精益生产培训教材

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5MQS的浪费
分类 人 的 浪 费 材 料 的 浪 费 设 备 的 浪 费 浪费 1. 行走的浪费 2. 监视的浪费 3. 寻找的浪费 4. 动作的浪费 5. 职责不清的浪费 说明 走一步一秒的浪费 CNC操控的无谓监视 找寻物品的时间浪费 不增值的动作浪费 不知自己的职责，人制管理的浪费
5 M
7个“
零
”
目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
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精益生产追求的目标
零目标 目的 现 状 思考原则与方法
零 切换 浪费
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
7个“
零 库存 零 浪费
发现 真正 问题 降低 成本
零
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
1. 原料的浪费 2. 螺栓的浪费 3. 焊接的浪费 4. 功能的浪费 5. 不良报废的材料
MUDA
批量生产带来的搬运、停滞的浪费 通用机械功能多数只用一半 只用作传送的皮带是一种浪费 全自动气动装置使压缩机过多投入 机械故障的浪费
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多余原料 过多螺栓连接，设计不良 焊接过多 多余功能造成的材料浪费 报废本身就是浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作； 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整 理等动作浪费。
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用。
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5、库存的浪费（含中间在制品）
库存量越多，资金积压越大。 库存包括：
• • • • • 零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途零部件
精益生产
课程大纲
精益生产概论
认识浪费（Muda）
消除浪费（Muda） 精益生产方式的基础 两种（Push&Pull）生产系统 看板管理
精益生产之现场IE
一个流生产
快速产品切换
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第一章 精益生产概论
何谓精益生产方式 现代生产组织系统 精益生产追求的目标 制造业是“服务业” 精益生产实施过程全貌 精益生产案例
全员现场5S活动 ·观念革新 · 全员改善活动
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企业有效运营过程：
观念 革新 薪酬 体系
管理 创新 管理运营
业务 流程 现场 5S 高效 组织 工作 质量 目标 管理 统计 系统 有效 激励 改善 工具
团队 学习
8
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念
运用改善工具
持续全员实践
9
精益生产追求的目标
中间在库0，一位停整线停
案例
松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接 自动 设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
多数手工作业 面向生产线
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案例
组装线员工技能评价表
姓 名 插件1 △ ● ○ ◎ ○ ◎ △ ● ○ ● 插件2 ● ○ △ 插件3 ○ ◎ ● ○ ◎ △ ● ◎ △ 自动 插件 ● ○ △ 焊接 ○ ◎ ◎ 组装1 ◎ 组装2 ◎ 检测 ● ○ ◎ ● ◎ ○ ● ○ ● ○ ◎ 包装 ● △
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全面生产系统的浪费
什么是浪费：
不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过 了“绝对最少”的界限，也是浪费。
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全面生产系统的浪费
生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全)
7
MUDA
8
管理的浪费
事后管理的浪费
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1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
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2、加工的浪费
需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时增加。 ……
零目标 目的 现 状 思考原则与方法
零 不良
质量 保证
7个“
零 故障 零 停滞
生产 效率
零
低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
故障频繁发生， 加班加点与待工待料一 样多
”目标
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护 · 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备小型化、专用化
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不同的经营思想
售价中心型：
以售价为中心，当市场售价降低时，利润 随之减少。 计算公式：利润=售价-成本
市场好时有较高的利润；市场差时利润大 幅度降低； 企业类别：
缺乏改善意识的企业
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不同的经营思想
利润中心型：
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须 降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。 计算公式：成本=售价-利润
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3、动作的浪费
物品取放、反转、对准…… 作业步行、弯腰、转身…… ……
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常见的12种动作浪费
•两手空空； •单手空闲； •作作业动作停止； •动动作太大； •左右手交换； •步行多； •转身角度大； •移动中变换“状态”； •不明技巧； •伸背动作； •弯腰动作； •重复不必要动作。
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4、搬运的浪费
12
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多， 加班加点、赶工赶料
精益生产追求的目标
零目标 零 事故 目的 安全 保证
7个“
零
现
状
思考原则与方法 · 安全第一 · 5S活动 · 危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动 · 安全改善活动
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
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何谓精益生产方式
Lean Production
精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高 质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发 了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT——因其经营效率极限化被美国学者 赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产 生了长远影响。
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三种生产方式比较
项 目 手工生产方式
完全按顾客要求 通用、灵活、便宜 粗略、丰富 懂设计制造 有较高操作技能 高 高
大批量生产方式
标准化，品种单一 专用、高效、昂贵 细致、简单、重复 不需要专业技能 高 低
精益生产方式
品种多样化、系列化 柔性高、效率高 较粗略、 多技能、丰富 多技能 低 更低
产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人 要求 库存水平 制造成本
1. 大型机械的浪费 2. 通用机械的浪费 3. 传送带的浪费 4. 压缩机的能力过剩 5. 故障的浪费
5MQS的浪费
分类 作 业 方 法 的 浪 费 浪费 1. 批量加工的浪费 2. 库存的浪费 3. 搬运的浪费 4. 放置（停滞）的浪费 5. 等待的浪费 6. 不平衡的浪费 1. 资料的浪费 2. 会议的浪费 3. 管理的浪费 4. 通信的浪费 5. 工作单的浪费 说明 由于批量生产造成的浪费 库存本身就是浪费 设备布局的浪费 工序过于细分化造成的浪费 能力不平衡造成的各种等待、停滞 流程混乱造成的浪费 资料不用便是浪费 会议本身的目的不明确就是浪费 管理是浪费，目标、职责不清 信息的目的性不明确就是浪费 工作单的编制填写确认保管就是浪 费
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何谓精益生产方式
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、 适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工 作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
步行、放置、大幅度 的动作 物料搬运的浪费
3 4
动作的浪费 搬运的浪费
动作的浪费 搬运步行的浪费
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工厂中常见的 8大浪费
NO 5 6 制造现场的 浪费 库存的浪费 制造过多的 浪费 等待的浪费 说明 成品、中间品、原材 料的库存浪费 在不必要的时候制造 不必要的产品 人、机械、部件在不 必要时发生的各种等 待 管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费 管理部门的浪费 超前储备的浪费带 来大量的管理浪费 超前预计市场的结 果 等待的浪费
企业在竞争中立于不败之地； 经营思想：
不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
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每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱”
仪容不整的工作人员； 好心疼啊！ 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不 良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
产品质量
所适应的 市场时代
低
极少量需求
高
物资缺乏、供不应 求
更高
买方市场
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现代生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统 TQM 精 益 质 量 保 证 生 产 与 物 流 规 划 TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统 现 代 IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
张惠妹 徐小凤 金 庸
韦小宝 F4 拉 登
多技能员工
○ ● ● ○
萨达姆 吕不韦
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通