汽车感应淬火零件金相检验
JX_金相检验软件系统_使用说明
一、系统简介㈠基本功能：《金相检验软件系统》是为从事金相检验的单位或个人专门开发的一套计算机软件系统，它的基本原理是：用视频采集卡或数码相机等硬件设备，采集到金相显微镜中的金相图片，再对该图片进行处理和分析，得到相关检验结果。
该软件的主要功能如下：⒈自动评级：本软件以检验标准为依据，开发出了近百余个类别两百余种软件功能模块，用户可根据需要，选择检验项目，在本软件的帮助下，完成检验工作。
目前本系统的软件模块清单如下：辅助评级：软件可得出和分析结果有一定联系的参数；比较评级：将采集下来的试样图像和标准图库进行比较，人工作出结果判断。
⒉新建报告：可按用户需求制作报告文档的录入界面、软件可自动生成电子报告文档，并提供报告的保存和打印功能。
⒊打开报告：打开并浏览已经保存的报告文件。
⒋几何测量：本软件提供了“直线”、“矩形”、“圆”、“多边形”、“角度”等多种测量工具及测量方法，可完成长度、面积、角度等测量工作。
⒌查看图库：用户可选择查看本软件收录的所有金相图谱，本软件金相图谱由用户提供原始资料，由我方录入。
⒍定倍打印：可一次装入多副图片，并可对其进行图像处理，设置说明文字和打印版面，进而生成一份适合各种行业特殊要求的报告文件。
㈡系统组成：整个软件系统由如下部分组成：⒈软件程序（光盘）；⒉加密狗：客户需事先选择加密狗类型（并口型或者USB型）；⒊文字资料：《使用说明书》（光盘上有WORD文档）；㈢硬件运行环境：⒈电脑推荐配置：⑴CPU：奔腾4型，主频1.7G以上；⑵内存：256M及以上；⑶硬盘：C盘可用空间1G以上，软件（推荐）安装在C盘；⑷显示卡：可提供3D加速的AGP显示卡、可达到真彩色；⒉视频采集卡：本软件支持多种视频采集卡，用户可在“功能选择”菜单中选择相应的采集卡。
⒊CCD摄像头或者数码相机：分辨率达到450线及以上的CCD摄像头以及数码相机均可。
㈣软件运行环境：WINDOWS2000、WINDOWS XP。
感应淬火硬化层深度的无损测量
除了这些应用信息之外，还记录一般的辅助信息。标准测量值包括测量时间、炉温、样 件的总面积和重点区域、样件平均宽度和高度以及声音/噪音比例，失重和相关图片的对比 度。 其精度可达 0.3 微米。
KLIMATOM 光热测量系统 模拟气候变化下材料的原位表征
弗劳恩霍夫硅酸盐研究所 ISC 的设备研发中心 CeDeD 研发出一款新型测量设备：KLIMATOM。 该设备用于模拟气候变化条件下材料的原位表征。
所有检测统计信息都是在同一个检查过程中通过时分多路传输来采集的。每秒钟可以 进行多达 40 次测量。3MA 系统会计算每个校准目标值的基准值，并通过实时方式显示出来。 检测过程中所涉及到的目标值可能包括多种材料属性，其规格取决于微结构以及残余应力剖 面等。
应用领域： ● 硬度 ● 硬化层深度 ● 残余应力 ● 拉伸试验数据（抗张强度、屈服强度、延伸率等）
感应淬火硬化层深度的无损测量
背景 表面硬化可以提高受动态应力部件的耐磨性以及疲劳强度。这些特性主要是由表面硬
度、硬化深度以及残余应力的深度剖面决定的。硬化层深度是表面硬化处理过程中的一个重 要质量指标。目前只能通过随机检测方法来确保硬化工艺的质量。这种方法不仅会损坏部件， 浪费时间，而且成本也较高。
全面的自动数据评估，最终可以得到材料的硬化深度（DS）（参见图 2）。 这种新式无损检测方法的测量结果与传统有损方法非常接近，并在下列条件下实现最佳
结果： - 被检零件感应淬火； - 零件是锻造的，而不是铸造的； - 最小硬化深度为 1.5mm; - 基础材料与马氏体材料之间有清晰和明显的过渡，而没有如贝氏体材料这样的 中间结构； - 基础材料的微粒大小足以支持 20MHZ 剪切波的良好后向散射。
高温光学测量系统 TOM
感应淬火汽车零件的材料、硬度及硬化层设计探讨
感应淬火汽车零件的材料、硬度及硬化层设计探讨■ 林信智感应淬火的钢号虽然越来越多，但作为结构钢的中碳钢和中碳低合金钢仍是首选材料。
感应淬火零件的表面硬度、硬化层深度和硬化层形状，都与所用材料有关。
而这些技术指标又与零件的力学性能相关联。
一、感应淬火汽车零件的材料选用感应淬火汽车零件常用的材料是中碳钢或中碳低合金钢。
汽车零件生产遵循低成本、高效率原则。
而中碳钢（或中碳低合金钢）是比较廉价的钢材。
感应淬火在各种热处理工艺中又是最节能、最环保、最廉价的热处理工艺方法。
中碳钢零件经感应淬火后又能获得优良的力学性能。
因此，感应淬火的汽车零件定当大量应用中碳钢材料。
1. 感应淬火汽车零件材料（1）曲轴、凸轮轴、钢板销、变速拨叉、摇臂轴、输出凸摘要：介绍了感应淬火汽车零件的材料、淬火硬度和硬化层深度的设计问题，特别是内圆角处硬化层的设计问题。
关键词：感应淬火；汽车；材料；硬化层扫码了解更多缘等多用45钢制造。
（2）轿车转向齿条、转向阀套、输入轴、飞轮齿圈用45钢或40钢制造。
（3）配气系统的推杆、离合器拨叉用35钢或40钢制造。
（4）轿车轮毂轴承的内圈（法兰轴）、外圈和钟形壳（等速万向节）多用55钢或50钢制造。
（5）轮毂轴、花键轴、半轴、转向节、转向输入轴、传动轴凸缘、三销套等用40Cr 、45Cr 钢制造。
（6）重型汽车曲轴、半轴、贯通轴、变速器输出轴用42CrMo 钢制造。
（7）少数轮毂轴承内圈和外圈用滚动轴承钢GCr15或弹簧钢65Mn 制造。
（8）轻型汽车（或轿车）的曲轴、凸轮轴，多用球墨铸铁（QT600—3、QT700—2）制造。
日本许多感应淬火汽车零件用35钢制造，淬火冷却介质为自来水，硬度可达到52~58HRC ，能够满足使用要求，生产管理简化，生产成本降低。
刘宗昌教授曾有论述：低碳钢淬火得到位错型的马氏体，由于位错是可以滑动的，正是这种滑动的位错使马氏体具有一定的塑性，因而断裂韧性较高。
而当w C >0.4%时，马氏体的韧性降低了，变得硬而脆，即使经过低温回火，韧性亦较差。
金相检测国家标准汇总
金相检测国家标准汇总文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-检验类别1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法）【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法）【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:19983、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-834、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-875、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-846、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-847、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87【058】石墨分布形状…GB 7216-87【059】石墨长度…GB 7216-87【065】珠光体片间距…GB 7216_87【066】珠光体数量…GB 7216_87【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01【185】碳化物分布形状…GB 7216-87【186】碳化物数量…GB 7216-87【187】磷共晶类型…GB 7216-87【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87【189】磷共晶数量…GB 7216-87【190】基本组织特征…GB 7216-87【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法）【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-109、定量金相测定方法【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-9510、钢的显微组织评定方法（GB/T 13299-91）【011】游离渗碳体组织分析…GB/T 13299-91【012】低碳变形钢的珠光体组织分析…GB/T 13299-91【013】带状组织分析…GB/T 13299-91【014】魏氏组织分析…GB/T 13299-91【016】屈氏体含量计算…SG-197911、汽车渗碳齿轮金相检验（QC/T 262-1999）【015】马氏体针叶长度评级…QC/T 262-1999【017】碳化物评级…QC/T 262-1999【018】残余奥氏体评级…QC/T 262-1999【055】奥氏体含量测定…QC/T 262-1999【150】马氏体针叶长度评级（测量法）QC/T 262-199912、球墨铸铁金相检验【020】球化分级…GB 9441-88【021】石墨大小分级…GB 9441-88【022】珠光体数量分级…GB 9441-88【023】铁素体和珠光体数量分级（含石墨、渗碳体百分比）…GB 9441-88【063】球墨铸铁__磷共晶数量…GB 9441-88【064】球墨铸铁__渗碳体数量…GB 9441-88【250】球墨铸铁多图多模块评级：球化分级＆石墨大小＆基体组织【301】球墨铸铁金相＿石墨大小分级（鼠标选择）【312】球铁金相等级图_碳化物等级…SS 2007-2【313】球铁金相等级图_球化率等级…SS 2007-3【314】球铁金相等级图_单位面积球墨数量…SS 2007-4【315】球铁金相等级图_珠光体含量…SS 2007-5【321】珠光体粗细…GB 9441-8813、计算孔度的大小和分布【024】计算孔度的大小和分布…BJYF-200114、铸造铝硅合金（JB/T 7946）【025】钠变质…JB/T 7946.1-1999【026】磷变质…JB/T 7946.1-1999【027】过烧…JB/T 7946.2-1999【028】针孔…JB/T 7946.3-199915、履带车辆渗碳齿轮（WJ 730-82）【029】碳化物…WJ 730-82【030】马氏体及残余奥氏体…WJ 730-8216、履带车辆传动齿轮（GY674-75）【031】车体传动齿轮_碳氮化合物…GY674-75【032】发动机齿轮_碳氮化合物…GY674-7517、内燃电力机车渗碳淬硬齿轮（HBJ-2000）【033】1_碳化物分级…HBJ-2000【034】2_马氏体片长分级…HBJ-2000【035】3_残余奥氏体分级…HBJ-2000【036】4_心部组织分级…HBJ-2000【037】5_内氧化分级…HBJ-2000【038】6_表面脱碳分级…HBJ-200018、铬轴承钢（YB9-68）【039】1_中心疏松…YB9-68【040】2_一般疏松…YB9-68【041】3_偏析…YB9-68【042】4_非金属夹杂物…YB9-68【043】5_退火组织…YB9-68【044】6_碳化物网状…YB9-68【045】7_碳化物带状…YB9-68【046】8_碳化物液析…YB9-6819、高速工具钢（GB9942-88）【047】高速工具钢_大截面锻制钢材_共晶碳化物20、高速工具钢棒（GB9943-88）【048】1_钨系_共晶碳化物_网系【049】1_钨系_共晶碳化物_带系【050】2_钨钼系_共晶碳化物_网系【051】2_钨钼系_共晶碳化物_带系21、铝及铝合金加工制品（GB/T3246-2000）【052】显微组织【053】低倍组织【297】铝合金包覆层厚度测定【349】晶粒度评级（比较法及截距法）【355】晶粒度评级（平均晶粒计算法）22、钢材断口检验法【054】钢材断口检验法… GB 1814-7923、高碳钢盘条索氏体含量【057】高碳钢盘条索氏体含量…YB/T 169-2000 自动评级24、一般工程用铸造碳钢（GB 8493-87）【060】显微组织…GB 8493-87 比较评级【061】混有珠光体的铁素体晶粒度…GB 8493-8725、碳钢【068】碳钢__石墨化评级…DL/T 786-2001 比较评级26、20号钢珠光体球化评级【069】20号钢__珠光体球化评级…DL/T 674-1999 比较评级27、15CrMo钢珠光体球化评级【070】15CrMo钢__珠光体球化评级…DJ 4547-1985 比较评级28、12Cr1MoV钢珠光体球化评级【071】12Cr1MoV钢__珠光体球化评级…DJ 3544-1985 比较评级29、硬质合金金相检验【072】硬质合金__碳化物晶粒度测定…GB 3488-1983 自动评级【073】硬质合金__孔隙度和非化合碳的金相测定…GB/T 3489-1983 辅助评级30、内燃机_活塞销_金相检验(JB/T 8118.2-1999) 【075】马氏体分级…JB/T 8118.2-1999 辅助评级【076】碳化物分级…JB/T 8118.2-1999 辅助评级31、钢的感应淬火【077】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-2005 辅助评级32、钢件感应淬火【078】钢件感应淬火金相检验…JB/T 9204-1999 辅助评级33、珠光体球墨铸铁零件金相检验（JB/T 9205-1999）【079】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验…JB/T 9205-1999 比较评级【080】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验__硬化层深度的检验…JB/T 9205-1999 辅助评级34、钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验（GB 11354-2005）【081】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_原始组织的检验比较评级【082】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层深度测定辅助评级【083】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层脆性检验比较评级【084】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层疏松检验【085】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮扩散层中氮化物检验35、铁基粉末冶金烧结制品金相标准（JB/T 2798-1999）【086】珠光体…JB/T 2798-1999 辅助评级【087】渗碳体…JB/T 2798-199936、铁素体可锻铸铁金相标准（JB 2122-77）【088】石墨形状…JB 2122-77 比较评级【089】石墨形状分级…JB 2122-77【090】石墨分布…JB 2122-77 比较评级【091】石墨颗数…JB 2122-77 辅助评级【092】珠光体形状…JB 2122-77 比较评级【093】珠光体残余量分级…JB 2122-77 辅助评级【094】渗碳体残余量分级…JB 2122-77【095】表皮层厚度…JB 2122-7737、内燃机进排气门金相检验（JB/T 8188.2-1999）【096】奥氏体晶粒度〈按 GB 6394 标准〉JB/T 8188.2-1999 自动评级【097】游离铁素体…JB/T 8188.2-1999 辅助评级【098】奥氏体耐热钢层状析出物…JB/T 8188.2-199938、镁合金加工制品显微组织检验方法【099】镁合金加工制品显微组织检验方法_晶粒度测定…GB 4296-84 自动评级39、蠕墨铸铁金相(JB/T 3829-1999) 【100】石墨形态…JB/T 3829-1999 比较评级【101】蠕化率…JB/T 3829-1999【102】珠光体数量…JB/T 3829-1999 自动评级【103】蠕墨铸铁金相__磷共晶类型…JB/T 3829-1999 比较评级【104】磷共晶数量…JB/T 3829-1999 自动评级【105】碳化物类型…JB/T 3829-1999 比较评级【106】碳化物数量…JB/T 3829-1999 自动评级【298】蠕化率评定（SS 2006-24）自动评级40、铝合金铸件_表面质量【107】铝合金铸件_表面质量_针孔级别HB963-90 辅助评级41、内燃机单体铸造活塞环金相检验（JB/T 6016-92）【108】石墨的评级…JB/T 6016-92 自动评级【109】磷共晶的分布评级…JB/T 6016-92 辅助评级【110】磷共晶大小的评级…JB/T 6016-92【111】磷共晶复合物的评级…JB/T 6016-92【112】游离铁素体的评级…JB/T 6016-92 自动评级【113】珠光体的评级…JB/T 6016-9242、内燃机球墨铸铁活塞环金相检验（JB/T 6016.3-2008）【114】第一级别图_石墨球化率评级自动评级【115】第二级别图__石墨大小评级【116】第三级别图_游离铁素体评级43、汽车摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验（QC/T 555-2000）【117】石墨类别…QC/T 555-2000 辅助评级【118】游离铁素体类别…QC/T 555-2000 自动评级【119】磷共晶分布与网孔…QC/T 555-2000 辅助评级【120】磷共晶大小…QC/T 555-2000【121】磷共晶复合物…QC/T 555-2000【122】基体组织…QC/T 555-2000 比较评级44、汽车摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准（QC/T 284-1999）【123】石墨球化率…QC/T 284-1999 自动评级【124】石墨大小与数量…QC/T 284-1999【125】游离铁素体…QC/T 284-1999【126】游离渗碳体、碳化物和磷共晶…QC/T 284-1999 自动评级45、钢质模锻件、金相组织评级图及评定方法（GB/T 13320-2007）【127】中碳结构钢正火组织比较评级【128】渗碳钢正火组织【129】调质钢调质组织比较评级46、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件（JB/T 1255-2001）【131】第一级别图_退火组织…JB/T 1255-2001 比较评级【132】第二级别图_淬回火马氏体组织…JB/T 1255-2001【133】第三级别图_淬回火屈氏体组织…JB/T 1255-2001【134】第四级别图_碳化物网状组织…JB/T 1255-2001【135】第五级别图_断口照片…JB/T 1255-2001【136】第六级别图_贝氏体淬火组织…JB/T 1255-200147、钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定【137】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-85 辅助评级48、钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核【138】钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核…GB 9450-2005 辅助评级49、珠光体面积百分比含量测定【139】珠光体面积百分比含量测定QB JC-01-2003 辅助评级50、高碳铬轴承钢金相检验（GB/T 18254-2002）【140】第一级别图_中心疏松…GB/T 18254-2002【141】第二级别图_一般疏松…GB/T 18254-2002【142】第三级别图_偏析…GB/T 18254-2002 比较评级【143】第四级别图_非金属夹杂物GB/T 18254-2002 自动评级【144】第五级别图_显微孔隙…GB/T 18254-2002 辅助评级【145】第六级别图_显微组织…GB/T 18254-2002 比较评级【146】第七级别图_碳化物网状…GB/T 18254-2002 辅助评级【147】第八级别图_碳化物带状…GB/T 18254-2002 比较评级【148】第九级别图_碳化物液析…GB/T 18254-2002 辅助评级51、柴油机喷油嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验（JB/T 9730-1999）【151】GCr15钢精密偶件金相检验_马氏体分级_第一级别图…JB/T 9730-1999 比较评级【152】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_碳化物_第二级别图…JB/T 9730-1999【153】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_马氏体及残余奥氏体_第三级别图…JB/T 9730-1999【154】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_淬火后晶粒度_第四级别图…JB/T 9730-1999【155】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_过热程度_第五级别图…JB/T 9730-199952、渗碳、碳氮共渗、氮化零件金相组织检验标准（HB 5022-77）【156】渗碳、碳氮共渗零件非渗层（中心）组织标准…HB 5022-77 比较评级【157】渗碳、碳氮共渗层残余奥氏体标准…HB 5022-77【158】渗碳、碳氮共渗碳化物标准…HB 5022-77【159】３８ＣｒＭｏＡｌＡ钢氮化零件调质处理金相标准…HB 5022-77【160】３８ＣｒＭｏＡｌＡ钢零件氮化层金相标准…HB 5022-77 53、汽车碳氮共渗齿轮金相检验（QCn 29018-91）【161】碳氮化合物…QCn 29018-91 比较评级【162】残余奥氏体及马氏体…QCn 29018-9154、工具热处理金相检验标准【163】工具热处理金相检验标准…ZBJ36 003-87 比较评级55、游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级【164】游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级…NJ 354-85 比较评级56、奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法【165】奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法…GB/T13305-91 自动评级57、纤维直径测定【166】纤维直径测定…SS 2004-0808 辅助评级58、低、中碳钢球化体评级（JB/T 5074-2007）【167】低碳结构钢及低碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007 比较评级【168】中碳结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007【169】中碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-200759、不锈钢铁素体含量百分比测定【170】不锈钢铁素体含量百分比测定…GB/T 13298-91 辅助评级60、汽车感应淬火零件金相检验【171】汽车感应淬火零件金相检验QC/T 502-1999 自动评级61、结构钢低倍组织缺陷评级图【172】结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T 1979-2001 比较评级62、薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测【173】薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测…JB/T 7710-2007 自动评级63、汽车渗碳齿轮金相检验【174】汽车渗碳齿轮金相检验…JB 1673-75 比较评级64、内燃机连杆螺栓金相检验【175】内燃机连杆螺栓金相检验标准…NJ 309-83 比较评级65、钢件感应淬火金相检验【176】钢件感应淬火金相检验… ZB J36 009-88 比较评级66、高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验（YB 4052 - 91）【177】石墨形态…YB 4052 - 91 比较评级【178】石墨数量…YB 4052 - 91 自动评级【179】基体组织特征…YB 4052 - 91 比较评级【180】碳化物数量…YB 4052 - 91 自动评级67、合金工具钢【181】合金工具钢…GB/T 1299-2000 比较评级68、铍青铜的金相试验方法（QJ 2337-92）【182】铍青铜的金相试验方法_晶粒度标准图…QJ 2337-92 自动评级【183】铍青铜的金相试验方法_晶界反应量标准图…QJ 2337-92辅助评级【184】铍青铜的金相试验方法_β相形态分布标准级别…QJ 2337-9269、渗碳齿轮感应加热淬火金相检验（NJ 305-83）【191】碳化物分级…NJ 305-83 辅助评级【192】马氏体及残余奥氏体分级…NJ 305-83 比较评级【193】铁素体分布…NJ 305-83【194】淬火层深度分级…NJ 305-83【195】渗碳层测量…NJ 305-83 辅助评级70、柴油机喷油泵、喷油器总成主要零件金相检验（JB 5175-2006）【196】碳化物分级…JB 5175-2006 比较评级【197】马氏体和奥氏体分级…JB 5175-2006【198】有效硬化层深度测量…JB 5175-2006【199】喷油器体金相检验…JB 5175-200671、汽车碳氮共渗齿轮金相检验（JB 2782-79）【200】碳氮化合物分级比较评级【201】马氏体及残余奥氏体分级【202】心部铁素体分级【203】碳氮共渗层测试图辅助评级72、珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验（ZB J36 010-88）【204】组织评级比较评级【205】硬化层深度测量辅助评级73、中碳钢与中碳合金结构钢（ZB J36 016-90）【206】马氏体等级比较评级74、稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准（JB 3021-81）【207】组织形态比较评级【208】下贝氏体分级辅助评级【209】上贝氏体分级辅助评级【210】白区数量分级辅助评级【211】铁素体数量分级辅助评级75、焊缝熔深度测量（SS 0501-2005）【212】焊缝熔深度测量辅助评级76、铸造铝硅合金变质（GB 10849-89）【213】钠变质比较评级【214】磷变质比较评级77、中碳钢与中碳合金结构钢（JB/T 9211-1999）【215】中碳钢与中碳合金结构钢_马氏体等级比较评级78、钢的共晶碳化物不均匀度评定法（GB/T 14979-94）【216】钢的共晶碳化物不均匀度评定法比较评级79、铁素体级别图（SS 1117-2005）【217】铁素体级别图辅助评级80、不锈钢10％草酸浸蚀试验方法（GB/T 4334.1-2000）【218】不锈钢10％草酸浸蚀试验方法比较评级81、铸造铝硅合金过烧（GB 10850-89）【219】铸造铝硅合金过烧比较评级82、铸造铝合金针孔（GB 10851-89）【220】铸造铝合金针孔比较评级83、变形铝合金过烧金相试验方法（QJ 1675-89）【221】变形铝合金过烧金相试验方法比较评级84、铸造铝合金过烧金相试验方法（QJ 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【257】烧结金属摩擦材料金相检验法比较评级94、内燃机进、排气门金相检验（JB/T 6720-93）【258】第一级别图自动评级【259】第二级别图95、弹条金相组织评级图（TB/T 2478-93）【260】第一级别图比较评级【261】第一级别图【262】第一级别图96、热作模具钢显微组织评级（JB/T 8420-96）【264】5CrNiMo钢马氏体评级辅助评级【265】5Cr4W5Mo2V钢马氏体评级【266】3Cr2W8V钢马氏体评级【267】3Cr3Mo3W2V钢马氏体评级【268】4Cr5MoSiV钢马氏体评级【269】4Cr3Mo2NiVNbB钢马氏体评级97、铝合金晶间腐蚀测定方法（GB/T 7998-2005）【270】铝合金晶间腐蚀测定方法辅助评级98、液化石油气钢瓶金相组织评定（CJ/T 31-1999）【271】液化石油气钢瓶金相组织评定比较评级99、金相教学（SS2006）【272】金相教学（SS2006-01）比较评级【274】还原粉末的金相图谱（SS 2006-03）比较评级【275】电解粉末的金相图谱（SS 2006-04）比较评级【276】羰基粉末的金相图谱（SS 2006-05）比较评级【277】雾化粉末的金相图谱（SS 2006-06）比较评级【278】机械破碎粉末的金相图谱（SS 2006-07）比较评级【279】包覆粉末的金相图谱（SS 2006-08）比较评级【280】其他粉末的金相图谱（SS 2006-09）比较评级【281】空隙和石墨图谱（SS 2006-10）比较评级【282】珠光体形态图谱（SS 2006-11）比较评级【283】渗碳体形态图谱（SS 2006-12）比较评级【284】珠光体含量图谱（SS 2006-13）比较评级【285】渗碳体含量图谱（SS 2006-14）比较评级【286】烧结后的显微组织图谱（SS 2006-15）比较评级【287】热处理后的显微组织图谱（SS 2006-16）比较评级【288】高速钢的金相图谱（SS 2006-17）比较评级【289】后续处理图谱（SS 2006-18）比较评级【290】夹杂物图谱（SS 2006-19）比较评级【291】缺陷图谱（SS 2006-20）比较评级【292】钢基零件图谱（SS 2006-21）比较评级【293】触头材料图谱（SS 2006-22）比较评级【294】摩擦材料图谱（SS 2006-23）比较评级100、通用分析模块【273】多项组织分析（SS2006-02）辅助评级101、Cr12型钢评定方法（JB/T 7713-2007）【295】Cr12型钢大块碳化物级别评定方法自动评级【296】Cr12型钢淬火回火马氏体级别评定方法自动评级102、球状黑铅铸铁品【299】球状黑铅铸铁品（JIS G5502-2001）比较评级103、铸铁-石墨显微结构的表示方法【300】铸铁-石墨显微结构的表示方法（ISO 945-1975）辅助评级104、铝箔图像分析【302】铝箔图像分析（SS 2007-01）自动评级105、钢中石墨碳标准评级图【303】钢中石墨碳标准评级图（GB/T 13302-91）辅助评级106、铸造高锰钢金相GB/Y 13925-92 【306】显微组织比较评级【307】未溶碳化物的级别辅助评级【308】析出碳化物的级别比较评级【309】过热碳化物的级别比较评级【310】夹杂物评级表辅助评级107、汽车钢板弹簧金相检验标准（JB 3782-84）【311】汽车钢板弹簧金相检验标准比较评级108、钢铁热浸铝工艺及质量检验（JB_T_9206）【323】孔隙级别与特征辅助评级【324】裂纹级别与特征辅助评级【325】扩散型热浸铝层与基体金属界面类型评定法比较评级109、60Si2Mn 钢螺旋弹簧金相检验（JB_T_9129_2000）【326】淬火组织评级图辅助评级【327】中温回火组织评级图比较评级110、球墨铸铁件（JIS G5502_2001_WT）【329】黑铅球状化率辅助评级【330】基地组织比较评级111、高温用铁素体球墨铸铁受压铸件（ASTM A395/A395M）【331】高温用铁素体球墨铸铁受压铸件辅助评级112、电触头金相（SS 2008）【332】银石墨（SS 2008_1）辅助评级【333】银镍10 （SS 2008_2）辅助评级113、电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法（YB 731-70）【334】电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法比较评级114、重载齿轮金相检验（JB/T 6141-1992）【335】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层等温球化退火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992比较评级【336】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层高温回火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992 比较评级【337】渗碳金相检验_马氏体和残留奥氏体级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【338】渗碳金相检验_以网状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【339】渗碳金相检验_以粒状块状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【340】渗碳金相检验_分散型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【341】渗碳金相检验_集中型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级115、高速工具钢锻件（JB_4290_1999）【342】渗碳表面碳含量金相判别法_不同渗碳表面碳浓度的金相组织比较评级【343】钨系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【344】钨系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【345】钨系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级【346】钨钼系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【347】钨钼系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【348】钨钼系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级116、汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准（QC/T-281-1999）【350】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第一级别图比较评级【351】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第二级别图比较评级【352】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第三级别图比较评级【353】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第四级别图比较评级【354】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第五级别图比较评级117、外科植入物用钛及钛合金加工材（GB_T_13810_1997）【356】外科植入物用钛及钛合金加工材比较评级118、凿岩机械与气动工具通用技术条件标准系列（JB7161-93）【357】图5_工具钢马氏体评级图自动评级【358】图6_渗碳层马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【359】图7_渗碳层块状碳化物评级图比较评级【360】图8_渗碳零件心部铁素体评级图比较评级【361】图9_调质钢普通淬火马氏体评级图比较评级【362】图10_渗碳后网状碳化物评级图比较评级【363】图11_碳氮化合物评级图比较评级【364】图12_碳氮共渗针状马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【365】图13_碳氮共渗心部铁素体评级图比较评级【366】图14_渗层黑色组织评级图比较评级【368】渗碳（碳氮共渗）淬火回火后有效硬化层深度的检验辅助评级【369】图1_碳素工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【370】图2_碳素工具钢网状碳化物评级图比较评级【371】图3_合金工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【372】图4_合金工具钢网状碳化物评级图比较评级119、铝及铝合金晶粒细化剂（YB/T 447.1-2002）【367】铝及铝合金晶粒细化剂第部分：铝-钛-硼合金线材比较评级120、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件（JB 1255-1991）【373】淬火回组织比较评级【374】第一级别图_退火组织比较评级【375】第二级别图_淬回火组织比较评级【376】第三级别图_碳化物网状组织比较评级【377】第四级别图_断口图片比较评级【378】贝氏体淬回火组织比较评级。
金相浅析及完整检验标准
金相浅析及完整检验标准金相金属或合金内部结构指金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态。
金相组织是反映金属金相的具体形态，如马氏体，奥氏体，铁素体，珠光体等等。
广义的金相组织是指两种或两种以上的物质在微观状态下的混合状态以及相互作用状况。
金相组织金属材料的内部结构，只有在显微镜下才能观察到。
在显微镜下看到的内部组织结构称为显微组织或金相组织。
钢材常见的金相组织有:铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体等金相显微镜金相显微镜是将光学显微镜技术、光电转换技术、计算机图像处理技术完美地结合在一起而开发研制成的高科技产品，可以在计算机上很方便地观察金相图像，从而对金相图谱进行分析，评级等以及对图片进行输出、打印。
众所周知，合金的成分、热处理工艺、冷热加工工艺直接影响金属材料的内部组织、结构的变化，从而使机件的机械性能发生变化。
因此用金相显微镜来观察检验分析金属内部的组织结构是工业生产中的一种重要手段。
金相显微镜主要由光学系统、照明系统、机械系统、附件装置(包括摄影或其它如显微硬度等装置)组成。
根据金属样品表面上不同组织组成物的光反射特征，用显微镜在可见光范围内对这些组织组成物进行光学研究并定性和定量描述。
它可显示500~0.2m尺度内的金属组织特征。
早在1841年，俄国人(п.п.Ансов)就在放大镜下研究了大马士革钢剑上的花纹。
至1863年,英国人(H.C.Sorby)把岩相学的方法，包括试样的制备、抛光和腐刻等技术移植到钢铁研究，发展了金相技术，后来还拍出一批低放大倍数的和其他组织的金相照片。
索比和他的同代人德国人(A.Martens)及法国人(F. Osmond)的科学实践，为现代光学金相显微术奠定了基础。
至20世纪初，光学金相显微术日臻完善，并普遍推广使用于金属和合金的微观分析，迄今仍然是金属学领域中的一项基本技术。
金相显微镜是用可见光作为照明源的一种显微镜可分为正立式和倒置式两种。
金相检验标准大全
****************(１) 低倍检验1 GB/T226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法2 GB/T1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图3 GB/T 4236-1984 钢的硫印检验方法4 GB/T 1814-1979 钢材断口检验法5 GB/T 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法6 YB/T 731-19870 塔型车削发纹检验法7 YB/T 4002-1992 连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图8 YB/T 4003-1991 连铸钢板坯缺陷硫印评级图9 YB/T 4061-1991 铁路机车、车轴用车轴(含硫印缺陷评级图)10 YB/T 153-1999 优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图11 TB/T 3031-2002 铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定12 CB/T 3380-1991 船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法13 HB/Z 210-1991 涡喷型发动机涡轮内、外轴锻件低倍组织标准14 QJ 2541-1993 不锈钢棒低倍锭型偏析检验方法****************(２) 基础标准1 GB/T13298-1991 金属显微组织检验方法2 GB/T224-1987 钢的脱碳层深度测定法3 GB/T10561-1988 钢中非金属夹杂物显微评定方法4 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法5 GB/T/T13299-1991 钢的显微组织(游离渗碳体、带状组织及魏氏组织)评定方法6 GB/T/T13302-1991 钢中石黑碳显微评定方法7 GB/T4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法8 JB/T/T5074-1991 低、中碳钢球化体评级9 ZBJ36016-1990 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级10 DL/T 652-1998 金相复型技术工艺导则****************(３) 不锈钢1 GB/T6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢α－相面积含量金相测定法2 GB/T1223-1975 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法3 GB/T1954-1980 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法4 GB/T/T13305-1991 奥氏体不锈钢中α－相面积含量金相测定法****************(４) 铸钢1 GB/T8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相2 TB/T/T2451-1993 铸钢中非金属夹杂物金相检验3 TB/T/T2450-1993 ZG230-450铸钢金相检验4 GB/T/T13925-1992 高锰钢铸件金相5 GB/T5680-1985 高锰钢铸件技术条件(含金相组织检验)6 YB/T/T036.4-1992 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件(高锰钢金相组织检验)7 JB/T/GQ0614-1988 熔模铸钢ZG310-570正火组织金相检验****************(５) 化学热处理及感应淬火1 GB/T11354-2005 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验2 GB/T9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核3 QCn29018-1991 汽车碳氮共渗齿轮金相检验4 JB/T4154-1985 25MnTiBXt钢碳氮共渗齿轮金相检验标准5 NJ251-1981 20MnTiBRe钢渗碳齿轮金相组织检验6 ZB/T04001-1988 汽车渗碳齿轮金相检验7 TB/T/T2254-1991 机车牵引用渗碳淬硬齿轮金相检验8 JB/T/T6141.1-1992 重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验9 JB/T/T6141.3-1992 重载齿轮渗碳金相检验10 JB/T/T6141.4-1992 重载齿轮渗碳表面碳含量金相判别法11 GB/T5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火有效硬化层深度的测定12 GB/T9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定13 ZB/J36009-1988 钢件感应淬火金相检验14 ZB/J36010-1988 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验15 NJ304-1983 渗碳齿轮感应加热淬火金相检验16 JB/T2641-1979 汽车感应淬火零件金相检验17 CB/T3385-1991 钢铁零件渗氮层深度测定方法****************(６) 轴承钢1. YJZ84 高碳铬轴承钢(含酸浸低倍组织、非金属夹杂物、显微孔隙、退火组织、碳化物不均匀性、碳化物带状、碳化物液析评级图)2. GB/T9-68 铬轴承钢技术条件(含低倍缺陷、非金属夹杂物、退火组织、碳化物网状、碳化物液析评级图)3 GB/T3086-82 高碳铬不锈轴承钢技术条件(含酸浸低倍组织、火组织、共晶碳化物不均匀度、非金属夹杂物、微孔隙评级图)4 YB/T688-76 高温轴承钢Cr4Mo4V技术条件(含碳化物不均匀度评级图)5 JB/T1255-91 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、碳化物网状、断口评级图)6 ZB/J36001-86 滚动轴承零件渗碳热处理质量标准(含粗大碳化物、渗碳表面层淬回火组织、心部组织、网状碳化物评级图)7 JB/T1460-92 高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、断口评级图)8 JB/T2850-92 Cr4Mo4V高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含淬火组织、淬回火组织评级图)9 JB/T/T6366-92 55SiMoVA钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、渗碳淬回火组织评级图)****************(７) 工具钢1 GB/T1298-77 碳素工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物评级图)2 GB/T1299-85 合金工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物、共晶碳化物不均匀)3 YB/T12-77 高速工具钢技术条件(含低倍碳化物剥落、共晶碳化物不均匀度评级图)4 ZB/J36003-87 工具热处理金相检验标准5 GB/T4462-84 高速工具钢大块碳化物评级图****************(８) 零部件专用标准1 GB/T/T13320-91 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法2 ZB/J18004-89 传动用精密滚子链和套筒链零件金相检验3 ZB/J26001-88 60Si2Mn钢螺旋弹簧金相检验4 ZB/J94007-88 柴油机喷嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验5 JB/T3782-84 汽车钢板弹簧金相检验标准6 NJ309-83 内燃机连杆螺柱金相检验标准7 NJ326-84 内燃机活塞销金相检验标准8 JB/T/T6720-93 内燃机排气门金相检验标准9 JB/T/NQ180-88 内燃机气门座金相检验10 JB/T/GQ1050-84 45、40Cr钢淬火马氏体金相检验11 JB/T/GQ1148-89 机床用40Cr钢调质组织金相检验12 JB/T/GQ•T1150-89 机床用38CrMoAl钢验收技术条件及调质后金相检验13 JB/T/GQ•T1151-89 机床用45钢调质组织金相检验14 NJ396-86 低淬透性含钛优质碳素结构钢齿轮金相检验15 JB/T/T5664-91 重载齿轮失效判据16 CJ/T 31-1999 液化石油气钢瓶金相组织评定─────────────────────────────────二．铸铁***************(１) 基础标准1 GB/T7216-87 灰铸铁金相2 GB/T9441-88 球墨铸铁金相检验3 JB/T3892-84 蠕墨铸铁金相标准4 JB/T2212-77 铁素体可锻铸铁金相标准5 JB/T3021-81 稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准6 JB/T/Z303-87 灰铸铁与球墨铸铁断口扫描电镜分析图谱7 CB/T1165-88 船用灰铸铁金相标准8 CB/T1030-83 蠕虫状石墨铸铁金相检验9 TB/T/T2255-91 高磷铸铁金相10 TB/T/T2449-93 蠕墨铸铁金相检验****************(２) 零部件专用标准1 GB/T2805-81 内燃机单体铸造活塞环金相检验(JB/T/T6016-92)2 GB/T3509-83 内燃机筒体铸造活塞环金相检验(JB/T/T6290-92)3 JB/T2330-93 内燃机高磷铸铁缸套金相标准4 NJ325-84 内燃机硼铸铁单体铸造活塞环金相标准5 JB/T/T5082-91 内燃机硼铸铁气缸套金相检验6 JB/T/Z179-82 中锰抗磨球墨铸铁金相标准7 JB/T/NQ100-86 内燃机钒钛铸铁气缸套金相检验8 JB/T/NQ178-88 内燃机钒钛铸铁单体铸造活塞环金相检验9 JB/T/T6724-93 内燃机球墨铸铁活塞环金相检验10 JB/T3934-85 汽车、摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验11 ZB/T T12007-89 汽车、摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准12 ZB/T T06002-89 汽车发动机镶耐磨圈活塞金相标准13 ZB/U05004-89 中、大功率柴油机离心铸造气缸套金相检验14 TB/T/T2253-91 球墨铸铁活塞金相检验15 TB/T/T2448-93 合金灰铸铁单体铸造活塞环金相检验16 YB/T4052-91 高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验17 JB/T/T6954-93 灰铸铁接触电阻加热淬火质量检验和评级18 CB/T/T 3903-1999 中、大功率柴油机离心铸造气缸套金相检验─────────────────────────────────三．表面处理1 GB/T4677.6-84 金属和氧化覆盖厚度测试方法-截面金相法2 GB/T5929-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法-金相显微镜法3 GB/T6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法4 GB/T6463-86 金属和其他无机覆盖层-厚度测量方法评述5 GB/T9790-88 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验6 GB/T11250.1-89 复合金属覆盖层厚度测定-金相法7 JB/T/T5069-91 钢铁零件渗金属层金相检验方法8 JB/T/T6075-92 氧化钛涂层金相检验方法9 ZBJ92004-87 内燃机精密电镀减摩层轴瓦检验标准─────────────────────────────────四．铝合金及铜合金1 GB/T3246-82 铝及铝合金加工制品显微组织检验方法2 GB/T3247-82 铝及铝合金加工制品低倍组织检验方法3 GB/T10849-89 铸造铝硅合金变质4 GB/T10850-89 铸造铝合金过烧5 GB/T10851-89 铸造铝合金针孔6 GB/T10852-89 铸造铝铜合金晶粒度7 GB/T7998-87 铝合金晶间腐蚀测定法8 GB/T8014-87 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定9 GB/T3508-83 内燃机铸造铝活塞金相检验10 QJ1675-89 变形铝合金过烧金相试验方法11 JB/T3932-85 汽车、摩托车发动机铸造铝活塞金相标准12 JB/T/NQ179-88 内燃机稀土共晶铝硅合金金相检验13 JB/T/T5108-91 铸造黄铜金相14 QJ2337-92 铍青铜的金相检验方法15 YB/T797-71 单相铜合金晶粒度测定法16 YB/T731-70 电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法17 ZB/T12003-87 汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准18 NJ355-85 内燃机铸造铜铅合金轴瓦金相检验标准19 CB/T1196-88 船舶螺旋浆用铜合金金相含量金相测定方法─────────────────────────────────五．粉未冶金及硬质合金1 GB/T9095-88 烧结铁基材料-渗碳或碳氮共渗硬化层深度的测定2 JB/T2798-81 铁基粉未冶金烧结制品金相标准3 JB/T2869-81 烧结金属材料密度的测定4 JB/T2867-81 烧结金属材料表观硬度的测定5 ZBH72007-89 烧结金属摩擦材料金相检验法6 ZBH72012-90 碳化钨钢结硬质合金金相试样制备方法7 GB/T3488-83 硬质合金-显微组织的金相测定8 GB/T3489-83 硬质合金-孔隙度和非化合碳的金相测定─────────────────────────────────六．有色合金及稀有金属1 GB/T4296-84 镁合金加工制品显微组织检验方法2 GB/T4297-84 镁合金加工制品低倍组织检验方法3 GB/T1554-79 硅单晶(111)晶面位错蚀坑显示测量方法4 GB/T3490-83 含铜贵金属材料氧化亚铜金相检验方法5 GB/T4194-84 钨丝蠕变试验、高温处理及金相检验方法6 GB/T4197-84 钨钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法7 GB/T5168-1985 两相钛合金高、低倍组织检验方法8 GB/T5594.8-85 电子元器件结构陶瓷材料性能测试方法-显微结构的测定9 GB/T6623-86 抛光硅片表面热氧化层错的测试方法10 GB/T8755-88 钛及钛合金术语和金相图谱11 GB/T8756-88 锗单晶缺陷图谱12 GB/T8760-88 砷化镓单晶位错密度的测量方法13 GB/T11809-89 核燃料棒焊缝金相检验14 YB/T935-78 贵金属及其合金的金相试样制备方法15 YB/T732-71 铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法16 JB/T3657-84 汽车发动机轴瓦锡基和铅基合金金相标准17 GB/T1156-87 ChSnSb11-6合金轴瓦金相评级18 CB/T1156-92 锡基轴承合金金相检验─────────────────────────────────七．其他有关标准1 GB/T14999.1-1994 高温合金棒材纵向低倍组织酸浸试验法高温合金棒材纵向低倍组织酸浸试验法GB/T14999.2-1994 高温合金横向低倍组织酸浸试验法高温合金横向低倍组织酸浸试验法GB/T14999.5-1994 高温合金低倍、高倍组织标准评级图谱YB/T 4093-1993 GH4133B合金盘形锻件纵向低倍组织标准─────────────────────────────────八．其他有关标准1 ZB/N33002.1-1988 金相显微镜系列2 ZB/N33002.2-1988 金相显微镜技术条件3 GB/T6846-1986 确定暗室照明安全时间的方法4 GB/T/T4342-1991 金属显微维氏硬度试验方法5 GB/T/T15749-1995 定量金相手工测定方法6 GB/T/T17359-1998 电子探针和扫描电镜,X射线能谱定量分析通则7 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其它金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分：钢和其它金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定我国现行常用热处理标准(zz)序号标准级别号标准名称01 JB/T 10174-2000 钢铁零件强化喷丸的质量检验方法02 JB/T 10175-2000 热处理质量控制要求03 JB/T 3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火04 JB/T 4155-1999 气体氮碳共渗05 JB/T 4202-1999 钢的锻造余热淬火回火处理06 JB/T 4390-1999 高、中温热处理盐浴校正剂07 JB/T 7951-1999 淬火介质冷却性能试验方法08 JB/T 8929-1999 深层渗碳09 JB/T 9197-1999 不锈钢和耐热钢热处理10 JB/T 9198-1999 盐浴硫氮碳共渗11 JB/T 9199-1999 防渗涂料技术要求12 JB/T 9200-1999 钢铁件的火焰淬火回火处理13 JB/T 9201-1999 钢铁件的感应淬火回火处理14 JB/T 9202-1999 热处理用盐15 JB/T 9203-1999 固体渗碳剂16 JB/T 9204-1999 钢件感应淬火金相检验17 JB/T 9205-1999 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验18 JB/T 9206-1999 钢件热浸铝工艺及质量检验19 JB/T 9207-1999 钢件在吸热式气氛中的热处理20 JB/T 9208-1999 可控气氛分类及代号21 JB/T 9209-1999 化学热处理渗剂技术条件22 JB/T 9210-1999 真空热处理23 JB/T 9211-1999 中碳钢与中碳合金结构马氏体等级24 JB/T 8555-1997 热处理技术要求在零件图样上的表示方法25 JB/T 4215-1996 渗硼（代替JB4215-86和JB4383-87）26 JB/T 8418-1996 粉末渗金属27 JB/T 8419-1996 热处理工艺材料分类及代号28 JB/T 8420-1996 热作模具钢显微组织评级29 JB/T 7709-1995 渗硼层显微组织、硬度及层深测定方法30 JB/T 7710-1995 薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢铁显微组织检验31 JB/T 7711-1995 灰铸铁件热处理32 JB/T 7712-1995 高温合金热处理33 JB/T 7713-1995 高碳高合金钢制冷作模具用钢显微组织检验34 JB/T 4218-1994 硼砂熔盐渗金属（代替JB/Z235-85和JB4218-86）35 JB/T 7500-1994 低温化学热处理工艺方法选择通则36 JB/T 7519-1994 热处理盐浴（钡盐、硝盐）有害固体废物分析方法37 JB/T 7529-1994 可锻铸铁热处理38 JB/T 7530-1994 热处理用氩气、氮气、氢气一般技术条件39 JB/T 6954-1993 灰铸铁件接触电阻淬火质量检验和评级40 JB/T 6955-1993 热处理常用淬火介质技术要求41 JB/T 6956-1993 离子渗氮（代替JB/Z214-84）42 JB/T 6047-1992 热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法43 JB/T 6048-1992 盐浴热处理44 JB/T 6049-1992 热处理炉有效加热区的测定45 JB/T 6050-1992 钢铁热处理零件硬度检验通则46 JB/T 6051-1992 球墨铸铁热处理工艺及质量检验47 JB/T 5069-1991 钢铁零件渗金属层金相检验方法48 JB/T 5072-1991 热处理保护涂料一般技术要求49 JB/T 5074-1991 低、中碳钢球化体评级50 GB/T 18177-2000 钢的气体渗氮51 GB/T 7232-1999 金属热处理工艺术语52 GB/T 17358-1998 热处理生产电能消耗定额及其计算和测定方法53 GB/T 16923-1997 钢的正火与退火处理54 GB/T 16924-1997 钢的淬火与回火处理55 GB15735 - 1995 金属热处理生产过程安全卫生要求56 GB/T 15749-1995 定量金相手工测定方法57 GB/T 13321-1991 钢铁硬度锉刀检验方法58 GB/T 13324-1991 热处理设备术语59 GB/T 12603-1990 金属热处理工艺分类及代号60 GB/T 11354-1989 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验61 GB/T 9450-1988 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核62 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定63 GB/T 9452-1988 热处理炉有效加热区测定方法64 GB/T 8121-1987 热处理工艺材料名词术语65 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定。
汽车行业典型的金相分析案例
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Thanks
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样品 7 (焊接件): 检测焊接面 金相组织
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样品 8 (铝合金): 检测截面金相 组织，晶粒度
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样品 9 (活塞头-高强度铝合金): 检测截 面金相组织，枝晶臂间距
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样品 10 (刹车片): 检测截面金相组织
腐蚀剂
• 普通腐蚀：
– 0.5% HF水溶液 & 2% 硝g 高锰酸钾 + 1克 氢氧化钠 + 100ml 纯水 – Klemm 1试剂（钢） 50ml储存液 + 1克焦 亚硫酸钾（储存溶液：饱和的硫代硫酸 钠）
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MetaDi MetaDi
9um金刚 同向 石悬浮液 3um金刚 同向 石悬浮液 0.05um氧 逆向 化铝或 0.02um氧 化硅悬浮 液
150rpm 150rpm
60rpm 60rpm
25N 25N
5mins 5mins
ChemoM et
100rpm
60rpm
15N
2mins
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汽车行业典型的金相 分析案例
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汽车行业的金相检测项目
• • • • • • • 有无裂纹 焊透性和枝晶臂间距 焊接面积 焊接金相组织 热处理-淬火深度和淬火组织 晶粒度 球化级别和铁素体量
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汽车行业金相分析案例
金相检测国家标准汇总
检验类别1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定…GB 6394-2002【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法）【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法）【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:19983、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-834、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-875、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-846、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-847、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87【058】石墨分布形状…GB 7216-87【059】石墨长度…GB 7216-87【065】珠光体片间距…GB 7216_87【066】珠光体数量…GB 7216_87【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01【185】碳化物分布形状…GB 7216-87【186】碳化物数量…GB 7216-87【187】磷共晶类型…GB 7216-87【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87【189】磷共晶数量…GB 7216-87【190】基本组织特征…GB 7216-87【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法）【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-109、定量金相测定方法【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-9510、钢的显微组织评定方法（GB/T 13299-91）【011】游离渗碳体组织分析…GB/T 13299-91【012】低碳变形钢的珠光体组织分析…GB/T 13299-91【013】带状组织分析…GB/T 13299-91【014】魏氏组织分析…GB/T 13299-91【016】屈氏体含量计算…SG-197911、汽车渗碳齿轮金相检验（QC/T 262-1999）【015】马氏体针叶长度评级…QC/T 262-1999【017】碳化物评级…QC/T 262-1999【018】残余奥氏体评级…QC/T 262-1999【055】奥氏体含量测定…QC/T 262-1999【150】马氏体针叶长度评级（测量法）QC/T 262-199912、球墨铸铁金相检验【020】球化分级…GB 9441-88【021】石墨大小分级…GB 9441-88【022】珠光体数量分级…GB 9441-88【023】铁素体和珠光体数量分级（含石墨、渗碳体百分比）…GB 9441-88【063】球墨铸铁__磷共晶数量…GB 9441-88【064】球墨铸铁__渗碳体数量…GB 9441-88【250】球墨铸铁多图多模块评级：球化分级＆石墨大小＆基体组织【301】球墨铸铁金相＿石墨大小分级（鼠标选择）【312】球铁金相等级图_碳化物等级…SS 2007-2【313】球铁金相等级图_球化率等级…SS 2007-3【314】球铁金相等级图_单位面积球墨数量…SS 2007-4【315】球铁金相等级图_珠光体含量…SS 2007-5【321】珠光体粗细…GB 9441-8813、计算孔度的大小和分布【024】计算孔度的大小和分布…BJYF-200114、铸造铝硅合金（JB/T 7946）【025】钠变质…JB/T 7946.1-1999【026】磷变质…JB/T 7946.1-1999【027】过烧…JB/T 7946.2-1999【028】针孔…JB/T 7946.3-199915、履带车辆渗碳齿轮（WJ 730-82）【029】碳化物…WJ 730-82【030】马氏体及残余奥氏体…WJ 730-8216、履带车辆传动齿轮（GY674-75）【031】车体传动齿轮_碳氮化合物…GY674-75【032】发动机齿轮_碳氮化合物…GY674-7517、内燃电力机车渗碳淬硬齿轮（HBJ-2000）【033】1_碳化物分级…HBJ-2000【034】2_马氏体片长分级…HBJ-2000【035】3_残余奥氏体分级…HBJ-2000【036】4_心部组织分级…HBJ-2000【037】5_内氧化分级…HBJ-2000【038】6_表面脱碳分级…HBJ-200018、铬轴承钢（YB9-68）【039】1_中心疏松…YB9-68【040】2_一般疏松…YB9-68【041】3_偏析…YB9-68【042】4_非金属夹杂物…YB9-68【043】5_退火组织…YB9-68【044】6_碳化物网状…YB9-68【045】7_碳化物带状…YB9-68【046】8_碳化物液析…YB9-6819、高速工具钢（GB9942-88）【047】高速工具钢_大截面锻制钢材_共晶碳化物20、高速工具钢棒（GB9943-88）【048】1_钨系_共晶碳化物_网系【049】1_钨系_共晶碳化物_带系【050】2_钨钼系_共晶碳化物_网系【051】2_钨钼系_共晶碳化物_带系21、铝及铝合金加工制品（GB/T3246-2000）【052】显微组织【053】低倍组织【297】铝合金包覆层厚度测定【349】晶粒度评级（比较法及截距法）【355】晶粒度评级（平均晶粒计算法）22、钢材断口检验法【054】钢材断口检验法…GB 1814-7923、高碳钢盘条索氏体含量【057】高碳钢盘条索氏体含量…YB/T 169-2000自动评级24、一般工程用铸造碳钢（GB 8493-87）【060】显微组织…GB 8493-87比较评级【061】混有珠光体的铁素体晶粒度…GB 8493-8725、碳钢【068】碳钢__石墨化评级…DL/T 786-2001比较评级26、20号钢珠光体球化评级【069】20号钢__珠光体球化评级…DL/T 674-1999比较评级27、15CrMo钢珠光体球化评级【070】15CrMo钢__珠光体球化评级…DJ 4547-1985比较评级28、12Cr1MoV钢珠光体球化评级【071】12Cr1MoV钢__珠光体球化评级…DJ 3544-1985比较评级29、硬质合金金相检验【072】硬质合金__碳化物晶粒度测定…GB 3488-1983自动评级【073】硬质合金__孔隙度和非化合碳的金相测定…GB/T 3489-1983辅助评级30、内燃机_活塞销_金相检验(JB/T 8118.2-1999)【075】马氏体分级…JB/T 8118.2-1999辅助评级【076】碳化物分级…JB/T 8118.2-1999辅助评级31、钢的感应淬火【077】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-2005辅助评级32、钢件感应淬火【078】钢件感应淬火金相检验…JB/T 9204-1999辅助评级33、珠光体球墨铸铁零件金相检验（JB/T 9205-1999）【079】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验…JB/T 9205-1999比较评级【080】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验__硬化层深度的检验…JB/T 9205-1999辅助评级34、钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验（GB 11354-2005）【081】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_原始组织的检验比较评级【082】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层深度测定辅助评级【083】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层脆性检验比较评级【084】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层疏松检验【085】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮扩散层中氮化物检验35、铁基粉末冶金烧结制品金相标准（JB/T 2798-1999）【086】珠光体…JB/T 2798-1999辅助评级【087】渗碳体…JB/T 2798-199936、铁素体可锻铸铁金相标准（JB 2122-77）【088】石墨形状…JB 2122-77比较评级【089】石墨形状分级…JB 2122-77【090】石墨分布…JB 2122-77比较评级【091】石墨颗数…JB 2122-77辅助评级【092】珠光体形状…JB 2122-77比较评级【093】珠光体残余量分级…JB 2122-77辅助评级【094】渗碳体残余量分级…JB 2122-77【095】表皮层厚度…JB 2122-7737、内燃机进排气门金相检验（JB/T 8188.2-1999）【096】奥氏体晶粒度〈按GB 6394 标准〉JB/T 8188.2-1999自动评级【097】游离铁素体…JB/T 8188.2-1999辅助评级【098】奥氏体耐热钢层状析出物…JB/T 8188.2-199938、镁合金加工制品显微组织检验方法【099】镁合金加工制品显微组织检验方法_晶粒度测定…GB 4296-84自动评级39、蠕墨铸铁金相(JB/T 3829-1999)【100】石墨形态…JB/T 3829-1999比较评级【101】蠕化率…JB/T 3829-1999【102】珠光体数量…JB/T 3829-1999自动评级【103】蠕墨铸铁金相__磷共晶类型…JB/T 3829-1999比较评级【104】磷共晶数量…JB/T 3829-1999自动评级【105】碳化物类型…JB/T 3829-1999比较评级【106】碳化物数量…JB/T 3829-1999自动评级【298】蠕化率评定（SS 2006-24）自动评级40、铝合金铸件_表面质量【107】铝合金铸件_表面质量_针孔级别HB963-90辅助评级41、内燃机单体铸造活塞环金相检验（JB/T 6016-92）【108】石墨的评级…JB/T 6016-92自动评级【109】磷共晶的分布评级…JB/T 6016-92辅助评级【110】磷共晶大小的评级…JB/T 6016-92【111】磷共晶复合物的评级…JB/T 6016-92【112】游离铁素体的评级…JB/T 6016-92自动评级【113】珠光体的评级…JB/T 6016-9242、内燃机球墨铸铁活塞环金相检验（JB/T 6016.3-2008）【114】第一级别图_石墨球化率评级自动评级【115】第二级别图__石墨大小评级【116】第三级别图_游离铁素体评级43、汽车摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验（QC/T 555-2000）【117】石墨类别…QC/T 555-2000辅助评级【118】游离铁素体类别…QC/T 555-2000自动评级【119】磷共晶分布与网孔…QC/T 555-2000辅助评级【120】磷共晶大小…QC/T 555-2000【121】磷共晶复合物…QC/T 555-2000【122】基体组织…QC/T 555-2000比较评级44、汽车摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准（QC/T 284-1999）【123】石墨球化率…QC/T 284-1999自动评级【124】石墨大小与数量…QC/T 284-1999【125】游离铁素体…QC/T 284-1999【126】游离渗碳体、碳化物和磷共晶…QC/T 284-1999自动评级45、钢质模锻件、金相组织评级图及评定方法（GB/T 13320-2007）【127】中碳结构钢正火组织比较评级【128】渗碳钢正火组织【129】调质钢调质组织比较评级46、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件（JB/T 1255-2001）【131】第一级别图_退火组织…JB/T 1255-2001比较评级【132】第二级别图_淬回火马氏体组织…JB/T 1255-2001【133】第三级别图_淬回火屈氏体组织…JB/T 1255-2001【134】第四级别图_碳化物网状组织…JB/T 1255-2001【135】第五级别图_断口照片…JB/T 1255-2001【136】第六级别图_贝氏体淬火组织…JB/T 1255-200147、钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定【137】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-85辅助评级48、钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核【138】钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核…GB 9450-2005辅助评级49、珠光体面积百分比含量测定【139】珠光体面积百分比含量测定QB JC-01-2003辅助评级50、高碳铬轴承钢金相检验（GB/T 18254-2002）【140】第一级别图_中心疏松…GB/T 18254-2002【141】第二级别图_一般疏松…GB/T 18254-2002【142】第三级别图_偏析…GB/T 18254-2002比较评级【143】第四级别图_非金属夹杂物GB/T 18254-2002自动评级【144】第五级别图_显微孔隙…GB/T 18254-2002辅助评级【145】第六级别图_显微组织…GB/T 18254-2002比较评级【146】第七级别图_碳化物网状…GB/T 18254-2002辅助评级【147】第八级别图_碳化物带状…GB/T 18254-2002比较评级【148】第九级别图_碳化物液析…GB/T 18254-2002辅助评级51、柴油机喷油嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验（JB/T 9730-1999）【151】GCr15钢精密偶件金相检验_马氏体分级_第一级别图…JB/T 9730-1999比较评级【152】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_碳化物_第二级别图…JB/T 9730-1999【153】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_马氏体及残余奥氏体_第三级别图…JB/T 9730-1999【154】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_淬火后晶粒度_第四级别图…JB/T 9730-1999【155】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_过热程度_第五级别图…JB/T 9730-199952、渗碳、碳氮共渗、氮化零件金相组织检验标准（HB 5022-77）【156】渗碳、碳氮共渗零件非渗层（中心）组织标准…HB 5022-77比较评级【157】渗碳、碳氮共渗层残余奥氏体标准…HB 5022-77【158】渗碳、碳氮共渗碳化物标准…HB 5022-77【159】３８ＣｒＭｏＡｌＡ钢氮化零件调质处理金相标准…HB 5022-77【160】３８ＣｒＭｏＡｌＡ钢零件氮化层金相标准…HB 5022-7753、汽车碳氮共渗齿轮金相检验（QCn 29018-91）【161】碳氮化合物…QCn 29018-91比较评级【162】残余奥氏体及马氏体…QCn 29018-9154、工具热处理金相检验标准【163】工具热处理金相检验标准…ZB J36 003-87比较评级55、游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级【164】游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级…NJ 354-85比较评级56、奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法【165】奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法…GB/T13305-91自动评级57、纤维直径测定【166】纤维直径测定…SS 2004-0808辅助评级58、低、中碳钢球化体评级（JB/T 5074-2007）【167】低碳结构钢及低碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007比较评级【168】中碳结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007【169】中碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-200759、不锈钢铁素体含量百分比测定【170】不锈钢铁素体含量百分比测定…GB/T 13298-91辅助评级60、汽车感应淬火零件金相检验【171】汽车感应淬火零件金相检验QC/T 502-1999自动评级61、结构钢低倍组织缺陷评级图【172】结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T 1979-2001比较评级62、薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测【173】薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测…JB/T 7710-2007自动评级63、汽车渗碳齿轮金相检验【174】汽车渗碳齿轮金相检验…JB 1673-75比较评级64、内燃机连杆螺栓金相检验【175】内燃机连杆螺栓金相检验标准…NJ 309-83比较评级65、钢件感应淬火金相检验【176】钢件感应淬火金相检验…ZB J36 009-88比较评级66、高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验（YB 4052 - 91）【177】石墨形态…YB 4052 - 91比较评级【178】石墨数量…YB 4052 - 91自动评级【179】基体组织特征…YB 4052 - 91比较评级【180】碳化物数量…YB 4052 - 91自动评级67、合金工具钢【181】合金工具钢…GB/T 1299-2000比较评级68、铍青铜的金相试验方法（QJ 2337-92）【182】铍青铜的金相试验方法_晶粒度标准图…QJ 2337-92自动评级【183】铍青铜的金相试验方法_晶界反应量标准图…QJ 2337-92辅助评级【184】铍青铜的金相试验方法_β相形态分布标准级别…QJ 2337-9269、渗碳齿轮感应加热淬火金相检验（NJ 305-83）【191】碳化物分级…NJ 305-83辅助评级【192】马氏体及残余奥氏体分级…NJ 305-83比较评级【193】铁素体分布…NJ 305-83【194】淬火层深度分级…NJ 305-83【195】渗碳层测量…NJ 305-83辅助评级70、柴油机喷油泵、喷油器总成主要零件金相检验（JB 5175-2006）【196】碳化物分级…JB 5175-2006比较评级【197】马氏体和奥氏体分级…JB 5175-2006【198】有效硬化层深度测量…JB 5175-2006【199】喷油器体金相检验…JB 5175-200671、汽车碳氮共渗齿轮金相检验（JB 2782-79）【200】碳氮化合物分级比较评级【201】马氏体及残余奥氏体分级【202】心部铁素体分级【203】碳氮共渗层测试图辅助评级72、珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验（ZB J36 010-88）【204】组织评级比较评级【205】硬化层深度测量辅助评级73、中碳钢与中碳合金结构钢（ZB J36 016-90）【206】马氏体等级比较评级74、稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准（JB 3021-81）【207】组织形态比较评级【208】下贝氏体分级辅助评级【209】上贝氏体分级辅助评级【210】白区数量分级辅助评级【211】铁素体数量分级辅助评级75、焊缝熔深度测量（SS 0501-2005）【212】焊缝熔深度测量辅助评级76、铸造铝硅合金变质（GB 10849-89）【213】钠变质比较评级【214】磷变质比较评级77、中碳钢与中碳合金结构钢（JB/T 9211-1999）【215】中碳钢与中碳合金结构钢_马氏体等级比较评级78、钢的共晶碳化物不均匀度评定法（GB/T 14979-94）【216】钢的共晶碳化物不均匀度评定法比较评级79、铁素体级别图（SS 1117-2005）【217】铁素体级别图辅助评级80、不锈钢10％草酸浸蚀试验方法（GB/T 4334.1-2000）【218】不锈钢10％草酸浸蚀试验方法比较评级81、铸造铝硅合金过烧（GB 10850-89）【219】铸造铝硅合金过烧比较评级82、铸造铝合金针孔（GB 10851-89）【220】铸造铝合金针孔比较评级83、变形铝合金过烧金相试验方法（QJ 1675-89）【221】变形铝合金过烧金相试验方法比较评级84、铸造铝合金过烧金相试验方法（QJ 1676-89）【222】铸造铝合金过烧金相试验方法比较评级85、碳素工具钢（GB/T 1298-2008）【223】碳素工具钢＿第一级别图＿珠光体比较评级【224】碳素工具钢＿第二级别图＿碳化物比较评级86、变形镁合金显微组织检验方法（GB/T 4296-2004）【225】变形镁合金显微组织检验方法比较评级87、变形镁合金低倍组织检验方法（GB/T 4297-2004）【226】变形镁合金低倍组织检验方法比较评级88、两相钛合金高低倍组织检验方法（GB 5168-85）【227】两相钛合金高低倍组织检验方法比较评级89、内燃机铸造铝活塞金相检验（JB/T 6289-2005）【228】分散性孔洞评定比较评级【229】集中性孔洞评定比较评级【230】共晶铝-硅合金(钠盐变质)评定比较评级【231】共晶铝-硅合金(磷变质)评定比较评级【232】铝-硅-铜-镁合金显微组织评定比较评级【233】鱼骨状铁相夹杂物评定比较评级【234】针状铁相夹杂物评定比较评级90、内燃机高磷铸铁气缸套_金相检验（JB/T 2330-93）【236】第一级别图_石墨评级辅助评级【237】第二级别图_磷共晶网孔评级比较评级【238】第三级别图_分散分布，枝晶状及聚集状磷共晶评级比较评级【239】第四级别图_复合物磷共晶的评级自动评级【240】第五级别图_游离渗碳体含量的评级自动评级【241】第六级别图_游离铁素体含量的评级辅助评级91、内燃机硼铸铁气缸套_金相检验（JB/T 5082.1-2008）【242】第一级别图_石墨的评级辅助评级【243】第二级别图_硬度相分布及数量的评级自动评级【244】第三级别图_硬度相呈聚集状，枝晶状分布评级比较评级【245】第四级别图_硬度相大小评级自动评级【246】第五级别图_含硼复合物的组织评级比较评级【247】第六级别图_含硼渗碳体评级自动评级【248】第六级别图_含硼莱氏体评级自动评级【249】第七级别图_基体中游离铁素体的评级辅助评级【263】内燃机硼铸铁气缸套__含硼莱氏体评级（取色法）辅助评级92、DL/T 884-2004火电厂金相检验与评定技术导则【253】10CrMo910钢蠕变损伤评定级别图比较评级【254】T91钢组织老化评定级别图比较评级93、JB/T 9173-1999【257】烧结金属摩擦材料金相检验法比较评级94、内燃机进、排气门金相检验（JB/T 6720-93）【258】第一级别图自动评级【259】第二级别图95、弹条金相组织评级图（TB/T 2478-93）【260】第一级别图比较评级【261】第一级别图【262】第一级别图96、热作模具钢显微组织评级（JB/T 8420-96）【264】5CrNiMo钢马氏体评级辅助评级【265】5Cr4W5Mo2V钢马氏体评级【266】3Cr2W8V钢马氏体评级【267】3Cr3Mo3W2V钢马氏体评级【268】4Cr5MoSiV钢马氏体评级【269】4Cr3Mo2NiVNbB钢马氏体评级97、铝合金晶间腐蚀测定方法（GB/T 7998-2005）【270】铝合金晶间腐蚀测定方法辅助评级98、液化石油气钢瓶金相组织评定（CJ/T 31-1999）【271】液化石油气钢瓶金相组织评定比较评级99、金相教学（SS2006）【272】金相教学（SS2006-01）比较评级【274】还原粉末的金相图谱（SS 2006-03）比较评级【275】电解粉末的金相图谱（SS 2006-04）比较评级【276】羰基粉末的金相图谱（SS 2006-05）比较评级【277】雾化粉末的金相图谱（SS 2006-06）比较评级【278】机械破碎粉末的金相图谱（SS 2006-07）比较评级【279】包覆粉末的金相图谱（SS 2006-08）比较评级【280】其他粉末的金相图谱（SS 2006-09）比较评级【281】空隙和石墨图谱（SS 2006-10）比较评级【282】珠光体形态图谱（SS 2006-11）比较评级【283】渗碳体形态图谱（SS 2006-12）比较评级【284】珠光体含量图谱（SS 2006-13）比较评级【285】渗碳体含量图谱（SS 2006-14）比较评级【286】烧结后的显微组织图谱（SS 2006-15）比较评级【287】热处理后的显微组织图谱（SS 2006-16）比较评级【288】高速钢的金相图谱（SS 2006-17）比较评级【289】后续处理图谱（SS 2006-18）比较评级【290】夹杂物图谱（SS 2006-19）比较评级【291】缺陷图谱（SS 2006-20）比较评级【292】钢基零件图谱（SS 2006-21）比较评级【293】触头材料图谱（SS 2006-22）比较评级【294】摩擦材料图谱（SS 2006-23）比较评级100、通用分析模块【273】多项组织分析（SS2006-02）辅助评级101、Cr12型钢评定方法（JB/T 7713-2007）【295】Cr12型钢大块碳化物级别评定方法自动评级【296】Cr12型钢淬火回火马氏体级别评定方法自动评级102、球状黑铅铸铁品【299】球状黑铅铸铁品（JIS G5502-2001）比较评级103、铸铁-石墨显微结构的表示方法【300】铸铁-石墨显微结构的表示方法（ISO 945-1975）辅助评级104、铝箔图像分析【302】铝箔图像分析（SS 2007-01）自动评级105、钢中石墨碳标准评级图【303】钢中石墨碳标准评级图（GB/T 13302-91）辅助评级106、铸造高锰钢金相GB/Y 13925-92【306】显微组织比较评级【307】未溶碳化物的级别辅助评级【308】析出碳化物的级别比较评级【309】过热碳化物的级别比较评级【310】夹杂物评级表辅助评级107、汽车钢板弹簧金相检验标准（JB 3782-84）【311】汽车钢板弹簧金相检验标准比较评级108、钢铁热浸铝工艺及质量检验（JB_T_9206）【323】孔隙级别与特征辅助评级【324】裂纹级别与特征辅助评级【325】扩散型热浸铝层与基体金属界面类型评定法比较评级109、60Si2Mn 钢螺旋弹簧金相检验（JB_T_9129_2000）【326】淬火组织评级图辅助评级【327】中温回火组织评级图比较评级110、球墨铸铁件（JIS G5502_2001_WT）【329】黑铅球状化率辅助评级【330】基地组织比较评级111、高温用铁素体球墨铸铁受压铸件（ASTM A395/A395M）【331】高温用铁素体球墨铸铁受压铸件辅助评级112、电触头金相（SS 2008）【332】银石墨（SS 2008_1）辅助评级【333】银镍10 （SS 2008_2）辅助评级113、电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法（YB 731-70）【334】电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法比较评级114、重载齿轮金相检验（JB/T 6141-1992）【335】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层等温球化退火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992比较评级【336】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层高温回火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992比较评级【337】渗碳金相检验_马氏体和残留奥氏体级别图…JB_T_6141.3_1992比较评级【338】渗碳金相检验_以网状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992比较评级【339】渗碳金相检验_以粒状块状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992比较评级【340】渗碳金相检验_分散型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992比较评级【341】渗碳金相检验_集中型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992比较评级115、高速工具钢锻件（JB_4290_1999）【342】渗碳表面碳含量金相判别法_不同渗碳表面碳浓度的金相组织比较评级【343】钨系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【344】钨系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【345】钨系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级【346】钨钼系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【347】钨钼系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【348】钨钼系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级116、汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准（QC/T-281-1999）【350】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第一级别图比较评级【351】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第二级别图比较评级【352】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第三级别图比较评级【353】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第四级别图比较评级【354】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第五级别图比较评级117、外科植入物用钛及钛合金加工材（GB_T_13810_1997）【356】外科植入物用钛及钛合金加工材比较评级118、凿岩机械与气动工具通用技术条件标准系列（JB7161-93）【357】图5_工具钢马氏体评级图自动评级【358】图6_渗碳层马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【359】图7_渗碳层块状碳化物评级图比较评级【360】图8_渗碳零件心部铁素体评级图比较评级【361】图9_调质钢普通淬火马氏体评级图比较评级【362】图10_渗碳后网状碳化物评级图比较评级【363】图11_碳氮化合物评级图比较评级【364】图12_碳氮共渗针状马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【365】图13_碳氮共渗心部铁素体评级图比较评级【366】图14_渗层黑色组织评级图比较评级【368】渗碳（碳氮共渗）淬火回火后有效硬化层深度的检验辅助评级【369】图1_碳素工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【370】图2_碳素工具钢网状碳化物评级图比较评级【371】图3_合金工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【372】图4_合金工具钢网状碳化物评级图比较评级119、铝及铝合金晶粒细化剂（YB/T 447.1-2002）【367】铝及铝合金晶粒细化剂第部分：铝-钛-硼合金线材比较评级120、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件（JB 1255-1991）【373】淬火回组织比较评级【374】第一级别图_退火组织比较评级【375】第二级别图_淬回火组织比较评级【376】第三级别图_碳化物网状组织比较评级【377】第四级别图_断口图片比较评级【378】贝氏体淬回火组织比较评级。
热处理检验方法和规范
热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
一、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 -2002 金属洛氏硬度试验方法（合并了GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法）GB231-2002 金属布氏硬度试验方法GB4340-2000 金属维氏硬度试验方法（合并了GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法）2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正式试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
A08M-8.3-02汽车零件感应淬火技术条件-金相检验.tds
本标准是《汽车零件感应淬火技术条件》系列标准中的第三项标准。该系列标准的结构及名称预计如下：
汽车零件感应淬火技术条件 有效硬化层深度
汽车零件感应淬火技术条件 表面硬度
汽车零件感应淬火技术条件 金相检验。
本标准由中国第一汽车集团公司技术中心提出并归口。
本标准由中国第一汽车集团公司技术中心材料部金属材料研究室负责起草。
A08 M-8.1-2002 汽车零件感应淬火技术条件 有效硬化层深度
A08 M-8.2-2002 汽车零件感应淬火技术条件 表面硬度
13
13.1
13.2
13.3
13.4
14
取样部位按零件规定部位截取，取样时不得有因受热而导致其表面组织和硬度改变得现象发生。
表1
级别
组织特征
晶粒平均面积，mm2
对应的晶粒度
图号
1
粗马氏体
0.06
1
1
2
较粗马氏体
0.015
3
2
3
马氏体
0.0016-73源自4较细马氏体0.00026
8-9
4
5
细马氏体
0.00013
9-10
5
6
微细马氏体
0.0001
10
6
7
微细马氏体，其含碳量不均匀
0.0001
10
7
8
微细马氏体，其含碳量不均匀，并有少量极细珠光体（屈氏体）加少量铁素体（＜5％）
本标准主要起草人：刘柯军、杨福平。
本标准自实施之日起，CAYBS-9-1988《钢件表面感应淬火金相检验》标准作废。
汽车零件感应淬火技术条件 金相检验
11
本标准规定了汽车感应淬火零件金相组织级别及检验方法。
几种感应淬火裂纹及其防止方法
夕 分 钟 以 」 淬 火 应 力 合 理地 降 低 了 则 油 道 内 壁 裂 纹就 不 发展成
,
形 裂纹
相反 未及 时 回
,
,
火或 回火 不 足
实
。
油道 裂 纹 就 会发 展 成
。
形裂 纹 ∋图
,
∃ (。而
当完 全 没 有 回 火 时
则不必 磨 削
,
,
就 会 发 生 孔 周 围 淬 硬 层 的剥 落 油 道 内壁裂 纹
检 验时 裂纹 处可 见脱 碳 和 氧 化 现 象
,
∋图 #
(
。
一
∀
一
图 图# 材 料纵 向 裂纹引 起的
,
裂纹处 的 脱碳 和 氧 化
形 裂纹
,
∀
+
锻打 折 叠
,
裂 纹 处 有 氧 化 和 脱 碳 现 象 往 往 呈 现 出 规 则 性 即 在 不 同 轴 的 同 一序 号轴 颈 − 发 现 ∋图 (
,
裂 纹更 易
。
。
孔 的内 壁 发 生 了 裂 纹
,
裂纹
油道
℃
、
内 壁 裂 纹 是否 发 展 成 为
%
,
形裂纹
决 定 于 回 火 是 否 及 时 和 回 火 温度 的 高 低
& 中回 火 % ∃
℃
、
。
淬 火后 及 时 回 火
。
∋炉 中 回 火或 自回 火 ( 回 火 温 度 适宜 ∋炉
,
%
小 时 以 上 自 回火 温度 高 于 ∀ ∀
毫 米 ( 虽 然 在 轴 颈表 面 上 看 到 的 裂纹 是离 开 孔
。
金相组织检验标准与质量判定
7 网状组织；δ≤60mm，≤2级合格。δ＞60-100mm，＜3级合格。
8 巍氏组织；1-3级可以使用，4-6级不合格，不能使用。 注；退火组织出现细片状珠光体时，说明退火温度低或加热时间不够，而当球化级别
超过6级，出现粗球、粗片珠光体时，说明退火温度过高。
二.淬火组织
1 高速钢；淬火奥氏体晶粒度号按ZBJ36003-1987之2.6级图评定，在500倍显微镜下观察
为表面脱碳后，其马氏体质量体积变小，在表面形成拉应力所致。
六.缺陷组织；
1 欠热；使奥氏体的碳和合金元素不够，甚至没有完全奥氏体化，组织中残存有未转变的 珠光体和铁素体。
2 过热；组织中残留大量奥氏体，降低硬度。 3 原材料缺陷；组织中有大块铁素体或带状组织。 4 冷速不够；发生或部分发生奥氏体-珠光体的转变。 5 网状裂纹；属表面裂纹0.01-2mm之间，呈任意方向构成网状，一般是高碳钢易形成，是因
金相组织检验标准与质量判定
序号
一.正火组织或退火组织
1 碳素、合金结构钢；均匀分布的铁素体和片状渗碳体，带状组织1-3级合格，巍氏组织
〔过热组织〕1-3级合格。GB/T13229-1991
2 碳素工具钢；球化退火为珠光体组织，δ≤60mm，T7-T9,1-5级合格，T10-T13,2-4级
为合格。GB/T1298-1986.
铁素体存在。
四.渗碳层深度及组织
1 渗碳件一般C;0.8-1.1%，按GB/T9450-1988进行检查其深度。
2 按Gቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ/T673-1997渗碳层组织为细针状马氏体、少量残留奥氏体和数量不多分散的碳化物，
依标准图片评级；马氏体和残留奥氏体1-5级合格。碳化物；无冲击载荷1-6级合格。有冲
各类标准——精选推荐
各类标准国内⾦相检验标准⽬录⼀、钢材(1)低倍检验1. CB 3380-1991 船⽤钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法2. GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法3. GB 2971-1982 碳素钢和低合⾦钢断⼝检验⽅法4. GB/T 1814-1979 钢材断⼝检验法5. GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图6. GB/T 4236-1984 钢的硫印检验⽅法7. GB/T 15711-1995 钢材塔形发纹酸浸检验⽅法8. TB/T 3031-2002 铁路⽤辗钢整体车轮径向全截⾯低倍组织缺陷的评定9. YB 4002-1991 连铸钢⽅坯低倍组织缺陷评级图10. YB/T 153-1999 优质碳素结构钢和合⾦结构钢连铸⽅坯低倍组织缺陷评级图11. YBT 4003-1997 连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图(２) 基础标准(钢的显微组织评定)1. DL/T 652-1998 ⾦相复型技术⼯艺导则2. GB/T 224-2008 钢的脱碳层深度测定法3. DL/T 652-1998 ⾦相复型技术⼯艺导则4. GB/T 224-2008 钢的脱碳层深度测定法5. GB/T 4334-2008 ⾦属和合⾦的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验⽅法6. GB/T 4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法7. GB/T 10561-2005 钢中⾮⾦属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法8. GB/T 13298-1991 ⾦属显微组织检验⽅法9. GB/T 13299-1991 钢的显微组织评定⽅法10. GB/T 13302-1991 钢中⽯墨碳显微评定⽅法11. GB/T 13320-2007 钢质模锻件⾦相组织评级图及评定⽅法12. GB/T 14979-1994 钢的共晶碳化物不均匀度评定法13. GB/T 15749-2008 定量⾦相测定⽅法14. GB/T 18876.1-2002 应⽤⾃动图像分析测定钢和其他⾦属中⾦相组织、夹杂物含量和级别的标准试验⽅法第⼀部分15. GB/T 18876.2-2006 应⽤⾃动图像分析测定钢和其他⾦属中⾦相组织、夹杂物含量和级别的标准试验⽅法第⼆部分16. GB/T 18876.3-2008 应⽤⾃动图像分析测定钢和其它⾦属中⾦相组织、夹杂物含量和级别的标准试验⽅法第三部分17. GB/T 6394-2002 ⾦属平均晶粒度测定法18. JB/T 5074-2007 低、中碳钢球化体评级19. JB/T 9211-2008 中碳钢与中碳合⾦结构钢马⽒体等级(３) 不锈钢1. CB/T 1209-1992 0Cr17Ni4Cu4Nb(17-4PH)+马⽒体沉淀硬化不锈钢⾦相检验2. GB 4234-2003 外科植⼊物⽤不锈钢3. GB/T 1220-2007 不锈钢棒4. GB/T 1954-2008 铬镍奥⽒体不锈钢焊缝铁素体含量测量⽅法5. GB/T 4334.1-2000 不锈钢10%草酸浸蚀试验⽅法6. GB/T 4334.2-2000 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验⽅法7. GB/T 4334.3-2000 不锈钢65%硝酸腐蚀试验⽅法8. GB/T 4334.4-2000 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验⽅法9. GB/T 4334.5-2000 不锈钢硫酸_硫酸铜腐蚀试验⽅法10. GB/T 4334.6-2000 不锈钢5%硫酸腐蚀试验⽅法11. GB/T 6401-1986 铁素体奥⽒体型双相不锈钢中α-相⾯积含量⾦相测定法12. GB/T 13305-2008 不锈钢中α-相⾯积含量⾦相测定法(４) 铸钢1. GB/T 5680-1998 ⾼锰钢铸件2. GB/T 8493-1987⼀般⼯程⽤铸造碳钢⾦相3. GB/T 13925-1992铸造⾼锰钢⾦相4. TB/T 2450-1993 ZG230-450铸钢⾦相检验5. TB/T 2451-93铸钢中⾮⾦属夹杂物⾦相检验6. YB/T 036.4-1992 冶⾦设备制造通⽤技术条件⾼锰钢铸件(５) 化学热处理及感应淬⽕1. CB 3385-1991 钢铁零件渗氮层深度测定⽅法2. GB/T 5617-2005 钢的感应淬⽕或⽕焰淬⽕后有效硬化层深度的测定3. GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬⽕有效硬化层深度的测定和校核4. GB/T 9451-2005 钢件薄表⽽总硬化层深度或有效硬化层深度的测定5. GB/T 11354-2005 钢铁零件渗氮层深度测定和⾦相组织检验6. GB/T 18177-2000 钢件的⽓体渗氮7. JB/T 3999-1999 钢的渗碳与碳氮共渗淬⽕回⽕处理8. JB/T 6141.1-1992 重载齿轮渗碳层球化处理后⾦相检验9. JB/T 6141.2-1992 重载齿轮渗碳质量检验10. JB/T 6141.3-1992 重载齿轮渗碳⾦相检验11. JB/T 6141.4-1992 重载齿轮渗碳表⾯碳含量⾦相判别法12. JB/T 7709-2007 渗硼层显微组织、硬度及层深检测⽅法13. JB/T 7710-2007 薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测14. JB/T 9198-1999 盐浴硫氮碳共渗15. JB/T 9200-1999 钢铁件的⽕焰淬⽕回⽕处理16. JB/T 9204-2008 钢件感应淬⽕⾦相检验17. JB/T 9205-2008 珠光体球墨铸铁零件感应淬⽕⾦相检验18. QCn 29018-1991 汽车碳氮共渗齿轮⾦相检验19. QC/T 262-1999 汽车渗碳齿轮⾦相检验20. QC/T 502-1999 汽车感应淬⽕零件⾦相检验21. TB/T 2254-1991 机车牵引⽤渗碳硬齿轮⾦相检验标准(６) 轴承钢1. GB/T 3086-2008 ⾼碳铬不锈轴承钢2. GB/T 18254-2002 ⾼碳铬轴承钢3. JB/T 1255-2001 ⾼碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件4. JB/T 1460-2002 ⾼碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件5. JB/T 2850-2007 Cr4Mo4V⾼温轴承钢零件热处理技术条件6. JB/T 6366-1992 55SiMoVA钢滚动轴承零件热处理技术条件7. JB/T 7362-1994 滚动轴承零件脱碳层检查⽅法8. JB/T 8881-2001 滚动轴承零件渗碳热处理技术条件9. YB 9-68 铬轴承钢技术条件(７) ⼯具钢1. GB 1298-1986 碳素⼯具钢技术条件2. GB 4462-1984 ⾼速⼯具钢⼤块碳化物评级图3. GB/T 1299-2000 合⾦⼯具钢4. GB/T 9943-2008 ⾼速⼯具钢5. JB/T 7713-2007 ⾼碳合⾦钢制冷作模具显微组织检验6. JB/T 8420-2008 热作模具钢显微组织评级7. JB/T 9129-2000 60Si2Mn钢螺旋弹簧⾦相检验8. YB/T 5058-2005 弹簧钢、⼯具钢冷轧钢带9. ZBJ 36003-1987 ⼯具热处理⾦相检验标准(８) 零部件专⽤标准1. CJ/T 31-1999 液化⽯油⽓钢瓶⾦相组织评定2. JB 3782-1984 汽车钢板弹簧3. JB/T 5664-2007 重载齿轮失效判据4. JB/T 6720-1993 内燃机进、排⽓门⾦相检验5. JB/T 8118.2-1999 内燃机活塞销⾦相检验6. JB/T 8837-2000 内燃机连杆螺栓⾦相检验7. JB/T 8893-1999 内燃机⽓门座⾦相检验8. JB/T 9730-1999 柴油机喷油嘴偶件、喷油泵9. QC/T 521-1999 汽车发动机⽓门挺杆技术条件⼆、铸铁(１) 基础标准1. GB/T 7216-2009 灰铸铁⾦相检验2. GB/T 8491-2009 ⾼硅耐蚀铸铁件3. GB/T 9437-2009 耐热铸铁件4. GB/T 9441-2009 球墨铸铁⾦相检验5. JB 3021-1981 稀⼟镁球墨铸铁等温淬⽕⾦相标准6. JB/T 2122-1977 铁素体可锻铸铁⾦相标准7. JB/T 3829—1999 蠕墨铸铁⾦相8. TB/T 2255-1991 ⾼磷铸铁⾦相(２) 零部件专⽤标准1. JB/T 9745-1999 内燃机硼铸铁单体铸造活塞环⾦相检验2. JB/T 2330-1993 内燃机⾼磷铸铁⽓缸套⾦相检验3. JB/T 5082.1-2008 内燃机⽓缸套硼铸铁⾦相检验4. JB/T 6290-2007 内燃机简体铸造活塞环⾦相试验5. JB/T 6016.1-2008 内燃机活塞环⾦相检验第1部分：单体铸造活塞环6. JB/T 6016.3-2008 内燃机活塞环⾦相检验第3部分：球墨铸铁活塞环7. JB/T 6954-1993 灰铸铁接触电阻加热淬⽕质量检验和评级8. QC/T 284-1999 汽车、摩托车发动机球墨铸铁活塞环⾦相标准9. QC/T 555-2000 汽车、摩托车发动机单体铸造活塞环⾦相检验10. TB/T 2448-1993 合⾦灰铸铁单体铸造活塞环⾦相检验11. YB/T 4052-1991 ⾼镍铬⽆限冷硬离⼼铸铁轧辊⾦相检验三、表⾯处理1. GB/T 4677.6-1984 ⾦属和氧化覆盖层厚度测试⽅法截⾯⾦相法2. GB/T 5929-1986 轻⼯产品⾦属渡层和化学处理层的厚度测试⽅法3. GB/T 6462-2005 ⾦属和氧化覆盖层厚度测量显微镜法4. GB/T 9790-1988 ⾦属覆盖层及其他有关覆盖层维⽒和努⽒显微硬度试验5. GB/T 11250.1-1989 复合⾦属覆层厚度的测定⾦相法6. JB/T 5069-1991 钢铁零件渗⾦属层⾦相检验⽅法7. JB/T 6075-1992 氮化钛涂层⾦相检验⽅法四、铝合⾦(１) 基础标准1. GB 10852-1989 铸造铝铜合⾦晶粒度2. GB/T 1173-1995 铸造铝合⾦3. GB/T 3246.1-2-2000 变形铝及铝合⾦制品显微组织检验⽅法4. GB/T 3246.2-2000 变形铝及铝合⾦制品低倍组织检验⽅法5. GB/T 7998-2005 铝合⾦晶间腐蚀测定⽅法6. GB/T 8014.1 -2005 铝及铝合⾦阳极氧化氧化膜厚度的测量⽅法第1部分测量原则7. GB/T 8014.2 -2005 铝及铝合⾦阳极氧化氧化膜厚度的测量⽅法第2部分质量损失法8. GB/T 8014.3 -2005 铝及铝合⾦阳极氧化氧化膜厚度的测量⽅法第3部分：分光束显微镜法9. GB/T 8733-2000 铸造铝合⾦锭10. GB/T 10849-1989 铸造铝硅合⾦变质11. GB/T 10850-1989 铸造铝硅合⾦过烧12. GB/T 10851-1989 铸造铝合⾦针孔13. GB/T 15115-94 压铸铝合⾦14. JB/T 7946.1-1999 铸造铝合⾦⾦相.铸造铝硅合⾦变质15. JB/T 7946.2-1999 铸造铝合⾦⾦相.铸造铝硅合⾦过烧16. JB/T 7946.3-1999 铸造铝合⾦⾦相.铸造铝合⾦针孔17. JB/T 7946.4-1999 铸造铝合⾦⾦相.铸造铝铜合⾦晶粒度18. QJ 1675-1989 变形铝合⾦过烧⾦相试验⽅法(２) 零部件专⽤标准1. GB 3508-1983 内燃机铸造铝活塞⾦相检验标准2. JB/T 6289-2005 内燃机铸造铝活塞⾦相检验3. JB/T 8892-1999 内燃机稀⼟共晶铝硅合⾦活塞⾦相检验4. QC/T 553-2008 汽车、摩托车发动机铸造铝活塞⾦相检验五、铜合⾦1. GB/T 10119-2008 黄铜耐脱锌腐蚀性能的测定2. GB/T 10567.2-2007 铜及铜合⾦加⼯材残余应⼒检验⽅法氨薰试验法3. JB/T 5108-91 铸造黄铜4. JB/T 9749-1999 内燃机铸造铜铅合⾦轴⽡⾦相检验5. QC/T 281-1999 汽车发动机轴⽡铜铅合⾦⾦相标准6. QJ 2337-1992 铍青铜的⾦相试验⽅法7. YS/T 335-1994 电真空器件⽤⽆氧铜含氧量⾦相8. YS/T 336-1994 铜、镍及其合⾦管材和棒材断⼝检验法9. YS/T 347-2004 铜及铜合⾦平均晶粒度测定⽅法10. YS/T 449-2002 铜及铜合⾦铸造和加⼯制品显微组织检验⽅法六、粉未冶⾦及硬质合⾦1. GB 3488-1983 硬质合⾦-显微组织的⾦相测定2. GB/T 3489-1983 硬质合⾦孔隙度和⾮化合碳的⾦相测定3. GB/T 9095-2008 烧结铁基材料渗碳或碳氮共渗层深度的测定及其验证4. GB/T 10425-2002 烧结⾦属摩擦材料表观硬度的测定5. JB/T 2798-1999 铁基粉末冶⾦烧结制品⾦相标准6. JB/T 9137-1999 烧结⾦属摩擦材料⾦相检验法七、有⾊合⾦及稀有⾦属1. CB 1156-1992 锡基轴承合⾦⾦相检验2. GB/T-4197-1984 钨钼及其合⾦的烧结坯条、棒材晶粒度测定⽅法3. GB/T 1554-1995 硅晶体完整性化学择优腐蚀检验⽅法4. GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,⾼温处理及⾦相检查⽅法5. GB/T 4296-2004 变形镁合⾦显微组织检验⽅法6. GB/T 4297-2004 变形镁合⾦低倍组织检验⽅法7. GB/T 5168-2008 α-β钛合⾦⾦⾼低倍组织检验⽅法8. GB/T 6611-2008 钛及钛合⾦术语和⾦相图谱9. GB/T 8756-1988 锗单晶缺陷图谱10. GB/T 8760-2006 砷化镓单晶位错密度的测量⽅法11. GB/T 13810-2007 外科植⼊物⽤钛及钛及钛合⾦加⼯材12. GB/T 13818-1992 压铸锌合⾦13. GB/T 5594.8-1985 电⼦元器件结构陶瓷材料性能测试⽅法显微结构的测定14. QC/T 516-1999 汽车发动机轴⽡锡基和铅基合⾦⾦相标准15. QJ 2917-1997 钛及钛合⾦⾦相检验⽅法16. YS/T 370-2006 贵⾦属及其合⾦的⾦相试样制备⽅法⼋、⾼温合⾦相关标准1. GB/T 14999.1-1994 ⾼温合⾦棒材纵向低倍组织酸浸试验法2. GB/T 14999.2-1994 ⾼温合⾦横向低倍组织酸浸试验法3. GB/T 14999.3-1994 ⾼温合⾦棒材纵向断⼝试验法4. GB/T 14999.4-1994 ⾼温合⾦显微组织试验法5. GB/T 14999.5-1994 ⾼温合⾦低倍⾼倍组织标准评级图谱6. YB 4093-1993 GH4133B合⾦盘形锻件纵向低倍组织标准九、其他有关标准1. DL/T 884-2004 ⽕电⼚⾦相检验与评定技术导则2. GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图介绍3. GB/T 3203-1982 渗碳轴承钢技术条件4. GB/T 4340.1-2009 ⾦属材料维⽒硬度试验第1部分：试验⽅法5. GB/T 4340.2-1999 ⾦属维⽒硬度试验2：硬度计的检验6. GB/T 4340.3-1999 ⾦属维⽒硬度试验3：标准硬度块的标定7. GB/T 5612-2008 铸铁牌号表⽰⽅法8. GB/T 8063-1994 铸造有⾊⾦属及其合⾦牌号表⽰⽅法9. GB/T 15749-2008 定量⾦相测定⽅法10. GB/T 17359-1998 电⼦探针和扫描电镜X射线能谱定量分析⽅法通则11. GB/T 17360-1998 钢中低含量Si、Mn 的电⼦探针定量分析⽅法12. GB/T 18876.1-2002 应⽤⾃动图像分析测定钢和其它⾦属中⾦相组织、夹杂物含量和级别的标准试验⽅法第1部分：钢和其它⾦属中夹杂物或第⼆相组织含量的图像分析与体视学测定2010年12⽉15⽇。
高频感应淬火45钢强度与硬化层深度的微磁无损检测
的微磁参量；最后，构建多元线性回归模型，利用微磁参量对 3 项力学指标进行定量预测。研究结果表明：微磁方法
可以很好地对力学指标进行定量检测，模型对屈服强度、抗拉强度和硬化层深度预测结果的均方根误差分别为
0.64 MPa、1.42 MPa 和 9 μm。研究方法与结论可为力学指标的微磁无损检测提供借鉴。
1 微磁检测系统与原理 1.1 检测系统
采用图 1 所示的德国弗劳恩霍夫无损检测研究
所研制的 3MA-Ⅱ型微磁检测仪开展实验。该仪器
由检测仪主机、传感器、上位机与控制软件组成。
1
上位机与 控制软件
2 3
检测仪 主机
4 5
试件
传感器及支座
(a) 3MA-Ⅱ多功能微磁检测仪
6 7 8
(b) 传感器结构示意图[9]
A/cm
峰宽
x16
50%Mmax处对应的
A/Mmax处对应的
A/cm
峰宽
x18
µmax
V IP包络线的最大值
x19
µmean
单一磁化周期内IP
V
包络线均值
x20
IP包络线与纵轴的
µr
V
截距
x21
增量 磁导率
Hcµ
µmax对应的切向磁场
A/cm
强度Ht
x22
DH25µ
A/cm
25%µmax处对应的 峰宽
2 试件制备
选取同一批次的 45 钢杆，加工得到图 5 所示 的 5 根圆棒拉伸试件，平行段直径为 10 mm，长度 为 120 mm。对试件进行编号，其中 1#试件不进行 热处理，编号 2#~5#试件进行高频感应淬火处理。 调整感应线圈移动速度，使试件表面形成的硬化层
汽车制造设计与工艺标准
汽车制造设计与工艺标准G1589《GB1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》12.00G5345《GB/T 5345-2008 道路车辆石油基或非石油基制动液容器的标识》19.20 G5910《GB/T5910-1998 轿车质量分布》7.20G11552《GB11552-1999 轿车内部凸出物》14.40G11557《GB11557-1998 防止汽车转向机构对驾驶员伤害的规定》9.60G11567《GB11567.1~2-2001 汽车和挂车侧面及后下部防护要求》14.40G12538《GB/T12538-2003 两轴道路车辆重心位置的测定》12.00G13057《GB13057-2003 客车座椅及其车辆固定件的强度》14.40G13094《GB 13094-2007 客车结构安全要求》33.60G16735《GB/T16735-2004 道路车辆车辆识别代号(VIN)》14.40G16737《GB 16737-2004 道路车辆世界制造厂识别代号（WMI）》12.00G16888《GB/T16888-1997 客车安全顶窗》7.20G17346《GB/T17346-1998 轿车脚踏板的侧向间距》7.20G17347《GB/T17347-1998 商用道路车辆尺寸代码》30.00G17351《GB/T17351-1998 汽车车轮双轮中心距》7.20G17354《GB17354-1998 汽车前，后端保护装置》7.20G17578《GB/T17578-1998 客车上部结构强度的规定》7.20G18363《GB/T18363-2001 汽车用压缩天然气加气口》9.60G18364.1《GB/T18364.1-2001 汽车用液化石油气加气口(螺旋式)》9.60G18364.2《GB/T18364.2-2005 汽车用液化石油气加气口:快插式》12.00G18410《GB18410-2001 车辆识别代号条码标签》9.60G18437《GB/T18437.1~2-2001 燃气汽车改装技术要求》12.00G19234《GB/T19234-2003 乘用车尺寸代码》18.00G19239《GB/T19239-2003 液化石油气汽车专用装置的安装要求》9.60G19240《GB/T19240-2003 压缩天然气汽车专用装置的安装要求》9.60G19514《GB/T 19514-2004 乘用车行李舱标准容积的测量方法》9.60G19578《GB 19578-2004 乘用车燃料消耗量限值》14.40G20182《GB 20182-2006 商用车驾驶室外部凸出物》14.40QC1(合)《QC/T1~7、18-1992 汽车产品图样及设计文件管理办法》46.00内含以下标准:QC/T1-1992 汽车产品图样的基本要求QC/T2-1992 汽车产品图样格式QC/T3-1992 汽车产品图样及设计文件完整性QC/T4-1992 汽车产品图样及设计文件更改办法QC/T5-1992 汽车产品图样及设计文件标准化审查QC/T6-1992 汽车产品明细表编制规则QC/T7-1992 汽车产品设计文件编号规则QC/T18-1992 汽车产品图样及设计文件术语QC240《QC/T240-1997 车轮轮辐在轮毂上安装尺寸的检验方法》12.00QC245《QC/T245-2002 压缩天然气汽车专用装置技术条件》12.00QC247《QC/T247-2002 液化石油气汽车专用装置技术条件》12.00QC261《QC/T261-1998 客车安全门技术要求》12.00QC262《QC/T262-1999 汽车渗碳齿轮金相检验》12.00QC266《QC/T266-1999 汽车零件未注公差尺寸的极限偏差一般要求》12.00QC267《QC/T267-1999 汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差》12.00QC268《QC/T268-1999 汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差》12.00 QC269《QC/T269-1999 汽车铸造零件未注公差尺寸的极限偏差》12.00QC270《QC/T270-1999 汽车钢模锻造零件未注公差尺寸的极限偏差》12.00QC272《QC/T272-1999 汽车用铝合金铸件技术条件》12.00QC273《QC/T273-1999 汽车用锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件》12.00 QC276《QC/T276-1999 汽车零件热处理硬度规范》12.00QC484《QC/T484-1999 汽车油漆涂层》12.00QC488《QC/T488-2000 汽车燃油箱盖、加油口》12.00QC625《QC/T625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层》12.00QC490《QC/T490-2000 汽车车身制图》12.00QC502《QC/T502-1999 汽车感应淬火零件金相检验》12.00QC698.1《QC/T 698.1-2004 车辆说明文件第一部分:车辆注册技术参数表》12.00 QC714《QC/T714-2004 汽车车身覆盖件未注形状与位置公差值》12.00QC715《QC/T715-2004 汽车用螺纹连接副摩擦系数的测试方法》12.00QC721《QC/T721-2004 汽车用锌铝铬涂层》12.00QC775《QC/T 775-2007 乘用车类别及代码》12.00HJ293《HJ/T 293-2006 清洁生产标准汽车制造业(涂装)》14.40JT324《JT/T 324-1997 汽车喷烤漆房通用技术条件》12.00QS9000《质量体系要求-QS9000》（第三版）（2001汽车版）90.00QSA《质量体系评定-QSA》（第二版）（2001汽车版）60.00APQP《产品质量先期策划和控制计划》（2001汽车版）90.00PPAP《生产件批准程序-PPAP》（第三版）（2001汽车版）70.00FMEA《潜在失效模式及后果分析》（2001汽车版）60.00SPC《统计过程控制》（2001汽车版）90.00MSA《测量系统分析》（2001汽车版）90.00。
汽车传动轴凸缘的感应淬火工艺研究
汽车传动轴凸缘的感应淬火工艺研究传动轴是汽车的重要零件，它在工作过程中要承受巨大的摩擦力，传动轴结构设置凸缘，一方面是考虑利用凸缘加强传动轴的强度，另一方面凸缘轴可以产生振动，利用凸缘位置和大小，可以平衡活塞的振动。
为此，我们对其进行感应淬火以提高它的硬度、耐磨性和使用寿命。
本文所涉及的一种汽车凸缘零件属空心轴类，壁厚为10mm，同时硬化区域内有楞，应该说在感应淬火区域内很忌讳有孔、楞、沟、槽等结构存在，这些结构经常是淬火裂纹的根源。
但由于零件的功能需要，这些结构又必须存在，导致其淬火工艺难度加大。
为避免尖角效应产生的过热和淬火裂纹的产生，我们从感应器结构及淬火工艺上进行了设计并对其淬火工艺进行了研究。
臭氧关节腔注射：患者取仰卧位，患侧膝关节常规皮肤消毒，铺无菌巾。
以髌骨外上缘为进针点，1%利多卡因浸润麻醉，用7号针穿刺入关节腔内，若积液较多则先抽出积液，然后注入30 μg/mL的臭氧20 mL，每周注射1次，连续注射3次。
图1为一种汽车凸缘轴结构示意，图中所示区域要求进行感应淬火，且凸缘及端面的淬硬层要求连续。
一般情况下，零件局部表面淬火后的残余应力分布规律为：淬硬区为压应力，而过渡区将由残余压应力转为拉应力，经自回火或回火后，残余应力可降低l～2倍。
因此可见，在局部表面淬火时，决不可使硬化层终止在轴的危险断面或有应力集中的地方。
例如轴颈圆角处是应力集中的地方，如果硬化层在此处终止，则过渡区的张应力与应力集中叠加，易造成零件的早期疲劳损坏。
图2a所示硬化层不合理分布，如改为图2 b的正确分布形式，轴肩的危险断面不仅因表面硬化而得到强化，还因残余压应力而减小应力集中系数，因而可使疲劳强度得到大幅度提高。
图1 汽车凸缘轴结构示意1. 一种汽车凸缘零件技术要求该凸缘零件的材料是40Cr，预备热处理为调质，硬度260～300HBW；硬化层深为1.0～2.0mm；硬度为50～55HRC；金相组织为7～8级马氏体；高频感应淬火区（图1中虚框线内）硬化层深1.0～2.0mm，为避免花键淬火裂纹，端面径向硬化区域4～5mm （图1中A端面）。
金相检测国家标准汇总
金相检测国家标准汇总检验类别1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定…GB 6394-2002【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法）【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法）【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:19983、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-834、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-875、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-846、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-847、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB6401-86８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87【058】石墨分布形状…GB 7216-87【059】石墨长度…GB 7216-87【065】珠光体片间距…GB 7216_87【066】珠光体数量…GB 7216_87【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01【185】碳化物分布形状…GB 7216-87【186】碳化物数量…GB 7216-87【187】磷共晶类型…GB 7216-87【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87【189】磷共晶数量…GB 7216-87【190】基本组织特征…GB 7216-87【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法）【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-109、定量金相测定方法【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-9510、钢的显微组织评定方法（GB/T 13299-91）【011】游离渗碳体组织分析…GB/T 13299-91【012】低碳变形钢的珠光体组织分析…GB/T 13299-91【013】带状组织分析…GB/T 13299-91【014】魏氏组织分析…GB/T 13299-91【016】屈氏体含量计算…SG-197911、汽车渗碳齿轮金相检验（QC/T 262-1999）【015】马氏体针叶长度评级…QC/T 262-1999 【017】碳化物评级…QC/T 262-1999【018】残余奥氏体评级…QC/T 262-1999【055】奥氏体含量测定…QC/T 262-1999【150】马氏体针叶长度评级（测量法）QC/T 262-199912、球墨铸铁金相检验【020】球化分级…GB 9441-88【021】石墨大小分级…GB 9441-88【022】珠光体数量分级…GB 9441-88【023】铁素体和珠光体数量分级（含石墨、渗碳体百分比）…GB 9441-88【063】球墨铸铁__磷共晶数量…GB 9441-88【064】球墨铸铁__渗碳体数量…GB 9441-88【250】球墨铸铁多图多模块评级：球化分级＆石墨大小＆基体组织【301】球墨铸铁金相＿石墨大小分级（鼠标选择）【312】球铁金相等级图_碳化物等级…SS 2007-2【313】球铁金相等级图_球化率等级…SS 2007-3【314】球铁金相等级图_单位面积球墨数量…SS 2007-4【315】球铁金相等级图_珠光体含量…SS 2007-5【321】珠光体粗细…GB 9441-8813、计算孔度的大小和分布【024】计算孔度的大小和分布…BJYF-200114、铸造铝硅合金（JB/T 7946）【025】钠变质…JB/T 7946.1-1999【026】磷变质…JB/T 7946.1-1999【027】过烧…JB/T 7946.2-1999【028】针孔…JB/T 7946.3-199915、履带车辆渗碳齿轮（WJ 730-82）【029】碳化物…WJ 730-82【030】马氏体及残余奥氏体…WJ 730-8216、履带车辆传动齿轮（GY674-75）【031】车体传动齿轮_碳氮化合物…GY674-75【032】发动机齿轮_碳氮化合物…GY674-7517、内燃电力机车渗碳淬硬齿轮（HBJ-2000）【033】1_碳化物分级…HBJ-2000【034】2_马氏体片长分级…HBJ-2000【035】3_残余奥氏体分级…HBJ-2000【036】4_心部组织分级…HBJ-2000【037】5_内氧化分级…HBJ-2000【038】6_表面脱碳分级…HBJ-200018、铬轴承钢（YB9-68）【039】1_中心疏松…YB9-68【040】2_一般疏松…YB9-68【041】3_偏析…YB9-68【042】4_非金属夹杂物…YB9-68【043】5_退火组织…YB9-68【044】6_碳化物网状…YB9-68【045】7_碳化物带状…YB9-68【046】8_碳化物液析…YB9-6819、高速工具钢（GB9942-88）【047】高速工具钢_大截面锻制钢材_共晶碳化物20、高速工具钢棒（GB9943-88）【048】1_钨系_共晶碳化物_网系【049】1_钨系_共晶碳化物_带系【050】2_钨钼系_共晶碳化物_网系【051】2_钨钼系_共晶碳化物_带系21、铝及铝合金加工制品（GB/T3246-2000）【052】显微组织【053】低倍组织【297】铝合金包覆层厚度测定【349】晶粒度评级（比较法及截距法）【355】晶粒度评级（平均晶粒计算法）22、钢材断口检验法【054】钢材断口检验法…GB 1814-7923、高碳钢盘条索氏体含量【057】高碳钢盘条索氏体含量…YB/T 169-2000 自动评级24、一般工程用铸造碳钢（GB 8493-87）【060】显微组织…GB 8493-87 比较评级【061】混有珠光体的铁素体晶粒度…GB 8493-8725、碳钢【068】碳钢__石墨化评级…DL/T 786-2001 比较评级26、20号钢珠光体球化评级【069】20号钢__珠光体球化评级…DL/T 674-1999 比较评级27、15CrMo钢珠光体球化评级【070】15CrMo钢__珠光体球化评级…DJ 4547-1985 比较评级28、12Cr1MoV钢珠光体球化评级【071】12Cr1MoV钢__珠光体球化评级…DJ 3544-1985比较评级29、硬质合金金相检验【072】硬质合金__碳化物晶粒度测定…GB 3488-1983 自动评级【073】硬质合金__孔隙度和非化合碳的金相测定…GB/T 3489-1983 辅助评级30、内燃机_活塞销_金相检验(JB/T 8118.2-1999) 【075】马氏体分级…JB/T 8118.2-1999辅助评级【076】碳化物分级…JB/T 8118.2-1999 辅助评级31、钢的感应淬火【077】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-2005 辅助评级32、钢件感应淬火【078】钢件感应淬火金相检验…JB/T 9204-1999 辅助评级33、珠光体球墨铸铁零件金相检验（JB/T 9205-1999）【079】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验…JB/T 9205-1999 比较评级【080】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验__硬化层深度的检验…JB/T 9205-1999辅助评级34、钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验（GB 11354-2005）【081】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_原始组织的检验比较评级【082】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层深度测定辅助评级【083】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层脆性检验比较评级【084】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层疏松检验【085】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮扩散层中氮化物检验35、铁基粉末冶金烧结制品金相标准（JB/T 2798-1999）【086】珠光体…JB/T 2798-1999辅助评级【087】渗碳体…JB/T 2798-199936、铁素体可锻铸铁金相标准（JB 2122-77）【088】石墨形状…JB 2122-77 比较评级【089】石墨形状分级…JB 2122-77【090】石墨分布…JB 2122-77 比较评级【091】石墨颗数…JB 2122-77 辅助评级【092】珠光体形状…JB 2122-77 比较评级【093】珠光体残余量分级…JB 2122-77 辅助评级【094】渗碳体残余量分级…JB 2122-77【095】表皮层厚度…JB 2122-7737、内燃机进排气门金相检验（JB/T 8188.2-1999）【096】奥氏体晶粒度〈按GB 6394 标准〉JB/T 8188.2-1999 自动评级【097】游离铁素体…JB/T 8188.2-1999 辅助评级【098】奥氏体耐热钢层状析出物…JB/T 8188.2-199938、镁合金加工制品显微组织检验方法【099】镁合金加工制品显微组织检验方法_晶粒度测定…GB 4296-84 自动评级39、蠕墨铸铁金相(JB/T 3829-1999) 【100】石墨形态…JB/T 3829-1999 比较评级【101】蠕化率…JB/T 3829-1999【102】珠光体数量…JB/T 3829-1999 自动评级【103】蠕墨铸铁金相__磷共晶类型…J B/T 3829-1999 比较评级【104】磷共晶数量…JB/T 3829-1999 自动评级【105】碳化物类型…JB/T 3829-1999 比较评级【106】碳化物数量…JB/T 3829-1999 自动评级【298】蠕化率评定（SS 2006-24）自动评级40、铝合金铸件_表面质量【107】铝合金铸件_表面质量_针孔级别HB963-90 辅助评级41、内燃机单体铸造活塞环金相检验（JB/T 6016-92）【108】石墨的评级…JB/T 6016-92自动评级【109】磷共晶的分布评级…JB/T 6016-92 辅助评级【110】磷共晶大小的评级…JB/T 6016-92【111】磷共晶复合物的评级…JB/T 6016-92【112】游离铁素体的评级…JB/T 6016-92 自动评级【113】珠光体的评级…JB/T 6016-9242、内燃机球墨铸铁活塞环金相检验（JB/T 6016.3-2008）【114】第一级别图_石墨球化率评级自动评级【115】第二级别图__石墨大小评级【116】第三级别图_游离铁素体评级43、汽车摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验（QC/T 555-2000）【117】石墨类别…QC/T 555-2000 辅助评级【118】游离铁素体类别…QC/T 555-2000 自动评级【119】磷共晶分布与网孔…QC/T 555-2000 辅助评级【120】磷共晶大小…QC/T 555-2000【121】磷共晶复合物…QC/T 555-2000【122】基体组织…QC/T 555-2000 比较评级44、汽车摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准（QC/T 284-1999）【123】石墨球化率…QC/T 284-1999 自动评级【124】石墨大小与数量…QC/T 284-1999【125】游离铁素体…QC/T 284-1999【126】游离渗碳体、碳化物和磷共晶…QC/T 284-1999 自动评级45、钢质模锻件、金相组织评级图及评定方法（GB/T 13320-2007）【127】中碳结构钢正火组织比较评级【128】渗碳钢正火组织【129】调质钢调质组织比较评级46、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件（JB/T 1255-2001）【131】第一级别图_退火组织…JB/T 1255-2001 比较评级【132】第二级别图_淬回火马氏体组织…JB/T 1255-2001【133】第三级别图_淬回火屈氏体组织…JB/T 1255-2001【134】第四级别图_碳化物网状组织…JB/T 1255-2001【135】第五级别图_断口照片…JB/T 1255-2001【136】第六级别图_贝氏体淬火组织…JB/T 1255-200147、钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定【137】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-85 辅助评级48、钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核【138】钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核…GB 9450-2005 辅助评级49、珠光体面积百分比含量测定【139】珠光体面积百分比含量测定QB JC-01-2003 辅助评级50、高碳铬轴承钢金相检验（GB/T 18254-2002）【140】第一级别图_中心疏松…GB/T 18254-2002【141】第二级别图_一般疏松…GB/T 18254-2002【142】第三级别图_偏析…GB/T 18254-2002 比较评级【143】第四级别图_非金属夹杂物GB/T 18254-2002 自动评级【144】第五级别图_显微孔隙…GB/T 18254-2002 辅助评级【145】第六级别图_显微组织…GB/T 18254-2002 比较评级【146】第七级别图_碳化物网状…GB/T 18254-2002 辅助评级【147】第八级别图_碳化物带状…GB/T 18254-2002 比较评级【148】第九级别图_碳化物液析…GB/T 18254-2002 辅助评级51、柴油机喷油嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验（JB/T 9730-1999）【151】GCr15钢精密偶件金相检验_马氏体分级_第一级别图…JB/T 9730-1999 比较评级【152】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_碳化物_第二级别图…JB/T 9730-1999【153】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_马氏体及残余奥氏体_第三级别图…JB/T 9730-1999【154】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_淬火后晶粒度_第四级别图…JB/T 9730-1999【155】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_过热程度_第五级别图…JB/T 9730-199952、渗碳、碳氮共渗、氮化零件金相组织检验标准（HB 5022-77）【156】渗碳、碳氮共渗零件非渗层（中心）组织标准…HB 5022-77 比较评级【157】渗碳、碳氮共渗层残余奥氏体标准…HB 5022-77【158】渗碳、碳氮共渗碳化物标准…HB 5022-77【159】３８ＣｒＭｏＡｌＡ钢氮化零件调质处理金相标准…HB 5022-77【160】３８ＣｒＭｏＡｌＡ钢零件氮化层金相标准…HB 5022-7753、汽车碳氮共渗齿轮金相检验（QCn 29018-91）【161】碳氮化合物…QCn 29018-91 比较评级【162】残余奥氏体及马氏体…QCn 29018-9154、工具热处理金相检验标准【163】工具热处理金相检验标准…ZB J36 003-87 比较评级55、游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级【164】游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级…NJ 354-85 比较评级56、奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法【165】奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法…GB/T13305-91 自动评级57、纤维直径测定【166】纤维直径测定…SS 2004-0808 辅助评级58、低、中碳钢球化体评级（JB/T 5074-2007）【167】低碳结构钢及低碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007 比较评级【168】中碳结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007【169】中碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-200759、不锈钢铁素体含量百分比测定【170】不锈钢铁素体含量百分比测定…GB/T 13298-91辅助评级60、汽车感应淬火零件金相检验【171】汽车感应淬火零件金相检验QC/T 502-1999 自动评级61、结构钢低倍组织缺陷评级图【172】结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T 1979-2001比较评级62、薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测【173】薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测…JB/T 7710-2007 自动评级63、汽车渗碳齿轮金相检验【174】汽车渗碳齿轮金相检验…JB 1673-75 比较评级64、内燃机连杆螺栓金相检验【175】内燃机连杆螺栓金相检验标准…NJ 309-83 比较评级65、钢件感应淬火金相检验【176】钢件感应淬火金相检验…ZB J36 009-88 比较评级66、高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验（YB 4052 - 91）【177】石墨形态…YB 4052 - 91 比较评级【178】石墨数量…YB 4052 - 91 自动评级【179】基体组织特征…YB 4052 - 91 比较评级【180】碳化物数量…YB 4052 - 91 自动评级67、合金工具钢【181】合金工具钢…GB/T 1299-2000 比较评级68、铍青铜的金相试验方法（QJ 2337-92）【182】铍青铜的金相试验方法_晶粒度标准图…QJ 2337-92 自动评级【183】铍青铜的金相试验方法_晶界反应量标准图…QJ 2337-92 辅助评级【184】铍青铜的金相试验方法_β相形态分布标准级别…QJ 2337-9269、渗碳齿轮感应加热淬火金相检验（NJ 305-83）【191】碳化物分级…NJ 305-83 辅助评级【192】马氏体及残余奥氏体分级…NJ 305-83 比较评级【193】铁素体分布…NJ 305-83【194】淬火层深度分级…NJ 305-83【195】渗碳层测量…NJ 305-83 辅助评级70、柴油机喷油泵、喷油器总成主要零件金相检验（JB 5175-2006）【196】碳化物分级…JB 5175-2006 比较评级【197】马氏体和奥氏体分级…JB 5175-2006【198】有效硬化层深度测量…JB 5175-2006【199】喷油器体金相检验…JB 5175-200671、汽车碳氮共渗齿轮金相检验（JB 2782-79）【200】碳氮化合物分级比较评级【201】马氏体及残余奥氏体分级【202】心部铁素体分级【203】碳氮共渗层测试图辅助评级72、珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验（ZB J36 010-88）【204】组织评级比较评级【205】硬化层深度测量辅助评级73、中碳钢与中碳合金结构钢（ZB J36 016-90）【206】马氏体等级比较评级74、稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准（JB 3021-81）【207】组织形态比较评级【208】下贝氏体分级辅助评级【209】上贝氏体分级辅助评级【210】白区数量分级辅助评级【211】铁素体数量分级辅助评级75、焊缝熔深度测量（SS 0501-2005）【212】焊缝熔深度测量辅助评级76、铸造铝硅合金变质（GB 10849-89）【213】钠变质比较评级【214】磷变质比较评级77、中碳钢与中碳合金结构钢（JB/T 9211-1999）【215】中碳钢与中碳合金结构钢_马氏体等级比较评级78、钢的共晶碳化物不均匀度评定法（GB/T 14979-94）【216】钢的共晶碳化物不均匀度评定法比较评级79、铁素体级别图（SS 1117-2005）【217】铁素体级别图辅助评级80、不锈钢10％草酸浸蚀试验方法（GB/T 4334.1-2000）【218】不锈钢10％草酸浸蚀试验方法比较评级81、铸造铝硅合金过烧（GB 10850-89）【219】铸造铝硅合金过烧比较评级82、铸造铝合金针孔（GB 10851-89）【220】铸造铝合金针孔比较评级83、变形铝合金过烧金相试验方法（QJ 1675-89）【221】变形铝合金过烧金相试验方法比较评级84、铸造铝合金过烧金相试验方法（QJ 1676-89）【222】铸造铝合金过烧金相试验方法比较评级85、碳素工具钢（GB/T 1298-2008）【223】碳素工具钢＿第一级别图＿珠光体比较评级【224】碳素工具钢＿第二级别图＿碳化物比较评级86、变形镁合金显微组织检验方法（GB/T 4296-2004）【225】变形镁合金显微组织检验方法比较评级87、变形镁合金低倍组织检验方法（GB/T 4297-2004）【226】变形镁合金低倍组织检验方法比较评级88、两相钛合金高低倍组织检验方法（GB 5168-85）【227】两相钛合金高低倍组织检验方法比较评级89、内燃机铸造铝活塞金相检验（JB/T 6289-2005）【228】分散性孔洞评定比较评级【229】集中性孔洞评定比较评级【230】共晶铝-硅合金(钠盐变质)评定比较评级【231】共晶铝-硅合金(磷变质)评定比较评级【232】铝-硅-铜-镁合金显微组织评定比较评级【233】鱼骨状铁相夹杂物评定比较评级【234】针状铁相夹杂物评定比较评级90、内燃机高磷铸铁气缸套_金相检验（JB/T 2330-93）【236】第一级别图_石墨评级辅助评级【237】第二级别图_磷共晶网孔评级比较评级【238】第三级别图_分散分布，枝晶状及聚集状磷共晶评级比较评级【239】第四级别图_复合物磷共晶的评级自动评级【240】第五级别图_游离渗碳体含量的评级自动评级【241】第六级别图_游离铁素体含量的评级辅助评级91、内燃机硼铸铁气缸套_金相检验（JB/T 5082.1-2008）【242】第一级别图_石墨的评级辅助评级【243】第二级别图_硬度相分布及数量的评级自动评级【244】第三级别图_硬度相呈聚集状，枝晶状分布评级比较评级【245】第四级别图_硬度相大小评级自动评级【246】第五级别图_含硼复合物的组织评级比较评级【247】第六级别图_含硼渗碳体评级自动评级【248】第六级别图_含硼莱氏体评级自动评级【249】第七级别图_基体中游离铁素体的评级辅助评级【263】内燃机硼铸铁气缸套__含硼莱氏体评级（取色法）辅助评级92、DL/T 884-2004火电厂金相检验与评定技术导则【253】10CrMo910钢蠕变损伤评定级别图比较评级【254】T91钢组织老化评定级别图比较评级93、JB/T 9173-1999 【257】烧结金属摩擦材料金相检验法比较评级94、内燃机进、排气门金相检验（JB/T 6720-93）【258】第一级别图自动评级【259】第二级别图95、弹条金相组织评级图（TB/T 2478-93）【260】第一级别图比较评级【261】第一级别图【262】第一级别图96、热作模具钢显微组织评级（JB/T 8420-96）【264】5CrNiMo钢马氏体评级辅助评级【265】5Cr4W5Mo2V钢马氏体评级【266】3Cr2W8V钢马氏体评级【267】3Cr3Mo3W2V钢马氏体评级【268】4Cr5MoSiV钢马氏体评级【269】4Cr3Mo2NiVNbB钢马氏体评级97、铝合金晶间腐蚀测定方法（GB/T 7998-2005）【270】铝合金晶间腐蚀测定方法辅助评级98、液化石油气钢瓶金相组织评定（CJ/T 31-1999）【271】液化石油气钢瓶金相组织评定比较评级99、金相教学（SS2006）【272】金相教学（SS2006-01）比较评级【274】还原粉末的金相图谱（SS 2006-03）比较评级【275】电解粉末的金相图谱（SS 2006-04）比较评级【276】羰基粉末的金相图谱（SS 2006-05）比较评级【277】雾化粉末的金相图谱（SS 2006-06）比较评级【278】机械破碎粉末的金相图谱（SS 2006-07）比较评级【279】包覆粉末的金相图谱（SS 2006-08）比较评级【280】其他粉末的金相图谱（SS 2006-09）比较评级【281】空隙和石墨图谱（SS 2006-10）比较评级【282】珠光体形态图谱（SS 2006-11）比较评级【283】渗碳体形态图谱（SS 2006-12）比较评级【284】珠光体含量图谱（SS 2006-13）比较评级【285】渗碳体含量图谱（SS 2006-14）比较评级【286】烧结后的显微组织图谱（SS 2006-15）比较评级【287】热处理后的显微组织图谱（SS 2006-16）比较评级【288】高速钢的金相图谱（SS 2006-17）比较评级【289】后续处理图谱（SS 2006-18）比较评级【290】夹杂物图谱（SS 2006-19）比较评级【291】缺陷图谱（SS 2006-20）比较评级【292】钢基零件图谱（SS 2006-21）比较评级【293】触头材料图谱（SS 2006-22）比较评级【294】摩擦材料图谱（SS 2006-23）比较评级100、通用分析模块【273】多项组织分析（SS2006-02）辅助评级101、Cr12型钢评定方法（JB/T 7713-2007）【295】Cr12型钢大块碳化物级别评定方法自动评级【296】Cr12型钢淬火回火马氏体级别评定方法自动评级102、球状黑铅铸铁品【299】球状黑铅铸铁品（JIS G5502-2001）比较评级103、铸铁-石墨显微结构的表示方法【300】铸铁-石墨显微结构的表示方法（ISO 945-1975）辅助评级104、铝箔图像分析【302】铝箔图像分析（SS 2007-01）自动评级105、钢中石墨碳标准评级图【303】钢中石墨碳标准评级图（GB/T 13302-91）辅助评级106、铸造高锰钢金相GB/Y 13925-92 【306】显微组织比较评级【307】未溶碳化物的级别辅助评级【308】析出碳化物的级别比较评级【309】过热碳化物的级别比较评级【310】夹杂物评级表辅助评级107、汽车钢板弹簧金相检验标准（JB 3782-84）【311】汽车钢板弹簧金相检验标准比较评级108、钢铁热浸铝工艺及质量检验（JB_T_9206）【323】孔隙级别与特征辅助评级【324】裂纹级别与特征辅助评级【325】扩散型热浸铝层与基体金属界面类型评定法比较评级109、60Si2Mn 钢螺旋弹簧金相检验（JB_T_9129_2000）【326】淬火组织评级图辅助评级【327】中温回火组织评级图比较评级110、球墨铸铁件（JIS G5502_2001_WT）【329】黑铅球状化率辅助评级【330】基地组织比较评级111、高温用铁素体球墨铸铁受压铸件（ASTM A395/A395M）【331】高温用铁素体球墨铸铁受压铸件辅助评级112、电触头金相（SS 2008）【332】银石墨（SS 2008_1）辅助评级【333】银镍10 （SS 2008_2）辅助评级113、电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法（YB 731-70）【334】电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法比较评级114、重载齿轮金相检验（JB/T 6141-1992）【335】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层等温球化退火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992 比较评级【336】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层高温回火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992比较评级【337】渗碳金相检验_马氏体和残留奥氏体级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【338】渗碳金相检验_以网状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【339】渗碳金相检验_以粒状块状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【340】渗碳金相检验_分散型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级【341】渗碳金相检验_集中型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级115、高速工具钢锻件（JB_4290_1999）【342】渗碳表面碳含量金相判别法_不同渗碳表面碳浓度的金相组织比较评级【343】钨系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【344】钨系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【345】钨系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级【346】钨钼系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图比较评级【347】钨钼系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图比较评级【348】钨钼系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图比较评级116、汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准（QC/T-281-1999）【350】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第一级别图比较评级【351】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第二级别图比较评级【352】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第三级别图比较评级【353】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第四级别图比较评级【354】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第五级别图比较评级117、外科植入物用钛及钛合金加工材（GB_T_13810_1997）【356】外科植入物用钛及钛合金加工材比较评级118、凿岩机械与气动工具通用技术条件标准系列（JB7161-93）【357】图5_工具钢马氏体评级图自动评级【358】图6_渗碳层马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【359】图7_渗碳层块状碳化物评级图比较评级【360】图8_渗碳零件心部铁素体评级图比较评级【361】图9_调质钢普通淬火马氏体评级图比较评级【362】图10_渗碳后网状碳化物评级图比较评级【363】图11_碳氮化合物评级图比较评级【364】图12_碳氮共渗针状马氏体及残余奥氏体评级图比较评级【365】图13_碳氮共渗心部铁素体评级图比较评级【366】图14_渗层黑色组织评级图比较评级【368】渗碳（碳氮共渗）淬火回火后有效硬化层深度的检验辅助评级【369】图1_碳素工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【370】图2_碳素工具钢网状碳化物评级图比较评级【371】图3_合金工具钢退火后珠光体组织评级图比较评级【372】图4_合金工具钢网状碳化物评级图比较评级119、铝及铝合金晶粒细化剂（YB/T 447.1-2002）【367】铝及铝合金晶粒细化剂第部分：铝-钛-硼合金线材比较评级120、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件（JB 1255-1991）【373】淬火回组织比较评级【374】第一级别图_退火组织比较评级【375】第二级别图_淬回火组织比较评级【376】第三级别图_碳化物网状组织比较评级【377】第四级别图_断口图片比较评级【378】贝氏体淬回火组织比较评级。
52件中有79件开裂！车轮感应淬火开裂分析及改善
52件中有79件开裂！车轮感应淬火开裂分析及改善版权信息作者：刘卫华单位：常州宝菱重工机械有限公司来源：《金属加工（热加工）》杂志常州宝菱重工机械有限公司曾生产的一批42CrMo钢车轮，共152件，在成品MT检测过程中发现79件出现开裂，开裂位置主要为小外圆端面宽度55mm环槽靠近外圆侧根部圆角处、沿减重孔孔口处和大外圆台阶根部圆角处。
为查找开裂原因，对开裂车轮进行理化检测及分析。
一、产品信息车轮材质为42CrMo合金结构钢，图样设计φ350mm外圆及踏边感应淬火处理，硬度55~61HRC，淬硬层深度2~4mm，车轮结构如图1所示。
图1 车轮结构车轮生产工艺流程：毛坯锻造→粗加工（UT检测）→调质→半精加工（MT检测）→淬火→精加工（MT检测）。
车轮淬火采用正火圈感应加热方式，待淬火表面加热至淬火温度且均匀后，整体浸入AQ251水溶性有机淬火液中，进行快速冷却，达到表面淬火目的。
二、理化检验2.1 宏观检测车轮感应淬火后，在三个部位出现了裂纹，宽度55mm环槽靠近外圆侧底部圆角处裂纹形貌如图2所示；沿减重孔孔口位置裂纹并向外延伸，部分裂纹已延伸至外圆表面，如图3所示；外圆台阶根部圆角处裂纹并环向延伸，如图4所示。
图2 55mm环槽靠近外圆侧底部圆角处裂纹图3 沿减重孔孔口位置裂纹图4 外圆台阶根部圆角处裂纹2.2 化学成分分析对开裂车轮取样后进行化学成分分析，结果见表1。
对比GB/T 6396—2006《大型合金钢锻件技术条件》中对42CrMo钢的化学成分要求，符合标准。
表1 42CrMo钢化学成分（质量分数）（%）2.3 硬度分布检测在车轮开裂位置截面取样进行硬度分布检测，如图5所示。
从图中可以看出，车轮外圆及踏边均已被淬硬，淬硬层较深且已经到达宽度55mm环槽部位。
分别沿A、B、C、D 4个位置或方向进行硬度检测，图中阴影淬硬部分硬度基本在50HRC以上，淬硬层深度9mm以上，外圆台阶根部硬度稍低，在40HRC左右。
曲轴感应淬火的应用
曲轴感应淬火的应用球墨铸铁曲轴的感应淬火加圆角滚压，被越来越多的曲轴生产厂家所采纳，该复合强化工艺的合理使用会提升曲轴的疲惫强度，且极大地改善表面粗糙度和耐磨性，可操作性强。
下面是某型号的QT800-3四缸曲轴进行中频感应淬火处理的实例，其效果优于其他的表面热处理。
(1)加工流程铁模铸造→正火处理→高温去回火→粗加工→一次探伤→感应淬火→中温回火→二次探伤(检测淬火裂痕)→精加工。
(2)感应淬火的工艺规范依据曲轴感应淬火的技术要求，如图所示，制定感应淬火的工艺参数。
(3)设备和工装设备是曲轴专用的半自动淬火设备，可控硅中频电源，马鞍形感应器，浓度5%～8%PAG淬火液。
(4)处理后的检验结果曲轴淬火处理后各轴颈的淬硬层为3.0～4.0mm，淬火+回火后表面硬度45～52HRC，淬硬区域与侧面的间距在5～6.5mm，淬硬区金相组织马氏体6～7级，无淬火裂痕;淬火+回火后径向圆跳动量≤0.5mm(测量中间主轴颈)，满足技术要求。
总结一下：曲轴是感应热处理技术理想的应用对象之一，曲轴经感应淬火后使用性能大大提升，有利于提升发动机性能，且大大降低生产成本。
感应淬火技术越来越多应用于曲轴高端产品的生产。
同时影响淬火质量的关键因素很多，如设备、工装、材料、工艺参数等，设备工装的及时维护、工艺方案的优化、过程的监督等，能有效的控制淬火质量随着大功率发动机必须求的不断增加，曲轴感应淬火技术将得到更大范围的应用，曲轴生产厂家由此也会获得优良的收益。
2曲轴感应淬火的热处理规范感应淬火的热处理规范放入步骤如下：(1)感应淬火工艺的制订要取得理想的效果，与加热功率、工件的材料、控制间隙、加热时间、冷却时间、工件余热、淬火冷却介质的浓度及压力等都有关系。
对不同的材料应采纳不同的参数，如合金钢的韧性好，合适大功率加热和快速冷却，而球墨铸铁是脆性材料，不合适大功率、长时间加热以及骤冷，加热时间和冷却时间应依据现场设备的实际状况、工件淬硬层的要求而定。
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中华人民共和国汽车行业标准QC/T 502—1999
汽车感应淬火零件金相检验代替JB 2641—79 本标准适用于40、45、50、40Cr、45Cr、40MnB、45Mn2等钢制造的汽车零件经高、中频感应加热表面淬火并经回火的金相组织及淬硬层深度的检验。
1 技术要求
1．1表面硬度及淬层深度应符合产品图样的规定。
1．2零件经淬火后，表面不得有裂纹、灼伤等缺陷存在。
1．3零件经淬火后按图1～10进行评级。
一般3～7级为合格。
2 检验方法
2．1取样部位
形状简单的零件在淬硬区中部截取，其他类型零件根据使用要求决定截取部位，取样不得有回火现象。
2．2试样经磨制后用2～5%硝酸酒精溶液浸入。
2．3淬硬层深度的测量方法
淬火前经正火处理的零件，其淬硬层深度应测至50%马氏体处，如50%马氏体处铁素体含量大于20%，应测至20%铁素体处（图11）。
2．4淬硬层显微组织应在放大400倍下观察。
2．5淬硬层显微组织分级说明表
1
2
3
4
5
6
附录1．关于钢种问题，多数单位认为可将35钢略去，有的单位则希望纳入标准，经过讨论后，同意不写入标准。
但如要用35钢其合格金相级别，可在图纸中加以
注明。
2．关于评级倍数问题，因目前我国金相显微镜类型不一，国产显微镜尚不
能配成400倍或500倍的整数，经过几次起草会议讨论，认为图片应定400倍为好，在实际检验中可在400～500倍范围内选用，但如判定合格与否时，则应在400倍
投影下观察。
附加说明：
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：长春第一汽车制造厂。
7。