常减压流程图2
常减压装置工艺流程说明
常减压装置工艺流程说明一、原油换热及初馏部分原油经原油泵P1001 A-C升压进入装置后分为两路，一路与原油—初顶油气换热器E1001AB换热，然后经过原油—常顶循（II）换热器E1003、原油—减一及减一中换热器E1004、原油—常一中（II）换热器E1005AB、原油—常三线（II）换热器E1006AB，换热后温度升至134℃，与另一路换后原油合并进电脱盐罐V1001；另外一路与原油—常顶油气换热器E1002AB换热后，依次经过原油—常顶循（I）换热器E1007、原油—常一线换热器E1008、原油—常二线（II）换热器E1009、原油—减渣（V）换热器E1010A-C，温度升至138℃，与另一路合并。
合并后温度为136℃的原油至电脱盐。
脱盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过E1011AB、E1012AB、E1013AB、E1014A-C、E1015AB，分别与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、减渣（IV）、减二及减二中换热，温度升至240℃。
另一路脱后原油分别经过E1016、E1018、E1019AB、E1020A-C，分别与减二线、常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热，温度升至236℃，然后与从E1015AB来的脱后原油合为一路进入初馏塔T1001。
初馏塔顶油气经过E1001AB，与原油换热后再经初顶油气空冷器Ec1001AB、后冷器E1041AB，冷凝冷却到40℃后，进入初馏塔顶回流罐V1002进行气液分离，V1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉F1001燃烧。
初顶油进入初顶油泵P1002AB，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到T1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。
初馏塔底油经初底泵P1003AB抽出升压后分为两路，一路经初底油—减渣（III）换热器E1021A-D、初底油—常三线（I）换热器E1022、初底油—减三及减三中（I）换热器E1026A-C，换热至297℃；另一路经过初底油—常二中（I）换热器E1025A-C、初底油—减渣（II）换热器E1026A-D换热后温度升至291℃，二路混合后温度为294℃，进入初底油—减渣（I）换热器，温度升至311℃进常压炉F1001，经加热炉加热至369℃后，进入常压塔T1002进行分离。
常减压电脱盐装置原则流程图
补充吸收泵
催化吸收稳定部分流程图
烟气再生器来 三级旋分器
四旋及催化剂 细粉收集罐
催化剂细粉贮罐
双动滑阀 降压孔板室
锅炉放空水封罐
烟囱
临界流速喷嘴 烟机出口水封罐
烟气锅炉 锅炉入口水封罐
主风至再生器
烟机
主风机 变速箱 电动发电机
备用风机 变速箱 电动发电机
催化装置烟气回收部分流程图
干气自催化来
干气自加氢裂化来 干气自重整来
至常顶产品罐
轻烃回收装置原则流程
压缩干气 不凝气
液化气
常
石脑油至罐区
顶 油
石脑油至重整
K-102
K-101H2来自管网 低分气至PSA
R-101 F-101
冷H2
C－101 注水
E-102
A-101 E-103
A-102
D-103
R-102
渣油
E-101
D-114
E-105
D-104
D-101
D-102
P-77
P-102
D-105
D-106
SR-101
RDS 装置流程图
C-102
E-208
D-201 石脑油出装置 P-204
C-201
C-202
柴油出装
加氢尾油至FCC
F-201
高分排放气 脱硫低分气 重整氢
原料气自界区外来
PSA 装置流程图
产品氢去界区外 去火炬
尾气去制氢 解吸气压缩机
补充新氢
补充碱液过滤器
碱
氧化空气
空气 过滤器
液 氧 化
塔
碱液自催化液
化气脱硫醇部分 碱液自常减压液 化气脱硫醇部分
常减压蒸馏装置工艺流程图
可再生能源
利用太阳能、风能等可再生能源,减少 化石燃料的使用,降低碳排放,促进能源 可持续利用。
能源监测
建立能源管理信息系统,实时监测能源 使用情况,及时发现异常情况并采取措 施,提高能源利用效率。
产品质量控制
严格检测
对所有生产的产品进行全面、 细致的理化检测,确保产品指 标符合质量标准。
抽样分析
离方法,提高分离效率和纯 度。
3 提高能源利用率
采用节能技术,如废热回收 利用,降低整体能耗。
4 降低生产成本
优化原料、催化剂、工艺参 数等,减少原材料消耗和废 弃物产生。
设备检修
定期检查
定期检查装置内各设备的运行状态,及 时发现并修复故障,确保设备安全可靠 运行。
及时维修
发现问题后立即采取维修措施,防止故 障扩散,最大限度减少对生产的影响。
产品包装
合适的包装材料
1
选用安全环保的包装材料，如玻璃瓶、塑料容器或金属罐
，以确保产品的密封性和防渗漏性。
2
适当的包装尺寸
根据产品特性和客户需求，设计不同容量的包装规格，满
醒目的标签设计
3
足不同消费场景。
在包装上印刷产品名称、成分、生产日期等关键信息，同
时兼顾美观大方的视觉效果。
废气处理
尾气洁净
1
确保废气排放达到环保标准
液态回收 2
从废气中回收可用液体成分
热量回收 3
利用废气热量进行能源回收
常减压蒸馏装置会产生各种废气,包括含有有机物的尾气、酸性气体和含热量较高的气体。通过设置多级废气处理系统,可以实现 尾气洁净、液态成分回收以及热量回收,最大限度地提高资源利用率,降低环境影响。
冷却水系统
常减压流程
常减压工艺流程简述一、加工方案根据原油性质和产品要求，常减压装置可以分为三种类型：1.燃料型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，减压馏分油和减压渣油进行二次加工，如通过催化裂化或加氢裂化转化为各种轻质燃料，在此方案中，减压塔是燃料型的，不生产润滑油组分原料。
2.燃料-润滑油型（我厂三套常减压全为此类型）除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，部分或大部分减压馏分油和减压渣油还被用于生产各种润滑油产品。
其中减压塔是润滑油型减压塔。
3.燃料-化工型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，还生产化工原料和化工产品。
塔顶石脑油作为重整原料制取芳烃，轻质油一部分作燃料，一部分裂解制烯烃，重馏分油作为催化裂化原料生产制取轻质燃料。
在此方案中，减压塔也是燃料型的。
二、常减压工艺流程在原油蒸馏过程中，精馏塔是最重要的设备，除此之外，还有电脱盐罐、加热炉、冷换热设备以及机泵、管线自控仪表等。
40℃左右的原油由罐区进入装置，经换热器热至130℃左右，进入电脱盐罐，在电场和破乳剂的作用下进行脱盐、脱水，要求脱后含盐小于3mg/L,含水小于0.5%；脱后原油再经过换热器换热至200-240℃进入初馏塔，从初馏塔顶馏出汽油组分或重整原料，初馏塔底油由泵抽出经换热后送至常压炉加热到360℃左右进入常压塔。
原油在常压塔中进行分馏，塔顶生产汽油组分或重整原料，侧线生产煤油、喷气燃料、轻重柴油等。
常压塔一般设置2个中段回流。
常压塔底油是高于350℃的组分，称为常压重油。
常压重油用泵送至减压炉加热至380-400℃进入减压塔。
通过真空系统，使之在减压条件下进行蒸馏。
塔顶一般馏出的是裂解气、蒸汽和少量的油气。
减压蜡油由侧线抽出，可作为催化裂化、加氢裂化的原料，也可作为润滑油原料。
减压渣油一般作为燃料油、焦化原料、催化裂化原料。
三、工艺过程1.一脱三注包括原油电脱盐、分馏塔顶注氨、注水、注缓蚀剂（我厂常减压蒸馏在塔顶只注水和缓蚀剂），目的是为了脱除原油中的盐和减轻塔顶腐蚀。
常减压规程 (2)
常减压、减粘联合装置工艺操作规程1、工艺原理1.1原油的预处理从地下开采出来的原油大多含有水和无机盐，原油中含水量不一致，当向地层注水提高采油率时，原油含水量迅速上升，有时高达10％-20％，原油中含盐量变化也较大，含盐量主要受地层结构及组成的影响，有的原油含盐量高达每升几百毫克，甚至更高。
原油从油井开采出来以后，一般都在油田进行初步脱水脱盐但脱水和脱盐的结果仍不能满足加工原油时对原油含水和含盐的要求，因此，在原油加工前，还要再次进行脱水脱盐。
1.1.1原油含水含盐的危害性原油含水和含盐给原油运输、贮存、加工、设备腐蚀、产品质量都带来了危害。
原油含水给运输和贮存增加负荷，增大动力消耗。
原有含水影响装置的正常操作，原油中的水即使只有1％，但是随着原油在加热过程中气化，由于其分子量只有18.因此其蒸发后的体积比同样重量的油大的多，是塔的气相负荷急剧增加，造成常减压装置操作波动，影响产品质量，严重时会造成塔内超压甚至发生冲塔事故。
水的汽化同时也造成系统的压力降增大，原油泵出口压力上升，增加了动力消耗，而且水的汽化潜热较大（2256.7NJ/t），原油换热过程中大量吸收热量，致使原油换后温度下降。
原油中所含有的无机盐类主要为氯化钠、氯化镁、氯化钙。
在原油加工过程中由于氯化镁、氯化钙水解产生强腐蚀性的氯化氢，尤其在溶于水形成盐酸后富腐蚀就更加严重，这种腐蚀常发生在塔顶冷凝冷却系统。
另外，在加热炉管及换热设备中，由于水份蒸发使盐沉积下来而结垢，影响传热，同时使炉管寿命缩短，压力降增大，严重时可使炉管或换热器堵塞，造成装置停工。
原油加工后，无机盐类进入重油渣油中，将影响燃料油、沥青的产品质量并造成重油加工的催化剂中毒。
为了消除原油含水含盐对加工过程的危害，一般要求原油在加工前进行脱水脱盐，本装置采用二级电脱盐设备，脱后原油含水量要求小于0.1％，含盐量要求在3㎎/1-5㎎/1.1.1.2脱水脱盐原理由于原油中的盐类，大部分是溶于所含水中的。
常减压蒸馏装置工艺流程图
减压渣油出装置 减压渣油出装置
3
中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
4
中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
5
中国石油华东设计院
注水 注氨 注缓蚀剂
常压塔
常一中油泵
常二中油泵 初底油自常压炉来
汽提蒸汽
常压塔顶回流罐
常压塔顶产品罐
常压汽提塔
含硫污水 ห้องสมุดไป่ตู้压塔顶回流泵
含硫污水
常顶产品油泵
常一线油泵 气提蒸汽
常二线油泵 汽提蒸汽
常三线油泵 常四线油泵
常底油泵
2
常顶不凝气
常顶油至轻烃回收部分 常顶一级油出装置 常一线油出装置 常二线油出装置
常三线油出装置 常四线油去减压塔 常底油至减压炉
中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
蒸汽 减顶气 减顶油出装置
常压渣油自常压部分来
减顶真空泵
减顶油泵 含油污水
减顶油罐 减顶水泵
汽提蒸汽
减一线及一中泵 减二线及二中泵
减三线及三中泵 洗涤油泵
燃料油 燃料气 减压炉
减压塔
减压渣油泵
减一线油出装置
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程图
脱盐排水
电脱盐罐
电脱盐罐
净化水
注水 注氨 注缓蚀剂
含硫污水 初顶油泵
初侧油泵
原油自罐区来
原油泵
初馏塔
初底油泵
1
常压炉
初顶不凝气 初顶油至轻烃回收部分 初侧油至常压塔
初底油至常压塔 燃料油 燃料气
中国石油华东设计院
常减压操作规程
常减压装置概述装置概况1.1本装置由换热初馏、常压蒸馏、减压蒸馏、加热炉、电脱盐、三注、电精制部分组成。
原料油以新疆库西外输混合原油为主，主产品主要有：100#、140#、180#道路沥青（减压渣油），副产品为：（汽油）、溶剂油、轻柴油、重柴油、减压蜡油等。
1.2装置布置在厂区的中央地带，西邻辅助区，东靠储油区，南北各预留一装置，全装置占地面积3652㎡。
本装置采用以微计算机技术为基础的具有高灵活性和高可靠性的集散型控制系统（DCS）。
1.2.1该装置采用二级交直流电脱盐、脱水技术，采取在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水的要求，其主要特点有：1.2.1.1电脱盐罐前设混合调节阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的1.2.1.2采用交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保证电脱盐设备的安全平稳操作1.2.1.3不停工冲洗，可定期排污1.2.1.4采用组合式电极板1.2.1.5设低液位开关，以保证装置操作安全。
1.2.2装置设置初馏塔，以减少进常压炉的轻组分，从而降低了加热炉负荷，并使原油含水在初馏塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。
初馏塔设侧线抽出溶剂油产品，并采用专利技术将常压塔顶油引入初馏塔，增加初顶冷回流量，提高了溶剂油产品的质量和产量。
1.2.3在初馏塔、常压塔、减压塔顶采用注水，注氨气、注缓蚀剂等防腐措施。
1.2.4加热炉设空气预热器和氧含量检测控制仪表，不凝气引入加热炉燃烧以节约能源并减少污染。
1.2.5减压系统采用低速转油线，转油线热膨胀由炉管吸收，降低了转油线压降、温降，以提高拔出率。
1.2.6为了有效利用热能，采用窄点分析技术对换热流程进行了优化设计，以提高换后温度，降低能耗，部分换热器采用了折流杆、螺纹管和内插物等强化传热措施，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。
1.2.7采用全填料干式减压蒸馏工艺，减压塔采用槽盘式分布器，辐射式进料汽液分布器，规整填料等多项新技术。
常减压蒸馏装置—工艺流程图.ppt
常压塔
注水 注氨 注缓蚀剂
常压塔顶回流罐
常压塔顶产品罐
常顶不凝气
常顶循油泵 含硫污水 初侧油自初馏塔来 常压汽提塔 含硫污水 常顶油至轻烃回收部分 常压塔顶回流泵 常顶产品油泵
常顶一级油出装置
常一线油出装置 常一中油泵
常一线油泵
常二中油泵
气提蒸汽
常二线油出装置
初底油自常压炉来 常二线油泵
汽提蒸汽
汽提蒸汽 常三线油出装置
常三线油泵 常四线油去减压塔 常四线油泵 常底油至减压炉
常底油泵
1
中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
2
中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
初顶不凝气
初顶油至轻烃回收部分
初侧油至常压塔
3
中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
4
中国石油华东设计院
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
初顶不凝气 注水 注氨 注缓蚀剂
含硫污水
初顶油至轻烃回收部分
初顶油泵
脱盐排水
电脱盐罐
电脱盐罐 初侧油至常压塔
初侧油泵
净化水
初底油至常压塔
燃料油 燃料气
原油自罐区来
原油泵
初馏塔
初底油泵
常压炉
5
中国石油华东设计院
石油炼化常用工艺流程图
石油炼化常用工艺流程〔一〕常减压：1、原料：原油等；2、产出品：石脑油、粗柴油〔瓦斯油〕、渣油、沥青、减一线；3、生产工艺：第一阶段：原油预处理原油预处理：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进展脱盐脱水预处理，通常是参加破乳剂和水。
原油经过流量计、换热局部、沏馏塔形成两局部，一局部形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一局部是化工轻油〔即所谓的石脑油〕；一局部形成塔底油，再经过换热局部，进入常压炉、常压塔，形成三局部，一局部柴油，一局部蜡油，一局部塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油〔轻汽油或化工轻油〕占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进展调剂润滑油；4、常减压设备：常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔，其也合称蒸馏塔，两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔120吨万常减压设备评估价值4600万元。
〔二〕催化裂化：催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。
这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。
1、原料：渣油和蜡油 70%左右-------，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以与对轻质油越来越高的需求，大局部石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进展炼制。
2、产品：汽油、柴油、油浆〔重质馏分油〕、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。
3、生产工艺：常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔，一局部油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进展汽油精制，生产出汽油。
常减压流程介绍
常减压流程介绍1. 装置流程简述原油泵P101A/B抽罐区的原油，到装置内经过三路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱水，脱后原油继续经过两路换热后进入初馏塔T101，T101顶出重整料，不凝气去原油稳定，当原油稳定停工时去加热炉烧掉。
T101底油经泵P104A/B抽出，经过两路换热到300℃后到常压炉被加热到365℃左右进入常压塔T102第四层上方。
经过常压塔精馏后，常压塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。
然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线、常四线，常一线油进常一线汽提塔T103，通过重沸器加热，其汽相返回到T102，液相抽出经空气预热器E130、脱硫醇系统送出装置，常二、三、四线经汽提塔T104汽提，汽相返回到常压塔，液相经换热、冷却后送出装置。
其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵P114A/B抽出到减压炉加热到400℃左右后进入减压塔T105第四层上方。
减压塔顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过预冷器和一级抽空器和一级冷却器以及二级抽空器和二级冷却器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（V104）进行油水分离，分出的油经泵P115A/B送出装置，减压塔至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，减一线油经过换热、冷却后一部分做回流返回塔顶，一部分做为产品送出装置；减二、三、四线自流入汽提塔T106，气相返回减压塔，液相经换热、冷却送出装置；其中减四线一部分返回T105做为洗涤油；减五线油从T105洗涤段填料的集油箱抽出经过换热、冷却送出装置；减底油一部分做为加热炉的燃料，其余的经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。
2. 各系统流程说明（1）原油换热流程45℃原油从罐区进装置，经原油泵P101A/B分四路先和常顶油气换热（E101A－D），然后分三路进行换热。
常减压蒸馏装置—工艺流程
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程图
2021/3/8
1
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
常顶循油泵 初侧油自初馏塔来
注水 注氨 注缓蚀剂
常压塔
常一中油泵
常二中油泵 初底油自常压炉来
汽提蒸汽
2021/3/8
常压塔顶回流罐
常压塔顶产品罐
常压汽提塔
含硫污水 常压塔顶回流泵
含硫污水
常顶产品油泵
常一线油泵 气提蒸汽
▪ 1、早期皮肌炎患者，还往往伴
有全身不适症状，如-全身肌肉酸 痛，软弱无力，上楼梯时感觉两 腿费力；举手梳理头发时，举高 手臂很吃力；抬头转头缓慢而费 力。
蒸汽 减顶气 减顶油出装置
常压渣油自常压部分来
2021/3/8
4.1常减压蒸馏装置—工艺流程
减顶罐 减顶水泵
汽提蒸汽
2021/3/8
6
减一线及一中泵 减二线及二中泵
减三线及三中泵 洗涤油泵
燃料油 燃料气 减压炉
减压塔
4
减压渣油泵
减一线油出装置
减二线油出装置 减二线油出装置 减三线油出装置 减三线油出装置 常四线油自常压部分来
250万吨常减压流程图
i
T
1111'1:
I
I
DIEil> ..UJF-101
f1
~ c
;J
I
I
I
-I
I
m
JT-2
/"'-
T
·-
·-
"'-
-
h
I
-l
1?------:
I
I I I I
I I I I I I I
IS
I I
m
E-1018 u-tu'
12lt
lJI'C
115t
E-105 U-t-
E-106 Jll-t::( 2)
1
~
I I I I
I I I
: I
I I I I I I I I I
D-103
~
I
0-101
~
3
I I I I I I
I I
,-
l l l--------------~~~~~ -===:------ ~:J _____ t-------------~-----+-------~
~
I
6
~
r--
I
1
P
!
I
-lltUU
fWIIIU
15
p-101
b
EIHO! E-!03 -,..-----., "' Ew-!H
F-101
tJUI
ttitll~ )
\
II
r-r•JL :~-,
I II ~nm~·~
I
~~)
l
r---1
I
.UU
常减压装置工艺技术和设备课件
三、原料和产品
原油的组成不仅是多种烃类和非烃类化合物组成的混 合体，并且是多种不同沸点的组分的混合体。分子量 比较轻的，沸点较低易于挥发的称为轻馏份；分子量 比较重的，沸点较高不易挥发的称为重馏份。通过加 热蒸馏，可切割成不同沸点范围的馏出物的组成。沸 点<180℃为汽油馏份，含有C5-C11的烃类；沸点180350℃的煤、柴油馏份，含有C11-C20的烃类；沸点 350-500℃的蜡油馏份，含有C20-C36的烃类； 沸点 >500℃，> C36为渣油馏份。
常减压蒸馏装置通常由电脱盐部分、初馏部分、常压 部分、减压部分、原油换热网络部分、轻烃回收部分 等六部分组成。
一、装置概况
镇海炼化分公司共3套常减压装置，加工能力分别为 800、600和900万吨/年，总加工能力为2300万吨/年。
Ⅰ套常减压装置1977年建成并试车，1978年投产。加 工能力250万吨/年,设计加工原油为胜利原油。 1987 年扩大到300万吨/年，1997年装置加工中东含硫原油 扩能改造，加工能力达到500万吨/年；2008年技术改 造，加工能力达到800万吨/年。
26.27
20.44 含硫中质
中间基
25.3
42.94 高硫重质 中间基
24.01
28.91 高硫中质 中间基
巴士拉
885.4 3.1 0.17 <-20
10.94 40.17 18.29 46.22
23.71 30.07 高硫中 质中间
基
三、原料和产品
常减压蒸馏装置可以从原油中分离出各种沸点范围的 产品和二次加工装置原料。采用初馏塔时，塔顶可以 分出窄馏分重整原料或者汽油组分。
200～350℃ 19.7 17.6 24.3 25.1 26.0 11.5 20.6 30.2 25.7 16.0
06-常减压
四、汽液相负荷分布规律
沿塔高自下而上，每经过一个侧线 抽出塔板，液相回流量除由于塔板温降 所造成的少量增加外，另有一个突然的 增加，这个突增量可以认为等于侧线抽 出量；而气相负荷仍然是平缓地增大。
四、汽液相负荷分布规律
沿塔高自下而上，液相回流逐板增 大，至第二板上达到最大，而到第一板 上则有一明显的突降。气相负荷也类似， 从第二板进入第一板后，有一明显的突 降。
• 高温部位的流体冲刷，加剧硫腐蚀－冲蚀；
• 低温部位的腐蚀， 化氢＋硫化氢＋水；
腐蚀介质为氯
• 低温腐蚀部位主要在塔顶挥发线和冷凝冷却系 统；
• 低温腐蚀形式主要为化学腐蚀和电化学腐蚀。
防腐措施
• 加强原油脱盐脱水； • 高温腐蚀部位采用耐腐蚀材料； • 塔顶馏出线注氨； • 塔顶馏出线注缓蚀剂； • 塔顶馏出线注碱性水。
二、常压塔的工艺特点
3、全塔热平衡
• 常压塔热量来源几乎完全取决于经加热 炉加热的进料。
• 常压塔进料的汽化率至少应等于塔顶产 品和各侧线产品的产率之和。
• 在常压塔只靠进料供热，而进料的状态 （温度、汽化率）又被规定的情况下， 塔内的回流比就被全塔热平衡确定了。
二、常压塔的工艺特点
4、恒分子回流的假定不适用 以精馏塔上、下部温差不大、塔内
各组分的摩尔汽化潜热相近为基础所作 出的恒分子回流这一假设对常压塔完全 不适用，实际上，常压塔内的回流的摩 尔流量沿塔高会有很大的变化。
三、分馏精确度
1. 表示方法： Δt=t0H-t100L
或 Δt=t5H-t95L Δt>0 脱空 Δt<0 重叠
式中 t0H，t5H 为重馏分的初馏点、5％点的温度（℃）； t100L、t95L为轻馏分的干点、95％点的温度（℃）。
常减压蒸馏
7.常减压蒸馏塔模拟软件
模拟软件按功能可分为设计型和核算型两类。
7.1设计型软件
可以分别采用快捷法和严格法两种数学模型编制，前者适 于做方案设计，快速确定全塔物料平衡、热量平衡、初定 理论板数等设计值；后者可提供诸如塔板上汽液相组成和 性质等详细资料，对于做蒸馏塔的详细设计，以及实施自 动化控制方案是必要的。（如：） 7.2核算型软件 主要用于装置标定，应该以快捷数学模型编制，既满足标 定要求，又方便用户使用。(如：上海申迪软件工程有限 公司开发的常减压指导系统CDDS )
5.1.3高温烟气的腐蚀 在常减压装置加热炉设备中，燃烧过程中生成含 SO2和SO3的烟气在加热炉的低温部位与空气中的 水分冷凝，产生硫酸露点腐蚀，造成设备的损坏。
5.2相应对策 5.2.1设计防腐 在易腐蚀部位合理选用耐腐蚀材料或复合材料 5.2.2施工防腐 加强易腐蚀部位焊缝的全过程监测和监督(主要是对成 千上万条焊缝从焊工管理、焊接工艺管理、焊条管理、 焊条质量管理等环节进行全过程控制) 5.2.3工艺防腐 a.优化原油电脱盐； b.塔顶“三注”：在初顶、常顶和减顶馏出线上注氨水、 缓蚀剂和冷凝水） 5.2.4管理防腐 全员参与腐蚀管理
现代石油馏分气液平衡和石油精馏的数值计算 都是采用虚拟组分的处理方法，即将石油馏分 切割成有限数目的窄馏分，每一个窄馏分都视 为一个纯组分，称为“虚拟组分”； 选择适合各石油馏分的系列关联式计算虚拟组 分的物理性质(平均沸点、特性因数，相对密度 等)，从而将复杂的石油体系转化为由多个虚拟 组分构成的混合物体系，用多元系的方法进行 处理计算。
应用实例—大型减压蒸馏塔
企业/时间 茂名石化公司四蒸馏润 滑油减压塔，1998.8 上海高桥石化公司润滑 油减压塔，2002.9 乌鲁木齐石化公司润滑 油减压塔，2000.8 齐鲁石化公司炼油厂， 2003.3 燕山石化公司润滑油减 压塔，2000.9 规模 万吨/年 500 800 350 600 350 直径 米 8.4 10.2 6.4 7.4 6.4 采用技术 新型填料、导液盘式液体分布 器，气体分布器 新型填料、导液盘式液体分布 器，气体分布器，桁架梁 新型填料、导液盘式液体分布 器，气体分布器 新型填料、导液盘式液体分布 器，气体分布器 新型槽式液体分布器
550常减压装置操作规2
i 净化风、非净化风系统西界区来净化风经过滤器后送至各仪表用风点，西界区来非净化风分别送至减压塔区吹扫、风动隔膜泵及四注泵房吹扫、总图区吹扫服务点、至常压塔区吹扫、至常压框架吹扫、至减压框架吹扫、至炉区服务点、炉区及余热回收系统吹灰。
净化风与非净化风之间配有连通线。
非净化风与西界区扫线蒸汽之间配有连通线。
j 氮气系统氮气自西界区进装置后，分别送至初馏塔C1001吹扫、常压塔C1002吹扫、各换热器吹扫、常减炉分支吹扫、火炬放空线吹扫、管网瓦斯线吹扫、电脱盐氮气补压、石脑油线吹扫、封油线吹扫、初常顶气压缩机K1001/1，2吹扫、减顶气压缩机K1002/1，2吹扫及氮封、界区进出装置线氮气吹扫,高危泵双端面密封系统氮封等。
k 封油系统流程减二线自减二线-热水换热器E-1504/1，2后抽出一部分做封油，进入封油罐D1012，用封油泵P1029/1，2抽出，送初底泵P1004/1，2、常底泵P1012/1，2、减二线及减一中泵P1015/1，2、减三线及减二中泵P1016/1，2、减压过汽化油泵P1017/1，2、减压渣油泵P1018/1，2做封油。
开工时自西油品蜡油罐靠自压从减二线出装置反引蜡油进入封油罐D1012，为上述机泵提供封油。
常三线自常三线出装置流控阀前抽出，为常三线泵(P-1007/1，2)、常二中泵(P-1011/1，2)提供封油。
l 三注系统流程为了减少设备的腐蚀，除了在罐区原油注破乳剂外，在初馏塔、常压塔和减压塔塔顶馏出线上分别注中和剂、注缓蚀剂、注水，以减轻塔顶轻油部位腐蚀。
破乳剂由原油罐区负责调注；中和剂、缓蚀剂由缓蚀剂槽(D-1014/1，2)分别抽出，用缓蚀剂泵P1026/1，2分别送到初、常、减塔塔顶馏出线。
m 重污油系统减二出装置线、减三出装置线、减压渣油出装置线、电脱盐安全阀PSV-1001/1，2放空线、地下污油罐D1017外送污油、P1031退油及各吹扫点来的重污油，合流至重污油总管出装置。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压缩机
减压回流过滤器 开工柴油 减二中过滤器 减二中/闪底 减顶污水泵
减顶油泵
减顶轻污油并管 减顶酸性水 并常二线热出料
减二、二中泵 至液位仪表 蒸汽发生器 E115A/D 减三中/闪底 开工柴油
减三中过滤器 减二/原油 减二/电脱盐注水
封油罐 封油罐
蜡油冷却器
至蜡油罐区
至加氢裂化装置 去重污油总管 减三/原油 减三/电脱 减三油产品泵 盐注水 C201 减压塔 减三、三中泵 进料自减压炉 过汽化油泵 至蜡油灌
脱丁烷塔顶后冷器 冷却水
脱丁烷塔进料-塔底 换热器
注缓蚀剂泵 缓蚀剂罐
石脑油分离塔底脱丁烷塔进料换热器 石脑油分离塔底 产品水冷器 冷却水
酸性水至酸性水汽提装置 脱丁烷塔重沸炉
信号加和器
正常无量 信号加和器
石脑油分离塔底 产品后冷器
冷却水
脱丁烷塔顶泵
脱丁烷塔重沸炉泵
脱丁烷塔顶回流泵
燃料 至尾气冷却器 自气封的加氢石脑油罐 连续重整装置来的 来的重石脑油 （脱戊烷工况） 馏分 蜡油加氢裂化装置 分馏塔顶液 石脑油加氢装置 冷高压分离罐底液 连续重整装置 控制信号 重石脑油至气封的加氢 石脑油罐 重石脑油至气封的加氢 石脑油罐 重石脑油至 连续重整装置 至液化气脱硫塔
冷却水 脱乙烷塔底冷却器
正常无量
连续重整装置稳定塔顶液 脱乙烷操作时
至液化气固定床脱硫罐
自胺分液罐来
8
液化气脱硫吸收部分流程图
混合器
液化气碱洗罐
液化气脱硫塔
液化气砂滤塔
胺液分离罐
废碱回收罐 去火炬 水缓冲罐
胺液分离罐底水循环泵
开/停
废碱泵
注碱泵 正常无量 液化气脱硫塔贫胺液泵
废碱液至炼厂 富胺液至溶剂再生装置 贫胺液自液化气脱硫塔贫胺液泵来 25%碱液自炼厂来 冷凝液自炼厂来 冷凝液自炼厂来 液化气至罐区
至控制阀 至石脑油分离塔 自尾气液化气油吸收塔富油泵来
自液位控制器来
至尾气液化气油吸收塔
自石脑油分离塔底泵来
7
脱乙烷塔部分流程图
脱乙烷塔顶油水分离罐
至尾气脱硫塔分液罐
脱乙烷塔 脱乙烷塔顶冷凝器 冷却水
脱乙烷塔底重沸器 脱乙烷塔进料-塔底换热器 低低压蒸汽 脱乙烷塔顶回流泵
凝结水 酸性水至酸性水汽提装置
自柴油加氢精制装置（二） 自柴油加氢精制装置（一） 自蜡油加氢裂化装置 来的汽提塔顶尾气 来的汽提塔顶尾气 来的汽提塔顶尾气（二期）
自石脑油加氢装置 来分液罐顶气
富胺液至富胺闪蒸 罐
贫胺液自尾气脱硫塔贫胺液泵来
至胺液罐
自脱丁烷塔顶油水分离罐来
至石脑油分离塔底-脱丁烷塔进料换热器
冷凝液自脱硫塔注水泵来
E210A/B 重蜡油冷却器
冲洗油过滤器
冲洗油自各减 压泵出口
1.0Mpa蒸汽
至RFCC装置(一期) 至RDS单元(二期) 去重污油总管 常三线油 船用燃料油 去重污油总管 至原油泵溢流线 减渣至灌区 开工柴油至常二中 开工柴油至常三中 开工循环至原油泵溢流线 至RFCC单元(一期) 至RDS单元(二期)
至轻污油总管 至石脑油加氢 至石脑油加 氢原料罐区
常顶回流泵
常顶酸性水泵
酸性水系统
SR102 回流聚结器 过滤器
C104 常一线汽提塔 E118 重沸器
至加氢精制单元(二期) 至加氢精制原料罐(二期)
常一中/原油
常一中空冷
开工柴油
开工用水循环柴油常一中 Nhomakorabea泵至煤油调和(一期)
常一线油泵
常一线 热媒水
常一线冷却器
电脱盐排水
水力漩流器
2
常压塔系统 PFD 图
常顶空冷器
至火炬 后冷器
中 和 剂
缓 蚀 剂
新鲜水
氮气 D-105 常顶回流罐 D-101
常顶压缩机
瓦斯气
至催化裂化 瓦斯至火炬
常顶油气/原油
减顶注水 自泵P122A/B
常顶产品罐
至轻污油
缓蚀剂
罐前冷却器
D-107
常顶气再接触罐
常顶产品泵
中和剂
再接触罐底泵
石脑油分离塔底泵
加氢裂化装置分馏 部分石脑油（仅二期） 自液位控制器来
轻石脑油至罐区 酸性水至酸性水汽提装置
自脱丁烷塔进料-塔底换热器来 燃料 至流量控制器
至石脑油分离塔底-脱丁烷进料换热器
10
火炬
并柴油冷料 选择开关 减一中空冷器 减一中冷却器 减一中过滤器 开工用水 开工柴油 减一、一中泵 自罐 D122
去瓦斯罐
中和剂 缓蚀剂 注水
中和剂 缓蚀剂 注水
氮气
燃料气
增压器冷 凝器
一级冷 凝器
二级冷 凝器
火炬 D204 减顶气胺接触罐
氮气 新鲜水
贫胺 D206 富胺闪蒸罐 富胺 富胺泵
减顶注水泵 减顶分水罐
循环柴油冷却器
冷却水 循环柴油泵 尾气液化气吸收塔富油泵 尾气液化气吸收塔 下部中段冷却器
循环柴油供给泵
酸性水至酸性水汽提装置
循环柴油至常减压装置
循环柴油自常减压装置来
至石脑油分离塔底脱丁烷塔进料换热器
自尾气脱硫塔分液罐来 自重石脑油产品冷却器来
6
脱丁烷塔部分流程图
脱丁烷塔顶油水分离罐
脱丁烷塔
脱丁烷塔顶空冷器
胺液分离罐注水泵 自脱丁烷塔顶泵来
尾气脱硫塔注水泵
自脱乙烷塔底冷却器来 至脱乙烷塔进料-塔底换热器 至尾气脱硫塔
9
石脑油分离塔部分流程图
石脑油分离塔 石脑油分离塔顶油水分离罐
石脑油分离塔顶空冷器
信号加和器
石脑油分离塔顶回流泵
石脑油分离塔顶酸性水泵
石脑油分离塔顶泵
冷却水 轻石脑油产品冷却器
石脑油分离塔重沸炉
开工用水 减渣/闪底 减底泵 至燃料油总管 开工柴油 减渣/闪底 减渣/原油
电脱盐退油
减渣冷却器
4
尾气脱硫部分流程图
尾气脱硫塔
自脱乙烷塔顶油水分离罐来
尾气液化气吸收塔 冷却器
冷却水 尾气液化气吸收塔分液罐
尾气脱硫塔分液罐 至尾气液化气吸收塔
尾气脱硫塔水洗泵 尾气冷却器
冷却水
尾气脱硫塔分液罐底泵
自蜡油加氢裂化装置来 富胺液闪蒸罐顶尾气
闪顶油气自 自
顶来
顶安全阀来 常压塔
电脱盐温控 循环柴油泵
进料自常压炉F101来
常三线热回流泵
循环柴油至 轻烃回收
减一线柴油
至隔离液罐
常三线 热媒水 常三线空冷器
至燃料油出装置线
至冲洗油总管
3
常底油泵
至减压炉
减压塔系统PFD图
1.0Mpa蒸汽
减顶增压器 一级抽空器 一级抽空器
火炬 新鲜水 P210 真空泵
原油电脱盐系统PFD图
电脱盐罐压力控 制至 原油至
温度控制去E104
一级电脱盐罐
二级电脱盐罐
原油自
来
破乳剂
电脱盐退油至E208
P121 退油泵
破乳剂
二级电脱盐排水循环泵 脱盐水去E101A/B 电脱盐排水 二级电脱盐排水加压泵 电脱盐注水/减三
电脱盐注水/减二
注水/排水 二级注水泵 重污油
电脱盐排水除油灌 排水空冷
至轻污油总管
开工柴油
C103 常二线汽提塔
常二中/闪底 常二中油泵
开工柴油
E117 蒸汽发生器 常三中/闪底 P118A/B 常三中油泵 常三线油泵 常三线/原油 汽提蒸汽
冲洗油过滤器 开工柴油
C102 常三线汽提塔
常二线油泵
常二线/原油
常二线 热媒水
常二线空冷器
柴油至罐区 至轻污油总管 减一冷料 柴油至加 氢精制
5
尾气吸收部分流程图
尾气至石脑油加氢装置 燃料气柴油吸收塔 尾气至加氢精制装置
尾气至加氢裂化反应部分
尾气液化气吸收塔
干气至燃料气管网
尾气液化气吸收塔 上部中段冷却泵
自尾气液化气吸收塔分液罐来 贫油冷却器 冷却水 冷却水 尾气液化气吸收塔 下部中段冷却泵 聚结器 尾气液化气吸收塔 上部中段冷却器 冷却水