N DR3 QP-YF-030-02 PFMEA制程潜在失效模式及后果分析
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一个系统性的方法，用于识别潜在的失效模式、评估其后果的重要性，并采取相应的预防措施。
它可以应用于各种业务和行业，以确保过程和产品的高质量和可靠性。
本文将通过一个案例来说明PFMEA的应用。
假设我们是一家汽车制造公司，正在开发一款新的汽车引擎。
我们将使用PFMEA方法来分析潜在的失效模式和其后果的影响，并采取相应的措施来减少风险。
首先，我们需要识别可能的失效模式。
对于引擎制造过程，我们可以列出一些可能的失效模式，如材料损坏、装配错误、接头松动等。
我们可以根据以往的经验和相关文献来确定这些潜在的失效模式。
接下来，我们需要评估这些失效模式的后果的重要性。
对于每个失效模式，我们可以列出可能的后果，如引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。
我们可以使用一些定量的指标来评估这些后果，比如成本、可靠性、安全性等。
在我们的案例中，让我们考虑一个潜在的失效模式是接头松动。
这个失效模式的可能后果包括引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。
我们可以使用定量指标来评估这些后果的重要性。
我们可以认为影响整车性能的后果是非常重要的，因为它可能导致安全问题和客户不满意。
接下来，我们需要确定控制措施，以减少这些失效模式的风险。
对于接头松动这个失效模式，我们可以采取一些措施来控制风险，比如增加紧固力度、使用锁紧剂、加强质量检查等。
我们可以使用一些定量指标来评估这些控制措施的效果，比如降低风险的程度、成本等。
最后，我们需要跟踪和更新PFMEA。
一旦我们实施了控制措施，我们需要不断跟踪失效模式的发生情况和其后果的重要性。
如果我们发现控制措施不够有效，我们可以采取进一步的改进措施，以减少风险。
通过以上的分析，我们可以有效地识别潜在的失效模式和其后果的重要性，并采取相应的预防措施来减少风险。
PFMEA是一个强大的工具，可以帮助我们提高产品和过程的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低成本。
潜在过程失效模式及后果分析(PFMEA)管理办法
Q/KJWX X X X X X X X X X X X公司企业标准Q/KJWXG05006012019代替：无潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA）管理办法2019 - 00 - 00发布2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司发布目次前言............................................................................. I II1 目的 (4)2 范围 (4)3 术语定义 (4)3.1 FMEA (4)3.2 PFMEA (4)3.3 顾客 (4)3.4 潜在失效模式 (4)3.5 严重度 (4)3.6 频度 (5)3.7 探测度 (5)4 职责 (5)4.1 工艺部 (5)4.2 试验部 (5)4.3 售后部 (5)4.4 品质保证部 (5)4.5 生产制造部 (5)4.6 标准化部 (5)5 工作流程 (5)5.1 PFMEA目的 (5)5.2 PFMEA制定原则 (6)5.3 PFMEA输入 (6)5.4 PFMEA格式编写要求 (6)5.5 PFMEA输出 (12)5.6 PFMEA小组 (13)5.7 PFMEA开始时机 (13)5.8 PFMEA完成时机 (13)5.9 PFMEA更新 (13)5.10 PFMEA分析步骤 (13)6 支持文件 (17)7 记录 (17)PFMEA小组成员清单 (18)潜在过程失效模式及后果分析表 (19)潜在过程失效模式及后果分析检查表 (20)潜在过程失效模式及后果分析失效链整理表 (21)潜在过程失效模式及后果分析编制清单 (22)文件更改状态记录 (23)前言本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司工艺部提出。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。
潜在失效模式及后果分析程序(PFMEA).
样式 01-2
CMK 希门凯电子（无锡）有限公司
将重要特性转化成潜在不良模式
失效模式是对该特定的过程/产品特性不合理由的详细 描述
识别其潜在的失效后果
是
失效后果以不符合产品功能或过程作业功能要求的方式 描述，如果该失效涉及不符合政府法规的潜在因素或对 产品相关操作人员安全的潜在影响则必须加以指出.
是否有其它的 潜在失效模式 检查是否有遗漏了其它的潜在失效模式.
否
判定严重度
按照严重度评分标准，评估严重度.
分级
按照严重度分级基准分类.
确认潜在不良原因
原因必须以某种可以改正或控制的方式加以描述， 避免模 棱两可的语句.
判定频度数
按照频度数评分标准，评估频度数.
A
样式 01-2
CMK 希门凯电子（无锡）有限公司
3/5
名 称
潜在失效模式及后果分析程序（ 潜在失效模式及后果分析程序（PFMEA） ）
高：现有控制在后道工序或中间检查中（在制造过程完成之前）几乎肯定能发现存在的缺陷。 3－4 现有控制在后道工序或中间检查中（在制造过程完成之前）几乎肯定能发现存在的缺陷。 － 非常高/早期：现有控制几乎是在制造过程中， 非常高 早期：现有控制几乎是在制造过程中，在产品移动到下一工序或别的部门前肯定能发 早期 1－2 － 现缺陷的存在。 现缺陷的存在。
追踪
样式 01-2
CMK 希门凯电子（无锡）有限公司
4/5
名 称
潜在失效模式及后果分析程序（ 潜在失效模式及后果分析程序（PFMEA） ）
分类 编号
付表-2
严重度、频度、探测度定级表
1、严重度定级标准 、 失效后果的严重度
定级
非常高：潜在的失效模式可能会导致生产现场失效（ ） 或构成安全性危害， ，或构成安全性危害 非常高：潜在的失效模式可能会导致生产现场失效（9） 或构成安全性危害，或不符合某项 ， 9－10 － 政府法规的要求 高：由于失效的性质导致顾客高度不满意。可能会导致后续产品加工过程的严重中断或导致 由于失效的性质导致顾客高度不满意。 产品不能满足其销售规范。会导致顾客投诉和产品退货。在顾客进行最终产品试验过程中， － 产品不能满足其销售规范。会导致顾客投诉和产品退货。在顾客进行最终产品试验过程中， 7－8 该种失效有可能被查出来。 该种失效有可能被查出来。 中等：失效会引起顾客有些不满意且可能导致顾客投诉。为适应该种材料， 中等：失效会引起顾客有些不满意且可能导致顾客投诉。为适应该种材料，顾客可能需要对 可能导致顾客投诉 5－6 － 他们的过程进行修改或调整。 他们的过程进行修改或调整。 低：失效只会引起外观的轻微不良或顾客轻微的恼怒。顾客将注意到产品或产品加工只有一 失效只会引起外观的轻微不良或顾客轻微的恼怒。 3－4 － 些轻微劣化或不便。 些轻微劣化或不便。 微弱：顾客合理地认为该失效的微弱性对产品或其加工不会引起任何实质性后果。 微弱：顾客合理地认为该失效的微弱性对产品或其加工不会引起任何实质性后果。顾客甚至 1－2 － 可能注意不到这种失效。 可能注意不到这种失效。 2、频度定级标准 、 失效的频度 非常高：失效几乎总是不可避免的。需要开发其他过程步骤以解决失效问题。 非常高：失效几乎总是不可避免的。需要开发其他过程步骤以解决失效问题。 高：类似的过程曾有过重复失效的发生。该过程不处于统计受控状态。 类似的过程曾有过重复失效的发生。该过程不处于统计受控状态。 中等：类似的过程曾经有过偶尔失效，但比例不大。过程是处于统计受控状态。 类似的过程曾经有过偶尔失效，但比例不大。过程是处于统计受控状态。 非常低：类似的过程只有个别或极个别的失效发生。 非常低：类似的过程只有个别或极个别的失效发生。 极低：不太可能有失效发生。几乎同样的过程从未发生有关的失效。 极低：不太可能有失效发生。几乎同样的过程从未发生有关的失效。过程处于统计受控状态 或已采取了防错措施。 或已采取了防错措施。 3、探测度定级标准 、 缺陷被发现的可能性及其在过程中的位置 绝对的不确定：现有控制不会或不能发现存在的缺陷。 绝对的不确定：现有控制不会或不能发现存在的缺陷。 定级 9－10 － 定级 9－10 － 7－8 － 5－6 － 3－4 － 1－2 －
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析严重度评价准则
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析严重度评价准则潜在失效模式及后果影响分析（PFMEA）是一种风险分析方法，用于识别和评估潜在的失败模式及其对产品、过程或系统功能和性能的影响程度。
在进行PFMEA时，评估失败的严重度是至关重要的一步，因为它有助于确定哪些失效模式可能会对产品质量和客户满意度产生最严重的影响，从而指导改进活动和制定风险管理策略。
在评价严重度时，通常使用一套准则来进行标准化和客观化的评估。
以下是一个可能的严重度评价准则的示例，具体详情如下。
1.严重度的定义在评估严重度之前，首先需要定义严重度的范围和含义。
在PFMEA中，严重度一般指对产品或过程以及相关系统的影响程度，包括安全性、功能性、性能、可靠性等方面。
严重度分为多个等级，每个等级对应着不同的影响程度和风险级别。
2.严重度等级划分根据具体的需求和行业标准，可以将严重度划分为不同等级，一般可以分为以下几个等级：等级1-非常严重：失效会导致人员伤亡、重大财产损失、环境破坏或法律问题。
等级2-严重：失效会导致严重质量问题，对产品功能和性能产生显著的影响，使产品不能正常工作。
等级3-一般：失效会导致一定程度的质量问题，对产品功能和性能产生轻微的影响，但不会使产品完全失效。
等级4-较小：失效会导致较小的质量问题，对产品功能和性能产生微弱的影响，但不会对产品正常使用产生显著的影响。
等级5-无影响：失效对产品没有任何负面影响，对产品功能和性能没有任何影响。
这些等级可以根据实际情况进行调整和修改，以适应不同行业和产品的特殊需求。
3.评估标准和指导在进行严重度评估时，可以制定一系列评估标准和指导，以帮助评估人员在不同场景下进行准确而一致的评估。
以下是一些可能的标准和指导的示例：-安全性：评估失效是否会造成人员伤亡，影响人身安全的程度。
-功能性：评估失效对产品功能的影响程度，以及客户能否正常使用产品的能力。
-性能：评估失效对产品性能的影响，如速度、精度、效率等方面。
PFMEA过程潜在失效模式和后果分析
度、温度和压力
9ⅹ.10.01
安装限值控制器。控制图
显示过程已受控制。
CPK=1.85
1
5
35
最小厚度 的蜡,以延 缓腐蚀
损害
7
因 撞 击 使 喷 2 依 预 防 维 护 程 每小时进行目测检 5
头变形
序维修喷头
查,每班检查一次喷
膜厚度(深度计)和
70
无
范围
7
喷蜡时间不 8
按作业说明书进行 7
392 安装喷蜡定时器
潜在过程失效模式应注意的问题
然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零 件/材料是正确的。 当历史数据表明进货零件质量有缺陷时， FMEA小组可做例外处理。 根据零组件、子系统、系统或过程特性，对特 定的作业列出每一个潜在的失效模式。前提是 假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。
潜在过程失效模式应注意的问题
或可能在无警告的情况下对（机器或组装） 1
作业员造成危害
0
有警 告的 危害 很高
高
严重度定级很高 。当潜在的失效
模式在有警告的情况下影响到车辆 安全运行和/或涉及不符合政府法 规的情况时。
或可能在有警告的情况下对（机器或组装） 操作员造成危害
9
车辆/系统不能工作（丧失基本功 能）
或100%的产品可能需要报废；或者车辆 ／系统在修理部门花1个小时以上来修理
FMEA文件完全按照本手册填写，包含 “措施行动”和新的RPN值。
对一个增值的结果而言， FMEA小组尽 可能提早所花费的时间，是时间最有效 和效率的利用。这是假设措施已依需求 被鉴别，其措施都已实施。
过程FMEA中的“顾客”定义
过程FMEA中“顾客”的定义通常是指 “最终使用者”。然而，顾客也可以是随后 或下游的制造或装配工序，维修工序或政府 法规。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。
该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。
潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。
通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。
以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。
例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。
2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。
例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。
3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。
例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。
4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。
例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。
后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。
对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。
以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。
例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。
2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。
例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。
3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。
过程潜在失效模式和故障分析(PFMEA)
过程潜在失效模式与故障分析（PFMEA）1目的和范围规范潜在失效模式和后果分析，明确分析方法、步骤和要领。
2规范性引用文件无3定义3.1FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式和后果分析，是在产品设计阶段和过程设计阶段﹐对构成产品的子系统﹐零件﹐对构成过程的各工序逐一进行分析﹐找出潜在的、可能的失效模式﹐并分析其可能的后果﹐从而采取必要的措施﹐以提高产品质量、可靠性的一种质量分析工具。
主要分为：设计FMEA（又称为：DFMEA）和过程FMEA（又称为：PFMEA）两种。
3.2故障影响（Potential Effect(s) of Failure）是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、功能和状态的影响。
4职责各部门依据管理和改善工作需要，依据本指引开展潜在失效模式和后果分析。
5. 流程图第一步：确定FMEA的分析进度计划（什么类型的FMEA ？分析什么项目（产品、过程）？FMEA阶段、时间计划，责任人，FMEA的分析小组成员，活动方式与原则）。
第二步：FMEA的准备。
确定分析的必要输入（产品标准要求、BOM，过程流程图、QC工程图，FMEA 分析规范，历史多发问题档案，FMEA进度计划）；通知相关人员参加。
第三步：实施第一次FMEA（按标准表格由左至右填入确定内容，参见下表）。
第四步：改善措施的制定与落实。
第五步：跟进改善措施结果，实施第二次FMEA（重新评定SOD，计算RPN）。
6.管理内容6.1第一步，确定PFMEA的分析进度计划6.1.1确定FMEA的类型：PFMEA。
6.1.2确定PFMEA分析的具体过程。
对涉及到生产工艺变更（新材料、新工艺）的新产品项目必须应用PFMEA分析，重点分析本项目新产品新工艺的失效分析。
对生产工艺没有变更的新产品项目可以不用进行PFMEA分析。
工厂所有分厂、所有产品生产过程都要进行PFMEA分析。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析引言潜在的失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种系统性分析方法，旨在识别和评估潜在的失效模式以及其对系统、过程或产品的潜在影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以采取相应的预防措施，降低风险，并提高系统、过程或产品的可靠性和质量。
潜在失效模式及其后果的定义潜在失效模式是指可能在系统、过程或产品中发生的不良或失效的模式或形式。
后果是指发生失效模式后可能对系统、过程或产品产生的影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以评估其对系统、过程或产品的影响程度，并制定相应的预防和纠正措施。
PFMEA分析步骤1. 识别失效模式首先，需要识别潜在的失效模式。
失效模式可能来源于之前的经验、类似的产品或过程，或者通过分析功能和结构来推断。
2. 识别失效原因针对每个失效模式，需要分析可能导致该失效的原因。
原因可能包括材料的选择、工艺参数的设置、人员操作等。
3. 评估失效后果对于每个失效模式，需要评估其潜在的后果。
后果可以包括产品性能下降、安全隐患、成本增加等。
4. 评估失效严重度根据失效后果的严重程度，对失效进行分类和评估。
常用的评估指标包括影响程度、概率和频率等。
5. 识别预防措施根据分析结果，制定相应的预防措施。
预防措施可以包括材料的改进、工艺参数的调整、培训人员等。
6. 评估措施的有效性对采取的预防措施进行评估，判断其对潜在失效的预防效果。
如果措施无效，需要重新评估并采取更适合的措施。
举例分析：汽车制造过程中的潜在失效模式及后果分析以汽车制造为例，对其制造过程中的潜在失效模式及后果进行分析。
失效模式：焊接接头松动•失效原因：焊缝质量不合格、焊接机器故障、操作不当等•后果：行车时产生噪音、接头松动、安全隐患失效模式：制动系统故障•失效原因：制动器片、制动油质量不合格、制动管路泄漏等•后果：制动失效、行车事故、安全隐患失效模式：电气系统故障•失效原因：电线接触不良、电路设计缺陷、电子元件损坏等•后果：车灯不亮、启动困难、车辆无法正常工作失效模式：漆面脱落•失效原因：喷涂工艺不当、漆料质量不合格等•后果：外观质量差、腐蚀、影响市场竞争力总结潜在的失效模式及后果分析是一种有效的风险评估方法，可以帮助识别和评估潜在的失效模式及其对系统、过程或产品的潜在影响。
潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
过程 要求 功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
潜在失效 起因/机理
现行过程 控制预防
现行过程 控制探测
焊锡不能虚焊,假焊, 焊锡虚焊,假焊,包 2.有外观项目上的问题，并 焊 包焊 且被绝大多数顾客（ >75% )
察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 2.有外观项目上的问题，并 焊锡不能太深 焊锡太深 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 一次焊锡 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 焊锡焊满变压器引脚1圈 焊锡不能焊满变压 2.有外观项目上的问题，并 (360°) 器引脚1圈(360°) 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 焊锡后PIN要光亮 焊锡后PIN不光亮 2.有外观项目上的问题，并 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 胶布用错比SOP规 2.有外观项目上的问题，并 胶布不能用错 格小 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 胶布用错比SOP规 磁芯背胶 2.有外观项目上的问题，并 胶布不能用错 格大 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 2.有外观项目上的问题，并 胶布歪斜 胶布不能歪斜 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 2.有外观项目上的问题，并 点黑胶面积太大 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 点黑胶正确 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 点黑胶 2.有外观项目上的问题，并 点黑胶面积太小 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 2.有外观项目上的问题，并 黑胶需要烘干 黑胶不能烘干 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。
它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。
以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。
首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。
例如，如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。
对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。
接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。
后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。
例如，如果电源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能导致用户无法清晰地看到所需信息。
然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。
严重性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。
对于严重性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。
对于概率评估，可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。
根据风险等级，可以确定哪些失效模式需要优先处理。
最后，我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。
这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。
例如，对于电源失效模式，可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险；对于处理器和存储器失效模式，可以考虑增加错误检测和纠正机制，或使用可靠的存储器部件来降低风险；对于显示屏失效模式，可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)在汽车制造业中的应用分析
３ ． ３ ． ６ 定 义频度
频度指某一特定 的起 因 ／ 机理发生 的可能性 。频度 的评价
准则参考 Ｍ Ｅ Ａ第 四版》 要求 。频度不是缺 陷离开工位 的多
度 （ Ｓ ），频度 （ Ｏ ） 和探 测度 （ Ｄ ） 的乘积 （ Ｓ ） × （ Ｏ ）
３ ． ３ ． ３ 识 别 潜在 失效后 果
潜在失效 后果 是指顾 客可感 知的失效模式 的影 响，可 以将
其描述为顾 客的觉察或感受 。对 于最终使用顾 客来说 ，失效 的 后果应一律采用产 品或系统 的性 能来描述 ，例 如噪音 、泄漏 、
功能 ；在规定条件下 ，产品参数值不 能维 持在 规定 的上下 限值 之间 ，比如标准件的扭 矩范围不满足要求 等。 如果 预先完成 了 Ｐ Ｆ ＭＥ Ａ，产 品 ／ 过程 的变更 就变 得更容 易实施 ，并且 实施成本 也较低 ，从 而将后 期更 改的危 机降 至 最小 。要认识 到 Ｐ Ｆ ＭＥ Ａ是 “ 事前 ”行 为 ，而不 是 “ 事后”操 作。为 了实现最大价值 ，Ｐ Ｆ ＭＥ Ａ必须 在新产 品正式 生产之前 实施 。如果在项 目前期 对失效 的分 析不足 ，一旦 到 了正式生 产过 程 出现批 量失效 ，特别是 关 系到 安全 法规 方 面 的失 效 ，
少 ，频度的数值是基 于一个特定失效发生的次数。需要关注 的
是 ，通过设计更改 或过程更改来预 防或 控制失效模式 的起 因 ／ 机理 是可能导致 发生频度 数降低 的唯一 途径 。除 了此 种情况
几个方 面进行 考虑 ：产 品在 工作范 围内 ，导致零组件 的破裂 、 断裂 、卡死 、损坏现 象 ，比如 紧固件 紧固过程 中的滑牙现 象 等 ；在规定条 件下 （ 包括环 境 、操作 、时间） ，不能完成既定
PFMEA过程潜在失效模式及后果分析
过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。
是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
2 范围：适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。
适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。
3 术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
6）风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
7）顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
4职责4.1技术科负责过程潜在失效模式及后果分析，并填写相应分析表格。
PFMEA潜在的失效模式及后果分析
关联：、
与现行过程控关联，审核需关注。
综合风险
应根据现有的资源情况，首先对RPN综合风险排在前面的事和最关键的项目采取纠正措施。
基失效的根本起因不详，则建议采用措施应通过统计试验设计（DOE）来确定，即确定失效模式的根本原因是一个很好的建议措施。
度
D
风险
顺序
数RPN
建 议
措 施
责任及
目标完
成日期
措 施 结 果
采取的
措 施
严
重
度
S
频
度
O
探测
度
D
风险
顺序数
RPN
简单描述被分析的过程或工序（如车、钻、磨、装配），尽可能简单说明该工艺过程或工序的目的。
如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（如装配），则可以把这些工序作法作为独立过程列出。
关联：与过程流程图的接口需在审核关注。
为本过程可能出现的产品和过程不良的情况。
关联：可从目前类似产品的维修记录，不合格品分类情况，返修记录，顾客投货信息中得到输入。
注意除产品不良之外的过程不良也可纳入，如工具磨损。
对下道工序来说：后果是诸如不好装配等问题。
对最终顾客来说：后果可能是顾客系统不能工作、噪声等现象。
取其最严重的情况为主。
应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。
过程改进的结果不影响问题发生后对顾客影响的严重度，但发生喷头不够深入的概率被减少，所以频度从8降到2，但由于该方法并不是针对失效模式的探测方法，所以探测度及然为5分。
针对建议的措施采取的行动及其效果。
关联：是否被落实到控制计划和作业指导书中
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析 案例
带 ★ 风险 的 探測性 顺 序 正 D 数RPN 在 改 进
建议的措施
尺寸超出要求範圍 組立空間不足 尺寸低於要求範圍 穿線空間不足
4
IQC依通常检验水准 供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.4 進行檢
驗
3
使用精密影像 測繪儀檢驗
3
36
5
IQC依通常检验水准 供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.5 進行檢
20.1
依要求配比黑膠 未依要求配比黑膠 黑膠無法固化
20.灌膠
20.2
依要求進行灌膠作業 未依要求進行灌膠 灌膠過多或過少
5
作業員未依要求作業
4
作業員未依要求作業
1、作業規定 2、IPQC抽檢
1、幹部確認 2、IPQC抽檢
1、首件確認 2、IPQC抽檢
3
使用耐壓測試 仪
4
48
使用直流電源
3
、示波器、電 子負載、萬用
鐵芯穿線空間不 足
4
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
4
使用微米千分 尺檢驗
3
48
2.2
線徑尺寸符合要求
線徑尺寸低於要求
半成品測試電阻 不良
5
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
3
使用微米千分 尺檢驗
4
60
2.3 2.漆包線
外觀符合要求
1、作業規定
2
、IPQC巡查
3
使用樣品比對
3
36
14.2
14.基板視 檢驗焊接后元件接觸
檢
是否良好
元件焊接不良 電氣檢驗結果NG
设计潜在失效模式及后果分析
设计潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式和评估其对系统或过程的潜在影响的方法。
在设计阶段进行PFMEA可以帮助预防和纠正潜在的问题，从而提高系统或过程的可靠性和质量。
本文将对PFMEA的概念、步骤和应用进行详细分析，并通过实例来解释如何进行潜在失效模式及后果分析。
潜在失效模式及后果分析是一种系统化的方法，用于识别可能导致产品或过程失效的潜在模式，并评估这些失效对产品或过程的潜在影响。
这种分析方法旨在通过采取措施来减轻潜在失效的影响，从而提高产品或过程的性能和可靠性。
步骤：1.选择团队：选择一个跨部门的团队来进行PFMEA。
这个团队应包括从设计、工艺制造、质量控制、供应链以及其他相关部门的专家。
2.确定过程：确定要进行PFMEA的过程。
这个过程可以是一个产品的设计过程，也可以是一个制造过程，如装配、焊接等。
3.制定流程图：制定该过程的流程图，明确过程中每个步骤的顺序和交互关系。
4.识别失效模式：对每个步骤进行评估，识别可能的失效模式。
失效模式是指可能会导致产品或过程失效的模式，如材料破裂、尺寸超限等。
5.评估失效后果：对每个失效模式进行评估，确定失效对产品或过程的潜在影响。
这些后果可以包括安全风险、功能失效、质量问题等。
6.评估现行控制措施：评估当前已有的控制措施对每个失效模式的有效性。
确定是否需要进一步改进或增加控制措施。
7.评估严重程度：根据失效模式的影响程度和频率来评估潜在失效的严重程度。
这可以通过作出定量或定性的评估来实现。
8.制定预防措施：根据评估结果，制定预防措施来减轻潜在失效的影响。
这些措施可以包括改进设计、改进工艺、加强质量控制等。
9.其他行动：根据需要，采取其他行动来降低潜在失效的风险，如培训员工、改进检测工具等。
10.重新评估：在实施预防措施后，重新评估潜在失效的严重程度。
PFMEA制程潜在失效模式及后果分析
分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN原材料采购（按照产品需求购入各产品的生产原料）型号/规格错误影响产品性能2供应商送料错误1每批送货供应商提供材质证明书收料员检查送货单与采购单是否一致3 6IQC检验（利用设备，量具、各材料检验标准等检验来料）材料物性不稳定影响产品性能2供应商生产制程不稳定1采购订单中明确标注材料之各项需求，供应商送货时需添付与要求相符之材质证明书及相关报告按照来料检验标准进行来料检验2 4 环保要求不合格影响产品使用2 1 2 4 外观差异影响产品外观5 2 1 10 包装破损影响原材料品质、性能4包装材料强度不足2 1 8包装方式设计不合理2 1 8仓储（检验合格材料移动至仓库放置、贮存的过程）标识混乱领错材料，影响后工序生产5放置区域划分不明，无隔离区域标识3材料分区域放置，各材料上方明确标识牌号、批号、供应商等信息管理人员定期巡检确认3 45标识单填写错误3岗前培训，技能培训实施3 45分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 变质影响产品性能2仓库贮存条件与产品要求不符1仓库的温湿度管理设定温湿度记录表填写，1次/天3 6超过原材料贮存有效期1 材料定期盘点材料盘点，1次/月2 4领料（按照生产计划从仓库领取后工序用材料）领错材料影响产品性能5材料标识错误3入库前材料上贴来料管理票管理人员定期巡检确认3 45配料（将领取材料按一定配方比例称重、分类的过程）配料时各组分比例错误影响产品性能5称量器具失准2量具的定期点检定期点检：1次/天，定期校正：1次/半年3 30员工配错重量3员工岗前培训，技能培训实施管理人员监控实施3 45炼胶（将配好粉状材料通过设备，工艺转化为一定尺寸的块状体）色差影响产品外观3材料配比错误3按照《配方表》作业每批次对比标准样板2 18材料混合不均匀3按照《混炼操作工艺卡》作业2 18 硬度不稳定影响产品性能5材料配比错误3按照《配方表》作业每批次进行硬度测试2 30分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 胶料存放时间过长硫化成型不良增加4放置时间记录错误3员工岗前培训，技能培训实施管理人员监控实施3 36分散不均影响产品性能5搅拌时间不足或薄通次数不够3按照.《混炼操作工艺卡》作业每批次按快检标准检测3 45裁切（通过设备，在一定的工艺参数条件下转化为各规格的胶条）长、宽、厚度不符合要求影响硫化成型生产3裁切刻度未调试精准2按照胶料裁切标准作业按照裁切标准QC检验记录2 12硫化成型（将备好的胶料，通过设备、摸具，在一定的工艺参数条件下转化为各形状的产品）尺寸不合格影响产品装配使用5成型压力、温度过高或不足3按照《成型操作工艺卡》工艺参数生产1.QC首件检验实施2.生产过程中自检实施3 45模具老化，模腔受损2生产前模具自检生产前模具自检3 30材料收缩率不稳定3收缩率检测/每手料收缩率检测/每手料3 45 外观缺陷影响产品外观5生产工艺条件设定错误3按照《成型操作工艺卡》工艺参数生产1.QC首件检验2.生产过程中自检实施2 30分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 生产操作不规范3岗前培训，技能培训实施管理人员监控实施2 30模具老化，模腔受损2生产前模具自检生产前模具自检2 20机器动作异常3机器设备的定期点检，保养及测评1.机器点检：1次/天2.QC定期监察机器设备点检、保养及维护记录2 30生产环境不符合要求产品有污染或交叉污染5非指定机器，场所生产21.生产计划指定FCM车间生产生产计划，管理人员监控实施3 30现场5S管理不足32.严格按照《GMP操作规范》实施2 30IPQC检验（利用量具，检验标准等误判导致不合格品流出4质量判定标准不明确31.按《QC工程表》作业2.签发标准生QC抽样检验 3 36分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN检验产品）测量误差 3 产样板和限度样板参照比对3.检测设备的定期鉴定/校准/维护/保养4 48修边（将成型后产品飞边清理干净的过程）外观缺陷影响产品外观3冲切治具刀口损伤31.按《后加工作业指导书》作业2.岗前培训，技能培训实施3.参照标准样本自检QC，管理人员巡查指导2 18 漏修 2人为作业失误4 3 24二次硫化（通过设备，在一定工艺条件下烘烤产品的过程）硫化不足不能满足环保和食品安全要求。
PFMEA过程潜在失效模式和后果分析管理程序
版本修改条款1.目的通过分析、预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
2.适用范围适用于公司过程设计PFMEA活动的控制。
3.职责3.1研发中心（PE）负责组织成立PFMEA（过程FMEA）小组，负责PFMEA活动的管理。
3.2研发中心、工艺、品质、生产部、业务部等部门指定人员参加DFMEA小组与PFMEA小组。
必要时，由品质邀请供应商、客户参加。
3.3PFMEA小组负责制定《PFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发生频度（O）评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准》。
并负责准备《DFMEA和PFMEA的措施优先级（AP）》。
4.工作程序4.1过程FMEA的开发实施4.1.1PFMEA实施的时机4.1.1.1按APQP的计划进行PFMEA。
4.1.1.2在出现下列情况时，PFMEA小组应在工装准备之前，在工艺文件（作业指导书）最终定稿之前，针对从单个零件到总成的所有制造工序，开展PFMEA活动：①开发新产品/产品更改；②生产过程更改；③生产环境/加工条件发生变化；④材料或零部件变化。
4.1.2PFMEA实施前的准备工作4.1.2.1研发中心工艺（PE）牵头成立PFMEA（过程FMEA）小组，研发中心工艺（PE）、品质、生产部、物料部采购等部门指定人员参加PFMEA小组，必要时，由品质邀请供应商、客户参加。
4.1.2.2在PFMEA活动实施前，PFMEA小组应制定出《PFMEA潜在失效后果严重度（S）评价标准》、《PFMEA潜在失效模式频度（O）评价标准》、《PFMEA潜在失效模式探测度（D）评价标准》。
a)PFMEA小组根据FMEA手册参考标准，确定出本公司的实际示例。
b)在工艺水平或生产环境发生变化时，应根据需要适时修订以上标准。
4.1.2.3PFMEA小给负责准备《DFMEA和PFMEA的措施优先级（AP）》。
潜在失效模式及后果分析(FMEA)
3.End effect
gb18305@
(對產品使用者的影響) (對end product的user影響,產品跑到user身上，use時才發現)
Edited by Mr. jose lee
FMEA
潜在失效模式及后果分析
FMEA 之沿革
Grumman Aircraft Company 1950 FMEA飛機主 操縱系統失效分析
gb18305@
FMEA
系 統
潜在失效模式及后果分析
FMEA統
重點： 使系統失效之影響 降至最低
零組件 子系統 主系統
重點： 使設計失效之影響 降至最低
人力 設備 方法 材料 量測 環境
設
備
重點： 使过程失效之影響 降至最低
目標： 使系統品質 、可靠性、成本 及維護性 提昇至最佳狀態 gb18305@
FMEA
潜在失效模式及后果分析
第一、危險的(Critical)特性：
這些特性會影響生產的產品/服務是否符合政府 法規和安全規定。譬如： • • • • 正式法律/規章 工業標準 顧客需要 內部工程需要或主要量測指標（諸如：尺寸、 溫度、 壓力、、等等）
Edited by Mr. jose lee
gb18305@
FMEA
潜在失效模式及后果分析
潛在的失效模式與效應分析(FMEA)
培训师：
gb18305@
Edited by Mr. jose lee
FMEA
潜在失效模式及后果分析
Failure Mode (cause) Effect Analysis
FMEA
F: Failure
失效、失敗 → 定義： 達不到預期的功能或目的
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3
作业员责任心及品 质意识弱，导致漏 贴、错贴 作业员责任心及品 质意识弱，导致漏 贴、错贴
4
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输
巡检/抽检
4
48
1
2
2
4
3
3
4
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输
巡检/抽检
3
36
1
2
1
2
产品灯影、色差 不良 3
4
作业员责任心及品 质意识弱，导致漏 贴、错贴
深圳市显创光电有限公司
编号： 日期： 项目名称： 产品型号： 核心小组： 2015/10/17 模组组装流程 M101WSB40-11A-8 生产、工程、品质、研发、业务 探 风险值 PRN 测 度 (S*O*D) (D)
2 16
PFMEA制程潜在失效模式及后果分析
过程责任部门： 关键日期： 精益部 2015/10/17 版本： 页码： A0 1/2
巡检/抽检
3
72
2
2
1
4
注：汽车产品记录保存年限为长期
5
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输；3.增加自检 动作
巡检/抽检
5
175
4
2
3
24
6
贴膜
确保正确的作业 产生异物，膜 手法，杜绝异物 材漏贴，错 不良；膜材不可 贴，多贴 漏贴，错贴，多 贴
产品异物，膜 拱，白点，暗屏 8
6
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输；3.编号管理 层别到个人
制表： 审核： 批准：
喻招军
序号
工序名 称
措施执行结果 严 发 探 风险顺序 严 发 过程功能/要 重 级 生 目前的检测方 测 责任与目标 潜在失效模式 潜在失效后果 失效的潜在原因 目前的制程控制方法 数RPN 建议措施 求 度 别 度 法 度 完成日期 执行的措 重 生 (S*O*D) 施 度 度 (S) (O) (D) (S) (O)
巡检/抽检
4
168
1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件
1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业
5
3
2
30
8
电测
确保无漏检，误 漏检，人员误 检；需符合客户 检；测试架异 品质要求 常误判
产品功能不良， 产品外观不良及 产技 术故障；3、作业 员责任心及品质意 识弱 作业员责任心及品 质意识弱，导致漏 贴、错贴 作业员责任心及品 质意识弱，导致漏 贴、错贴
1
对玻璃表面进行 异物清洁，杜绝 擦拭玻璃 异物通过玻璃载 体进入洁净棚
2
确保双面胶帖附 漏贴双面胶； 漏检，重工，后 位置整齐，FPC 双面胶偏移FPC 工序FPC帖附达 FPC贴双 帖附位置正确， 位置 不到品质要求 面胶 无偏移 确保胶条帖附位 漏贴胶条，位 置整齐，位置正 置偏移或错误 胶框贴胶 确 条 确保灯条位置正 错贴灯条，灯 确，无起拱，错 条未安装到位 胶框贴灯 贴 条 自检导光板无来 料异常，不可因 组装半成 堆积或作业手法 划伤导光板，传 品 递过程需帖附保 护膜预防异物 导光板来料不 良；作业手法 错误；异物掉 落导光板 产品灯影、色差 不良
巡检/抽检
5
240
1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件
1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业
5
4
3
60
7
确保锡点无漏焊 锡点少锡、漏 、少锡、连锡、 锡、连锡及锡 焊锡FPC 锡尖、空焊、堆 点过厚 锡及锡点过厚等 不良
产品功能不良， 产品装机异常 7
6
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输；3、建立恒温 烙铁点检机制
巡检/抽检
3
36
2
1
1
2
外观不良，客户 满意度下降 5
14
贴FPC
4
巡检/抽检
3
60
2
1
1
2
15
确保产品洁净， 无手印，划伤， 漏检，清洁不 目检清洁 残胶 到位
外观不良，客户 满意度下降 6
1、作业员责任心 及品质意识弱；2 、清洁工具不符合 品质标准
4
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输
5
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输；3、建立测试 架点检机制 1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输 1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输
巡检/抽检
4
160
1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件
无尘布脏污； 酒精洁净度不 达标；玻璃部 分未清洁到位 产品异物不良 6 1、辅料来料不符 合品质标准；2、 作业员作业过程中 品质意识弱 4 1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输 巡检/抽检 4 96 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.加强岗位 培训；2.制 订标准化、 规范化文件 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 4 2
3
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输
巡检/抽检
3
27
2
2
1
4
产品异物，白 点，色差不良 7
5
1、物料来料漏 检；2、作业员责 任心及品质意识 弱，无自检意识； 3、作业手法错误 。 1、物料来料漏 检；2、作业员责 任心及品质意识 弱，无自检意识； 3、作业手法错 误；4、洁净棚洁 净度不达标 1、烙铁损坏，温 度过高（底）；2 、作业员焊锡技术 不达标
外观不良，客户 满意度下降
4
2
巡检/抽检
3
24
2
1
1
2
产品功能不良， 产品装机异常 4
10
3
巡检/抽检
3
36
2
1
1
2
11
条形码
外观不良，客户 满意度下降
5
作业员责任心及品 质意识弱，导致漏 贴、错贴 作业员责任心及品 质意识弱，导致漏 贴、错贴
3
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输 1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输
1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业 1.进行上岗 培训 2.必须依照 SOP作业
5
4
3
60
9
确保易撕贴可正 常粘起保护膜， 贴易撕贴 不可将其贴歪， 错贴，漏贴 错贴 确保高温胶完全 覆盖焊点，不可 贴高温胶 贴歪，错贴，歪 错贴，漏贴 贴导致焊点外露 确保条形码位置 正确，不可有错 错贴，漏贴 贴，歪贴 确保漏光孔完全 遮蔽，不可有歪 贴，错贴导致漏 错贴，漏贴 光 确保遮光胶完全 遮蔽，不可有歪 贴，错贴导致漏 错贴，漏贴 光 确保FPC整齐与 刻度线对齐，保 证FPC的整齐性 错贴，贴歪
巡检/抽检
3
45
2
1
1
2
外观不良，客户 满意度下降 4
12
遮孔胶
3
巡检/抽检
3
36
2
1
1
2
13
外观不良，客户 满意度下降 4
遮光胶
作业员责任心及品 质意识弱，导致漏 贴、错贴 作业员责任心及品 质意识弱，导致漏 贴、错贴
3
1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输 1.依SOP作业；2.对作业 员进行品质及标准作业 意识灌输