项目四--船舶舾装件装焊工艺编制
船舶建造焊接工艺评定作业指导书
船舶建造焊接工艺评定作业指导书1 目的本作业指导书对焊接工艺评定工作作了具体规定，以保证满足船级社规范要求，使产品得以顺利建造。
2 适用范围适用于船舶建造过程中焊接工艺的制定与认可。
3 总则：编制的焊接工艺既要满足船级社规范要求，又要符合我公司的实际情况，焊接工业只有得到船级社认可后，才能应用于生产实践中。
4 操作程序4.1技术部负责编制焊接工艺认可大纲规范；4.2生产部负责安排焊接工艺认可所需试件的下料、加工及焊接工作；4.3质管部负责焊接过程控制及焊后试件表面及内部质量检验，检验合格后提交船级社现场验船师检验；4.4生产部负责安排试样的切割加工；4.5质管部负责试样检验，并陪同验船师到外协单位试验，试验合格后整理数据成焊接工艺认可试验报告（WPQT），提高船级社认可。
5 焊接工艺认可工作主要内容及要求：5.1技术准备5.1.1熟练掌握船级社规范中相关章节的内容；5.1.2了解新建船舶全船的材料使用情况，结合我公司已被认可的焊接工艺，确定需新增加的焊接工艺。
5.2焊接过程5.2.1焊前试板的取样要得到船级社的确认；5.2.2试板的尺寸、坡口及表面要求要符合技术要求；5.2.3焊接规范参数要按照焊接工艺规定的执行。
5.3焊接检验5.3.1试件焊接完要进行检验，不可存在明显缺陷；5.3.2焊缝内部进行无损探伤检测，并初具检验报告。
5.4试样加工5.4.1试件经检验合格后，划线，取样，在每块试样上打上船级社钢印；5.4.2试样加工要符合技术要求，必要时进行钢印转移。
5.5实验与报告5.5.1按船级社要求，到具有资质的单位进行各项试验；5.5.2试验合格后，出具报告送船级社评定认可，报告内容包括焊接规范参数，焊材和试件的材质报告，试件的宏观照片，试件的无损检测报告，试样的试验报告。
船舶焊接工艺
南通亚华船舶制造有限公司船舶焊接工艺QW-YH —JS-032006年6月28日发布 2006年7月1日实施1.编制说明：船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容，为了保证公司产品的质量，要求公司有关人员按照此标准严格执行。
本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成.2。
船体焊接工艺2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序.要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。
如施工中工艺与下列焊接工艺船级社认可文件不符合，需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。
2。
2焊接工艺船级社认可文件(附焊接工艺船级社认可文件目录） 2。
2.1手工电弧焊角接焊（J507）的施工工艺按照“G16-HDF07”执行。
2.2.2手工电弧焊角焊（J507，J422）的施工工艺按照“G17-HDF03”执行。
2。
2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16—HDF01"执行.2。
2。
4手工电弧焊对接焊（J422)的施工工艺按照“G17-HDF02"执行。
2.2。
5埋弧自动焊与手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16—HDF05”分发号:执行.2。
2。
6手工电弧焊：平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。
2.2.7手工电弧焊:横焊的施工工艺按照“G16—HDF011”执行.2.2.8手工电弧焊：立焊的施工工艺按照“G16—HDF012”执行。
2.2.9手工电弧焊：仰焊的施工工艺按照“G16—HDF013”执行.2。
2.10手工电弧焊对接焊(J507）25mm钢板，70mm锻件按照“G17—HDF04～05"执行.2。
2。
11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF08”执行.2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊(14mm）施工工艺按照“G16—HDF14”执行。
船舶结构焊接工艺编制
船舶结构焊接工艺编制1. 引言船舶结构焊接是船舶建造中不可或缺的一项工艺。
通过焊接，可以将船体各部分连接起来，确保船体的整体结构稳固和密封性。
本文将介绍船舶结构焊接的基本要求和工艺编制流程。
2. 船舶结构焊接要求船舶结构焊接的要求主要包括以下几个方面：2.1 材料选择船舶结构焊接的材料选择应符合国际标准和规范。
常用的船舶结构焊接材料包括船板、型钢和焊材等。
在选择材料时，需要考虑材料的强度、耐蚀性和焊接性能等方面。
2.2 焊工资质船舶结构焊接的工人应具备相应的焊接技能和资质。
他们应熟悉船舶结构焊接的要求和规范，能够正确使用焊接设备和工具，并能够处理各种焊接缺陷和问题。
2.3 过程控制船舶结构焊接需要进行严格的过程控制，以确保焊接质量。
焊接过程中应控制好焊接温度、焊接速度和焊接压力等参数，避免焊接变形、焊接缺陷和应力集中等问题。
3. 船舶结构焊接工艺编制流程船舶结构焊接工艺的编制流程包括以下几个主要步骤：3.1 焊接前准备焊接工艺编制之前，需要对焊接的材料和工具进行准备。
首先，需要检查焊接材料的质量和规格是否符合要求，并进行必要的预处理，例如去除杂质和氧化物等。
其次，需要准备好焊接设备和工具，确保其正常运转和完好无损。
3.2 工艺选择根据船舶结构焊接的要求和具体情况，选择合适的焊接工艺。
常用的焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
在选择工艺时，需要考虑焊接材料的特性、焊接位置和焊接缺陷的风险等因素。
3.3 工艺参数确定确定焊接工艺的具体参数。
包括焊接电流、焊接速度、焊接角度和焊接次数等。
这些参数的确定应综合考虑焊接材料的特性、焊接位置和焊接质量要求等因素。
3.4 焊接试验和评定根据焊接工艺的编制要求，进行焊接试验和评定。
通过焊接试验，可以验证焊接工艺的可行性和焊接质量的符合性。
评定焊接工艺的合格范围，并进行记录和归档。
3.5 工艺文件编制根据上述步骤的结果，编制船舶结构焊接的工艺文件。
包括焊接工艺说明书、焊接工艺图和焊接操作规程等。
船舶结构焊接工艺编制教材
船舶结构焊接工艺编制教材1. 简介船舶结构焊接是船舶建造过程中的重要环节，它直接影响船舶的质量和安全性能。
本教材旨在详细介绍船舶结构焊接的基本原理、工艺流程以及操作要求，帮助读者全面了解船舶结构焊接的技术要点，使其能够熟练掌握船舶结构焊接的工艺编制方法。
2. 船舶结构焊接原理2.1 焊接方法船舶结构焊接常用的方法主要包括手工电弧焊、气体保护焊和焊丝自动化焊接等。
2.2 焊缝形式船舶结构焊接中常见的焊缝形式包括直角焊缝、搭接焊缝、角接焊缝等。
2.3 焊接材料船舶结构焊接常用的焊接材料有焊条、焊丝等，在选择时需考虑其力学性能、耐蚀性能以及焊接性能等因素。
2.4 焊接变形和应力船舶结构焊接过程中往往会产生焊接变形和内应力，需要在工艺编制过程中采取一定的措施来控制和减小这些变形和应力。
3. 船舶结构焊接工艺流程3.1 准备工作准备工作包括焊接设备的调试和准备、焊接面的清理和预热等，以确保焊接过程的顺利进行。
3.2 布置焊缝根据设计要求，在船体结构上合理布置焊缝，并进行标记。
3.3 焊接顺序根据焊接变形和应力控制的要求，确定焊接的顺序，从低应力部位到高应力部位逐渐焊接。
3.4 焊接参数根据焊接材料和焊接工艺要求，设置合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
3.5 焊接质量控制在焊接过程中，要进行焊缝质量的控制，包括焊缝的外观质量、焊缝的尺寸、焊缝的内部质量等方面的控制。
3.6 放热处理针对大尺寸焊接件，需进行放热处理，以缓解焊接产生的应力，并提高焊接接头的力学性能。
4. 船舶结构焊接操作要求4.1 操作环境船舶结构焊接需在干燥、通风良好的环境中进行，以提供良好的焊接气氛和条件。
4.2 个人防护焊接过程中需穿戴适当的个人防护装备，包括焊接手套、焊接面罩、防护眼镜等，保护自己的安全。
4.3 焊接设备操作熟练掌握焊接设备的操作方法和使用要点，确保焊接设备的正常运行和安全操作。
4.4 焊接操作规程根据船舶结构焊接工艺编制要求，编写详细的焊接操作规程，包括焊接方法、焊接参数、焊接工艺流程等内容。
船舶舾装工艺流程2
具体收集的内容主要有以下几个方面。 ⑴国内外生产情况，各种生产方法及工艺 流程； ⑵原料来源及产品应用情况； ⑶试验研究报告、学术论文、技术专利； ⑷安全技术及劳动保护措施； ⑸综合利用边角料及废料处理；
⑹生产技术是否先进（拟采用生产技术的 水平）； ⑺设备的标准化和定型化及其制造、运输 情况、自动化程度； ⑻基本建设投资、产品成本、占地面积； ⑼水、电、气、燃料的用量及供应，主要 生产过程的用量及供应； ⑼ 车间(装置)环境与周围的情况。 ⑾等等
2．落实设备 设备是完成生产过程的重要条件，是确 定技术路线和工艺流程时必然要涉及到的 因素。在搜集资料过程中，必须对设备予 以足够重视。对各种生产方法中所用的设 备，分清国内已有定型产品的、需要进口 的及国内需重新设计制造的三种类型，并 对设计制造单位的技术力量、加工条件、 材料供应及设计、制造的进度加以了解。
●在整个设计中，设备选型、工艺计算、产 品结构设计、设备布置等工作都与工艺流 程有直接关系。只有流程确定后，其他各 项工作才能开展；工艺流程设计涉及各个 方面，而各个方面的变化又反过来影响工 艺流程设计，甚至使流程发生较大的变化。 ☆因此，工艺流程设计动手最早，而往往不 是最早结束。
第一章 生产方法和工艺流程的选择
2.可靠性和可发展性 可靠性是指所选择的生产方法和工艺 流程是否成熟可靠。同时必须充分考虑项 目的可持续发展。 如果采用的技术不成熟，就会影响工 厂正常生产，甚至不能投产，造成极大的 投资浪费。对于尚在试验阶段的新技术、 新工艺、新设备应慎重对待。应坚持一切 经过试验的原则，不允许把未来的生产厂 当作试验工厂来进行设计。另外，对生产 工艺流程的改革也应采取积极而又慎重的 态度，不能有侥幸心理。
船舶焊接工艺
南通亚华船舶制造有限公司船舶焊接工艺QW-YH-JS-032006年6月28日发布 2006年7月1日实施1.编制说明：船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容，为了保证公司产品的质量，要求公司有关人员按照此标准严格执行。
本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成。
2.船体焊接工艺2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序。
要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。
如施工中工艺与下列焊接工艺船级社认可文件不符合，需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。
2.2焊接工艺船级社认可文件（附焊接工艺船级社认可文件目录） 2.2.1手工电弧焊角接焊（J507）的施工工艺按照“G16-HDF07”执行。
2.2.2手工电弧焊角焊（J507，J422）的施工工艺按照“G17-HDF03”执行。
2.2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16-HDF01”执行。
2.2.4手工电弧焊对接焊（J422）的施工工艺按照“G17-HDF02”执行。
2.2.5埋弧自动焊与手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16-HDF05”执行。
分发号：2.2.6手工电弧焊：平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。
2.2.7手工电弧焊：横焊的施工工艺按照“G16-HDF011”执行。
2.2.8手工电弧焊：立焊的施工工艺按照“G16-HDF012”执行。
2.2.9手工电弧焊：仰焊的施工工艺按照“G16-HDF013”执行。
2.2.10手工电弧焊对接焊（J507）25mm钢板，70mm锻件按照“G17-HDF04~05”执行。
2.2.11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF08”执行。
2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF14”执行。
2.2.13二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（8mm）施工工艺按照“G16-HDF15”执行。
建造船舶船体焊接工艺
建筑船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格依据《焊接规格表》进展施工；2、船体艏艉外板的对接缝〔非自动焊拼板局部〕应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建筑过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建筑局部和箱体分段等应从构造的中心向左右和前后逐格对称的进展焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m 以上的收缩变形量大的长焊缝，应承受分段退焊法或分中分段退焊进展焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建筑，在合拢口两边应留出200~300mm 的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等构造靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避开自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型〔碱性〕焊条或用一样级别的711、712 的CO2 焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。
二、焊接材料使用范围的规定〔一〕焊接以下船体构造和部件应承受低氢型焊条〔碱性焊条〕或一样级别的711、712 系列的CO2 焊丝。
1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板构造等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体构造之间的连接。
〔二〕一般钢构造的焊接用酸性E4303 焊条焊接或JM-56 系列CO2 焊丝焊接；〔三〕埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、连续焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但连续的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔〔如流水孔、透气孔、通焊孔等〕的两端应按下述长度进展包角焊；①当板厚＞12mm 时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是连续焊缝的应改为双面连续角缝。
船舶舾装工艺流程
通过实时监控生产过程，收集和分析数据，优化工艺流程，实现精 细化生产。
定制化与模块化设计
满足个性化需求，实现模块化设计、生产和组装，缩短产品上市时 间。
数字化工厂的构建与实施
数字化建模与仿真
01
利用数字化技术进行产品建模和仿真，减少实物试验，降低成
本和风险。
数字化生产线规划
02
通过数字化技术规划生产线布局、设备和工艺，提高生产效率
目的和意义
船舶舾装是实现船舶现代化、专 业化和集成化的重要手段，可以
提高船舶建造的效率和质量。
合理的舾装工艺流程可以缩短船 舶建造周期，降低建造成本，提 高船舶的安全性能和环保性能。
先进的舾装工艺技术和设备可以 提高船舶的自动化和智能化水平， 为未来船舶工业的发展奠定基础。
02
船舶舾装工艺流程概述
管系安装工艺需要选择合适的管材和管 管系安装工艺需要严格控制安装环境和 路设计，保证管系的密封性和耐久性。 安装技术，保证安装的质量和安全性。
04
船舶舾装工艺流程优化
数字化技术的应用
数字化建模
利用三维建模技术，建立船舶舾 装件的三维模型，实现可视化的 设计和预装配，提高设计效率和
准确性。
数字化仿真
和灵活性。
数字化管理与协同
03
实现数字化管理与协同工作，提高企业内部和外部的沟通效率。
绿色环保制造技术的推广与应用
节能减排技术
推广节能减排技术，降低能耗和减少排放，实现 绿色生产。
环保材料应用
使用环保材料替代传统材料，降低对环境的负面 影响。
资源循环利用
实现资源循环利用，降低生产过程中的废弃物排 放。
THANKS
船舶舾装件制作作业指导书
1.目的为了更好地加强舾装件制作管理，规范舾装件制作流程，确保舾装件油漆、镀锌质量及配送保护。
2.适用范围适用于车间内业科舾装件制作及管理。
3.制作程序及要求3.1领料3.1.1规格与数量要和领料单位相应，不可多领少领或错领，如原材料数量与制作图不符时，应通知下料员重新开票。
3.1.2领料时要注意把好质量关，外观光滑不可有明显麻坑等缺陷。
3.1.3领用薄板时要注意原材料是否变形不平整，同时充分利用平板车防止铲运变形。
3.2下料及加工3.2.1小型材（钢管、扁钢、角钢、圆钢等）下料时要用切割机，要做到尺寸精准、角尺，确保外端头光滑、平整，同时也要考虑大料大用小料小用的原则。
3.2.2如需手工下料时必须使用仿形或靠模切割，图纸要求钻孔的不得使用割刀手工开孔。
3.2.3管件加工时要严格控制角度，确保符合图纸要求。
3.33.3.1 要充分理解图之后方可施工，如图纸有疑问不可盲目操作，要与下料员、工艺核对后再制作。
3.3.2 装配过程中要注意做到横平竖直，尺寸要与图纸相符，左右是否对称，同时也要注意反变形控制，减少后续校正工作量。
3.3.3 坡口的开设必须按照图纸要求。
3.3.4 制作人员要做好自检、互检，严格遵守“三级报验”制度。
3.3.5 焊前要了解图纸要求，严格遵守焊接工艺要求施工。
3.3.6 焊后校正在可用加工设备条件下，尽量不用火工校正。
如遇特殊工件不能独立操作的，不要盲目施工，应与加工班探讨后再操作，避免人工、材料浪费及工期滞后。
3.3.7 所有成品舾装件必须有图号标牌，栏杆的堆放要防止挤压变形，按大小顺序堆放整齐。
3.4 油漆、镀锌3.4.1 镀锌件的表面不能有油脂油漆和清漆，此类油漆无法酸洗，如有此类油漆必须冲砂后方可镀锌。
3.4.2 每件材料镀锌是悬挂高低倾斜入池，管类（含方管）材料需在每根管件下方入锌，上方出气，达到管件内锌能全部覆盖，不能存有空气防止爆裂，入锌孔在每根管件下方距离焊缝5mm处开设，出气孔在每根管件上方距焊缝5mm处开设，如管件有圆角的需在圆角中部下方开设防爆孔。
船舶结构焊接工艺编制.
第四节 T型材的装焊工艺
一、知识目标 • T型材的装焊工艺； • T型材焊接残余应力的分布和应力与变形的原因； • T型材的装焊工艺卡的编制。 二、能力目标 • 能确定T型材连接定位和装焊工艺； • 能编制T型材的装焊工艺卡。
二、工作任务
• 确定T型材连接定位和装焊工艺； • 编制T型材的装焊工艺卡。
五、纵向桁材的画线和加强肘板的安装
1．纵向桁材的画线
• 对以焊妥及经矫正的纵桁，按样板或草图标出横向隔板和加强肘板 的安装线、水平检验线和余量线，见图6-22.用样也要对横向隔板进 行画线工作，标出水平检验线、正确的宽度线的下口余量线。
2．加强肘板的安装
• 安装再双层底内底板的基座，下口再同一平面上的，加强肘板可预 先安装的纵向桁材上，如图6-22，不会影响基座总装。对于基座下 口有型线而不在同一平面内的，加强肘板暂时不装，可在分段装备 或船体总装时再装。 • 机座纵向桁材和横向隔板的下口余量是考虑总装时的需要而加放的 。横向隔板的宽度尺度，要在机座合拢之前切割正确，以确保机座 的宽度与主机底脚的宽度相符，见图6-22。
二t型材焊接残余应力与变形的原因1在长板条中心加热图13对构件进行不均匀加热只要温度高于材料屈服点的温度就会产生塑性变形冷去后就存在焊接残余应力和变形焊接过程中的应力与冷却后的应力方向相反焊缝及其附近区域在焊接过程中是压应力冷却后则变为拉应力
船舶结构焊接工艺编制
武汉船舶职业技术学院 船舶工程系 蔡志伟 2008年10月
一、T形梁的装焊前的准备
先将面板和腹板在平台上整齐铺开，并按图纸要求检查其规格尺 寸是否相符。T形梁的面板和腹板需各自拼接的，应在组装前先预拼 接。板厚大于6mm的对接还要开坡口。拼接后的板材如有变形则需矫 正。采用自动焊或半自动焊的，还需除净铁锈。然后，按图纸要求确 定面板与腹板的相对位置，并在面板上画出腹板的安装位置线。如对 称T形梁面板上的腹板安装线，距离面板中心线为1/2腹板厚度的位置 上，一般只画出一条线并标上厚度记号，见图6-12（b）。采用手工 焊间断焊的，在面板上还要标出间断焊符号，连续焊的应注明焊脚高 度。
船舶结构焊接工艺编制课件 (一)
船舶结构焊接工艺编制课件 (一)
船舶结构焊接工艺编制课件
船舶作为承载货物和人员的交通工具，其重要性不言而喻。
而船舶的安全性和性能则与其结构的牢固程度密切相关，这就需要对船舶结构焊接工艺进行必要的编制和培训。
下面我们就来看一下船舶结构焊接工艺编制的课件应该有哪些内容。
第一部分：船舶结构焊接的概述
1.1 船舶结构焊接的意义和作用；
1.2 船舶结构焊接的发展历程和现状；
1.3 船舶结构焊接中的常用材料和焊接方式；
1.4 船舶结构焊接的主要问题和应对措施。
第二部分：船舶结构焊接设备和辅助工具
2.1 船舶结构焊接的主要设备和原理；
2.2 船舶结构焊接的辅助工具和工具选择；
2.3 船舶结构焊接中的安全和保护措施。
第三部分：船舶结构焊接工艺编制的流程
3.1 船舶结构焊接工艺编制的基本要求和原则；
3.2 船舶结构焊接工艺编制的流程及其各个环节；
3.3 船舶结构焊接工艺编制中的相关标准和规范。
第四部分：船舶结构焊接工艺管理
4.1 船舶结构焊接工艺的管理和控制；
4.2 船舶结构焊接工艺的监督和检验；
4.3 船舶结构焊接工艺的改进和优化。
第五部分：船舶结构焊接实践案例
5.1 船舶结构焊接实践案例的选择和分析；
5.2 船舶结构焊接实践案例的讲解和演示；
5.3 船舶结构焊接实践案例的交流和反馈。
总结：
船舶结构焊接工艺编制课件的内容应该综合考虑焊接的理论知识和实践经验，涵盖从基础概念到实践案例的完整链条。
只有全面系统的掌握了船舶结构焊接工艺编制的课程，才能够顺利完成船舶结构的焊接工作，从而确保船舶的安全性和性能。
现代造船模式下的舾装件制作
现代造船模式下的舾装件制作摘要：伴随着海运经济的持续发展，船舶的重要性日益凸显，现如今船舶已然成为一类重要的、不可或缺的交通运输工具，这类交通工具在运输货物方面发挥出了极其重要的作用，为我国经济发展做出了不可磨灭的贡献。
尤其近年以来，我国船舶工业的发展变得十分迅速，这给船舶舾装带来了更大的挑战。
所以在未来的时间里，需要加大对舾装工艺的优化，加快针对该项工艺的创新步伐。
本文主要基于现代造船模式的大背景，对舾装件的制作展开了相关的分析。
关键词：船舶，舾装件，成组技术，简化原理0引言在船舶生产制造过程中，需要按照相关的模式展开，比如需要坚守相应的原则，需要采取的方式等等，这里所提到的模式即为造船模式。
现代造船模式顺应了新时代船舶生产制造的需要，其以优化统筹理论作为指引，以成组技术等作为主要应用，以中间产品作为根本导向，实现了壳舾涂的一体化，并且时间分配更合理，各个环节之间的衔接更加流畅。
现代造船模式下的舾装件制作涉及的方面比较多，里面涵容了较多的专业知识内容。
大体上舾装是由机装、电装、船装等构成，其中船装又可以分为内舾装、外舾装。
为提高船舶舾装件制作的质量，更好地满足现代船舶运输的实际需要，有必要对其进行一系列的探究，这种研究显然也具备十足的理论意义。
再来说一下以中间产品为导向的理念，需要做好舾装前移，使先期工作做足做实，才能提升整个施工的效率。
一定要依循作业的次序要求，完整规划壳舾涂不同的操作程序，从而确保不同的中间产品能够在较短的时间内高质量完成，以保证产品的完整度。
对于中间产品的完整度来说，舾装件的制造是重要的组成部分。
对于缩短坞内和码头作业周期具有重要意义。
船舶舾装件包括管系、设备底座、梯子、平台、桅杆、栏杆、扶手、系泊件等。
由于其种类繁多、工艺复杂、物资配套难等原因，组织管理难度较大，需要对相应的方法及工艺展开研究。
1成组技术在管件族制作当中的应用在舾装件制作过程当中，成组技术是极为重要的，主要指的是工艺成组，目的是将一些规格和制造方法类似或者相同的零件汇总成一个零件族。
项目四船舶舾装件装焊工艺编制PPT课件
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3. 焊接中应注意的几个问题
• （1）为保证焊接质量，各层各道焊的引弧、熄弧点要错 开。
• （2）施焊时，应派专人清理道与道、层与层间的氧化物， 对局部出现的咬边、夹渣及引、熄弧段均用扁砂轮机彻底 打磨出白，然后施焊。
裂缝和结疤等缺陷，内部经超声波探伤符合GB／F7233—1987铸钢件超声探伤及质量评级方法Ⅱ级要求。
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马板固定支撑臂图
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• （2）焊前准备 • 彻底清除坡口及坡口边缘100 mm范围内油污、铁锈、水分等杂质，焊条选用J507低氢型焊条，并经
350～400°，烘焙2 h，打底及与母材接触面焊选用西2．5 mm焊条，直流反接小参数施焊，其余各道选 用3．2 mm焊条，焊接方式均采用分段退焊法。
• （4）为减少母材金属溶人焊缝中的比例，影响焊缝的力学性能， 焊接接头需做成U形或V形坡口，打底焊及与母材接触面焊应选用 小直径焊条、小焊接电流，以减少熔深。
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2. 实际工程应用
• （1）组合艉轴支架 • 组合前，应仔细检查艉轴架的表面及内部质量，铸件应无浇、冒El残根，无粘沙、氧化皮、气孔、缩孔、
• ②用经纬仪将基准面值过到#12舱壁的中点及舷边两点上，并在#3 肋位舷边两点也过上基准面值。
• ③为了保证总装顺利，用经纬仪检测环缝处(#2+150 及#12+150 ) 在上甲板上的中点及两舷边型值与样台实际型值偏差，与基准面值 的偏差及12壁与基准面的垂直度。
船舶电舾装安装工艺
船舶电舾装安装工艺1 施工前准备施工前.首先仔细阅读电缆路径图、电气综合布置图.或者电气安装图以及安装工艺要求进行舾装件安装的实船定位和标出安装位置及舾装件名称.代号。
2 安装工艺要求2.1不允许直接烧焊在船壳旁板上及各种设备和管子上。
2.2不允许直接烧焊在高强度钢板上。
2.3采用包焊以保证焊接强度.焊后去渣.焊接处无虚焊.气孔等瑕疵发生.并进行油漆。
2.4油舱、水舱等区域不应直接烧焊.应在烧焊处加烧“型垫”后再烧焊舾装件。
型垫类型如图1所示：图12.5冷库内的舾装件必须耐腐蚀或经防腐蚀处理.如用不锈钢材料、镀锌处理。
2.6 电气舾装件的制作工艺.请参见JHW G-SS-50《电气内场工艺标准》。
3 电气舾装件安装3.1电气设备基座3.1.1各种设备和舾装件在钢质船体结构上安装都采用焊接的方式。
电气设备固定安装在钢质结构上不能直接焊接.必须安装在舾装件上.再焊接到船体上。
设备基座是电气设备固定在船体结构上的过渡部分。
通常称整体构架为设备“支架”或“基座”。
3.1.2根据设备安装位置、设备重量和安装处的船体结构.船厂制定了设备基座标准.作为电装生产设计、分段和总组预装、内场舾装件制造和外场施工配套领用的依据。
3.1.3小型电器如接线盒、灯具、插座等有两个或三个安装（件）孔.一般电气设备有四个或六个安装孔。
3.1.4基座的角钢或扁钢均选用Q235-A.按GB700-88；基座采用焊接结构.焊接应牢固.焊后去除焊渣、毛刺、焊缝深度不小于材料厚度的80%；基座安装完成后应涂上白漆。
3.1.5基座安装过程中.应严格按照工艺规范来施工。
如遇到无法施工或安装位置明显不合理的情况.应及时向技术部门反映.解决问题。
3.1.6 船舶电气设备安装布置要合理.安装工艺参照JHW G SS-29《船舶电气设备安装工艺》.布置合理包括合理利用空间位置.便于操纵、维修.考虑设备之间的相互关系等。
3.2 灯架3.2.1灯架安装时金属件焊接应牢固.焊后应去除焊渣.焊缝深度应为材料厚度的80%；金属零件上不应有毛刺和锐边；焊接环焊后应去除焊渣、焊瘤；钢质零件应镀锌或涂防锈底漆.木垫应涂清漆。
船舶装配工艺
间隙≥12mm
加补板（按Q/SWS 52-011-2003《船体结构相
贯
切口与补板形式》）
工法室
四、肋板拉入法工法实施
(三)采用肋板拉入法部位
（1）双层底肋板 与内底板装配采 用肋板拉入法； （2）舭部肋板与 外底板装配采用 肋板拉入法； （3）下边水舱肋 板与斜底板装配 采用肋板拉入法
工法室
四、肋板拉入法工法实施 (三)采用肋板拉入法部位
029/39 719
643/53
283/93
811
826/36
825/35
19400 A/B
824/34
803
14600 A/B
823/33
9800 A/B
810
822/32
Fr315-200 801
5100 A/B
19970 Fr259+410
19500
Fr280+800
17720 Fr300+320
Fr5+100 111
110
MD02
MD01
911
144/54 二平台
901 Fr48+590
124/34
143/53 三平台
103 Fr30+200
102
123/33 122/32 101
AE01
22400 Fr14+200
Fr42+2309050Fr47+11570900
Fr14+200 18300 Fr37+1009400 Fr48+590 15970
（五）分段划分必须优化总段合拢工艺
（1）上边水舱分 段5字组、6字组 的实肋板与空心 肋板，由原来对 接在结构上改为 通过扁钢形成角 接，优化总段吊 装工艺及焊接状 态；
船舶建造工艺流程简要介绍
船舶建造工艺流程简要介绍一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——上船台（铺底)——下水（出坞）-—航海试验-—完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期）,工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段:钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊--船台装焊（合拢）—-拉线镗孔—-船舶下水-—发电机动车—-主机动车——系泊试验—-航海试验—-完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的,造船工艺流程是并行工程,即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求.船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍(不排除某些船东存有恶意意图），2、对设计工作的组织。
船舶设计工作分三阶段组织进行—-初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计:是从收到船东技术任务书或询价开始,进行船舶总体方案的设计。
提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。
详细设计：在初步设计基础上,通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等.生产设计：是在详细设计送审图完成基础上,按工艺阶段、施工区域和组装单元，绘制记入各种工艺技术指示和各种管理数据的工作图、管理表以及提供生产信息文件的设计。
船舶电舾装安装工艺
船舶电舾装安装工艺1 施工前准备施工前，首先仔细阅读电缆路径图、电气综合布置图，或者电气安装图以及安装工艺要求进行舾装件安装的实船定位和标出安装位置及舾装件名称，代号。
2 安装工艺要求2.1不允许直接烧焊在船壳旁板上及各种设备和管子上。
2.2不允许直接烧焊在高强度钢板上。
2.3采用包焊以保证焊接强度，焊后去渣，焊接处无虚焊，气孔等瑕疵发生，并进行油漆。
2.4油舱、水舱等区域不应直接烧焊，应在烧焊处加烧“型垫”后再烧焊舾装件。
型垫类型如图1所示：图12.5冷库内的舾装件必须耐腐蚀或经防腐蚀处理，如用不锈钢材料、镀锌处理。
2.6 电气舾装件的制作工艺，请参见JHW G-SS-50《电气内场工艺标准》。
3 电气舾装件安装3.1电气设备基座3.1.1各种设备和舾装件在钢质船体结构上安装都采用焊接的方式。
电气设备固定安装在钢质结构上不能直接焊接，必须安装在舾装件上，再焊接到船体上。
设备基座是电气设备固定在船体结构上的过渡部分。
通常称整体构架为设备“支架”或“基座”。
3.1.2根据设备安装位置、设备重量和安装处的船体结构，船厂制定了设备基座标准，作为电装生产设计、分段和总组预装、内场舾装件制造和外场施工配套领用的依据。
3.1.3小型电器如接线盒、灯具、插座等有两个或三个安装（件）孔，一般电气设备有四个或六个安装孔。
3.1.4基座的角钢或扁钢均选用Q235-A，按GB700-88；基座采用焊接结构，焊接应牢固，焊后去除焊渣、毛刺、焊缝深度不小于材料厚度的80%；基座安装完成后应涂上白漆。
3.1.5基座安装过程中，应严格按照工艺规范来施工。
如遇到无法施工或安装位置明显不合理的情况，应及时向技术部门反映，解决问题。
3.1.6 船舶电气设备安装布置要合理，安装工艺参照JHW G SS-29《船舶电气设备安装工艺》，布置合理包括合理利用空间位置，便于操纵、维修，考虑设备之间的相互关系等。
3.2 灯架3.2.1灯架安装时金属件焊接应牢固，焊后应去除焊渣，焊缝深度应为材料厚度的80%；金属零件上不应有毛刺和锐边；焊接环焊后应去除焊渣、焊瘤；钢质零件应镀锌或涂防锈底漆，木垫应涂清漆。
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• 3）艉柱的安装步骤 • ①艉柱安装前，A02分段的7 100平台上、下两个 小分段应在反造胎架上合拢完毕。另外，船壳外 板仅留下图1所示的A板不装，待尾柱装好后再装 。 • ②将已加工好并交验合格的尾柱放置于车间预制 平台上，在上面安装起吊吊环，吊环装在尾柱底 部#6、#8肋位中纵处，确保尾柱处于较直的位置 ；
• （3）焊前预热 • 用绳式加热器对焊缝两侧各300 mm范围进 行预热，加热至90～100℃时，停止加热， 待热量向母材内部充分传导，用测温计测 量各点温度基本一致后，继续加热至120～ 150℃ ，达到预热温度后，可立即进行焊接 。
• （4）焊接过程控制 • 为减小焊接变形，平焊至单面坡口113处． 将艉轴架翻转放平，碳弧气刨清根后，用 扁砂轮打磨清除渗碳层与熔渣，直至露出 金属光泽后焊接该面坡口，焊满为止，再 将艉轴架翻转，将未焊满部分焊完。焊接 结束，立即用石棉布包裹缓冷，并加热至 200℃ ，保温2 h，使已溶入焊缝和热影响 区的氢向外扩散。
• ⑤在平台上固定好经纬仪，按基准面高度 值测定轴线在#12壁上的点，然后用激光经 纬仪将此点射向#11、#10、#9肋板上，并 在上述肋板上以射线为中心划直径约为350 mm的圆线，并割孔(便于轴线钢丝通过)和 在#12壁上安装“A”靶架及#3外板上装“B” 临时靶架，并找出前靶点“a”及尾靶点“b” ，在以上靶点锯出钢丝线口，并拉好轴系 中心钢丝线。见图2、3。
• （2） 艉柱的定位及安装 • 1）定位基准面的选取 见图1，A02分段上 甲板#2+150 ～#9+100，横向左右舷距舯5 100的范围内为一水平面，因此选择此水平 面作为A02上下两个小分段合拢及尾柱轴中 心线定位的基准面。
• ①用激光经纬仪选取上甲板#2+150肋位上中点，左、右 两边距舯5 100两点，上甲板#5、#7、#9+150 肋位上中 点，左、右两边距舯5 100两点检测，取所测的上述12点 的平均值作为基准面值。 • ②用经纬仪将基准面值过到#12舱壁的中点及舷边两点上 ，并在#3肋位舷边两点也过上基准面值。 • ③为了保证总装顺利，用经纬仪检测环缝处(#2+150 及 #12+150 )在上甲板上的中点及两舷边型值与样台实际型 值偏差，与基准面值的偏差及12壁与基准面的垂直度。 • ④用经纬仪将#2+150卯及#12壁的甲板中点垂直过到#12 壁与外板相接处，并将上、下两中点连成一根垂直于基准 面的直线，轴线在#12壁及#2+150 上的点应在此直线上 。
• 3）焊接程序 • 为了控制变形，焊接过程中应由两人对称 等速施焊，上一道焊冷却后才能施下一道 焊，而且采用跳焊的方法。将从底部至4 700平台合拢口共分成左右对称的八段焊接 ，将4 700平台处的水平环形合拢缝
• 共分成左右对称的三段，按图4及图6所示的方向 及顺序焊接，并随时测量尾轴管中心线是否在要 求的精度范围内，若有偏离，应及时处理。处理 的方法主要是通过分析偏离的方向，用调整焊接 部位及焊接量的方法来修正偏差。 • 实践证明，采用此种方法来定位安装尾柱，使得 原来需要在总装船台安装尾柱提前到分段上安装 ，即可以改善施工条件、减轻劳动强度，又可以 保证安装精度、提高安装效率、缩短安装的时间 ，大型铸钢尾柱的安装应推广此种方法。
3. 焊接中应注意的几个问题
• （1）为保证焊接质量，各层各道焊的引弧、熄弧 点要错开。 • （2）施焊时，应派专人清理道与道、层与层间的 氧化物，对局部出现的咬边、夹渣及引、熄弧段 均用扁砂轮机彻底打磨出白，然后施焊。 • （3）碳弧气刨产生的高碳晶粒是产生焊接裂纹的 致命原因，所以必须彻底打磨干净。 • （4）焊接道间温度控制不得低于预热温度。 • （5）焊接过程中需锤击热态焊缝金属，以减小焊 接应力。
2. 实际工程应用
• （1）组合艉轴支架 • 组合前，应仔细检查艉轴架的表面及内部 质量，铸件应无浇、冒El残根，无粘沙、氧 化皮、气孔、缩孔、裂缝和结疤等缺陷， 内部经超声波探伤符合GB／F7233—1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法Ⅱ级要求 。
马板固定支撑臂图
• （2）焊前准备 • 彻底清除坡口及坡口边缘100 mm范围内油 污、铁锈、水分等杂质，焊条选用J507低 氢型焊条，并经350～400°，烘焙2 h，打 底及与母材接触面焊选用西2．5 mm焊条 ，直流反接小参数施焊，其余各道选用3． 2 mm焊条，焊接方式均采用分段退焊法。
• 该船尾柱高约4．4 m，长为1．816 m，最宽处约为1．2 m，自重约108 kN。结构复杂、尺度大、重量大。对整体 浇铸的尾柱安装，传统的工艺方法是在总装线船台上待分 段合拢后再拉主机轴线采用正造的方法定位安装尾柱，此 工艺方法容易控制主机轴线及舵中心线偏差，但是仰焊的 工作量大，船台周期较长。为了缩短造船周期，同时保证 建造质量及精度，决定502／275 TEU集装箱船尾柱的安 装分两步进行：先将7 100平台一上甲板及基线(8L)～7 100平台上、下两个反造的小分段合拢成如总段，然后在 AO2总段上采用反造的方法安装整体浇铸的尾柱，见图1 。
• （1）简要装焊步骤 • 平台上划出艉柱轮廓线、轴线、舵杆中心线、水线、肋骨 线→竖立艉柱安装模板→吊装艉柱零件→开准对接坡口→ 吊对艉柱型线、尾轴与舵轴中心→装配定位→加强→焊接 →拆除模板定位焊→矫正变形→（焊缝热处理）→修顺与 外板的搭接边缘→测量。 • （2）装焊步骤说明 • 1）接头端面的准备 • 以（图8-27）为例，该艉柱共分6段，有5个接头，采用电 渣焊焊接。
艉柱分段示意图
• 2）平台上画线和制造胎架 • 3）装焊艉柱
绘制艉柱轮廓线
4.2.1.2 艉柱的安装 • （案例说明）某厂为德国船东建造的502／ 275TEU集装箱多用途船是单甲板、双底双壳、 球鼻首、方尾、尾机型机动船。此船配单机单浆 、带轴带发电机、首侧推、贝克舵、液压舱口盖 、克令吊、采用无人机舱。该船入级为GL级，并 且许多地方要满足德国SBG的严格要求。为了确 保该船的建造质量，在建造过程中采用了许多新 的工艺并设立多项技术攻关项目，尾柱的安装及 焊接工艺就是其中的一项。
项目四、船舶舾装件装焊工艺编制
一、知识目标 1．掌握常见舾装件的焊接工艺要求； 2．学会常见舾装件的焊接工艺分析； 3．掌握常见舾装件的焊接工艺编写方法。 二、能力目标 1．能够读识船舶舾装件焊接施工图并能进行船舶舾装件的焊接工艺分析； 2．能够设计或选择简单工夹具； 3．能编制典型舾装件焊接工艺并提出相关技术措施。
• ③将艉柱吊上已经合拢好的A02总段上，按轴中心线的高度尺寸初步 定位，然后分别通过靶点“a”及“b”拉好轴心钢丝线(钢丝线直径为0 ．8 mm)，吊坠重60+0.5kg，并用经纬仪复核一次轴线钢丝首尾靶架 的高度，最后通过调整轴孔前后端面距钢丝线的距离将艉柱准确定位 ，并施定位焊。 • ④定位后重复一次检测轴线和尾柱的定位情况，经确认后进行正式焊 接。焊接时，钳工应随时测量尾轴管内孔与轴心钢丝线的变化情况， 其值控制在图3所示的范围内。尾柱前端内孔水平方向L3= L4；垂直 方向Ll一L2=一2.32～一1．32 mm；尾柱后端内孔水平方向L3= L4； 垂直方向Ll一L2=一4.08～一5．08 mm。由于艉柱柱体在轴线上的焊 接量要大于轴线下的焊接量(轴线上有4 700、3 800两个平台，一道 纵向筋板及铸体对接缝)，焊接后，轴毂孔前后将产生向上的位移， 对此采取反变形措施，将轴毂孔前后中心与轴线有意向下形成2～ 3mm 偏差。
艉轴架的化学成分及力学性能见表1
1. 焊接特性分析
• （1）ZG230—450C船用铸钢，含碳量较高，淬硬倾向大，在热影响 区容易产生低塑性的马氏体组织，在焊接应力作用下容易产生裂纹[ 。因此，必须制定严格的焊前预热、焊接时道间温度控制和焊后缓冷 的工艺措施。 • （2）艉轴架支撑臂剖面呈机翼型(图1)，最大厚度60 mm．随着板厚 的增加，焊接接头的冷却速度加快，促使焊缝金属硬化，接头内残余 应力增大，需要选用抗裂性能好的低氢型焊条I2]，焊接坡口要避免设 计成氢的来源。焊前彻底清除 待焊部位及其附近各种杂质，焊条必须烘焙，对已溶人焊缝和热影响 区的氢，需要采取后热措施使之向外扩散。 • （4）为减少母材金属溶人焊缝中的比例，影响焊缝的力学性能，焊 接接头需做成U形或V形坡口，打底焊及与母材接触面焊应选用小直 径焊条、小焊接电流，以减少熔深。
• （3） 艉柱的焊接 • 由于尾柱的板较厚，与A02总段的焊接量较 大，焊接的顺序及方法对控制尾柱的安装 精度非常关键。
• 1）焊接方法 • 采用手工电弧焊打底，然后用CO2气体保护半自动焊的方法分多层封 盖。CO2气体保护焊焊丝为H08 Mn2SiA，焊丝直径为1.2，焊接电流 应控制在100～120 A。由于铸钢件的厚度较大、形状复杂、含碳量高 ，手工焊条应采用抗裂性较好且较小直径(一般选3．2)的低氢焊条， 焊接电流控制在140～160 A。焊前铸钢件焊缝边应采用预热措施，预 热温度一般为120℃～200℃。 • 2）焊缝坡口设计 • 图4节点A表示艉柱外板开单边过渡坡口与尾柱外板相接的尾分段外板 开K型双边坡口。图4节点B表示艉柱壳板与#8肋板单面T型角接的坡 口型式，#8肋板与艉柱壳板角接缝只能单边施焊，因此在一边先焊一 5×40的垫板，然后将#8肋板装上再施焊。图5表示与尾柱1 250、3 9OO、4 700平台板及纵隔板相接的尾分段平台板开K型双边坡口，艉 柱1 250、3 9OO、4 700平台板及纵隔板开单边或双边过渡坡口。
4.2.3 艉轴支架焊接工艺
• （案例说明）某型船后艉轴架采用双臂支 架，由于两支撑臂间距及轴毂下端到支臂 顶端的几何尺寸较大(如图1所示) ．整体浇 注困难，浇注时的扭曲变形难以控制，综 合考虑工件尺寸、浇注质量、经济性等因 素，笔者将支撑臂在近毂端断开，分段浇 注，焊接组合成形。
艉轴架及局部剖面图
4.2 任务二 艉柱的装焊工艺编制
一、知识目标 1．了解艉柱的制造要求和安装要求； 2．了解主艉柱焊接变形的预防及控制方法。 二、能力目标 1．能读识艉柱的结构与安装图； 2．能进行艉柱的定位和装配； 3. 能编写艉柱的焊接工艺并组织实施。