CX-MS-020-01不合格品控制程序
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制程序文件
不合格品控制程序文件一、引言在现代制造业中，合格的产品质量是企业赖以生存和竞争的基础。
然而，由于各种原因，企业在生产过程中难免会出现不合格品的情况。
为了保证产品质量和客户满意度，企业需要建立和执行一套完善的不合格品控制程序。
本文将从不合格品的定义、控制点、处理程序以及持续改进等方面进行阐述，帮助企业建立高效的不合格品控制程序。
二、不合格品的定义不合格品是指生产过程中无法满足预定要求、标准或规范的产品或物料。
不合格品可能涉及多个环节，包括来料、加工、装配、包装等。
在不合格品控制程序文件中，需要明确不合格品的定义和分类，以确保所有相关人员对不合格品有一致的理解。
三、不合格品控制点不合格品控制点是指控制不合格品数量和质量的关键环节。
根据企业的具体情况，不合格品控制点可能包括以下几个方面：1.来料检验：对进货物料进行全面检验，确保所采购物料的质量符合要求。
如果发现不合格品，需要及时采取相应措施。
2.工序检验：对生产过程中的每个工序进行检验，确保产品在不同阶段的质量符合要求。
如果发现不合格品，需要及时进行调整和纠正。
3.最终产品检验：对生产出来的最终产品进行全面检验，确保产品质量满足标准和规范要求。
如果发现不合格品，需要及时追溯原因，并进行相应处理。
4.过程监控：通过建立合适的过程监控系统，实时监测生产过程中的关键参数，及时发现异常情况，并采取措施防止不合格品的产生。
四、不合格品处理程序当发现不合格品时，企业需要建立一套完善的不合格品处理程序，以确保及时高效地处理不合格品，防止进一步影响产品质量。
不合格品处理程序包括以下几个步骤：1.记录和标识：当发现不合格品时，需要及时记录不合格品的数量、情况和位置，并进行标识。
2.隔离和控制：不合格品需要被隔离和控制，以防止进一步流入正常产品的生产线，避免扩大不合格品的范围。
3.原因分析：通过对不合格品的原因进行深入分析，找出不合格品产生的根本原因，以便采取相应的纠正和预防措施。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
不合格品控制程序
不合格品控制程序不合格品控制程序是一套旨在管理和控制不合格产品的方法和规程。
它有助于组织在生产和质量管理过程中处理和解决不合格品的问题。
以下是一个典型的不合格品控制程序的主要步骤和要素：1. 识别不合格品：首先，需要明确和定义不合格品的标准和准则。
这可以通过参考相关的行业标准、产品规范和质量要求来完成。
同时，也可以根据企业的特殊需求和要求来制定不合格品的定义。
2. 检测和检查：针对不合格品的检测和检查应该尽早地进行，以确保不合格品不会流入下一道工序或交付到客户手中。
这可以通过使用适当的检测设备、工具和方法来实现，例如检测仪器、抽样检测等。
3. 确认不合格品：一旦不合格品被检测出来，需要进行确认和评估。
确认不合格品的步骤包括评估其严重程度、原因和潜在的影响。
这可以通过使用质量控制工具和技术，如鱼骨图、因果分析、故障模式和效果分析等来完成。
4. 处理不合格品：处理不合格品的方式取决于其严重程度和原因。
轻微的不合格品可以通过进行修复、重新加工或其他纠正措施来改善。
但对于严重的不合格品，可能需要进行报废、退货或重新生产。
5. 记录和报告：所有不合格品的处理过程都应该被记录下来，并生成相应的报告。
这些记录和报告可以用于以后的分析、审查和改进。
同时，它们也可以作为质量管控的参考和证明。
6. 分析和改进：定期对不合格品进行分析，以识别潜在的问题和改进机会。
这可以通过使用质量管理工具和技术，如统计过程控制、六西格玛等来实现。
通过不断的分析和改进，可以减少不合格品的发生率和提高产品质量。
综上所述，不合格品控制程序是一个关键的质量管理工具，它有助于组织管理和控制不合格品，以确保产品质量符合标准和要求。
通过明确的步骤和要素，可以有效地处理和解决不合格品的问题，并不断改进生产过程和产品质量。
不合格品控制程序
不合格品控制程序引言在制造和生产的过程中，难免会出现不合格品的情况。
不合格品不仅会对产品质量造成影响，还会给企业带来不必要的经济损失和声誉损害。
因此，建立一个完善的不合格品控制程序是非常重要的。
本文将介绍一个关于不合格品控制的程序，以帮助企业及时检测、处理和控制不合格品的问题。
目标不合格品控制程序的主要目标是： 1. 及时发现和报告不合格品，以确保及时采取措施加以控制和处理。
2. 追踪和分析不合格品的原因，找出问题的根源，并采取措施防止再次发生。
3. 提高产品质量，减少不合格品数量和损失。
不合格品的定义和分类在制造和生产过程中，不合格品是指未达到预定质量要求的产品、材料或零部件。
根据问题的性质和产生的原因，不合格品可以分为以下几类： 1. 内在不合格品：由于原材料或设计问题导致的质量不合格。
2. 操作不当不合格品：由于操作人员的疏忽、操作不规范等导致的质量不合格。
3. 设备故障不合格品：由于设备故障或缺陷导致的质量不合格。
4. 外包不合格品：由外包供应商提供的不合格产品或零部件导致的质量不合格。
不合格品控制程序不合格品控制程序包括以下几个关键步骤：步骤一：发现和报告不合格品必须及时被发现并报告。
各个生产环节的工作人员应该定期检查产品、材料或零部件的质量，如果发现不合格品，应立即报告给质量控制部门。
同时，应对不合格品进行分类和记录，以便后续追踪和分析。
步骤二：评估和处理质量控制部门应对报告的不合格品进行评估和处理。
评估的目的是确定是否需要采取控制措施，以避免不合格品进一步影响到其他产品。
处理的方式可以包括报废、返工修复或退还供应商等。
同时，应及时通知相关部门，以便他们采取相应的措施。
步骤三：追踪和分析质量控制部门应追踪和分析不合格品的原因，找出造成不合格品的根源。
这可以通过使用质量管理工具，如鱼骨图、流程图和统计分析等来进行。
分析的结果应及时汇报给相关部门，并采取措施防止再次发生类似的问题。
不合格品控制程序
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修 订 内 容 纪 要
修订者
A0
1.目的
有效区分不合格品，防止不合格品的非预期使用、生产和交付；对不合格品进行有效处理，防止误使用或者流出。
2.范围
2.1原材料检验判定不合格者；
2.2半成品、成品判定不合格者；
2.3 客户退货或客户报怨不合格者；
2.4供应商未提出环境管理物质保证数据者（如ROHS检测报告、材质成份表、MSDS测试报告等）；
5.2.2对不合格品的处理包括：
a) 将不合格的原材料退回供应商。
b) 报废。
c) 返工、返修。
d) 让步使用
e) 挑选/加工使用。
f) 降级使用。
5.2.3对上一车间的不合格半成品，先进行标识并区分，由IPQC通知上一车间的负责人安排返工返修。
当不合格较严重时，品保部必须对同一批的已检产品进行重检。返工返修后的产品需重新检验。
5.1.2当发生材料不合格（包括退货、特采让步使用、挑选等），由品质部开出“物料不良信息反馈表”并要求供应商限期作出改善，改善结果由品质部进行追溯。
5.2 生产过程中不合格品的控制
5.2.1生产科将生产过程中发现的不合格原材料或半成品进行标识隔离，将不合格品放在有不合格品标识的红色盒中，或将其放在不合格品区域，待此批号产品生产完后进行整理，作好不合格标识，IPQC负责确认。由生产部召集研发、品保、成本再现场确认，决定处置意见。
7. 表单
7.1 返工通知单
7.2 返工记录表
7.3 客户退货处理报告
7.4 报废申请单
7.5品质异常处理通知单
7.7 纠正预防措施单
5.8.6向客户发布招回公告至少包括以下方面内容：
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制，以防止其非预期使用或交付，制定本程序。
2范围适用于本公司不合格品的控制，本程序中不合格品包括原材物料、中间产品（包括工艺指标）和成品的不合格。
3职责3.1生产技术部是本程序的主管部门。
参与不合格品的评审和执行情况的监督。
3.2采购部门负责召集相关部门/车间对原材物料的不合格品进行评审。
3.3供应部负责参与对不合格煤、焦炭、采购进厂的甲醇等主要原材物料的评审，并负责标识、处置；负责不合格原材物料的记录、标识、隔离和处置。
3.4营销部负责销售产品不合格品的评审。
3.5质量检验中心负责对成品不合格品评审。
3.6生产车间负责组织对不合格中间产品的评审、记录、标识和处置；并负责成品不合格品的记录、标识、处置。
4工作程序4.1对不合格品的处置方法。
4.1.1进行返工，以达到规定要求。
4.1.2让步接收或拒收。
4.2不合格原材物料的控制4.2.1不合格的煤、焦炭等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别盖“不合格”章后交供应部，供应部人员负责标识和追溯，对“不合格”的煤、焦根据“不合格”情况进行让步接受并与供方协商解决，并保存好记录。
4.2.2质量检验中心检验出的除 4.2.1条以外的不合格原材物料等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别加盖“不合格”章，由采购部门组织评审，填写《不合格品评审表》。
a)拒收的原材物料处置由采购部门退货，并记录。
b)让步接收原材物料的处置由采购部门、使用车间做标识、记录。
4.3不合格的工艺指标、中间产品（成品）控制4.3.1工艺指标不符合时，工艺操作人员应时按操作规程进行调整，防止因指标不符合影响中间产品（成品）质量。
4.3.2生产车间检验人员检验发现中间产品不合格时，应通知操作人员，操作人员在接到不合格通知后应进行返流加工或进入中间槽/不合格品槽，并做好岗位记录。
4.4不合格成品的控制。
4.4.1售前在成品贮罐中不合格的甲醇、醋酸执行《兖矿国泰化工有限公司关于产品回制的管理规定》，回制后的产品，要重新进行质量检验。
不合格品控制程序
5.2.1由工程部检验人员对不合格品或可疑的产品进行质量检验，在
《检验报告》上确定质量性质，判断合格与否。
5.2.2经检验确认的不合格产品，随附《检验报告》和原始记录，交
MRB做最终处理。
5.3 MRB处理
5.3.1 MRB的处理决定有:A退货(给供应商)、B返修、C报废、D降
标题:不合格品控制程序页码
1.0目的：
此文件规定对不合格品的控制、评审和处置。
2.0范围：
此文件适用于不合格品控制。
3.0职责：
3.1各部门
负责统筹实施各部门的不合格品控制措施,不合格品的标示及分隔。
3.2仓库
负责核查不合格品的区分，存放与统计数量。
3.3工程部
负责不合格品的检查确认及维修。
4.0定义：
4.1 MRB：物料评审委员会。由工程部，经管室负责人和当事人组成。
5.0程序：
5.1鉴别和隔离不合格品。
5.1.1对任何环节上(仓库、现场安装、用户)的不合格品或可疑的产
品应有原始记录，将不合格情况作出书面记录。
5.1.2无论不合格品或可疑的产品在仓库贮存，或在检验过程中都应
尽可能的加以隔离存放。
级》退还给供应商并
在《退货一览表》中加以记录。
5.3.3返修决定:工程部将不合格进行维修(如果产品是霍尼维尔的，
必须取得其批准)，维修后的产品必须重新检验。
5.3.4报废决定：仓库将不合格品标记“报废”。
5.3.5降级决定：要降级使用必须取得用户或其代表的同意，方可使
用，并应加以标识，以便跟踪。
5.4 MRB视不合格品产生的情况，发出纠正预防措施。
6.0参考文件：
6.1《进货检验程序》
不合格品控制程序全套案例样板
不合格品控制程序全套案例样板第一部分：背景和目标1.1背景在任何生产过程中，不可避免地会出现一些不合格品或次品。
这些不合格品可能是由于材料质量问题、工艺操作不当、设备故障等原因导致的。
不合格品的出现不仅会增加生产成本，还会影响产品质量，甚至对用户的安全构成威胁。
为了保证产品质量，降低成本，提高客户满意度，制定不合格品控制程序非常必要。
1.2目标本不合格品控制程序的目标是建立一套有效的控制措施，以减少不合格品的出现，并及时采取纠正措施，防止不合格品进入市场。
第二部分：定义和分类2.1定义不合格品是指不符合产品设计、规格、标准或质量要求的产品。
2.2分类根据不合格品的性质和严重程度，可以将其分为以下几类：-主要不合格品：对产品性能和使用安全产生重大影响的不合格品。
-次要不合格品：对产品性能和使用安全产生轻微影响的不合格品。
-一般不合格品：不影响产品性能和使用安全，但不符合规范要求的不合格品。
第三部分：责任和权限3.1责任-生产部门负责监督和控制生产过程中的不合格品。
-质量部门负责制定不合格品控制程序，并管理实施过程。
-销售部门负责在销售过程中检测和控制不合格品。
3.2权限-生产部门有权暂时停止不合格品的生产，并进行分析和修正。
-质量部门有权检查和评估不合格品，并决定是否修理、重新制造或报废。
-销售部门有权退回供应商不合格品，并追溯其原因。
第四部分：不合格品控制流程4.1检测和鉴定-在生产过程中，对产品进行定期检测，包括原材料、半成品和成品。
-对检测出的不合格品进行鉴定，确定其性质和严重程度。
4.2处理和修正-对于主要不合格品，立即停止生产，并进行分析和修正。
-对于次要不合格品和一般不合格品，根据不同情况，可以进行修理、重新制造或报废。
4.3追溯和纠正-对于不合格品，进行追溯，找出其原因，并采取措施防止类似问题再次发生。
-对于因不合格品而造成的损失，采取相应的赔偿措施。
第五部分：记录和报告5.1记录-对于每一个不合格品，应当建立相应的记录，并包括以下内容：品名、数量、检测结果、处理措施和责任人。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的确保不合格品得到识别和控制，防止其非预期使用或交付。
2.范围适用于本公司的采购物料、生产过程、中间品、成品及交付后出现不合格品的控制管理。
3.职责3.1质量部：负责对不合格品的判定和记录，组织评审，并提出处置意见。
3.2 生产部：负责不合格品的隔离、标识和存放；负责过程产品的不合格品的区分隔离和标识。
4.工作程序4.1不合格品的识别，本公司不合格品主要有以下几类：4.1.1进货检验所发现不合格品；4.1.2生产过程中发现不合格品；4.1.3过程检验中发现不合格品；4.1.4成品检验中发现不合格品4.1.5；售后发现质量不合格的成品；4.1.6返回成品的不合格品。
4.2物料、外购、外协件的判定、标识、记录和处置4.2.1物料、外购、外协件到货后，由质量部按《检验操作规程》进行检验，发现不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客或供应商，经过协商签字确认。
4.2.2采购人员根据质量部出具的《不合格品处理单》，将该批物料、外购、外协件放置于库房的不合格区；后续根据原因分析，联系供方、运方及相关方协商解决。
4.2.3生产过程中发现的不合格物料，经质量部确认后填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客，经过顾客签字确认后，库房管理人员将不合格的物料退回库房放置于物料不合格区，由质量部召开会议进行后续处理。
若属于供方问题，采购人员联系供方协商解决。
若属于公司内部问题，生产部进行报废处理，同时查找原因，并执行《纠正预防措施控制程序》进行下一步操作。
4.3中间品的判定、评审、标识、记录和处置：4.3.1质量部按照《中间品检验规程》进行抽样检验，检验中发现的不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》交至生产部，同时通知顾客，经协商后签字确认。
4.3.2生产部根据过程产品存放要求放置不合格品区。
4.3.3由质量部召开会议进行后续处理，可以返工处理的，生产部根据相关生产操作规程进行操作，同时质量部按照相关检验规程进行检验。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的通过对不合格（品）的识别和控制，及时对不合格（品）进行处理，有效地防止不合格的非预期使用或交付。
2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。
3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格（品）处理意见的批准，负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。
(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。
(3)各部门负责人负责对各自的不合格（品）采取纠正或纠正措施。
4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格：个别或偶然发生的，经解释沟通后，取得顾客谅解的不合格；②一般不合格：连续发生的，采取措施后，很快可以弥补过失的不合格；③严重不合格：连续或多次发生的，在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。
(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置，一般采用退货、返工、让步接受等方式。
②物业管理、后勤服务中的不合格：1)违反法律、法规、规章制度的行为；2)服务态度、服务质量不合格；3)工作质量、工作效率不合格；4)其他损害公司利益或顾客利益的行为；5)本公司确定的其他不合格行为。
(3)不合格发现途径①内、外部检查发现；②客户举报、投诉发现；③客户反馈、沟通中发现；④下一工作或管理服务环节发现；⑤其他途径发现。
(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格，由公司领导指定人员进行调查核实，根据调查核实情况填写《不合格报告》。
②公司级内部检查，内部审核、管理评审发现的各类不合格，由相应的部门指定人员进行调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格，由综合办组织人员调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
④其他途径发现的不合格，由产生不合格的部门负责调查核实，采取纠正或纠正措施，严重不合格应填写《不合格报告》。
⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施，管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。
CX-010 不合格品(项)控制程序
不合格品（项）控制程序1 目的对不合格品（项）进行有效的识别、控制和管理，通过对不合格品（项）的标识、记录、隔离、评审和处置并实施有效的控制，防止其非预期使用或交付。
2 范围本程序适用公司对采购、过程产品、最终产品以及使用后发现的不合格品（项）的控制。
3 职责3.1总经理授权技术负责人对有争议的不合格品（项）的仲裁和最终处理；主持审理重大不合格品（项）问题；审批不合格品（项）的审理结果及处置措施；审核重大报废处置。
3.2综合部负责对不合格品（项）进行控制，提出审理结果及处置措施报技术负责人审批，总经理批准。
3.3综合部负责对过程的不合格项进行控制，负责组织质量考核，理结果及处置措施报管理者代表审批并实施质量奖惩审4. 各部门负责对各自所承担的过程及产品的不合格品（项）实施控制。
4 工作程序4.1. 不合格品（项）的识别4.1.1 不合格品（项）应符合有关标准、规范及法律法规的规定；有关工作程序和规章制度的规定；技术文件、施工组织方案、检验验收规程、作业指导书等规定。
4.1.2 按检验、验收的工作程序区分出不合格品（项）。
4.1.3 检验人员对各施工过程的各个阶段，按策划及监视和测量控制程序对采购产品、过程产品和最终产品进行监视和测量，识别不合格品（项）。
4.1.4 不合格品（项）的识别，可以采用施工人员自检和检验人员专检相结合的办法，必要时邀请技术专家参与识别。
4.2. 不合格品（项）的记录4.2.1检验人员应将不合格品（项）的情况，详细地记录在不合格品（项）通知/审理单中，并经责任者及部门负责人签署后发给相关部门，由综合部组织评审。
4.3不合格品（项）标识不合格品（项）应予标识，能够与合格品明显区别。
4.4不合格品（项）的原因分析不合格品（项）产生的原因主要集中在产品设计生产、运输过程，产品采购，安装、修理维护保养过程的错误的操作程序和方法，不正确的使用方法和人为因素以及其使用年限等方面，不合格品（项）的原因分析应按照以下方面进行：4.5 产品的设计生产、运输方面4.5.1产品设计尺寸与生产用零配件装配公差不一致；产品设计的制作方法不明确；图样、纸绘制不清晰、标注不准确；废弃图样的管制不力，造成生产中误用废旧图纸。
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
不合格产品控制程序
不合格产品控制程序一、目的本程序旨在建立对不合格产品的识别、记录、评估、隔离、处置和预防的有效控制机制，确保不合格产品不会非预期地使用、交付或安装，防止不合格产品对公司的质量信誉和客户满意度造成不良影响。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、零部件、半成品、成品以及交付后发现的不合格产品的控制。
三、职责1、质量部负责不合格产品的检验、判定和标识。
组织相关部对不合格产品进行评估和处置。
跟踪不合格产品的处置结果。
收集、分析不合格产品的数据，提出改进建议。
2、生产部负责对生产过程中发现的不合格产品进行隔离和记录。
按照处置决定对不合格产品进行返工、报废等处理。
分析不合格产品产生的原因，采取预防措施。
3、采购部负责与供应商沟通原材料、零部件不合格的情况。
协助质量部对供应商进行评估和处理。
办理不合格原材料、零部件的退货或换货。
4、销售部负责与客户沟通交付后不合格产品的处理事宜。
收集客户对不合格产品的反馈和意见。
5、技术部参与不合格产品的评估，提供技术支持和改进建议。
负责制定不合格产品的返工方案和技术要求。
四、工作程序1、不合格产品的识别原材料、零部件到货后，质量部按照检验标准进行检验，判定不合格的进行标识和记录。
生产过程中，操作人员自检、互检或检验员巡检发现不合格产品。
成品检验发现不合格产品。
客户反馈或退货的不合格产品。
2、不合格产品的记录对不合格产品的名称、规格、型号、批次、数量、发现地点、发现时间等信息进行详细记录。
记录不合格产品的具体缺陷和不合格程度。
3、不合格产品的评估质量部组织相关部（生产、技术、销售等）对不合格产品进行评估。
评估内容包括不合格的性质、影响范围、处置方式和成本等。
根据评估结果确定不合格产品的处置方式（如返工、报废、降级使用、让步接收等）。
4、不合格产品的隔离生产部对不合格产品进行隔离存放，防止与合格产品混淆。
对隔离区域进行明确标识。
5、不合格产品的处置返工：由技术部制定返工方案，生产部按照方案进行返工，返工后重新检验。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1、目的：对生产中已发生的不合格品和潜在的不合格进行控制，防止非预期使用或交付。
2、范围：适用于从原材料到产品交付的全过程，及产品交付或使用后所出现的不合格品的控制。
3、职责：3.1供销部负责将检验或验证不合格原材料的处置；3.2生产技术部对在生产过程中，不按规定要求操作所造成的不合格品负责；3.3质检部负责不合格品的判定和处置的控制；3.4根据不合格性质和严重程度，从技术上采取措施后，由生产技术部负责该措施的实施；3.5管理者代表负责审批重大不合格品的处理决定。
4、程序4.1不合格品的分类4.1.1不合格品有以下几种情况：a、物资的材质、规格、质量证明等不符合标准规定。
b、受损、受潮的物资。
c、成品(半成品)的技术质量指标不符合标准规定。
d、一般不合格和重大不合格。
4.2不合格品的标识4.2.1不合格品的标识与隔离a、生产技术部对生产过程中发现不合格时，按《生产和服务运作控制程序》的要求进行标识与隔离，避免不合格品与合格品混同发放使用，并负责将不合格物资及时运出现场。
b、检验员按照《产品标示控制程序》标识不合格品，在检验记录中记录不合格品的有关信息，将不合格品存放在不合格区进行隔离。
在没有得到彻底纠正和处理前，不得进行下一道工序。
4.3不合格品信息的传递4.3.1在进货验证或检验中发现不合格，由检验人员在《入库单》中记录不合格情况，由供销部进行处置。
4.3.2生产过程、成品发现不合格时，首先放置不合格区内，由检检员在《工艺流程卡》中记录，说明不合格原因，及时通知管理者代表决定处置意见，必要时会同相关部门进行评审，以决定采取的返工措施。
4.4不合格品评审4.4.1原材料中的轻微不合格可作让步接收的，由供销部填写《不合格情况记录单》，并同使用部门一起评审，必要时请质检部参加。
4.4.2生产最终检验和试验中发现的不合格，由管理者代表组织相关部门进行评审，并将评审意见填写于《不合格情况记录单》中，并采取纠正、预防措施。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1. 引言在生产制造过程中，由于材料、设备、人员等多种因素的影响，会出现一定数量的不合格品。
为了保证产品的质量和客户满意度，需要建立不合格品控制程序。
本文介绍了一个基本的不合格品控制程序，帮助企业在生产过程中及时发现、控制和处理不合格品，提高产品质量。
2. 定义不合格品在制造业中，不合格品是指与产品设计或规范要求不符的产品，不合格品可能是由于材料、工艺、设备、人员等方面的问题造成的。
不合格品会影响产品的性能、可靠性和安全性，因此需要及时发现和控制。
3. 不合格品控制程序的目标不合格品控制程序的目标是最大限度地减少不合格品数量，并确保不合格品不流入市场，以保证产品质量和客户满意度。
主要包括以下几个方面：•及时发现不合格品并进行追踪和记录；•确定不合格品的原因，并采取措施进行纠正和预防；•控制不合格品的流向，防止不合格品流入市场；•建立纠正措施和预防措施的追踪机制，确保问题的彻底解决；•定期进行不合格品的统计和分析，总结经验，优化生产过程。
4. 不合格品控制程序的具体步骤4.1 不合格品的发现和记录不合格品的发现可以通过定期的检验和抽检，也可以通过员工的反馈和客户的投诉来实现。
发现不合格品后，需要及时记录不合格品的数量、型号、生产批次、发现地点和责任人等相关信息，并进行追踪。
4.2 根本原因分析和纠正措施针对不合格品，需要进行根本原因分析，找出造成不合格品的根本原因。
根本原因可能是材料的质量问题、工艺流程的失误、设备的故障或人员的操作失误等。
通过分析，确定纠正措施，采取相应的行动解决问题。
4.3 预防措施的制定和执行除了纠正措施外，还需要制定相应的预防措施，以防止类似的问题再次发生。
预防措施可能包括加强员工培训、改进工艺流程、优化设备管理等。
预防措施的执行需要确保落实到位，并进行有效的监督和管理。
4.4 控制不合格品的流向不合格品在发现后需要进行标识，防止不合格品混入正常生产中。
对于已经生产出的不合格品，需要及时处理，避免流入市场。
不合格品控制程序
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部
021---不合格品控制程序
1 目的对已发生的不符合要求的产品进行识别和控制,以防止不合格品非预期的入库、转序和交付。
2 范围适用于公司进料检验、过程检验直至成品交付后出现的可疑产品和不合格品的控制。
3 定义3.1 不合格品：未满足规定要求的产品。
3.2可疑品：无检验和试验标识的产品或检验测量设备失准时已检验和试验的产品。
3.3 特采：对使用或放行不符合规定要求物品的书面认可。
特采须符合以下条件之一：3.3.1 特定不合格特性在指定偏差内，且不会对产品主要方面产生严重影响；3.3.2 采取合理措施后，能够保证产品品质要求；3.3.3 只限于一定数量的物品，且对产品性能和寿命没有影响。
4 职责4.1品管部：负责组织对不合格品的评审，负责不合格品的判定、标识及处理效果确认。
4.2生产部: 不合格品的隔离、标识、处置。
4.3仓库：原物料及客户退货品的标识、隔离、储存。
4.4相关部门:负责实施不合格品的改善措施,配合此文件的执行要求。
5 作业内容5.1流程图：5.2不合格品发现、标识、记录5.2.1对于经检验判定为不合格的原物料、半成品、成品，由品管人员盖不合格章或贴不合格标签予以标识，并由责任部门加以隔离区分。
5.3不合格品的处置5.3.1进料中的不合格品，由IQC作好不合格标识后，仓库放置于不合格品区，由采购通知供应商作处理。
处置方式包括退货、特采、有条件接收等。
5.3.2制程中所产生的不合格品，由检验、生产人员标识，放置于不合格品区内，由工程部或品管人员制定处理方案后交生产部门处理。
5.3.3产品交付客户或客户开始使用后发现不合格品时，品管部、工程部根据客户的要求和轻重缓急，迅速确认不合格品，通过业务部与客户协商处置方式，减少不合格品对客户造成的影响。
5.3.3.1处置方式视具体情况及客户的要求决定，可由客户对不合格品挑选，特殊情况下本公司安排人员挑选，或由顾客将不合格品退回，由我司返工或重做货品补交给顾客。
5.3.3.2因不合格品造成的顾客的损失，如客户有要求，则采取适合的补偿措施，以消除顾客的不满意。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行识别和控制，以防止不合格品的使用或交付。
2适用范围适用于材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3职责3.1质量部负责对不合格品的识别，并跟踪验证不合格品的处理结果。
3.2技术部负责制定不合格品判别依据和标准，组织对不合格品评审、不合格产生原因分析与不合格的纠正和预防。
纠正和预防措施按《纠正和预防措施控制程序》。
3.3仓库、生产部负责各自不合格品的标识、隔离、做好记录并办理有关手续，按规定程序和权限处置有关不合格品，并通知有关部门。
4工作程序4.1不合格品的判定依据4.1.1当原材料在进厂检验过程中出现不满足《原材料采购规范》或厂有关原材料检验规范规定时，该批原材料被判为不合格品。
4.1.2在过程检验、试验时出现的不能满足厂有关技术文件规定的半成品，该批次产品被判为不合格品。
4.1.3在最终检验、试验时出现的不能满足合同要求或标准规定的产品，该批产品被判为不合格品。
4.2 不合格品的记录、标识、隔离4.2.1 不合格的原材料应由检验员做好批次不合格品台账记录，并向质量部、技术部、仓库发出《不合格原材料处置单》，说明不合格项目、指标，由仓库管理员负责对该批次原材料进行标识、隔离。
4.2.2 过程和最终检验、试验中出现的不合格品，由质检员对该批次不合格产品做好《不合格品处置单》，并进行标识，然后填写《不合格质量信息反馈单》反馈给车间主任，由车间主任组织对该批次不合格品的隔离。
4.2.3 交付或开始使用后发现的不合格品对于已交付或开始使用后发现的不合格品，由销售人员填写《外部质量信息反馈处理表》进行更换等处理。
退回的不合格品应放置仓库隔离、标识。
4.3 不合格品的评审与处理。
不合格品的评审流程图见附图1。
4.3.1 公司产生的不合格半成品、不合格成品4.3.1.1 含B类以上重要缺陷的由专检人员填写《不合格质量信息反馈单》，并送达质量部及生产车间。
4.3.1.2 生产车间填写《不合格品处置单》，分析原因并做出整改对策，经生产部主任、经理确认后按相关流程进行评审，在未作出处理决定之前该盘不合格品不准转序加工/入库。
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目的:防止不合格品的非预期使用。
责任人:
1质量管理部负责不合格品控制的归口管理。
2物控部负责实施采购物资和成品中不合格品的处置。
3中试生产部负责生产过程中中间品不合格品的处置。
范围: 本程序适用于本公司产品物资检验、半成品检验、出厂检验中以及产品交付或使用后出现的不合格品的控制。
内容:
1控制要求
检验中发现不合格品后，应对不合格品进行：
a）标识；
b）记录；
c）评价；
d）隔离；
e）处置；
f）通知有关部门。
2不合格品的标识、记录和隔离
检验员按照《检验和试验状态控制程序》标识不合格品，在检验记录中记录不合格的有关信息，将不合格品存放在不合格品区进行隔离。
3不合格品的评审
3.1 相关部门对不合格品提出评审，由各相关部门进行评审以确定处置要求。
3.2 评审后QA将评审结果填写在《不合格审评处理表》上，通知责任部门进行处置。
4不合格品的处置
4.1 采购物资
采购物资经检验或验证不合格，由采购人员与供方办理退货、换货或索赔事宜。
4.2生产过程中的中间品、成品及产品交付或使用后出现的不合格品按照《不合格评审和处理管理规
程》执行。
相关文件
《检验和试验控制程序》
《检验和试验状态标识控制程序》
《纠正和预防措施控制程序》
《不合格评审和处理管理规程》
记录
检验报告
不合格审评处理表。