设计要求;5.备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称;6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7.模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求;8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求;9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全;验收判定1.模具应按本标准要求逐条对照验收,并做好验收记录;2.验收判定分合格项、可接受项和不可接受项,全部项目为合格或可接受项,则模具合格;3.不可接受项数：产品1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1项；浇注系统2项；热流道系统3项；成型部分3项；生产工艺1项；包装运输3项；则判定为模具需整改;4.不可接受项数：产品超过1项；模具材料超过1项；模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过2项；冷却系统超过1项；浇注系统超过2项；热流道系统超过3项；成型部分超过3项；生产工艺超过1项；包装运输超过3项；则判定为不合格模具;。
塑料注射模具零件及技术条件
塑料注射模具零件及技术条件一、引言塑料注射模具是一种常用的工具，用于生产各种塑料制品。
它由模具零件组成，这些零件在塑料注射过程中起着关键作用。
本文将探讨塑料注射模具零件及其相关技术条件。
二、模具零件的分类塑料注射模具零件主要可以分为以下几类：模板、模具芯、模具腔、顶针、导柱、导套、顶杆等。
每个零件在注射过程中都有自己的功能和特点。
1. 模板：模板是模具的主要组成部分，用于支撑和固定其他零件。
它通常由优质钢材制成，具有高硬度和耐磨性。
2. 模具芯：模具芯是塑料制品内部形状的镶件，常用于制造中空或复杂形状的产品。
它的质量和精度直接影响产品的成型质量。
3. 模具腔：模具腔是塑料制品外部形状的镶件，通常由模板和模具芯组成。
它的设计和加工精度直接影响产品的尺寸和表面质量。
4. 顶针：顶针用于模具腔的顶出机构，用于将成型产品从模具中顶出。
它的材料选择和设计要考虑到产品的形状和尺寸。
5. 导柱：导柱用于模具的定位和导向，保证模具的准确性和稳定性。
导柱通常由优质合金钢制成，具有高强度和耐磨性。
6. 导套：导套用于导柱与模板之间的配合，减少摩擦和磨损，保证模具的精度和寿命。
7. 顶杆：顶杆用于模具的顶出机构，通过压力将顶针向前推动，顶出成型产品。
三、模具零件的技术条件模具零件的设计和制造需要满足一定的技术条件，以确保产品的质量和生产效率。
1. 材料选择：模具零件通常使用优质钢材或合金钢材制造，具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
2. 加工精度：模具零件的加工精度要求高，特别是模具腔和模具芯的加工精度直接影响产品的尺寸和表面质量。
3. 表面处理：模具零件的表面通常需要进行热处理、硬化或镀铬等处理，以提高其耐磨性和使用寿命。
4. 装配精度：模具零件的装配精度要求高，以确保模具的准确性和稳定性。
5. 冷却系统：模具零件的设计需要考虑冷却系统，以提高注射过程中的冷却效果，减少产品的收缩和变形。
6. 排气系统：模具零件的设计还需要考虑排气系统，以排除注射过程中产生的气体，防止产品出现气泡和缺陷。
注塑模具结构基本常识
注塑模具结构基本常识1. 引言注塑模具是注塑成型过程中必不可少的工具，它的结构直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，了解注塑模具的基本结构是每个从事塑料加工的人员都应该掌握的知识。
本文将介绍注塑模具的基本常识，包括结构组成、主要部件以及常见的模具类型等内容。
2. 注塑模具的结构组成注塑模具主要由模具座、模板、导向机构、顶出机构、注射系统和冷却系统等组成。
2.1 模具座模具座是注塑模具的基础，它承载着整个模具的重量，并固定在注塑机上。
模具座需要具备足够的刚度和稳定性，以确保模具在注塑过程中的稳定性和精度。
2.2 模板模板是注塑模具中最重要的部件之一，它由上模板和下模板组成。
上模板和下模板通常由高硬度的金属材料制成，如工具钢。
模板之间通过导柱和导套进行固定，以保证开关模时的精度和平衡。
2.3 导向机构导向机构用于保持模板之间的位置固定，在模具开合过程中起到导向作用。
常见的导向机构包括导柱、导套和导板等，其设计要求具备高强度、高精度和耐磨损等特点。
2.4 顶出机构顶出机构用于将注塑成型后的产品从模具中顶出。
顶出机构通常由顶出杆、顶出板和顶出销等部件组成，其设计要求灵活可靠，确保产品能够顺利脱模。
2.5 注射系统注射系统是将熔融塑料从注塑机的射嘴注入到模腔中的部分，它包括射嘴、喷嘴、喷嘴喉部、喷嘴板和喷嘴保温装置等。
注射系统的设计需要考虑到塑料流动的均匀性、稳定性和射出压力的控制等因素。
2.6 冷却系统冷却系统用于控制模具的温度，以保证注塑成型周期的稳定和产品的质量。
冷却系统通常由冷却水管、冷却水道和冷却水口等组件组成，其设计要求水路布置合理、冷却效果良好。
3. 常见的注塑模具类型根据注塑产品的形状和结构特点，注塑模具可以分为单面模、多面模、复合模和家用电器模等类型。
3.1 单面模单面模是指模具只有一个模腔，适用于制造单一形状的产品。
它结构简单、生产周期短，常用于生产一些简单的注塑产品。
3.2 多面模多面模是指模具具有多个模腔，可以一次性生产多个产品。
导柱导套规格尺寸图
模具导柱和导套规格表\u标准导柱和导套尺寸
值的长度应大于模具闭合时的大小。
插入导套的导柱最小尺寸应大于10 mm。
导柱的直径随导柱的长度而变化。
导柱越长，直径越大。
导柱之间的距离不应影响模板的装配。
导柱与模具之间应有一定距离。
模具导柱、导套规格尺寸表
模具导柱和导套规格表\u标准导柱和导套尺寸
模具导柱和导套制造商
东莞市航港硅橡胶模具导套厂是专业生产、销售、设计精密模具零件的厂家之一。
专业生产：模具导套、硅胶模具导套、橡胶模具导套、硅胶模具导柱、橡胶模具导柱、硅胶导套、模具导柱。
我们的产品主要用于模具制造、光学仪器、电子、工业塑料制品等行业
慈溪市康敦天宇模具配件厂专业生产标准件和非标系列导柱、导套。
产品质量力争达到国际先进水平。
专注于模具配件标准系列的开发和生产。
目前，是国内专业生产精密模具零件的企业。
林跃精密模具配件有限公司成立于1992年，专业生产经营五金、塑胶模具配件。
深圳市恒通兴科技有限公司位于深圳市宝安区沙井新桥第二工业区4排2号楼（白沙路18号）。
专业生产经营高精度五金、塑胶、汽车、压铸等模具零件。
公司拥有先进的加工设备，并配备齐全的检测设备和一支高素质的技术队伍。
采用目前完整的物流配送中心，产品销往全国各地。
东莞市祥珍模具有限公司是一家专业生产标准模具零件和热流道零件的企业。
主要产品有高精度模具顶针、套筒、支撑销、扁顶针、冲孔销、导销和导套、浮动销、模具镶块、夹具、夹具等，以及标准和非标准配件、热流道配件。
可加工模具机械系列的所有非标产品，。
《塑料成型工艺及模具设计》习题与答案
《塑料成型工艺及模具设计》习题第一章绪论1、塑料制品常用的成型方法有哪些？2、塑料模具的设计与制造对塑料工业的发展有何重要意义？3、塑料模具设计及加工技术的发展方向是什么？4、塑料制品的生产工序是？5、举例说明哪些日用品的加工要用到塑料模具？第二章注塑成型基础一、填空题1、受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：、、。
2、塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：、、。
3、用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为。
4、随受力方式不同，应力有三种类型：、和。
5、牛顿型流体包括、和。
6、从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对、、这三个条件的合理选择和控制。
7、料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是。
8、注射模塑工艺包括、、等工作。
9、注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。
清洗的方法有、。
10、注射模塑成型完整的注射过程括、、、和、。
11、注射成型是熔体充型与冷却过程可为、、和四个阶段。
12、注射模塑工艺的条件是、和。
13、在注射成型中应控制合理的温度，即控制、和温度。
14、注射模塑过程需要需要控制的压力有压力和压力。
15、注射时，模具型腔充满之后，需要一定的时间。
16、内应力易导致制品和、、等变形，使不能获得合格制品。
17、产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的。
18、制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现，此称为。
19、根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行和处理。
20、塑料在与下充满型腔的能力称为流动性。
二、判断题1、剪切应力对塑料的成型最为重要。
（）2、粘性流动只具有弹性效应。
（）3、绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。
（）4、塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。
（）5、分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。
（）6、塑料的粘度低则流动性强，制品容易成型。
（）7、结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩大。
注塑模具及塑料制品的一般标准
注塑模具一般标准1.模具结构部分1.1模具材料①模具板材所用钢质不低于45钢。
②导套、导柱、复位杆、顶针、斜导柱、拉杆等所用材料表面硬度不低于HRC60。
③模具前后模及镶件，用40Cr钢材经调质处理。
④注射腐蚀性材料的模具前后模腔均需要电镀。
⑤斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑥如果客户指定应使用模具钢材时，应满足客户要求。
1.2模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩、脱料板和先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶针孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触复位杆，否则模具应先安装复位机构。
⑥滑块运动应畅顺，接触面应开油槽，并安装限位装置。
⑦顶出机构：A、顶针设置应使塑胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
B、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
C、顶针、顶套顶面非平面时，顶针、顶套应定位。
⑧底板上垃圾钉设置均匀，垃圾钉高度应一致。
⑨ 45cm×45cm或以上级大模应加设顶板导柱，一套模中顶套数量达到或超过16支应增设顶板导柱。
⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
流道一般应设置冷料穴。
⑾型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在注射允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
⑿冷却系统A、冷却水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
B、冷却水流道出入孔位置不影响安装。
在型腔表面的镶件、滑块等一般应通入冷却水。
C、模具冷却水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。
D、若是多组冷却水流道还应加上组别号。
塑料模具长方形导柱和圆形导柱
塑料模具长方形导柱和圆形导柱
“塑料模具长方形导柱和圆形导柱”这句话指的是在塑料模具中使用的两种不同类型的导柱，分别是长方形导柱和圆形导柱。
长方形导柱通常呈长方形状，其截面为矩形。
这种导柱主要用于承受较大的侧向压力和剪切力，提供稳定的导向作用，并确保模具的精确对位和定位。
在塑料模具中，长方形导柱通常固定在定模侧，用于支撑和定位动模侧的移动部件，如型芯或滑块等。
圆形导柱通常呈圆柱形，其截面为圆形。
这种导柱主要用于承受轴向压力和导向作用，确保模具的顺畅开合和减小摩擦阻力。
在塑料模具中，圆形导柱通常固定在动模侧，用于支撑和导向定模侧的移动部件，如抽芯机构或滑块等。
总结来说，“塑料模具长方形导柱和圆形导柱”指的是在塑料模具中使用的两种不同类型的导柱，分别是长方形导柱和圆形导柱。
它们具有不同的形状和功能，分别适用于承受不同的侧向压力和轴向压力，并提供稳定的导向作用，确保模具的精确对位和顺畅开合。
hasco导柱导套标准
hasco导柱导套标准Hasco是一家全球领先的标准件制造商，为模具行业提供各种标准件和系统解决方案。
导柱和导套是模具中常见的标准件，Hasco也制定了相应的导柱导套标准。
下面将详细介绍Hasco导柱导套标准，以及其在模具行业中的应用。
Hasco导柱标准的制定主要基于以下几个方面：材料、外形尺寸、公差要求和表面处理。
首先是材料方面，Hasco导柱主要采用优质的高速钢（HSS）或合金钢制造，以确保其耐磨性和抗腐蚀性能。
其次是外形尺寸，Hasco导柱的外径、长度和螺纹尺寸等都按照标准进行设计，以保证其与其他模具标准件的互换性。
公差要求方面，Hasco导柱的公差通常在0.01毫米至0.05毫米之间，以确保导柱与导套之间的配合精度。
最后是表面处理，在制造过程中，Hasco导柱通常进行硬化或镀铬等表面处理，以提高其表面硬度和防锈性能。
Hasco导套标准的制定也包括上述几个方面，但还增加了一些特殊的要求。
首先是材料方面，Hasco导套主要采用高强度的合金钢或耐磨合金钢制造，以确保其耐磨性和抗拉伸性能。
其次是外形尺寸，Hasco导套的内径、外径和长度等都按照标准进行设计，以保证其与导柱的互换性。
公差要求方面，Hasco导套的公差通常在0.01毫米至0.05毫米之间，与导柱的公差相匹配，以确保精准的配合度。
此外，Hasco导套还增加了一个防抽离部件，用于防止导套在模具使用过程中产生脱落或旋转。
在模具行业中，Hasco导柱导套标准的应用非常广泛。
导柱导套作为模具中的连接部件，主要用于支撑模具结构和定位模具配件，以确保模具的精度和稳定性。
其主要应用领域包括塑料注塑模具、压铸模具、冲压模具等。
在塑料注塑模具中，导柱导套常用于定位模具的移动部件，如模板、滑块等，以确保模具在注塑过程中的准确性和稳定性。
在压铸模具中，导柱导套通常用于定位模具的合模部件，如模板、模架等，以确保铸件的尺寸精度和表面质量。
在冲压模具中，导柱导套常用于定位模具的上下模板，以确保冲压工件的精度和一致性。
塑料成型：结构成型零部件设计知识学习(三)
塑料成型：结构成型零部件设计知识学习（三）1、判断题塑料模的垫块是用来调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。
正确答案：对2、填空题制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用（）。
正确答案：9（江南博哥）Mn2V3、问答题分别说明导柱、导套的分类，指出它们固定部分和导向部分的配合精度，并说明材料选用和热处理的要求。
正确答案：导柱的分类：1）A带头导柱的形式；2）B有肩导柱的形式；3）C有肩导柱的形式。
固定部分和导向部分一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合；采用低碳钢（20钢）经渗碳淬火处理，或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理（硬度为50—55HRC）。
导套的分类：1）A型直导套的形式2）B带头导套的形式3）C带头导套的形式。
固定部分和导向部分采用H7/n6或较松的过盈配合；采用淬火钢或青铜等耐火材料制造。
4、填空题对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用（）、（）、（）或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。
正确答案：机械加工；研磨；抛光5、问答题锥面定位有哪些形式？指出锥面定位的配合要求。
正确答案：锥面定位有两种形式：一是两锥面之间有间隙，将淬火的零件装于模具上，使之和锥面配合，以制止偏移；二是两锥面配合，这时两锥面应都要淬火处理，角度5º～20º，高度为15mm以上。
对矩形型腔的锥面定位，通常在其四周利用几条凸起的斜边来定位。
6、判断题塑料模的垫块是用来调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。
正确答案：对7、判断题锥面定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。
正确答案：错8、填空题定位是指保证（）按（）闭合，以形成所要求的（）。
正确答案：动、定模；正确的位置；型腔9、填空题成型零件包括凹模、（）、（）、（）、（）、螺纹型环、镶件等。
正确答案：凸模；型腔；型芯；螺纹型芯10、填空题合模机构应起到以下三个方面的作用（）、（）、承受一定侧压力。
导柱导套材料
导柱导套材料导柱导套是模具工业中常用的零部件，用于模具的定位和导向。
选择合适的导柱导套材料对于模具的精度、耐磨性和使用寿命都有着重要的影响。
下面将介绍几种常见的导柱导套材料及其特点。
1. 钢材。
钢材是导柱导套的常见材料之一，主要包括碳钢、合金钢和不锈钢等。
碳钢具有良好的刚性和强度，适用于一般模具的导向部件。
合金钢由于添加了合金元素，具有更高的硬度和耐磨性，适用于对耐磨性要求较高的模具。
不锈钢具有优良的耐腐蚀性能，适用于特殊工况下的模具使用。
2. 铜材。
铜材是导柱导套的另一种常见材料，主要包括黄铜和铜铝合金等。
黄铜具有良好的导热性和润滑性，适用于高速运动的模具导向部件。
铜铝合金由于添加了铝元素，具有更高的硬度和耐磨性，适用于对耐磨性要求较高的模具。
3. 工程塑料。
工程塑料是近年来发展起来的一种导柱导套材料，主要包括尼龙、聚四氟乙烯和聚酰亚胺等。
工程塑料具有优良的自润滑性和耐磨性，适用于对模具精度要求较高的场合。
此外，工程塑料还具有重量轻、不锈蚀、绝缘等特点，适用于特殊环境下的模具使用。
4. 复合材料。
复合材料是由两种或两种以上的材料组合而成的材料，具有综合性能优良的特点。
常见的导柱导套复合材料包括金属基复合材料和陶瓷基复合材料等。
金属基复合材料具有高强度、高硬度和良好的耐磨性，适用于对模具使用寿命要求较高的场合。
陶瓷基复合材料具有优良的耐磨性和耐高温性能，适用于高速、高温的模具使用环境。
总之，选择合适的导柱导套材料需要综合考虑模具的使用环境、使用要求和经济成本等因素。
不同材料具有不同的特点和适用场合，合理选择导柱导套材料可以提高模具的使用性能和使用寿命。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行合理的材料选择和工艺设计，以确保模具的稳定性和可靠性。
压力机导柱导套的作用
压力机导柱导套的作用压力机是一种广泛应用于金属加工、塑料加工等领域的机床设备，它通过施加压力将工件进行加工和成形。
在压力机中，导柱导套是其中一个重要的组成部分，它具有以下作用。
导柱导套可以提供压力机的导向作用。
在压力机的工作过程中，压力机的上下模具需要进行高速运动，而导柱导套可以起到引导和支撑的作用，使得上下模具的运动轨迹更加稳定和准确。
导柱导套具有高强度和高硬度的特点，能够承受较大的压力和重载，确保压力机的运行平稳。
导柱导套可以减少摩擦和磨损。
在压力机的工作中，上下模具的运动会产生摩擦力，如果没有导柱导套的支持和引导，模具之间的摩擦力会直接作用于压力机的结构上，导致结构磨损严重，甚至影响工件的加工质量。
而导柱导套的存在可以将摩擦力转移到导柱导套上，减少对压力机结构的磨损，延长设备的使用寿命。
导柱导套还可以起到冷却和润滑的作用。
在压力机加工过程中，由于摩擦和热量的产生，导柱导套会受到高温的影响。
为了保证导柱导套的正常工作和使用寿命，需要对其进行冷却和润滑。
通常情况下，可以通过导柱导套内部的冷却液循环系统来实现冷却和润滑的效果，使导柱导套保持在适宜的工作温度范围内，有效降低摩擦和磨损。
导柱导套的材质也是影响其作用的一个关键因素。
通常情况下，导柱导套会选择具有较高硬度和耐磨性的材料，如合金钢、硬质合金等。
这样的材料能够在高压力和重载的情况下保持较高的刚性和稳定性，确保导柱导套的导向作用和耐用性。
导柱导套在压力机中扮演着重要的角色，它通过提供导向作用、减少摩擦和磨损、冷却和润滑等方式，保证了压力机的正常工作和加工质量。
在实际应用中，需要注意选择合适的导柱导套材料和对其进行维护保养，以保证其良好的工作状态和使用寿命。
通过合理使用导柱导套，可以提高压力机的工作效率和加工质量，满足不同行业对于加工精度和工艺要求的需求。
塑胶模具设计规范
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
04-第四章-导向机构解析
导柱及导套:
1、LKM模胚配标准件,规格: Ø 16; Ø 20; Ø 25; Ø 30; Ø 35; Ø 40; Ø 50; Ø 60; Ø 70等。 2 、导柱上的油槽,有润滑与积存灰垢作用。 3、导套材料硬度低于导柱,因为导套磨损，换导套 比换导柱经济方便。 4、为取塑件与水口方便,导柱应安装于B板上, 导套 安装于A板,特殊结构, 导柱,导套安装位置可调换。 5、导柱周边钢料应有足够强度。
垃圾钉
底针板底需加垃圾钉,模胚高度350mm以下 加 4 粒垃圾钉 , 高度 400mm 以上至 550mm 加 6 粒垃圾钉,600mm以上加8粒垃圾钉,钉头高 度通常是 5mm( 垃圾钉的增加需视模具结 构而定).
锥面定位
在成型精度要求高的大型、深腔、薄壁制品 时，型芯内侧向压力可能引起型芯或凹模的偏移， 如果这种侧向压力完全由导柱来承受，会导致导 柱卡死或损坏。 两锥面之间有间隙（将淬火的零件装在模具 上，使之与锥面配合） 两锥面直接配合（两锥面都要淬火处理）
强制脱模
手动脱模
自动脱模（齿轮、齿条）
利用硅橡胶螺纹型芯强制脱模
自动脱模（机动）
哈夫滑块脱螺纹
内抽式脱螺纹
图3
3）推管的设计 用于推出圆筒形制品或圆形凸台制品。优点 是推出动作均匀、可靠，制品上不会留下明 显痕迹。沉头固定在定模板上，推杆和推 管同步运动。DxLxdxl
1.推管接触的制品 壁厚一般不宜小于 1.5mm
2.推管的头部应淬 硬，最小淬硬长度 应大于与凹模的配 合长度与推出距离 之和
4）推件板的设计
推出零件的设计
推杆的设计---顶针 推管的设计---司筒 推件板的设计---推板 复位机构的设计
1）形状
推杆的设计