汽车零件检验的基本方法
汽车零件检验方法及检验标准
汽车零件检验的基本方法
一、汽车零件检验的基本方法
1．检视法
（1）用目测的方法检查零件。
通过眼看手模的方式，检验零部件外观表面质量，根据产品
各部位对品质影响的程度，我们把产品检验面划分为A、B、C三个面。
如图：
A面 B面 C面
①④⑦
②⑤⑧
③⑥⑨
（备注：A面为①②③，B面为④⑤⑥，C面为⑦⑧⑨）
A面：影响外观明显的部位。
主要包括:车身外侧表面，组装后的外露表面等。
B面：影响外观，但组装后不易看到的部位。
主要包括：车身外侧底部，被零件、
内饰件覆盖的表面，组装后不能直接看到的的外露表面等。
C面：产品的背面，组装后完全看不到的部位。
外观质量问题分类及检验标准
序
号
缺陷名称说明A面B面C区
1 色差颜色与样板不一或
色泽不均匀
不允许不允许不允许
（2）用比较的方法检验零件。
用新的标准零件与被检验的零件进行比较，从对比中鉴定被检验零件的技术状态。
2．量具（仪器）测量法。
通过量具和仪器测量其现有的尺寸和数据，对照允许使用的技术标准，来判定零部件是否符合使用标准或能否修复达到使用标准。
常用于检验的量具有：千分尺、外径千分尺、游标卡尺、厚薄规和其他专用量具等。
使用量具和仪器检验零件，一般都能获得比较精确的数据。
但要操作正确，同时在测量前必须认真检查量具本身的精确度，测量部位的选择以及仪表和量具的读数等都要正确。
汽车零件生产中的可靠性试验与验证方法
汽车零件生产中的可靠性试验与验证方法在汽车工业中，零件的可靠性是非常重要的。
因为汽车是一种复杂的机械系统，各种零件的正常运作对于汽车整体的性能和安全性都有着重要的影响。
为了确保零件在使用中的可靠性，汽车制造商采用了各种试验和验证方法。
本文将分析汽车零件生产中常用的可靠性试验与验证方法。
一、环境适应性试验环境适应性试验是对零件在不同环境条件下的性能进行测试的方法。
它可以检验零件在高温、低温、湿度、震动等不同环境条件下的可靠性。
通过在试验箱中模拟不同的环境条件，可以观察零件的耐高温、耐低温、耐湿度等性能。
二、振动试验振动试验是对零件在振动环境下的可靠性进行验证的方法。
汽车在行驶过程中会受到各种振动的影响，因此零件在振动环境下的可靠性是非常重要的。
通过将零件暴露在不同频率、不同振幅的振动环境下，可以观察零件的振动性能和使用寿命。
三、可靠性寿命试验可靠性寿命试验是对零件进行长时间运行测试的方法。
通过在实际使用条件下，将零件连续工作一段时间，观察其在长时间使用情况下的可靠性和稳定性。
可靠性寿命试验可以检验零件的耐久性和使用寿命，以确保其在正常使用情况下不会出现故障。
四、负载试验负载试验是对零件的负载能力进行验证的方法。
零件在汽车工作中会承受各种不同的负载，如重力负载、机械负载等。
通过将零件加载到其设计负载的百分之几倍，观察其在超负荷情况下的可靠性和变形情况，以验证其负载能力。
五、可靠性分析方法除了试验方法外，还有一些可靠性分析方法可以用于验证零件的可靠性。
故障模式与效应分析（FMEA）是一种常用的可靠性分析方法，通过分析零件的故障模式和可能引起的后果，识别出潜在的故障点，并采取相应的措施进行改进。
而故障树分析（FTA）则是通过构建故障树，分析零件故障的概率与可靠性。
综上所述，汽车零件生产中的可靠性试验与验证方法包括环境适应性试验、振动试验、可靠性寿命试验、负载试验以及可靠性分析方法。
通过这些方法的应用，汽车制造商能够保证零件在不同环境和负载条件下的可靠性，进而提高汽车整体性能和安全性。
配件的质量及性能检测标准
配件的质量及性能检测标准根据车辆情况，所采用的零部件、配件必须符合国家或部颁标准和行业标准以及汽车维修相关标准，严格控制车辆配件采购流程，严格审查车辆配件供方资质，严格控制采购配件质量、价格、交付期、服务等，严把车辆配件出、入库质量关，落实配件采购的审批制度，并开展供货方评价，以保障供方提供配件的品质。
现公司配件都是经过市场多次考察与有资质的供货方建立了供货合同，确保配件的质量。
配件部经理严格需求库管人员遵循以下配件鉴别方法，合格配件方可办理入库，不合格配件不得入库并及时上报。
（1）汽车配件质量鉴别和检验方法1）汽车配件的类型汽车零配件经营企业，通常将汽车零部件、汽车标准件和汽车材料三种类型的产品统称为汽车配件。
2）汽车零部件汽车零部件一半都编入个车型配车配件目录，并标有统一规定的零部件编号。
汽车零件又分为以下类型：3）零件零件是指汽车基本制造单元，它是不可拆卸的整体，如活塞、活塞销、气门、气门导管等。
4）合件由两个以上零件组装，起着单一零件作用的组合体称为合件，如带轴承盖的连杆、成对的轴瓦、带气门导管的气缸盖等。
5）组合件由几个零件或合件组装，但不能单独完成某一机构作用的组合体称为组合件，如离合器压板及盖、变速器盖等。
有时也将组合件称为“半总成”件。
6）总成件由若干零件、合件、组合件装配成一体，能单独完成某一机构作用的组合体称为总成件，如发动机总成、离合器总成、变速器总成等。
7）车身覆盖件由板材冲压、焊接成型，并覆盖汽车车身的零件称为车身覆盖件，如散热器罩、翼子板等。
（2）汽车标准件按国家标准设计并制造，对同一零件统一其形状、尺寸、公差、技术需求，能通用在各种仪器、设备上，并具有互换性的零件称为标准件，如螺栓、垫圈、键、销等。
其中适用于汽车的标准件，称为汽车标准件。
（3）汽车材料这里是指汽车的运行材料，如各种油漆、溶液、汽车轮胎、蓄电池、标准轴承（非专用）等。
汽车材料大多是非汽车行业生产而由汽车适用的产品，一般不编入各车型汽车配件目录，所以也将其称为汽车的横向产品。
汽车零部件质量检验流程和操作指南的方法
汽车零部件质量检验流程和操作指南的方法I. 引言随着汽车产业的快速发展和用户对汽车品质的要求越来越高，汽车零部件的质量检验显得尤为重要。
本文将介绍汽车零部件质量检验的流程和操作指南的方法，旨在帮助汽车零部件生产企业确保产品质量，满足用户需求。
II. 质量检验前的准备工作在进行汽车零部件质量检验之前，各企业应做好以下准备工作：1. 设立质量检验部门：企业应成立专门的质量检验部门，负责汽车零部件的质量管理和检验工作。
该部门应具备相应的人员和设备。
2. 制定质量检验标准：根据国家相关法律法规和行业标准，企业应制定适用于自身产品的质量检验标准，明确各项指标和要求。
3. 采购合格的检测设备：企业应根据需求采购符合质量检验要求的检测设备，并确保设备定期维护和校准。
III. 汽车零部件质量检验流程汽车零部件质量检验流程主要包括以下几个环节：1. 材料检验：对汽车零部件所使用的原材料进行检验，确保其符合质量标准和行业要求。
检验项目包括化学成分、力学性能、物理性能等。
2. 零部件外观检验：对汽车零部件的外观进行检验，包括表面是否有瑕疵、划痕、氧化等。
可使用目视检查、显微镜等工具进行检验。
3. 尺寸检验：对汽车零部件的尺寸进行检验，确保其与设计要求一致。
常用的检验工具包括卡尺、游标卡尺、高度规等。
4. 功能性能检验：对汽车零部件的功能性能进行检验，确保其满足使用要求。
例如，对发动机零部件进行动力性能测试、对制动系统进行制动力检验等。
5. 持久性能检验：对汽车零部件的持久性能进行检验，如耐久性、抗腐蚀性等。
可以通过模拟实际使用环境的测试来进行检验。
6. 外包装检验：对汽车零部件的外包装进行检验，确保包装完好无损，以防在运输和储存过程中产生损坏。
7. 样品留存与记录：对检验合格的样品进行留存，并建立相应的记录，以备查证和追溯。
IV. 汽车零部件质量检验操作指南为了使质量检验工作更加规范和高效，企业应制定相关的操作指南。
汽车及其零部件的质量标准及检验方法
汽车及其零部件的质量标准及检验方法汽车及其零部件的质量标准及检验方法在购买一辆汽车时，我们通常会关注其品牌、性能、价格等因素。
然而，我们也应该注重汽车及其零部件的质量标准及检验方法。
因为汽车的质量与其安全性、使用寿命以及行驶性能息息相关，而零部件的质量直接影响到汽车的整体质量。
汽车及其零部件的质量标准是指标准化的技术规范，用来评估和保证汽车及其零部件的质量。
质量标准主要包括外观质量、性能指标、产品可靠性、安全性能等。
外观质量包括漆面质量、装饰件质量等；性能指标主要包括动力、悬挂、制动、转向、操控等方面的要求；产品可靠性指的是汽车及其零部件在设计寿命内能够正常工作的概率；安全性能是指在正常使用过程中，汽车及其零部件不会对人员和环境造成危害。
汽车及其零部件的质量标准是由行业标准、国家标准和国际标准等制定的。
行业标准是由汽车制造商、汽车零部件制造商等行业内的专家制定的，旨在满足行业需求和技术要求。
国家标准是由国家质量监督检验检疫部门制定的，用于评估和检验国产汽车及其零部件的质量。
国际标准是由国际标准化组织和国际汽车工程师协会等国际组织颁布的，主要用于评估和检验跨国企业生产的汽车及其零部件的质量。
汽车及其零部件的检验方法主要包括外观检验、性能测试、可靠性测试、安全性测试等。
外观检验主要通过目视检查和仪器检测来评估汽车及其零部件的外观质量。
目视检查通过裸眼观察来检查外观质量，如漆面是否均匀、装饰件是否完好等。
仪器检测主要通过使用专用的仪器和设备来检测外观质量，如使用激光扫描仪来检测车身零部件的尺寸误差。
性能测试是通过实际操作和测试来评估汽车及其零部件的性能指标。
例如，动力测试可以通过车辆在不同速度下的加速度来评估动力性能；悬挂测试可以通过悬挂系统的不同运动状态下的车辆稳定性来评估悬挂性能；制动测试可以通过不同速度下的制动距离来评估制动性能。
可靠性测试是通过模拟实际使用环境和使用条件来评估汽车及其零部件的可靠性。
汽车零件的磨损规律和检验方法
项目四、汽车零件的磨损规律与检验方法
3.极限磨损阶段 汽车经过长期运行，当磨损总量达到一定值时，零件就达到了磨损极限。 此后，若汽车继续运行便进入极限磨损阶段。这时各部分配合间隙过大， 冲击负荷增大，使润滑不良，零件磨损急剧增加，将会造成零部件或总成 严重损坏，甚至发生行车事故。新车或大修车若初驶磨合不当，将提前进 入极限磨损阶段。 综上所述可知：汽车运行应保持在虚线的磨损阶段内，并做好各级维护工 作，特别是要避免磨合期的异常磨损和极限磨损。
项目四、汽车零件的磨损规律与检验方法
三、汽车零件失效模式 引起汽车零件失效的原因很多，主要可分为工作条件（包括零件的受力状 况和工作环境）、设计制造（设计不合理、选材不当、制造工艺不当等） 以及使用、维修三方面。 零件的受力状况包括载荷的类型、载荷的性质及载荷在零件中的应力状态。 零件承受的载荷若超过其允许承受能力时，会导致零件失效。在实际工作 中，汽车零件往往不是只受一种载荷的作用，而是同时承受几种类型载荷 的复合作用。如曲柄连杆机构在承受气体压力的过程中，各零件承受扭转、 压缩、弯曲载荷及其应力作用。
项目四、汽车零件的磨损规律与检验方法
三、汽车零件失效模式
项目四、汽车零件的磨损规律与检验方法
三、汽车零件失效模式 设计不合理和设计考虑不周到是零件失效的重要原因之一。例如，轴的台 阶处、直角过渡、过小的圆角半径、尖锐的棱边等会造成应力集中。在这 些应力集中处，有可能成为零件损坏的起源。花键、键槽、油孔、销钉孔 等处，设计时如果没有充分考虑到这些 形状对界面的削弱和应力集中问题或者 位置安排不妥当，都将造成零件的早期 损坏。
第5章 汽车零件的质量检验方法
5.2.2听觉检验 听觉检验是凭借操作者的听觉能力来检验零件 缺陷的一种方法。
检验时，对工件进行敲击，根据声响判断零件 有无缺陷。
敲击无缺陷的壳体、轴类等零件时，声响很清 脆；内部有裂纹时，声音较嘶哑；内部有缩孔时， 声响很低沉。 5.2.3触觉检验 用手触摸零件的表面，可以感觉它的表面状况； 摇动配合件，可以感觉它们的配合情况；用手触摸 有相对运动的零件，可以感知其发热情况，从而判 断其有无异常现象。
图5.15 变速器壳轴承座孔 同轴度检验仪简图 1-百分表； 2-定位板； 3-平板； 4-垂直套筒； 5-传动杆套管； 6-触头； 7-百分表座孔
2.同轴度量棒检测
该检测法是将与被测座孔尺寸相同的量棒插入座孔，若 各座孔在同轴线内，则量棒能顺利插入。
5.4.4圆跳动的检测
圆跳动包括径向圆跳动和端面全跳动两项。
图5.11 传动轴直线度误差的检测
5.4.2平面度误差的检测
零件的平面度表示一个平面不平的程度。平面度误差是 被测平面内各个方向的最大直线度误差。因此，可以用各个 方向的直线度误差的检测代替平面度误差的检测。
1.刀口形样板尺测量法
该法一般是采用塞尺测量变形平面与刀口形样板尺（或 直尺）之间所形成的间隙来测量平面度误差。多用于测量汽 缸体、汽缸盖平面。
汽车维修技术与设备
配套教材信息
教材名称：汽车维修技术与设备
教材主编：凌永成
教材定价：30RMB 出版社：北京大学出版社
出版时间/版次： 2008年8月第1版
国际标准书号（ISBN ）： 978-7-301-13914-1
教材所属系列：
21世纪全国高等院校大机械 系列实用规划教材汽车系列
第5章 汽车零件的质量检验
汽车零部件抽样检验方案
汽车零部件抽样检验方案1. 引言本文档旨在为汽车零部件抽样检验提供方案。
抽样检验是一种快速、高效的检验方法，可以对汽车零部件进行合格性评估，确保产品品质符合标准要求，并为质量管理提供数据支持。
2. 抽样检验方法2.1 抽样方案根据汽车零部件的特性和质量控制要求，我们建议采用以下抽样方案：- 集群抽样：将汽车零部件分为几个不同的集群，每个集群内部选择样本，集群之间进行随机抽样。
- 单位抽样：对于同一类型的汽车零部件，按照固定数量或比例进行抽样。
2.2 抽样标准抽样标准根据汽车零部件的质量要求和目标标准制定。
一般情况下，我们应考虑以下几个因素：- 产品特性和功能要求- 市场需求和用户满意度- 其他行业标准和法规2.3 抽样方法根据抽样方案和标准，我们可以选择以下抽样方法：- 随机抽样：通过随机方法选择样本，确保抽样结果具有代表性和可靠性。
- 系统抽样：按照一定的规则和步骤选择样本，减少偶然性因素对抽样结果的影响。
- 分层抽样：将汽车零部件按照特定的特征或属性进行分层，然后在各层内按照一定比例选择样本。
3. 抽样检验程序3.1 样本收集根据抽样方法，从生产线、仓库或供应商处收集所需样本，并确保样本的完整性和准确性。
3.2 抽样检验根据抽样方案和标准，对收集到的样本进行检验。
可以采用以下方法进行检验：- 外观检查：对汽车零部件的外观进行检查，确保外观无明显瑕疵。
- 尺寸测量：对汽车零部件的尺寸进行测量，确保尺寸符合要求。
- 功能测试：对汽车零部件的功能进行测试，确保功能正常。
3.3 检验结果评估根据抽样标准和检验结果，对汽车零部件的检验结果进行评估。
可以采用以下方法进行评估：- 合格/不合格判定：根据抽样标准，判断样本是否合格。
- 置信区间计算：通过统计学方法，计算样本抽样结果的置信区间，评估合格率的可靠性。
4. 结论通过采用本文档提供的汽车零部件抽样检验方案，可以有效评估产品品质，确保汽车零部件符合质量要求，提高质量管理水平。
看汽车零部件质量检验流程和操作指南
看汽车零部件质量检验流程和操作指南在当今汽车工业中，汽车零部件的质量检验是确保产品质量和安全的重要环节。
本文将介绍汽车零部件质量检验的流程和操作指南，以帮助读者了解并参与到这一过程中。
一、质量检验流程汽车零部件的质量检验流程通常包括以下几个步骤：1.收集样品：从生产线上随机抽取一定数量的零部件作为样品，保证样品的代表性。
2.样品准备：对收集到的样品进行标识，记录相关信息，如生产批次、生产日期等。
同时，根据需要，对样品进行处理，如清洗、修整等。
3.检验方法选择：根据不同的零部件类型和质量要求，选择合适的检验方法。
常见的检验方法包括尺寸测量、外观检查、材料分析、功能测试等。
4.检验设备准备：根据所选的检验方法，准备相应的检验设备和仪器。
确保设备的准确性和可靠性。
5.执行检验：按照选定的检验方法，对样品进行检验。
在检验过程中，操作人员需要准确执行操作指南，并记录检验结果。
6.数据分析：对检验结果进行数据分析，判断零部件是否符合质量要求。
若不符合要求，则需要进行相应处理，如修复、再制造或报废等。
7.生成检验报告：根据检验结果，生成详细的检验报告。
报告应包括样品信息、检验方法、检验结果及结论等内容，并经过相关部门的审核和归档。
二、操作指南1.零部件准备：在进行质量检验前，应对零部件进行清洗、修整等处理，确保其表面无污染、无损伤，并符合检验要求。
2.仪器校准：在执行检验前，操作人员应确保所使用的检验仪器和设备已经经过校准，并保证其准确性和可靠性。
3.尺寸测量：对于需要测量尺寸的零部件，应选择合适的测量工具，比如千分尺、游标卡尺等，并按照规定的方法进行测量。
4.外观检查：通过目视和辅助工具，如显微镜、照相机等，对零部件外观进行检查。
注意观察表面光洁度、颜色、形状、无面积缺陷等。
5.材料分析：针对需要进行材料分析的零部件，使用相应的测试设备，比如光谱仪、拉力试验机等，对材料进行检测和分析。
6.功能测试：对有功能要求的零部件，应按照规定的方法进行功能测试。
汽车零部件的质量标准及检验方法
汽车零部件的质量标准及检验方法汽车零部件质量标准是指对汽车零部件进行质量评定的准则和要求。
质量标准的制定对于保证汽车零部件的质量、提高产品竞争力以及保障消费者的权益具有重要意义。
本文将介绍一些常见的汽车零部件质量标准及其检验方法。
一、发动机零部件的质量标准及检验方法：1. 曲轴：根据标准要求，曲轴必须具有足够的硬度、强度和耐磨性。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
2. 活塞：活塞必须具有足够的强度和耐磨性，以及良好的热膨胀性能。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、硬度测试、热膨胀性能测试等。
3. 汽缸套：汽缸套必须具有良好的密封性能和耐磨性。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、密封性能测试等。
4. 水泵：水泵必须具有良好的水流量和压力，并且无渗漏现象。
检验方法主要包括外观检查、流量和压力测试、渗漏测试等。
二、刹车系统零部件的质量标准及检验方法：1. 刹车盘：刹车盘必须具有足够的硬度和耐热性能，并且无裂纹和疲劳断裂现象。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
2. 刹车片：刹车片必须具有良好的摩擦性能和耐磨性，并且无过度磨损和断裂现象。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、摩擦性能测试等。
3. 刹车管：刹车管必须具有足够的压力和耐腐蚀性能，并且无渗漏现象。
检验方法主要包括外观检查、压力测试、渗漏测试等。
三、底盘系统零部件的质量标准及检验方法：1. 前后悬挂系统：悬挂系统必须具有良好的弹性和稳定性，并且无脱落现象。
检验方法主要包括外观检查、弹性测试等。
2. 轮胎：轮胎必须具有良好的抗磨性和抗刺穿性，并且无脱胎现象。
检验方法主要包括外观检查、压力测试、刺穿测试等。
3. 车轮：车轮必须具有足够的刚度和强度，并且无裂纹和疲劳断裂现象。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
以上是一些常见的汽车零部件质量标准及其检验方法，只是列举了部分内容，并不能覆盖全部零部件。
汽车零部件的质量标准和检验方法应根据不同的零部件类型和用途进行制定，以确保汽车零部件具有良好的质量和性能。
汽车零件检验方法
汽车零件检验方法一、偶件技术状态的检查与判断1、柱塞副技术状态的检查与判断(1)观察法：观察磨损最严重部位的痕迹，用指甲横向划动时有明显感觉者，应换新件。
(2)经验法：将柱塞副用柴油清洗干净，并使套内充满柴油，用手指把柱塞套上的进油孔、回油孔和中心孔都堵严，再将柱塞抽出1/3的长度后放松，若能立即返回去，说明能继续使用；否则，应换新件。
(3)压力表检查法：在泵头上接上压力表，把油门放在最大供油位置，打开减压并摇车，使柱塞副以每分钟30次的速度泵油，则表上压力必须大于19.6千帕；否则，应换新件。
2、出油阀副技术状态的检查与判断(1)观察法：观察密封环带，若凹陷且宽度超过0.5毫米，或减压环带出现明显的磨损沟痕，已看不到原来的光亮面时，应更换新件。
(2)压油试验法：卸去被检查缸的高压油管，打开喷油泵检视窗口，把该缸柱塞摇至下止点，用手油泵泵油，先排除油路中的空气，之后观察高压油管接头处有无渗漏现象发生。
若有渗漏现象，则应更换新件(此法不能检查减压环带)。
(3)压力表检查法：这一检查应与检查柱塞压力同时进行。
当在停止供油后压力表指针稳定值等于19.6千帕下降至17.65千帕所需时间若不小于15秒，说明密封良好；再升压至24.52千帕后立即断油。
注意表针回摆位置，若为0.98-6.87千帕，说明减压作用正常。
只有密封性良好时，方能看到回摆的确切数值。
经上述检查仍有故障时，应取下出油阀，清洗后观察磨损情况。
若无明显沟痕，高压铜垫又无磨损，一般经过清洗，对研密封面，适当旋紧紧座即可恢复正常；否则，应换新件。
3、喷油嘴技术状态的检查与判断这一检查应在柱塞副和出油阀副工作都正常的前提下进行。
(1)车上试验法：在发动机其他部位都正常时，可将喷油嘴先粗调后装上车。
当发动机起动后，再通过“听声音，看排气”的办法在车上调试。
(2)标准油嘴比较法：这种方法就是采用预先按规定调好的正常喷油嘴与被检查的喷油嘴作对比。
先用三通管把它们并联在喷油泵上，然后排出油路中的空气，把油门放在最大位置。
汽车零部件验收方案
汽车零部件验收方案一、引言在汽车制造过程中，零部件的质量和可靠性是保证汽车性能和安全的重要环节。
为了确保零部件的质量达到标准要求，进行验收是必不可少的步骤。
本文将介绍汽车零部件验收方案，详细说明验收的目的、方法和程序。
二、验收目的1. 确保零部件符合设计要求：通过验收，检查零部件的尺寸、质量、材料等是否符合设计要求，避免因零部件质量问题导致汽车整体性能下降或故障发生。
2. 确保零部件的安全性：验证零部件的材料强度、抗腐蚀性等性能，以保证在汽车使用过程中，零部件不会因受力过大、腐蚀等原因发生失效，确保行驶安全。
3. 确保零部件的可靠性：通过合格的验收测试，验证零部件是否具备足够的可靠性和寿命，以防止零部件在使用过程中出现磨损过快、老化等问题。
三、验收方法1. 外观检查：对零部件的表面进行详细观察，包括检查有无明显的划痕、裂纹、凹陷等缺陷，以及油漆或涂层的平整度和附着力等。
2. 尺寸检测：使用合适的测量工具，对零部件的尺寸进行精确测量，确保尺寸与设计图纸要求一致。
3. 材料分析：通过材料分析仪器，对零部件的材料成分、韧性、硬度等性质进行测试，确保符合相关标准。
4. 功能性能测试：对零部件进行负荷、耐久性测试，检查零部件的承载能力、耐久性能等方面是否符合要求。
5. 试装：将零部件安装到汽车系统中，进行试装，验证零部件与汽车的兼容性和可操作性。
四、验收程序1. 来料检验：在零部件到达生产厂家时，进行来料检验。
对零部件的包装完整性、标识准确性等进行检查，确保零部件的来源和数量无误。
2. 质量控制点检验：在汽车制造过程中，设置质量控制点进行零部件的验收。
质量控制点的具体位置和验收标准根据具体生产情况而定。
3. 总装前检验：在汽车总装前，对主要零部件进行检验。
主要零部件包括发动机、底盘、传动系统等关键部位的零部件。
4. 出厂前最终验收：在汽车出厂前，对整车进行最终验收。
验证整车的功能完整性、性能指标等是否符合标准要求。
汽车零部件质量检验探究
汽车零部件质量检验探究
随着汽车行业的快速发展，汽车零部件的质量也越来越受到关注。
汽车零部件质量的
好坏直接影响着整车的质量和使用寿命，甚至关系到人身安全。
因此，汽车零部件的质量
检验是非常重要的一项工作。
汽车零部件的质量检验主要包括以下几个方面：
1.外观检验
外观检验是最基本的检验环节，主要是检查零部件表面的缺陷、色差、印痕等是否符
合要求，同时还要查看零部件的标志、字体、图案等是否清晰、规范。
2.尺寸检验
尺寸检验是检验零部件的关键环节，主要是检查零部件各项尺寸是否符合设计要求。
在尺寸检验过程中，往往需要使用各种测量工具，如卡尺、游标卡尺、坐标定位测量仪
等。
3.物理性能检验
物理性能检验是对零部件的力学性能、耐热性、耐腐蚀性、耐磨损性等方面进行检验。
常见的检验方法有拉伸试验、冲击试验、硬度试验、疲劳试验、高温试验、盐雾试验等。
4.化学成分检验
化学成分检验是对零部件材料的化学成分进行检验。
主要是检查零部件材料中是否含
有有害物质或者其它不良成分。
检验方法包括化学分析、光谱分析、电子显微镜等。
5.可靠性检验
可靠性检验是对零部件在使用过程中的可靠性进行检验，主要是通过模拟实际使用条
件下的各种试验，评估零部件的可靠性。
模拟试验包括振动试验、冲击试验、盐雾试验、
温度循环试验、水密性试验等。
机械加工(汽车制造)企业零部件首件检验目的、步骤及方法
（汽车制造）机械加工企业零部件首件检验目的、步骤及方法首件检验，是现场质量控制中的必用手段，一般是指：对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，通过后才能批量加工后续产品。
汽车行业零部件的生产大都采用这种控制方法，并没有起到质量控制的作用。
首件检验的目的：为了确认本工序的过程稳定，且有满足质量要求的过程能力。
通俗点说就是确认能稳定的制造出合格产品。
首件检验步骤及方法：01、首件检验通过的准则是什么？将首件合格当作通过标准，如果倒退几十年，大量的工序是工人操作通用设备加工，工作的结果主要依赖员工的技能。
首件检验的目的是确认此工序有能力生产出合格的产品，将合格作为接受标准是正确的。
今天的企业大多使用自动设备，甚至是智能设备进行生产，操作者是熟练工，工作结果对操作者的依赖度很小，那么首件检验就演变为了对过程能力（稳定性）的鉴定方法，用合格作为标准就很不合适。
案例：尺寸超差某工厂机械加工车间发现零部件尺寸超差（要求：12（+0/-0.15），实测：12.01-12.02），交检106件，不良数35件，不合格率42.68%；不合格的分布，是12.01—12.02，有48件。
预估合格的零件尺寸分布大概在11.98—12.00的范围。
合格的标准是12（+0/—0.15）,加工出来的产品变差范围是0.05。
加工精度这么高的设备，反倒出现了近50%的不良品？首件的通过标准，应限制在公差带中心值1/5—1/3范围内，才能保证批量生产的质量稳定性。
基于统计过程控制的原理，如果过程稳定，那么2/3的点将落在控制限1/3的范围之内。
因此，为了确定过程是满足质量要求的，首件的相应尺寸，应控制在规格限中心值的1/3之内，这样推算出来的过程能力是1.0。
因为检验某个零件是小概率事件，其结果应符合大概率的分布。
汽车零部件质量检验标准
汽车零部件质量检验标准随着汽车行业的快速发展，汽车零部件作为汽车整体性能和品质的关键组成部分，其质量的可靠性和安全性已经成为人们关注的焦点。
为了确保汽车的质量和安全，制定和执行严格的汽车零部件质量检验标准是必不可少的。
本文将从不同角度介绍汽车零部件质量检验的标准和规程，旨在为汽车行业提供参考。
1. 材料性能检验在汽车零部件的生产过程中，材料的性能直接影响着零部件的质量和寿命。
因此，对材料的性能进行严格检验至关重要。
标准规定了材料的强度、韧性、硬度等性能指标，并要求对材料进行拉伸、冲击、硬度等测试。
只有符合要求的材料才能用于零部件的制造。
2. 尺寸和装配检验零部件的尺寸和装配质量直接决定了它们在汽车整体中的精准度和合适程度。
标准规定了零部件的尺寸公差范围，要求对零部件的尺寸进行精确测量，并进行装配试验。
只有满足尺寸和装配要求的零部件才能被认可和使用。
3. 功能性能检验汽车零部件的功能性能直接决定了汽车的性能和使用效果。
标准规定了对不同类型零部件的功能性能进行测试的方法和标准。
例如，对发动机的功率输出和扭矩进行测试，对刹车系统的制动力和制动距离进行测试等。
只有在功能性能检验合格的情况下，零部件才能被应用于汽车生产中。
4. 耐久性检验汽车零部件在长时间使用过程中可能会遭遇各种不同的环境和负荷，因此其耐久性是一个重要的检验指标。
标准规定了进行耐久性测试的方法和标准，例如模拟不同环境温度下的零部件使用，对零部件进行疲劳试验等。
只有通过耐久性检验的零部件才能保证在长期使用中不会发生失效和故障。
5. 安全性检验汽车的安全性是人们关注的焦点之一，汽车零部件的安全性检验也是一个重要的方面。
标准规定了对不同零部件进行安全性能测试的方法和要求，例如对安全气囊的爆炸力和响应时间进行测试，对座椅安全带的承载能力进行测试等。
只有通过安全性检验的零部件才能确保汽车在发生事故时能够提供有效的保护。
综上所述，汽车零部件质量检验标准的制定和执行对于确保汽车的质量和安全至关重要。
汽车零件检验的基本方法
汽车零件检验的基本方法一、汽车零件检验的基本方法1．检视法检视法是在汽车维修作业中常用的零件检查方法;汽车上多数零件都可以使用该法进行检查;1用目测的方法检查零件;对于表面损伤的零件,如表面粗糙、沟槽、明显的裂纹、刮伤、剥落、折断等损伤,以及零件的重大变形、严重磨损、表面退火或烧蚀、橡胶零件等材料的变质或其他现象,都可以通过眼看手模的方式,检验和确定是否需要修理或更换;2用敲击的方法检查零件;汽车上部分壳体及盘形零件有无裂纹,通过铆钉连接的零件有无松动,可用敲击听音的方法进行检查;用小锤轻击被检测的零件,如果发出清脆的金属敲击声,说明其技术状况是好的；如果发出嘶哑的声音,可以判定被检验的零件有裂纹、松动或结合不紧密,需要进行修理或更换;3用比较的方法检验零件;用新的标准零件与被检验的零件进行比较,从对比中鉴定被检验零件的技术状态;用这种方法可以检验弹簧的自由长度和负荷下的长度,滚动轴承的质量等;2．量具仪器测量法零件因磨损或变形引起尺寸和几何形状的变化,或因长期使用引起其技术性能如弹簧的弹性下降等现象;一般可通过量具和仪器测量其现有的尺寸和数据,对照允许使用的技术标准,来确定零件是否需要修理或更换还是继续使用;常用于检验的量具有：千分尺、外径千分尺、游标卡尺、厚薄规和其他专用量具等;常用于检验的仪器有：弹簧检验器、轴承检测仪、前束尺等;使用量具和仪器检验零件,一般都能获得比较精确的数据;但要操作正确,同时在测量前必须认真检查量具本身的精确度,测量部位的选择以及仪表和量具的读数等都要正确;3．无损探伤法对于零件隐蔽缺陷的检验,特别是对汽车上的曲轴、转向节等重要零件细微裂纹的检验,对于保证汽车维修质量和行车安全有十分重要的意义,必须认真进行;常用的探测法有：磁力探伤、X光探伤、超声波探伤等;由于无损探伤需要专用设备,并需要一定的操作技能,这里就不一一介绍,请读者参阅有关资料;二、典型零件的检验汽车上的零件总类繁多,如果按照它的结构和作用,可以分为壳体、轴、齿轮、轴承、弹簧等五种基本类型;各类零件具体的结构形状虽然有许多不同,但其损坏特点和检验方法却大体上相似,只要掌握了各类零件一般的检验方法,就能指导我们对具体零件的检验方和分类;1．壳体类零件的检验壳体类零件是指气缸体、飞轮壳、变速器壳、主减速器壳等,它是各总成装配的基础;壳体类零件使用中通常产生的损伤有：裂纹、破损、穿孔、螺纹损伤、孔壁磨损、结合平面翘曲变形等;对于此类零件的检验,一般可采用检视法并配合必要的量具进行,其检验的主要项目和方法是：1裂纹;检验裂纹一般从直接观察配合敲击听音即可发现;有的零件,如变速器壳的轴承座孔与轴孔的连接处容易发生裂纹,或壳体断面急剧变化的地方,由于应力集中而往往引起裂纹,这些部位应仔细地进行检查,或用放大镜检查;气缸体的隐蔽裂纹还应进行水压实验才能被发现;2螺纹损伤;螺纹损伤一般发生在螺纹口处较多,从外部检视即可发现,如螺纹损伤在两圈以内的,可以不需修理;对于螺栓孔内螺纹的检查,可用与它相配合的螺栓旋入实验,螺栓应能顺利旋到底,并无松动现象为好;3孔壁磨损;孔壁磨损一般用眼看手模即可初步判断其磨损程度;对于要求较高的气缸等孔壁部位,应使用量缸表进行测量,以确定其圆度合圆柱度;4轴承座孔合轴孔的磨损;确定座孔磨损一般用相配合的零件进行配合检验,如果比较松旷时,可插入厚薄规检查,以判定磨损程度,确定是否可继续使用或修理;5结合平面的翘曲;检测时可将两相互结合的零件如气缸体与气缸盖扣合在一起,或将零件放在平台上,用厚薄规从四周测量检查,以确定其翘曲程度;6形位尺寸失准;对壳体零件的检验时,还应对壳体轴孔的同心度合轴孔轴线的平行度合垂直度进行检验;2．轴类零件的检测汽车上轴类零件很多,如曲轴、凸轮轴、变速器轴、传动轴等;轴类零件在使用中常见的损伤有：弯曲、磨损圆度、圆柱度及断裂等,其检验方法如下：1弯曲;将轴两端用V型铁水平支撑,使百分表触针抵在中间轴颈上,然后慢慢转动轴一周,观察并记录表针的摆动情况,表针摆差的最大值即反映了轴的弯曲程度摆差的一半就是轴的实际弯曲程度;汽车上许多轴弯曲的允许量是很微小的,因此在检查时必须认真细致;对于某些形状简单的轴,如变速滑轨等,可直接放在平板上滚动,滚动时观察轴与平台间漏光度的变化,因此来判断轴是否弯曲;2磨损;对轴类的磨损一般用外径千分尺来检查;对于磨损较为均匀的轴,只检查其外径大小,但某些磨损不均匀的轴,还需检查其圆度和圆柱度的大小;测量时,先在轴颈油孔两侧测量,然后转90°再测量;轴颈同一断面上差数最大值的1/2为圆度值；轴颈不同纵断面上差数最大值的1/2为圆柱度值;3断裂;可用检视法、无损伤探伤等方法检查;3．齿轮的检验汽车上的齿轮,虽然工作条件不同,但其磨损与损坏情况基本相同,主要表现有：齿的长度和厚度的磨损,齿面的锈蚀斑点、疲劳剥落、沟槽和阶梯形磨损,个别轮齿裂纹或折断,以及与轴配合的键槽和轴孔的磨损等等;对于齿轮的检验,可直接观察齿的外表,以发现磨损与损坏的情况;一般齿面的锈蚀斑点和疲劳剥落不超过一个齿面的20%,齿长磨损在齿高三分之二处测量不超过原齿长的25%套齿不超过原齿长的20%;齿厚磨损在节圆处测量,一般不超过0.30mm套齿不应超过0.20mm,以及轻微阶梯形磨损等可以继续使用;对于齿轮中心键槽或轴孔的磨损,可与相配合的零件进行配合检验,以判定其磨损程度;4．滚动轴承的磨损汽车上的滚动轴承包括球轴承、滚子轴承、圆锥轴承及滚针轴承;它们经常处于在高速、重载的条件下工作,承受着相当大的交变载荷;因此,滚动体与滚道往往会产生严重磨损、疲劳剥落、破裂、烧蚀即高温退火,严重时,颜色承紫黑,类似发蓝色等现象;滚动轴承时一个组合件,一般不用分解检查每个零件的损坏情况;检验时,先把轴承清洗并擦净,通过外表检视,空转实验和必要时检测内部间隙,即可鉴定其质量;1外表检查;在检查中,如果发现下列损坏现象时,一般应及更换：在滚动体钢球、圆柱滚子、圆锥滚子、滚针和内外滚道打上因烧蚀而变色；在轴承内外滚道上,发生撞击痕迹、伤印和擦伤；在轴承内外滚道、滚动体钢球、圆柱滚子、圆锥滚子、滚针上发生裂纹、金属脱层、鳞状剥落及大量一般在面积的三分之一以上黑斑点；在保持装滚子的槽口磨损过甚,滚子能自行掉出；由于圆锥滚子磨损,其小端的工作面凸出于轴承外座圈端面；圆锥滚子轴承内环大端内端面缺口和金属剥落;在滚动轴承的检验中,如仅发现轴承上有细微腐蚀性黑斑点,保持架轻微缺陷,而不影响轴承转动,一般可以继续使用;2空转检查;该项实验主要看轴承旋转是否灵活,有无噪音,有无卡住等现象;轴承旋转的不均匀性,可从手上的感觉来判断旧轴承允许有轻微响声;3内部间隙检查;内部间隙的测量,球轴承的磨损情况,可以测量它的径向和轴向间隙加以判定,方法如下：轴向间隙检验：是将轴承外座圈放置在两垫块上,并使内座圈悬空,再在内座圈上放一块小平板,将百分表触针抵在平板的中央,轴向间隙的最大允许值为~0.25mm;径向间隙检验：将轴承放在平板上,使百分表的触针抵住轴承外座圈,然后一手压紧轴承内圈,另一手往复推动轴承外圈,表针所摆动的数字即为轴承的径向间隙;径向间隙的最大允许值为~0.15mm;5．螺旋弹簧检验螺旋弹簧按受力情况可分为：压缩弹簧、拉伸弹簧和扭转弹簧三种;汽车上应用的压缩弹簧有：气门弹簧、离合器弹簧、制动主缸和轮缸弹簧等;这类弹簧在使用中,由于受热退火或疲劳损坏,弹性减弱,结果产生残余变形,使长度缩短或歪扭变形,有时还可能产生疲劳断裂等故障;弹簧的自由长度可用钢板尺测量,看其是否合乎规定,或与新弹簧比较其长短;弹簧弹力的大小,可用弹簧实验器检测;将弹簧装到实验器上,按规定压缩至一定长度,观察其弹力是否合乎规定;弹簧歪斜可用直角尺检查,歪斜超过2°时,必须更换;拉伸弹簧如制动蹄片回位弹簧由于经常受拉伸作用,可能产生弹簧伸长、折断等损坏现象,其技术状态从外表检视和测量长度即可判定;。
简介一下汽车零件检验方法的分类
简介一下汽车零件检验方法的分类下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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汽车零部件外观检验标准
汽车零部件外观检验标准引言汽车零部件外观检验是确保产品质量和外观一致性的重要环节。
通过制定明确的外观检验标准，能够保证汽车零部件的外观质量符合客户要求，提升产品质量，增加客户满意度。
本文档旨在制定汽车零部件的外观检验标准，确保产品外观的一致性和标准化。
检验标准内容外观检验标准应包括以下内容：1. 外观缺陷分类根据汽车零部件的不同特点和材质，将外观缺陷分为以下几类：- 表面缺陷：如划痕、凸起、下陷等- 气泡和孔洞：如气泡、孔洞、气穴等- 颜色差异：如颜色不一致、色差过大等- 成型缺陷：如毛刺、闪边、毛边等- 污染：如油污、灰尘、胶污等- 组装缺陷：如组装不牢、配件缺失等2. 检验方法和工具为了确保检验结果的准确性和可重复性，应确定合适的检验方法和专用工具，例如：- 目视检验：通过肉眼观察零部件表面是否存在缺陷- 光照检验：利用光源照射零部件表面，观察光线反射和缺陷是否存在- 量测仪器：使用显微镜、测微仪等工具对尺寸和缺陷进行准确测量3. 检验标准和接受级别为了确保产品质量的一致性，应制定明确的检验标准和接受级别。
检验标准应基于产品设计和客户要求，包括：- 外观缺陷描述：对各类外观缺陷的定义和描述- 缺陷数量限制：根据产品尺寸和客户需求，规定每个零部件可接受的缺陷数量- 缺陷等级划分：将缺陷按照严重程度划分为不同等级，并规定每个等级的接受数量和处理方式4. 检验记录和反馈机制应建立合适的检验记录和反馈机制，以便及时整改和改进。
记录应包括以下内容：- 检验日期和时间- 被检零部件的批次号或序列号- 检验员信息- 检验结果和缺陷类型、数量- 缺陷处理和整改情况- 客户投诉及处理情况结论通过制定清晰的汽车零部件外观检验标准，能够确保产品外观的一致性和标准化。
只有经过严格的外观检验，才能提供高品质、优美外观的汽车零部件，满足客户需求和期望。
同时，建立完善的检验记录和反馈机制，有助于及时发现和解决问题，提升产品质量和客户满意度。
(精确版)汽车零部件进货检验验收流程
(精确版)汽车零部件进货检验验收流程精确版汽车零部件进货检验验收流程1. 验收准备1.1 确认采购订单和供应商信息，确保零部件的规格、型号、数量等与订单一致。
1.2 查阅相关技术文件，包括零部件的图纸、技术要求、检验标准等。
1.3 准备必要的验收工具和设备，如卡尺、千分尺、显微镜等。
2. 外观检查2.1 检查零部件的外包装是否完好无损，确认包装上的标识是否清晰可见。
2.2 拆开包装，检查零部件的外观质量，包括表面是否有划痕、变形、锈蚀等缺陷。
2.3 对有特殊要求的零部件进行尺寸测量，确保其符合技术文件规定的要求。
3. 功能检验3.1 对具有功能的零部件进行功能测试，如汽车发动机的运行性能、刹车的制动效果等。
3.2 记录测试结果，与技术文件中的要求进行对比，确保零部件的功能正常。
4. 尺寸检验4.1 使用卡尺、千分尺等工具对零部件的尺寸进行测量，包括长度、宽度、厚度等。
4.2 记录测量结果，与技术文件中的要求进行对比，确保零部件的尺寸符合规定。
5. 材质检验5.1 对零部件的材质进行检验，如钢铁、塑料、橡胶等。
5.2 采用光谱分析、硬度测试等方法对材质进行检测，确保零部件的材质符合技术文件要求。
6. 包装检验6.1 检查包装是否符合规定的要求，包括包装材料、包装方式、标识等。
6.2 确认包装内的零部件数量是否与订单一致。
7. 记录与反馈7.1 将验收过程中的各项检验结果进行记录，填写在验收记录表中。
7.2 对验收不合格的零部件进行标记，并及时反馈给供应商，要求其进行处理。
8. 合格判定8.1 根据验收记录，对零部件进行合格判定，符合所有检验要求的零部件视为合格。
8.2 对合格的零部件进行入库或发货处理。
9. 持续改进9.1 对验收过程中发现的问题进行总结，分析原因，并提出改进措施。
9.2 定期对验收流程进行审核，确保其有效性和可靠性。
以上是精确版汽车零部件进货检验验收流程，供您参考。
汽车及其零部件的质量标准及检验方法
汽车及其零部件的质量标准及检验方法标题：汽车及其零部件的质量标准及检验方法导言：随着汽车产业的快速发展，汽车的质量标准及其零部件的质量日益受到广大消费者的关注。
为保障汽车行驶的安全性和耐久性，制定科学的质量标准及检验方法对于汽车及其零部件制造商至关重要。
本文将探讨汽车及其零部件的质量标准及检验方法。
一、汽车的质量标准及检验方法1.质量标准汽车的质量标准包括整车性能、安全性、外观以及耐久性等多个方面。
（1）整车性能：包括动力性能、操控性能、加速性能等。
（2）安全性：包括碰撞安全、制动安全、安全设备等。
（3）外观：包括车身漆面质量、外观零部件的装配精度等。
（4）耐久性：包括发动机寿命、底盘寿命、零部件的耐久性等。
这些质量标准往往由汽车制造商在制定汽车设计和制造过程中设立，并通过各种测试和试验来进行验证。
2.检验方法为了保证汽车的质量标准，汽车制造商采用了一系列的检验方法来确保汽车及其零部件的质量。
（1）外观检验：采用目视检查和测量工具，检查汽车外观的完整性、零部件的装配精度以及外观零部件的质量。
（2）功能检验：通过在实际使用条件下测试汽车的性能，包括动力性能、操控性能以及制动性能等。
（3）材料检验：对汽车零部件所使用的材料进行物理和化学性质的测试，以确保材料的质量符合标准要求。
（4）耐久性测试：对汽车及其零部件进行长时间的实际使用测试，以评估其耐久性和寿命。
（5）安全性检验：通过进行碰撞试验、制动试验、安全设备功能检测等多项测试，以检验汽车的安全性能。
二、汽车零部件的质量标准及检验方法汽车零部件作为汽车的组成部分，其质量同样对整车的性能和安全性起着至关重要的作用。
对于常用的汽车零部件，也有相应的质量标准及检验方法。
1.发动机零部件发动机是汽车的心脏，其零部件质量直接影响着汽车的性能和耐久性。
发动机零部件的质量标准包括材料、加工精度、热处理等方面。
检验方法包括材料测试、尺寸测量、耐久性测试等。
2.底盘零部件底盘是汽车的重要组成部分，包括底盘框架、底盘悬挂等。
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汽车零件检验的基本方法
一、汽车零件检验的基本方法
1．检视法
检视法是在汽车维修作业中常用的零件检查方法。
汽车上多数零件都可以使用该法进行检查。
（1）用目测的方法检查零件。
对于表面损伤的零件，如表面粗糙、沟槽、明显的裂纹、刮伤、剥落、折断等损伤，以及零件的重大变形、严重磨损、表面退火或烧蚀、橡胶零件等材料的变质或其他现象，都可以通过眼看手模的方式，检验和确定是否需要修理或更换。
（2）用敲击的方法检查零件。
汽车上部分壳体及盘形零件有无裂纹，通过铆钉连接的零件有无松动，可用敲击听音的方法进行检查。
用小锤轻击被检测的零件，如果发出清脆的金属敲击声，说明其技术状况是好的；如果发出嘶哑的声音，可以判定被检验的零件有裂纹、松动或结合不紧密，需要进行修理或更换。
（3）用比较的方法检验零件。
用新的标准零件与被检验的零件进行比较，从对比中鉴定被检验零件的技术状态。
用这种方法可以检验弹簧的自由长度和负荷下的长度，滚动轴承的质量等。
2．量具（仪器）测量法
零件因磨损或变形引起尺寸和几何形状的变化，或因长期使用引起其技术性能（如弹簧的弹性）下降等现象。
一般可通过量具和仪器测量其现有的尺寸和数据，对照允许使用的技术标准，来确定零件是否需要修理（或更换）还是继续使用。
常用于检验的量具有：千分尺、外径千分尺、游标卡尺、厚薄规和其他专用量具等。
常用于检验的仪器有：弹簧检验器、轴承检测仪、前束尺等。
使用量具和仪器检验零件，一般都能获得比较精确的数据。
但要操作正确，同时在测量前必须认真检查量具本身的精确度，测量部位的选择以及仪表和量具的读数等都要正确。
3．无损探伤法
对于零件隐蔽缺陷的检验，特别是对汽车上的曲轴、转向节等重要零件细微
裂纹的检验，对于保证汽车维修质量和行车安全有十分重要的意义，必须认真进行。
常用的探测法有：磁力探伤、X光探伤、超声波探伤等。
由于无损探伤需要专用设备，并需要一定的操作技能，这里就不一一介绍，请读者参阅有关资料。
二、典型零件的检验
汽车上的零件总类繁多，如果按照它的结构和作用，可以分为壳体、轴、齿轮、轴承、弹簧等五种基本类型。
各类零件具体的结构形状虽然有许多不同，但其损坏特点和检验方法却大体上相似，只要掌握了各类零件一般的检验方法，就能指导我们对具体零件的检验方和分类。
1．壳体类零件的检验
壳体类零件是指气缸体、飞轮壳、变速器壳、主减速器壳等，它是各总成装配的基础。
壳体类零件使用中通常产生的损伤有：裂纹、破损、穿孔、螺纹损伤、孔壁磨损、结合平面翘曲变形等。
对于此类零件的检验，一般可采用检视法并配合必要的量具进行，其检验的主要项目和方法是：
（1）裂纹。
检验裂纹一般从直接观察配合敲击听音即可发现。
有的零件，如变速器壳的轴承座孔与轴孔的连接处容易发生裂纹，或壳体断面急剧变化的地方，由于应力集中而往往引起裂纹，这些部位应仔细地进行检查，或用放大镜检查。
气缸体的隐蔽裂纹还应进行水压实验才能被发现。
（2）螺纹损伤。
螺纹损伤一般发生在螺纹口处较多，从外部检视即可发现，如螺纹损伤在两圈以内的，可以不需修理。
对于螺栓孔内螺纹的检查，可用与它相配合的螺栓旋入实验，螺栓应能顺利旋到底，并无松动现象为好。
（3）孔壁磨损。
孔壁磨损一般用眼看手模即可初步判断其磨损程度。
对于要求较高的气缸等孔壁部位，应使用量缸表进行测量，以确定其圆度合圆柱度。
（4）轴承座孔合轴孔的磨损。
确定座孔磨损一般用相配合的零件进行配合检验，如果比较松旷时，可插入厚薄规检查，以判定磨损程度，确定是否可继续使用或修理。
（5）结合平面的翘曲。
检测时可将两相互结合的零件（如气缸体与气缸盖）
扣合在一起，或将零件放在平台上，用厚薄规从四周测量检查，以确定其翘曲程度。
（6）形位尺寸失准。
对壳体零件的检验时，还应对壳体轴孔的同心度合轴孔轴线的平行度合垂直度进行检验。
2．轴类零件的检测
汽车上轴类零件很多，如曲轴、凸轮轴、变速器轴、传动轴等。
轴类零件在使用中常见的损伤有：弯曲、磨损（圆度、圆柱度）及断裂等，其检验方法如下：（1）弯曲。
将轴两端用V型铁水平支撑，使百分表触针抵在中间轴颈上，然后慢慢转动轴一周，观察并记录表针的摆动情况，表针摆差的最大值即反映了轴的弯曲程度（摆差的一半就是轴的实际弯曲程度）。
汽车上许多轴弯曲的允许量是很微小的，因此在检查时必须认真细致。
对于某些形状简单的轴，如变速滑轨等，可直接放在平板上滚动，滚动时观察轴与平台间漏光度的变化，因此来判断轴是否弯曲。
（2）磨损。
对轴类的磨损一般用外径千分尺来检查。
对于磨损较为均匀的轴，只检查其外径大小，但某些磨损不均匀的轴，还需检查其圆度和圆柱度的大小。
测量时，先在轴颈油孔两侧测量，然后转90°再测量。
轴颈同一断面上差数最大值的1/2为圆度值；轴颈不同纵断面上差数最大值的1/2为圆柱度值。
（3）断裂。
可用检视法、无损伤探伤等方法检查。
3．齿轮的检验
汽车上的齿轮，虽然工作条件不同，但其磨损与损坏情况基本相同，主要表现有：齿的长度和厚度的磨损，齿面的锈蚀斑点、疲劳剥落、沟槽和阶梯形磨损，个别轮齿裂纹或折断，以及与轴配合的键槽和轴孔的磨损等等。
对于齿轮的检验，可直接观察齿的外表，以发现磨损与损坏的情况。
一般齿面的锈蚀斑点和疲劳剥落不超过一个齿面的20%，齿长磨损（在齿高三分之二处测量）不超过原齿长的25%（套齿不超过原齿长的20%）。
齿厚磨损（在节圆处测量），一般不超过0.30mm（套齿不应超过0.20mm），以及轻微阶梯形磨损等可以继续使用。
对于齿轮中心键槽或轴孔的磨损，可与相配合的零件进行配合检验，以判定其磨损程度。
4．滚动轴承的磨损
汽车上的滚动轴承包括球轴承、滚子轴承、圆锥轴承及滚针轴承。
它们经常处于在高速、重载的条件下工作，承受着相当大的交变载荷。
因此，滚动体与滚道往往会产生严重磨损、疲劳剥落、破裂、烧蚀（即高温退火，严重时，颜色承紫黑，类似发蓝色）等现象。
滚动轴承时一个组合件，一般不用分解检查每个零件的损坏情况。
检验时，先把轴承清洗并擦净，通过外表检视，空转实验和必要时检测内部间隙，即可鉴定其质量。
（1）外表检查。
在检查中，如果发现下列损坏现象时，一般应及更换：
在滚动体（钢球、圆柱滚子、圆锥滚子、滚针）和内外滚道打上因烧蚀而变色；
在轴承内外滚道上，发生撞击痕迹、伤印和擦伤；
在轴承内外滚道、滚动体（钢球、圆柱滚子、圆锥滚子、滚针）上发生裂纹、金属脱层、鳞状剥落及大量（一般在面积的三分之一以上）黑斑点；
在保持装滚子的槽口磨损过甚，滚子能自行掉出；
由于圆锥滚子磨损，其小端的工作面凸出于轴承外座圈端面；
圆锥滚子轴承内环大端内端面缺口和金属剥落。
在滚动轴承的检验中，如仅发现轴承上有细微腐蚀性黑斑点，保持架轻微缺陷，而不影响轴承转动，一般可以继续使用。
（2）空转检查。
该项实验主要看轴承旋转是否灵活，有无噪音，有无卡住等现象。
轴承旋转的不均匀性，可从手上的感觉来判断（旧轴承允许有轻微响声）。
（3）内部间隙检查。
内部间隙的测量，球轴承的磨损情况，可以测量它的径向和轴向间隙加以判定，方法如下：
轴向间隙检验：是将轴承外座圈放置在两垫块上，并使内座圈悬空，再在内座圈上放一块小平板，将百分表触针抵在平板的中央，轴向间隙的最大允许值为0.20~0.25mm。
径向间隙检验：将轴承放在平板上，使百分表的触针抵住轴承外座圈，然后一手压紧轴承内圈，另一手往复推动轴承外圈，表针所摆动的数字即为轴承的径向间隙。
径向间隙的最大允许值为0.10~0.15mm。
5．螺旋弹簧检验
螺旋弹簧按受力情况可分为：压缩弹簧、拉伸弹簧和扭转弹簧三种。
汽车上应用的压缩弹簧有：气门弹簧、离合器弹簧、制动主缸和轮缸弹簧等。
这类弹簧在使用中，由于受热退火或疲劳损坏，弹性减弱，结果产生残余变形，使长度缩短或歪扭变形，有时还可能产生疲劳断裂等故障。
弹簧的自由长度可用钢板尺测量，看其是否合乎规定，或与新弹簧比较其长短。
弹簧弹力的大小，可用弹簧实验器检测。
将弹簧装到实验器上，按规定压缩至一定长度，观察其弹力是否合乎规定。
弹簧歪斜可用直角尺检查，歪斜超过2°时，必须更换。
拉伸弹簧（如制动蹄片回位弹簧）由于经常受拉伸作用，可能产生弹簧伸长、折断等损坏现象，其技术状态从外表检视和测量长度即可判定。