分模知识
模具分模技巧汇总
模具分模技巧汇总Mold separation is a crucial step in the manufacturing process, ensuring that the final product is accurately and precisely formed. 模具分模是制造过程中至关重要的一步,确保最终产品准确和精确地形成。
It requires a combination of skill, experience, and patience to effectively separate the mold without causing damage. 需要技能、经验和耐心的结合,才能有效地分开模具而不造成损坏。
One important technique in mold separation is the use of release agents. 一个重要的模具分模技巧是使用脱模剂。
These agents help to reduce the friction between the mold and the part, making it easier to separate them without causing damage. 这些剂可以减少模具和零件之间的摩擦,使其更容易分开而不会造成损坏。
They come in various forms, such as sprays, pastes, or powders, and are applied to the mold surface before the casting process. 它们有各种形式,如喷雾、糊状或粉末,并在铸造过程之前涂在模具表面上。
Another key technique is the design of the mold itself. 另一个关键技巧是模具本身的设计。
By creating a mold with proper draft angles and parting lines, the separation process can be made much smoother. 通过设计适当的脱模锥度和分模线,可以使分模过程更加顺利。
分模
关于分型面的分模问题,我遇到过的有几点:1.做好分型面之后split,出现了红点绿线或者青线,这个时候其实系统已经告诉我们哪里出问题了,这是做好的分型面与零件还有微小的边没有结合,有间隙,或者过多的与零件重合。
有时甚至是还有一个孔未补好解决办法:找到红点,放大看看是不是有问题。
同时调整绝对精度一致,我通常将绝对精度事先设置为0.006-0.02之间。
这样感觉失败的机会要少很多。
2.确认分型面没有问题的情况下,结果还是分不开。
解决办法:查看零件,这时多对零件进行各种手段的检测,如拷面,看看能不能全部拷;几何检测看有无自交现象;有无极薄实体在零件里面(不仔细检测看不到)。
找出有问题的地方,问题不大就做一个面或者实体去包掉它,等分开之后再减。
3.在有许多孔的地方,如果感觉做面补孔太麻烦,干脆直接在零件里面做个实体把它补上,分开之后再添上去。
这样减少split时选择面的漏洞问题。
总之,分模是快乐的,细心是必要的,经验要总结的出现破面并不可怕...因为你知道哪个是破面补一下就OK了.就是怕他识别不了的小破面和小间隙..怎么也发现不了的小间隙...如果一时遇到还真的想不出什么办法.只能在转出STP或IGS,再导进来这样有时会有效,但也不是万能的视情况而定。
一下子去找楼主所说这样的PART 还真难找.以前我是遇到过此类问题。
而且我周边搞设计的朋友师傅们也是有偶而遇到。
苦思冥想都想不出什么有效的办法,也只能用黄牛法。
Copy产品面抽取出前后模仁或滑块。
(我想这大概就是万能分模法吧。
嘎嘎)这次技术沙龙我也参加了,在这次会上有不少人提出连产品面的Copy不了。
我想应该转STP或IGS在导入进来。
虽然这不是什么很有效的办法,但也是一个笨办法。
希望这次讨论后能看到比这个更有效的办法。
补充一下:分之前一定要看看零件有没有问题,通过几何检查来找问题,做好前期的工作,对后面的做面和分割少出问题。
如果零件本身存在着问题,面相交或者重叠了。
分模技巧
(3)保证塑件的尺寸精度。如尽量把有尺寸精度要求的部分设在同一模块上以减小制造和装配误差等.
(4)不影响塑件的外观质量。在分型面处不可避免地出现飞边,因此应避免在外观光滑面上设计分型面.
如果参考模型上有与投影方向平行的曲面,在构造侧面影像曲线时,系统允许使用环选择项(Loop Selection)中的链选项(Chains)确定使用上端环或是下端环。因此,在使用侧面影像曲线构造裙边分型面时,参考模型并不需要完全拔模。另外,在延拓曲面外部边界时,延拓方向也是可以重新定义的,因此,一些不能使用阴影分型面的情况往往可以用采用裙边分型面。对需要侧抽芯的模具,不能采用裙边分型面一次分模,一般情况下,可以先构造侧抽芯滑块的分型面进行第一次分割,然后再采用裙边分型面对剩余模块进行二次分割,但在构造侧面影像曲线时应排除侧面环。
结论
通过以上分析可以得出,在Pro/E分型面构造方法中,采用复制方法构造分型面灵活多样,适用于各种情况,其缺点在于曲面选取较为繁琐,后续工作较多,如修补破孔、边界延拓等,在某些情况下设计效率较低;利用曲面工具设计分型面往往与复制法联合使用,主要用于对已有的分型面进行局部修整,使之满足要求,很少单独用于复杂分型面的构造;阴影分型面可以自动完成破孔修补、边界延拓等工作,对于完全拔模、边界曲线简单、表面带有多孔的塑件是一种简洁、高效的分型面构造方法。但是这种方法有很大的局限性,如塑件要求完全拔模,曲面边界延拓方向不能重定义往往造成操作失败等;与阴影曲面相比,裙边曲面对塑件结构限制较少,曲面边界延拓方向可以重新定义,结合灵活多样的侧面影像曲线,可以快速构造满足要求的分型面,是一种常用的分型面构造方法。总之,结合塑件的结构特点和所要采用的模具结构,选择合适的分型面构造方法,是保证模具设计顺利进行的前提。
ug分模技巧方法
ug分模技巧方法UG分模是指使用UG软件进行三维建模和设计的一种技巧方法。
UG软件是一种用于计算机辅助设计和制造的软件,广泛应用于机械设计、模具设计、工业设计等领域。
下面将介绍一些UG分模的相关参考内容,包括分模的原则、分模的步骤和常用的分模工具。
1. 分模的原则分模是将一个原型零件或产品划分为若干个简单的模块或零部件,以方便制造和组装。
在进行分模时,需要遵循以下原则:- 模块化原则:将复杂的零件或装配体划分为若干个简单的模块,每个模块都有明确定义的功能。
- 可拆卸原则:确保每个模块都可以方便地拆卸和组装,以便进行维修和更换。
- 合理布局原则:合理分配空间,避免模块之间的干扰和冲突。
- 统一标准原则:使用统一的标准和尺寸,以便更换和替代模块。
2. 分模的步骤UG分模的步骤包括以下几个方面:- 零件分析:对需要分模的零件进行分析,确定其结构和功能,并找出可以独立分离的模块。
- 模块划分:根据分析结果,将零件划分为若干个模块,每个模块都有独立的功能和结构。
- 模块设计:对每个模块进行详细设计,包括尺寸、形状、连接方式等。
- 模块制造:根据设计图纸进行模块的制造,可以使用数控机床、CNC加工等技术进行制造。
- 组装模块:将各个模块按照设计要求进行组装,确保模块之间的连接和配合良好。
3. 常用的分模工具UG软件提供了丰富的工具和功能,可用于分模设计。
以下是一些常用的分模工具:- 切割工具:用于将零件划分为若干个模块,可以选择平面切割、曲面切割等方式。
- 拆卸工具:用于将模块分离,并确保分离后的模块可以方便地拆卸和组装。
- 组装工具:用于将各个模块按照设计要求进行组装,可以进行连接、配合等操作。
- 分模分析工具:用于分析零件和模块之间的干扰和冲突,以便优化设计和排布。
总结以上内容,UG分模是一种将复杂的零件或产品进行划分和组装的技巧方法。
在进行分模时,需要遵循模块化、可拆卸、合理布局和统一标准的原则。
UG软件提供了丰富的工具和功能,可以辅助进行分模设计,包括切割、拆卸、组装和分析等工具。
都说模具分模难,其实掌握技巧并不难!
都说模具分模难,其实掌握技巧并不难!分模这事,是每个设计的必修课。
可是分模时有很多地方,往往因为一些个人习惯,或者一些厂的做事风格,容易出现很多问题。
如果等模具都做出来后才发现。
Sorry,太晚了,因此,分模前很多东西必须做好预备工作。
很多时候,拿到产品就开始画2D,2D结构图最多就表达一下结构,要加工,还得3D上场。
画2D时,结构方面的东西能想到,能发现。
可一些如碰穿,插穿什么的。
就很少能做得全面了。
因此,3D分模前,对产品的一些基本的分析检查,能省掉后面不少的麻烦。
下面我们以举例而来说明这个问题。
可是分模时有很多地方,往往因为一些个人小习惯,或者一些厂的做事风格,容易出现很多问题。
今天以风扇为例讲解其中的技巧:1、通过菜单-形状分析-斜率分析出大概的前后模区域,如下图:2、风扇的前后模面是两个平行的面,所以分型面以其中一个面偏置即可,如下图3、以产品为修剪边界把多余的面修剪掉,如下图:4、以红色分型面拉伸出分型面实体,如下图所示:5、用移动对象-角度旋转出另外两个风叶分型实体,如下图:6、以最大外形拉伸一个厚度(需要足够前后模),然后以产品求差:7、用产品求差后,再以做出来的分型实体再求差,如下图:8、前后模完成如下图:9、过渡处倒角如下图:选择分模面考虑原则:1. 塑件质量考虑,确保塑件尺寸精度A. 同轴度要求的部份应在公模内成型,若放在公母模内成型,会因合模不准确而难于保证同轴度B. 选择分模面时,应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异,若模窝设在公模,会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大,当塑件不允许有较大的脱模斜度时,采用这种结构使脱模困难,若塑件外观无严格要求,可将分模选在塑件中部,它可采用较小的脱模斜度有利于脱模确保塑件表面要求:分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求2. 注射机技术规格考虑:A. 锁模力考虑:尽可能减少塑件在分模面上的投影面积。
当塑件在分型面上的投影面积接近接近于注射机的最大注射面积时,有产生溢料的可能,模具的分模面尺寸在保证不溢料的情况下,应尽可能减少分模面接触面积,以增加分模面的接触压力,防止溢料,并简化分模面的加工B. 模板间距考虑:分模面的确定要保证公母模开模行程最短3. 模具结构考虑A. 尽量简化脱模部件a. 为便于塑件脱模,应使塑件在开模时尽可能留在公模,只要使塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可,尽可能使塑难看与母模之间有一定的结合力,而不要把塑件与模具的结合力都放在公模b. 当塑件的外形简单,但内形有较多的孔或复杂孔时,塑件成型后必然留在模仁上,此时模窝可设在母模上,开模后可用推板顶出塑件,若模窝设在公模上,使脱模困难c. 当带有金属嵌件时,因为嵌件不会收缩包紧模仁,所以模窝应设在公模,否则开模后塑件留在母模,使脱模困难d. 若塑件的模仁对称分布时,应迫使塑件留在公模上,采用顶管脱模e. 若塑件有侧孔时,应尽可能将模仁设在公模部份,避免母模抽芯,否则造成脱模困难B. 侧抽芯机械考虑a. 应尽量避免侧抽芯机构,若无法避免侧抽芯,应使抽芯尽量短b. 由于斜滑块合模时锁紧力较小,对于投影面积较大的大型塑件,可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上,而将投影面积较小的分模面作为侧向分模面,否则斜滑块的锁紧机构必须做得很庞大,或由于锁不紧而溢边C. 量方便浇注系统的布置:分模面的确定不妨碍浇注系统的正常开设D. 便于排气:为了有利于气体的排出,分模面尽可能与料流的末端重合E. 便于嵌件的安放:当分模面开启后,要有一定的空间安放嵌件F. 模具总体结构简化,尽量减少分模面的数目,尽量采用平直分型面。
注塑模具分模技巧
注塑模具分模技巧注塑模具分模技巧是在注塑模具制造过程中非常重要的一环。
分模是指将模具分为上模和下模,使其能够分开进行注塑成型操作。
正确的分模技巧能够确保模具的正常运行,并提高生产效率和产品质量。
在进行注塑模具分模之前,需要对模具进行必要的清洁和维护工作。
保持模具的干净和良好的状态可以减少模具在使用过程中的摩擦和磨损,延长模具的使用寿命。
在进行注塑模具分模之前,需要根据产品的形状和尺寸来确定分模的方式。
一般来说,可以采用水平分模和垂直分模两种方式。
水平分模适用于产品尺寸较小的情况,可以使模具的结构更加紧凑,提高生产效率。
垂直分模适用于产品尺寸较大或形状复杂的情况,可以确保模具的稳定性和精度。
在进行注塑模具分模操作时,需要注意以下几点。
首先,要确保分模面的质量和精度。
分模面是模具分开的关键部位,其质量和精度直接影响到产品的质量和尺寸。
因此,在分模面的加工和调整过程中,需要严格控制尺寸和平面度的误差,避免出现错位或卡死的情况。
在进行注塑模具分模操作时,需要选择合适的分模方式和分模力度。
分模方式可以根据产品的形状和尺寸来确定,常见的分模方式有拉动分模、斜顶分模和平面分模等。
分模力度要适中,既要保证模具分开顺利,又要避免过大的力度对模具造成损坏。
注塑模具分模操作时还需要注意保护模具的表面。
模具表面往往经过精细的处理和涂层,为了防止分模时出现划伤或损坏,可以在分模面上涂抹一层分离剂或使用特殊的分模垫片。
这样可以有效减少摩擦力,保护模具的表面免受损坏。
在注塑模具分模操作完成后,还需要进行必要的检查和调整工作。
检查分模面的质量和精度,确保没有残留物或损坏。
调整分模力度和分模方式,以确保模具的分模操作顺利进行。
注塑模具分模技巧是注塑模具制造过程中的重要环节。
正确的分模技巧能够提高模具的使用寿命和生产效率,保证产品质量和尺寸的稳定性。
通过合理选择分模方式、控制分模面的质量和精度,以及保护模具表面,可以有效地避免分模过程中出现的问题,使模具的分模操作更加顺利和可靠。
基础分模的方法
1.上下两块模板合起来刚好要有一个产品的轮廓空间 在里面。
2.还要保证产品能够顺利的取得出来,完成这样的工 作就叫分模。
剖图查看
分模前的准备工作
• 一.产品分析
1.对产品进行斜 率的分析,搞清楚哪些面属于前模面、后模面. 2. 分模线(指产品的最大外围,最大轮廓线)在哪个地方. 3. 哪些是直身面,有直身面的地方要做拔模的处理。(先检查缩水)
• 二.放缩水
检查产品有没有放缩水率。
• 三.产品的备份
复制一个产品到第5层,以防止在分模的过程中被差掉或者找不到原始产 品。
分模的方法
• UG分模的方法有两种 :
• ( 一)实体分模
• (二)曲面分模
•
1.手动抽前后模面
•
2.自动抽前后模面
实体分模的用法
• 实体分模:
利用3D软件的实体计算功能直接把前后模给分出来,经常用到的指 令有拉伸、回转、求差、求和、修剪体、拆分体等。
步骤如下:
第一步:做分模面 分模面: 是顺着产品的分模线朝外面自然延伸和拉伸出来的,能够延伸尽量
延伸,不要拉伸,这样延伸出来的曲面和产品就接得比较光顺,便于加工。
第二步:抽取产品的前后模面(有二种方法)
第一种方法:(是用手动抽取前后模面的方法) 指令 插入—关联复制—抽取体 选择“面区域”的类型,“区域选项”里的“遍历内部边”一定要打勾;选择种 子 面,就是说要抽哪一边的面(前模还是后模),选择边界面,抽前模面时以相邻的后 模面为边界面,反之也是一样的,抽后模面时以相邻的前模面为边界面。(如图3)
以分型面为基准,+Zc轴为前模,-Zc 轴为后模。
图7
图8
模具分型 工具
第二种方法:(自动出前后内模的方法)
ProE分模资料
Pro/E分模资料Pro/E分模大概分为以下三步:检查图档>分模>自我检查,以下逐一解说:一.分模之前的产品检查1.产品出模用拔模分析(Draft)检查产品的出模是否合理:如PL是否在合适的地方,枕位的斜度是否足够,是否有需要做行位﹑斜顶等。
下拉菜单分析(Analysis)>几何(Geometry)>拔模(Draft)>选择实体>选择基准面>输入角度,如下图片:2.厚度分析检查产品是否有过厚或者是过薄的地方,于是影响注塑和产品的外观、功能。
下拉菜单分析(Analysis)>模型分析(Model Analysis)>厚度(Thinkness)>A.平面>选择基准面>结果如图片2 或者>B.切片(Slices)>选开始点、终结点>选平面,方向由开始点指向终结点>输入切片距离、最大厚度、最小厚度>结果如图片3。
图片2图片33.产品基准:检查产品图与模图的基准是否一致。
4.其它问题:等其它格式输入的图,下拉菜单信如果是igs、stp)检查产品是否有)>几何检查(Geometry Checks 息(Info其它问题:如几何交叉、过小面组等,如下图片:图片4 二.分模:1.建立新文档:图片52.装配参考零件:模具模型(Mold Model )>装配(Assemble )>参考模型(Ref Model )>选择零件>按模图尺寸装配>OK ,如下图:图片6参考零件乘缩水:3.选)>选1+s>收缩(Shrinkage)>按比例(By Scaling。
基准>输入缩水率>OKa.在分模文档乘缩水:当有多个参考零件时要先选参考零件。
b.在参考零件文档乘缩水:需要打开参考零件。
图片7创建工件:4.)>创建(Creat)>工件model模具模型(Mold)>输入名称>创建特征)>手动(Manual(Workpiece)>)>完成(Done)>加材料(Protrusion(Create feature按模图尺寸画工件。
异形产品分模技巧
异形产品分模技巧一、辅助分模辅助分模是一种常见的分模技巧,通过在模具上增加一些辅助构件来帮助分模。
例如,在模具上加装分模销、分模楔子等辅助构件,可以在分模时起到辅助作用,使分模更加顺利。
辅助分模的关键在于选择合适的辅助构件,并合理布置在模具上,以确保分模的顺利进行。
二、倒模分模倒模分模是一种常用的异形产品分模技巧。
倒模分模是指将模具倒置,从上方将产品取出。
这种分模技巧适用于形状较为复杂的异形产品,可以减少产品与模具的摩擦力,提高分模的效率。
倒模分模需要注意模具的稳定性,以及产品的安全性,避免在分模过程中发生意外。
三、多次分模多次分模是一种逐步进行的分模方法。
当产品形状较为复杂时,一次分模可能无法完全取出产品。
这时可以采用多次分模的方法,先分离产品的一部分,再进行下一次分模,直到将整个产品取出。
多次分模需要注意每次分模的顺序和方式,以确保分模的连贯性和准确性。
四、模具结构设计模具结构设计是一个综合考虑各种因素的过程。
在分模过程中,模具结构的设计直接影响到分模的效果。
因此,在进行异形产品的分模前,需要对模具的结构进行合理设计。
例如,通过增加分模斜度、调整模具的凸台位置等方式来改善分模效果。
模具结构设计需要综合考虑产品的形状特点、材料性质、分模方式等因素,以达到最佳的分模效果。
五、温度控制温度控制是一种常用的分模技巧。
由于异形产品通常具有较高的复杂性,分模时易出现卡模、变形等问题。
通过控制模具和产品的温度,可以有效减少摩擦力,提高分模的顺利进行。
温度控制需要根据具体的产品和模具材料进行调整,以达到最佳的分模效果。
以上是几种常见的异形产品分模技巧。
在实际工作中,根据具体的产品形状和要求,可以选择适合的分模技巧。
同时,需要注意合理设计模具结构、控制温度等因素,以确保分模的顺利进行。
异形产品的分模是一个复杂而重要的工序,正确选择和运用分模技巧对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
希望本文对读者在异形产品分模方面有所帮助。
UG分模总结
前言
本次交流的目的是与各位同事探讨一下UG分模的过程和方法.
希望通过这次探讨,能使大家对3d模具设计有更进一步的认识.
因工作方面的原因,这次讲义准备得很仓促,欢迎各位补充. 设计一组 刘鑫 2009.05
一.理论的总结
UG分模,广义来说就是利用UG软件,将整套模具的完整模型在 3d环境中建立起来的过程.也就是3d模具设计. 狭义来说,就是将胶位相关部分(也就是前后模和滑块等)的3d形 状在UG中绘制出来,且不包括顶针和运水等附件. 今天要探讨的主要是狭义的UG分模.后面也附带讨论了一些广 义的内容.
改模的方法: a.胶位的改模 一般用布尔运算加和减来进行加胶和减胶.而用来加或减的那 个实体是在产品中做一个方块交集而来.避免用整个产品来做 布尔运算,不但浪费运算时间,而且还容易失败. 用patch(补片体) 改模也好用.加胶减胶都可以.特别是在布尔运 算失败时可改用patch. b.分型面的改模/分型面和胶位的联合改模 沿用前面说的方法,可通过先减后加两次布尔运算来完成.先将 要改模的部位做成镶件的样子,然后改好那个镶件再加到模具 上. 具体的改模方法,可以用布尔运算, patch,提取面-扩大修剪等三 种方法进行.这三种方法越向后,形成烂面的几率越低,成功率越 高,工作效率越低.
方法4:做滑块外形与后模做交集用分割等功能做滑块ok 滑块复制至当前层后模减去滑块复制品 简单的滑块和斜顶一般用方法3,4外形并 复制成假体
减假体
真体交集,镶件完成
滑块,斜顶,镶件都是模芯的一部分,它们的做法可归纳为两步: 制作真体和假体模芯减去假体 用上述方法,并保留布尔运算特征,则随时可以还原.(删除布尔 运算特征即可) 但如果用分割的方法来做,则不可还原.非常不便于改模. 以上方法作为模具设计的基本方法,还可以推广到顶针,镶针等. 只要是与胶位有关的部分,都可使用. 再推广开去,可以应用到改模中,模具的局部改动(不管加胶减胶) 可通过先减假体后加真体两次布尔运算来完成.
分模的几大原则
分模的几大原则:1.预定的模具型腔必须有分型面和实体使其完整的隔开;2.分型面必须与实体接触无缝隙,或者贴府实体表面,有时伸进肉壁内也可;3.与分型面相交的实体面必须完整,不烂掉,(可以转换成IGS文件再导进来修复后分模).PRO/E分模十点小技:1.L法:也就是最基本的方法COPY SURFACE,这是一位台湾教授教材上讲得最多的一种方法;2.切割法:许多时候,当我们做好分型面后进行分模才发现,分不开并且出现了许多绿线线和红点点,这时我们可选择切割法,具体做法是:直接将分型面复制一个后往前模方向延伸到前模仁的厚度,封闭起来生成前模仁,而后做一实体为后模仁,用分模切掉前模部分,再用参考零件直接CUTOUT出后模仁型腔来;3.当然针对2所出现的情况,也可采用精度修改法来解决,适当的调整一下精度,也可解决一些情况,还可在设计过程中调整模具精度和产品精度保持一致,(最好是在CONFIG)中直接就设置为产品精度和模具精度保持一致;4.补洞法:在做型面时,不要去COPY SURFACE(推荐使用),直接将有破孔的地方做一些比较简单的曲面来堵住,有时曲面不太好做也可直接长出一块0.01mm厚的实体来,然后再一些比较简单的大分型面来就可分出来;5.裙边法:对于大部分的壳体类产品,建议使用裙边来做分型面,这样不仅易分模而且往做出来的分型面比较漂亮;6.产品中做分型面法:有的时候就是很奇怪的事,直接模具版块中做分型面分不出来的产品,换作到产品板块中去做分型面,然后到模具板块中去分模会比较容易分出,据小可了解有不少的高手就是用这个方法进行分模的;7.体积块法:有时也可用直接做体积块的方法来完成,包括做成成品的体积块和先随意做成几个体积块后再进行体积块的分割与合并;8.调包法:在某些时候,当用主分型面进行分模时会出现分不开的情况,但不要轻易放弃,试换一个分型面(如镶件.镶针或者滑块)来分一下也会出现惊喜的;9.修改产品法:此法做法是针对于一些用第三方软件做图转换的图档和一些产品曲面质量较差的的产品较有用.可将产品上一些局部的地方做适当的修改,但要注意不能随意更改产品外观和功能部位.也可重新做一个PART来,利用数据共享插入原产品的实体表面,不足是在产品设变时模具文件不能再生变更;10.黄牛法:这是没有办法的办法,但绝对可行,就是对于一些产品造型质量特差且模具结构简单的产品,与其想尽各种方法来寻找分模的***之招不如老老实实做他一回黄牛,对于各个模具零件直接利用产品上的曲面一个个地做出来,当然这样的东西的确让人讨厌,但一旦遇到而且你的计算机又不太好的情况下法还是可以给你带来方便的!。
模具分模
201任务五 模具分模任务目标⏹ 练习使用拉伸和扫描等造型方法进行实体造型。
⏹ 学会抽壳、学会拔模。
⏹ 学会比例缩放、产生分型线和分型面的方法。
⏹ 学会简单模具分模方法、碰穿模具分模方法、曲面模具分模和一模多腔模具的分模方法。
任务分析塑料盒模实体是通过草绘轮廓线并拉伸加材料得到实体,再创建扫描曲面并切除实体上表面,然后倒圆角,抽壳,最后进行比例缩放、产生分型线和分型面并分模,得到凸凹模具型腔。
任务实施1:简单模具分模方法完成图5-1塑料盒模实体造型并产生图5-2凸凹模具型腔。
图5-1 塑料盒202图5-2 塑料盒凸凹模具型腔操作步骤1:创建零件实体模型1、绘制拉伸实体轮廓线:(1)单击“拉伸工具”图标 ,进入草绘。
(2)定义TOP 面为草图5-平面,单击“创建矩形”图标 创建如图5-3示尺寸的矩形。
图5-3 图5-4(3)单击创建圆弧工具图标 分别草绘R200和R80圆弧,并使用约束工具图标 使圆弧与矩形的边相切并关于中心线对称,倒圆角为R15,删除矩形,完成轮廓线的绘制,结果如图5-4所示。
2、创建拉伸实体:输入拉伸长度为20,结果如图5-5所示。
图5-5 创建拉伸实体3、创建扫描曲面(1)草绘扫描轨迹曲线:单击“插入”→“扫描”→“曲面”命令,草绘扫描轨迹,选择“FRONT ”面为草绘平面,草绘如图5-6所示的圆弧R150。
203图5-6 草绘扫描轨迹曲线(2)草绘扫描截面曲线:草绘如图5-7所示的圆弧R150。
完成曲面的创建,及如图5-8所示。
图5-7 草绘扫描截面曲线图5-8 扫描曲面4、用曲面裁剪实体:单击曲面并选择命令“编辑”→“实体化”,选择保留的实体,结果如图5-9所示。
图5-9用曲面裁剪实体 图5-10 确定拔模斜度2045、确定拔模斜度:单击拔模工具图标 选择底面为拔模枢轴,侧面为拔模面,拔模角度为1°,结果如图5-10所示6、倒圆角:单击倒圆角工具图标 输入圆角半径为“10”,选择边界,结果如图5-11所示。
分模分范法
分模分范法
“分模分范法”可能指的是在铸造工艺中的一种制作模具和砂型的方法。
在铸造过程中,首先需要制作模具来形成所需零件的形状。
分模分范法是将模具分为两个或多个部分,通常称为上模和下模,或者左模和右模。
每个部分都包含零件的一部分形状。
接下来,使用分模分范法制作砂型。
砂型是用来容纳液态金属并形成铸件的型腔。
根据模具的分割方式,将砂型也分为相应的部分。
每个砂型部分对应着模具的一个部分。
通过分模分范法,可以更方便地制作复杂形状的零件。
在模具制作和砂型制作过程中,可以分别处理每个部分,然后将它们组合在一起形成完整的模具和砂型。
这种方法有助于提高生产效率、减少误差,并使得铸件的制造更加精确和可靠。
需要注意的是,具体的分模分范方法可能会根据不同的铸造工艺和要求而有所差异。
如果你需要更详细的信息,建议参考相关的铸造技术资料或咨询专业人士。
希望以上解释对你有所帮助!如果你有其他问题,请随时提问。
分子模型知识点总结
分子模型知识点总结分子模型的发展历史可以追溯到19世纪末,当时德国化学家库奇(Adolf F.Kekulé)提出了化学键理论。
直到20世纪初,美国化学家林不留( Gilbert N. Lewis)在其论文“分子模型”(Model of the Atom)中正式提出了分子模型的概念。
自此,分子模型逐渐成为了化学和生物学研究中的基本理论。
在现代理论化学中,分子模型已经成为了解分子和化学反应的基本框架。
分子模型的基本假设有两个:一是原子和离子之间通过化学键结合形成分子和晶体;二是分子和晶体的稳定结构可以用分子运动和电子结构来解释。
基于这两个假设,分子模型的研究涉及了多个方面,包括分子结构、分子动力学和分子动力学等。
分子结构研究了分子的几何形状、结构和构象。
分子的几何形状与其物理和化学性质密切相关,因此分子结构的研究对于了解物质的性质具有重要意义。
在分子模型中,分子的结构可以通过各种方法来表征,包括量子化学方法、分子力学和动力学方法等。
量子化学方法主要是通过解析化学键和电子结构来了解分子的性质,如分子的能量、振动、旋转等。
而分子力学和动力学方法则主要是通过模拟分子中原子之间的相互作用来了解分子的结构和行为。
此外,分子模型还可以用来研究分子间的相互作用和分子的运动。
分子间相互作用的研究主要包括弱相互作用、静电相互作用和疏水相互作用等。
这些相互作用对于分子的聚集和化学反应有重要影响。
分子模型还可以用来研究分子的运动,如分子的振动、旋转和转动等。
这些运动对于分子的性质和反应有重要影响,并且可以通过分子模型来进行模拟和研究。
总的来说,分子模型是化学和生物学研究中的一种基本理论模型,它可以用来描述和预测分子的结构和行为。
分子结构的研究主要包括分子的几何形状、结构和构象等。
分子间相互作用和分子的运动也是分子模型研究的重要内容。
通过分子模型的研究,可以更好地了解物质的性质、化学反应和生物活性,为化学和生物学的研究提供重要的理论基础。
简易零件分模指南
整个模具设计进程可分为:分模时期,布局时期,模具组件设计时期,工程图纸时期,电极设计即能够作为模具设计的一部份,又能够作为 NC 加工的补充,那个地址不作介绍,工程图同装配出图一样,这时也不作介绍。
分模
分模(Quick Splite) ,即快速断开,是CimatronE曲面分模的特色模块之一。
特点是直观,快速,易上手,操作灵活。
那个地址,咱们将别离以4个例子,来介绍一下CimatronE的分模。
简易零件分模
所谓简易零件分模,那个地址想给大伙儿介绍的是按CimatronE的快速分模模块的流程来进行分模。
其中,这七个步骤别离是
一、创建分模文件
2、快速断开
3、产生分模线
4、产生分模面
5、创建毛胚
6、输出分模结果
7、切割毛胚
例一:。
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4. 其表面不要求过份光滑(Ra=1.6左右)有利于保温
5. 如分流道较多时应考虑加设分流锥可避免熔融塑料直接冲击型腔也可避免塑料急转弯使塑料平稳过渡
6. 分流道一般采用平衡式方式分布特殊情况可采用非平衡方式要求各型腔同时均衡进胶排列紧凑流程短以减少模具尺寸
7. 流道设计时应先取较小尺寸以便于试模后有修正余量
b.底肋: 0.5(A-B)/H=1/150—1/100
c.凸柱: 0.5(大端直径 – 小端直径)/H=1/30—1/20 (内外孔在模具同一侧)
母模侧: 0.5(大端直径 – 小端直径)/H=1/50—1/30
公模侧: 0.5(大端直径 – 小端直径)/H=1/100—1/50 (内外孔在模具两侧)
5. 孔之直径在1.5mm以下时很容易产生弯曲变形须注意孔深不宜超过孔径2倍以上
6. 分模面在中间之通孔为防止偏心可将不重要一侧之孔径加大
6.螺纹(scrow)
为装配之用产品上有时会有螺纹设计它可以直接成型也可以在成型后再机械加工对于经常拆卸或受力大之螺纹则采用金属螺纹镶件设计时注意如下原则:
3. 当产品投影面积较大时避免单面开设浇口以防注射受力不均
4. 浇口位置应去除方便在产品上不留明显痕迹不影响产品外观
5. 主流道设计时避免塑料直接冲击小型芯或小镶件以免产生弯曲或折断
6. 主流道先预留加工或修正余量以便保证产品精度
1. 主流道设计
耐龙
1.6~9.5
PC
4.8~9.5
PB
4.8~9.5
PE Байду номын сангаас
1.6~9.5
PPO
6.4~9.5
PS
3.2~9.5
PVC
3.2~9.5
3. 浇口设计
浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分是浇注系统的最后部分其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔它能很快冷却封闭防止型腔内还未冷却的热胶倒流设计时须考虑产品尺寸截面积尺寸模具结构成型条件及塑料性能有关浇口尽量短小与产品分离容易不造成明显痕迹其类型多种多样主要有:
1. 保证镶件牢靠性镶件周围胶层不能太薄
2. 镶件和镶件孔配合时须松紧合适不影响取放
3. 为使镶件与塑料结合紧密埋入部分常设计成粗糙或凹凸之形状(压花钻孔冲弯切槽倒扣等)
8. 其它要点(Other)
1. 加强筋不可太厚一般不超过肉厚的一半以防缩水
0.5—3.0
1.5—5.0
1.2—3.5
0.8—3.0
1.2—3.5
1.5—5.0
2.0—5.0
1.5—5.0
1.2—3.5
4.凸柱(Boss)
一般为产品上凸出之圆柱它可增强孔的周边强度装配孔及局部增高之用必须防止因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象设计时注意点:
1. 浇口套内孔为圆锥形(2--6°)光洁度在Ra=1.6—0.8um锥度须适当太大造成压力减少产生濣流易混进空气产生气孔锥度过小会使流速增大造成注射困难
2. 浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm以免积存残料造成压力下降浇道易断
3. 一般在浇口套大端设置倒圆角(R=1—3mm)以利于料流
7. 避免锐角薄肉部份易使材料充填不足
8. 外边有波纹之产品为方便后加工可改为加强边缘
9. 分模面有阶段形时模具加工不易考虑改为斜线或曲线分模
10. 贯穿之抽芯易发生故障改为两侧抽芯为佳
11. 因圆形比其它形状加工更易可降低成本优先选用
12. 在产品上加蚀文字或图案时如无特殊要求尽量设计凹字便于模具加工
4. 主流道与机台喷嘴接触处设计成半球形凹坑深度常取3—5mm特别注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm一般取R=19—22mm之间以防溢胶
5. 主流道尽量短以减少冷料回收料减少压力和热量损失
6. 主流道尽量避免拼块结构以防塑料进入接缝造成脱模困难
7. 为避免主流道与高温塑料和射嘴反复接触和碰撞一般浇口套选用优质钢材加工并热处理
二. 浇注系统设计
浇注系统是塑模设计中一重要环节常分为普通和无流道浇注系统它跟所用塑料产品形状尺寸机台分模面有密切关系设计时注意以下原则:
1. 流道尽量直尽量短减少弯曲光洁度在Ra=1.6—0.8um之间
2. 考虑模具穴数按模具型腔布局设计尽量与模具中心线对称
分流道型式有多种它因塑料和模具结构不同而异常用型式有圆形半圆形矩形梯形U形正六边形如图:
设计时基本原则:
1. 在条件允许下分流道截面积尽量小长度尽量短
2. 分流道较长时应在末端设置冷料穴以容纳冷料和防止空气进入而冷料穴上一般会设置拉料杆以便于胶道脱模
3. 在多型腔模具中各分流道尽量保持一致长度尽量短主流道截面积应大于各分流道截面积之和
注: 母模侧脱模斜度可较公模侧大些以利于脱模
3. 肉厚(Thickness)
产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生设计模具时决定肉厚应注意:
1. 产品机械强度是否充分
2. 能否均匀分散冲击力和脱模力不发生破裂
3. 有埋入件时须防止破裂是否会因肉薄产生结合线而影响强度
一般的流道直径(尺寸)
树脂
流道径mm)
ABS.AS
4.8~9.5
ACETAL(P.O.M)
3.2~9.5
压克力
8.0~9.5
耐冲击用压克力
8.0~12.7
酢酸塞璐珞
4.8~11.1
IONOMER
2.3~9.5
2. 只要不影响外关和功能光面尽量改为咬花面这样可减少模具加工难度增加美感防止缩水产生
3. 在凸柱周边可除去部分肉厚以防止收缩下陷
4. 肉厚较薄之孔应将孔边及高度增加以便补强
5. 心芯梢受收缩力影响产品顶出时易造成破裂可设置凸边承受顶出力
6. 转角设R可改善强度防止应力集中有利于料流
6. 螺牙不可延长至产品末端须设0.8mm左右之光杆部位以利于模具加工和螺纹寿命
7. 在一些类似瓶盖产品上它会设一些竖琨纹其间距宜大最小为1.5mm一般为3.0mm在分模面设至少0.8mm平坦部位
7.镶嵌件(Insert)
为了防止产品破裂增加机械强度或作为传导电流之媒体及装饰之用在产品成型时常埋入镶嵌件注意要点:
4. 尽可能肉厚一致以防缩收下陷
5. 肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流
以下为常见塑料标准肉厚参考:
塑料
PE
PP
PA
POM
PS
PBT
ABS
PMMA
PVC
PC
AS
肉厚
0.5—3.0
0.6—3.0
8. 其形式有多种可视不同模具结构来选择一般会将其固定在模板上以防生产中浇口套转动或被带出
2. 分流道设计
分流道是主流道的连接部分介于主流道和浇口之间起分流和转向作用分流道必须在压力损失最小的情况下将熔融塑料以较快速度送到浇口处充模其截在截面积相等的条件下正方形之周长最长圆形最短面积如太小会降低塑料流速延长充模时间易造成产品缺料烧焦银线缩水如太大易积存过多气体增加冷料延长生产周期降低生产效率对于不同塑料材质分流道会有所不同但有一个设计原则:必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小即在分流道长度一定的情况下要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小
A=大端尺寸 B=小端尺寸 H=高度
栅格节距在4mm以下之场合,脱模斜度为1/10左右, 栅格肉厚超过8mm斜度不可过份加大可在母模侧多留胶位处分模如栅格段胶位加大可考虑加大斜度
3. 加强筋: 可改善料流防止应力变形并起补强作用
a.纵肋: 0.5(A-B)/H=1/500—1/200
3. 位于模具加工和产品后加工容易处
4. 对于同轴度要求高的产品尽可能将型腔设计在同一侧
5. 避免长抽芯考虑将其放在公模开模方向如一定要有应将抽芯机构尽量设在公模侧
6. -般不采用圆弧部分分模这样会影响产品外观
7. 对于流动性好易溢边之塑料应采用插破方式分型可防治毛边产生
它的形式有多种:水平阶梯斜面垂直曲面
2.脱模斜度(Draft)
为使产品容易从模具中脱出模具上必须设置脱模斜度其大小视产品形状塑料模具结构表面精度和加工方式不同而异一般为1-3°目前尚无确切数值和公式大多是依经验值在不影响产品外观和性能之情形下脱模斜度愈大愈好
1. 箱盒和盖:
1. 螺距小于0.75mm之螺纹避免使用最大可使用螺纹5mm之螺纹
2. 因塑料收缩原因避免直接成型长螺纹以防螺距失真
3. 螺纹公差小于塑料收缩量时避免使用
4. 如内外螺纹配合须留0.1—0.4mm之间隙
5. 螺纹部分应有1--3°脱模斜度
主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道是塑料进入模具型腔时最先经过的地方其尺寸大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系太大造成回收冷料过多冷却时间增长包藏空气增多易造成气泡和组织松散极易产生涡流和冷却不足如流径太小热量损失增大流动性降低注射压力增大造成成型困难一般情况下主流道会制造成单独的浇口套镶在母模板上但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道而不使用浇口套主流道设计要点:
浇口的种类及其特微
浇口的种类
浇口的断
面积
成形性
后精修
8. 对于高度高脱模斜度小之产品可取中间分模型腔分两边以有利于脱模
一套模具的分模面可能有一个或多个在确定分模面时还应考虑如下因素:
1. 产品的形状尺寸壁厚详加研究分析找最佳方向来分模俗称“拆模”
2. 了解塑料性能和成型性以及浇注系统的布局