试产BOM受控流程
小批量试产流程图(1)
序号作业名称作业内容时间研发部计划仓储部工艺部生产部品质部①研发部根据市场信息开发出新产品打样OK后完成BOM及其他相关文件 以《新产品试产通知书》知会相关部 门准备开展试产工作.②计划仓储部根据采购物料进度下达<200套齐套备料单给生产部进行新品试产。
46①品质部负责组织相关部门人员召开试产总结会。
①生产部根据《新产品试产通知书》和前期工作准备情况,依据工艺文件,在工艺组的指导下,进行试产作业。
①相关部门解决试产中出现的问题点②品质部决定试产是否成功,是否可以批量生产。
①生产部对新品试产的全部成品进行测试,FQC根据实际情况加严抽检2735小批量试产流程图①研发部组织相关部门召开新产品发布会。
②品质部负责在试产前编制完成新产品的初始检验规范。
③工艺部向生产部提供工艺文件、工装夹具,并对相关人员进行培训。
1OK OK 试产中试产后三日内 1.研发部设计出新品,并完成前期打样工作,制定初期文件和测试参数完成原始BOM 。
1.下达小于200套的齐套备料单给生产进行试产2.新产品需要做可靠性实验,多下10套QE/FQC :1.QE 负责编制检验规范(试产前完成);将检验规范需分发给生产。
2.FQC 对生产试产的成品全部进行检验测试。
1.制作新品工艺文件2.制作工装夹具3.制作老化、测试线等4.评估购买特殊设备仪器。
5.培训生产关键工序作业人员 1.根据工艺流程,准备人力、线体。
2.根据生产情况制定试产时间3.生产前确认文件、工装、BOM 等都准备齐全。
4.严格按照工艺流程试产,模拟各工序正常连续顺畅生产,尽量避免单点式一站一站作业,无法凸显出问题点。
1.及时处理试产过程中的相关技术方面问题,并给对策。
2.对部分难修品给予技术支持3.根据产品CPK 适当调整SPEC 范围4.完善不健全部分技术文件,对OCAP 中关于技术方面的问题点给出短期、长期对策。
在试制前一周,组织相关部门召开新产品发布会。
提供:1.PCB 空板*1、成品*12.测试样机*13.ATE/BI/HP SPEC 4.贴片图5.简单制程注意事项6.FQC 检验要求 1.汇总生产问题点、数据,制作试产报告。
新产品试产流程概要
新产品试产流程概要试产流程图市场前准备试产通知单试产前准备试产前会议试产进行主要工作内容■产品整体结构确认,ID外观工艺确认、结构件临时样品承认书签发,结构临时M-BOM受控,《装配指引》(和爆炸图做)输出。
■产品功能板确认,产品规格书更新、临时E-BOM受控;PCB资料受控、贴片文件受控、测试标准受控、软件的受控等等。
■试产临时BOM由相关硬件工程师(E-BOM)、结构工程(M-BOM)编制(要备注是试产),编好的试产BOM发给文控中心受控发行■试产物料到料信息,由项目来确认:是否到料与套、排产前物料齐套信息。
后PMC再确认一次,发现不齐套的物料及时向项目反馈,确保物料齐套、安排试产。
项目联络PMC 安排试产时间■计划收到《试产通知单》一个工作日内完成物料需求计划安排,并把物料需求计划发给采购和项目。
■采购根据物料需求计划2个工作日内落实物料回厂时间,并邮件给项目和计划。
■项目组织召开试产前准备会。
确认新产品试产的条件是否达成,会议主要内容包括:新产品试产物料交期、上线试产时间通报、样品试做(T0)是否通过、研发对新产品的介绍、试产关联部门人、机、料、法、环、测的安排等项目负责人依据从《试产通知单》发出的试产时间,召开新产品试产前会议。
■硬件工程师将对该产品做出介绍,对测试和作业注意事项做出详细解说,并处理其他人员的疑问。
■生产工程师确认样板试装过程中的问题是否关闭。
■确认人机料法环测的落实情况。
■确认此次试产的试产编号(编号要能识别软件版本号\PCB的编码\胶壳状态)。
■生产工程师应了解该产品是属于旧产品还是新产品,如新产品在小批量的数量上应不少于80PCS,以免数量太少无法挖掘产品的隐形问题。
■试产物料状态、试产验证的重点、试产半成品和原材料处理办法。
■PMC试生产前8小时发放《备料单》给生产线和仓库;仓库根据《备料单》在6工作小时内备好试产所需物料;领料员确保试产前2小时前将试产所需物料上线。
试生产管理程序文件
●程序文件批准页ISO/TS16949:2009质量管理体系文件名称:试生产管理程序文件号: DH.QP/7.3–03 版本号: A/0编制:日期:审核:日期:批准:日期:生效日期:受控状态/受控号:1.目的规项目产品试制流程与相关部门人员工作职责,以及试生产过程中进行控制与指导,寻找最适合的生产工艺,缩短新产品开发周期。
积极推进新工艺技术和生产过程标准化,提高生产效率与产品质量。
2.适用围产品、模具、原材料测试验证,以及客户样品制作与批量试生产符合订单量、过程工艺时。
3.术语:3.1试生产订单量:为方便界定,产品验证、试制订单数量超200pcs时即视为一个批量;3.2生产过程工艺:此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等;3.3订单生产数量在200PCS以上,机加工车间并不间断生产在3小时以上。
4.职责4.1 生产部:4.1.1负责生产的组织和协调,物料、包装的准备,部生产交期的确认4.1.2 主导完成生产现场的试产过程,包括机台准备、备料、上下模、试产文件准备、生产过程操作、产品包装、入库、多余物料退库等,正常生产时需记录的报表填写4.1.3 试产负责工艺调试,直至样品首件确认合格。
及协助试产过程中解决工艺改进,与确认生产工艺修改后的可行性4.1.4根据生产的实际进度,以及出现异常后参照正常生产过程中异常的途径反馈协调解决,并及时的反馈给项目主管工程师4.1. 5生产试制任务订单的下达,按客户订单交货,发货的实施4.2 销售部:4.2.1如客户下发订单的,由销售部将客户订单下达给生产部,与项目工程师确认后同时回复客户端交货计划。
在紧急情况发生时,试制产品的交付与顾客进行沟通、信息输出与导入4.3 采购部:4.3.1 负责外协供应商试制品的跟踪,及与供应商进行协调和沟通。
4.4 质量部:4.4.1 按照量产产品对试生产品进行过程质量管控.4.4.2主导对试产产品,按照检验标准进行检验,有异常及时反馈给项目主管工程师4.4.2 负责试生产项目质量指标收集与统计.4.4.3对试生产过程进行过程审核.4.4.4按要求进行PPK研究与制作4.5 模具部:4.5.1 安排试产前对模具进行确认和保养;4.5.2 试产过程中对模具的状态进行确认,以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人员;4.5.3 持续对模具进行优化的改善4.6技术部:4.6.1 试产前项目产品模具的确认,以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认4.6.2 试产前BOM、工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成4.6.3 员工的作业方法的培训与指导4.6.4 试产过程中产品异常信息的主导解决4.6.5 对试产过程的审核和各指标达成的汇总,并完成试产报告存档4.7 动力部:4.7.1负责组织关键设备的及时维修4.7.2负责关键设备明细的制定、修改和更新,紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。
工厂试产报告流程化管理
工厂试产报告流程化管理新产品试产是指新产品在完成设计与工艺准备之后、正式投产之前进行的试制生产,目的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果.现将有关新产品试产的详细工艺流程分成十个步骤进行了充分说明,希望对客户有所帮助。
一、工艺准备:1 ) 参考图纸:工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件:确定工艺输出文件是否都已下发。
工艺输出文件包括:a.BOM文件:电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件(产品)BOM等。
b.PCBA托工:PCB拼接图:发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等)c.钢网制作文件:外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图:提供单板尺寸、置描述d.PCBA焊接作业指导书:外协托工电路板焊接加工要求。
e.检验文件:成品检验规程、出厂检验报告。
f.调试作业指导书:内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
g.组装作业指导书:内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。
h.包装作业指导书:指导产品如何包装及验证。
i.老化作业指导书:指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
j.设备操作指导书:设备安全操作规程。
试产产品工艺输出文件二、工艺内部评审:1)工艺文件评审:评审有无缺陷的地方。
需要改善的地方2) 首板样机内部评审:评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审:评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 了解PCBA外协加工情况,确认其对后续的组装及调试是否有影响。
如有需要则在试产准备会上通报,并商定出处理措施。
试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
三、试产准备会确认内容1、明确试产目标:2、确定试产性质试产性质包括:1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3) 设计变更/工程试做4) 常规实验5) 工程实验6) 增加模具/工程试做7) 其他3、参考图纸、BOM表、工艺文件:工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。
新产品试产工艺流程要纲
新产品试产工艺流程详细说明一、工艺准备生产图纸、BOM文件(包装BOM、附件(产品)BOM等)、加工要求、成品要求。
二、工艺内部评审1、评审工艺文件有无缺陷的地方、需要改善的地方,评审是否有设计隐患和不合理设计。
2、评审后续的组装及调试是否有影响,如有需要则在试产准备会上通报,并商定出处理措施。
三、工艺试产1、试产期间由项目负责人、工程师、品质部负责人在现场指导生产。
2、工程师在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果,填写<<首件检验报告>>后交上交经理。
3、相关人员根据首件检验结果做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产。
(试产继续或暂停)4、生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据提供方,工程部为信息数据汇总和分析方。
5、工程师对问题内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题等做记录,并在试产中的处理措施及后期处理措施,反馈到相关部门进行控制和改善。
四、工艺内部评审1、评审文件缺失和需要改善的地方,以后需注意的地方,针对该试产项目图纸及相关信息由工厂各部门提出是否需要更新需求,并由工程部跟踪更新进度。
2、评审试产过程遇到的问题,及良好的解决方案,相互交流试产经验试,对有待解决及其它需求则商定解决办法进行整改。
3、按产品工艺流程反馈出试产中的功能问题、结构问题及生产装配问题,进行工艺性分析,可能存在的遗患,并提出解决方案。
4、对试产前工艺文件完成情况进行说明,试产后工艺文件的更新进行说明。
5、提高产品设计工艺性的意见和建议,简单列出设计暴露的问题。
为提高产品工艺水平,可加入一些合理性建议,避免遗留隐患。
6、对产能、工艺合理性、设备加工能力做出评价,并对工艺性的意见和建议做好良好改善后的预计效果做出评估。
然后工程部对本次试产的结论做总结。
五、工艺总结1、试产结束后,由工程部组织项目组成员召开“试产总结会”,就<<试产过程问题记录>>中的问题协商出长期解决方案。
试产管理控制程序
东莞市祥宝电子有限公司1.规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产,以验证和确认打样产品是否适合批量生产;确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2.适用范围适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。
3.职责3.1市场部:负责接收订单,收集客户资料,下试产需求;3.2开发部:负责客户样品的分析、相关技术资料制定(如承认书)、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行;处理试产中的异常状况,主导产前会议发出试产通知;3.3工程部:负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供,并与生产部门讨论安排工艺流程;跟踪试产过程及其问题的总结。
召集召开试产总结会议,并出具《试产总结报告》,发出量产通知;3.4品质部:IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估; 3.5计划部:安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放;3.6采购部:负责试产产品物料的采购;3.7生产部:试产执行和试产情况的记录,监控并评估产品效率、品质的可行性。
4.定义4.1试产:为批量验证产品的相关性能,并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。
其数量为100-200PCS (特殊情况可根据客户的实际需求)。
4.2 试产后可转为批量生产的品质要求:直通率达到95%或以上,低于95%的直通率需在评审后进行改善,并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
5.内容5.1新产品试产前会议:5.1.1试产时间:按不同产品所订立产品进度计划执行,一般在正式向客户提供承认样品后进行,试产数量:100-200PCS。
5.1.2试产前,开发部需完成所有零件承认书(或项目工程师签样)、BOM、检规等相关文件并受控。
所有相关试产用文件受控后发行(新产品没有产品承认书,计划不能安排试产,只能作为样品制作或工程样机制作)。
试产流程
深圳桑达百利电器有限公司SHENZHEN SANGDA BAILI ELECTRONIC CO., LTD. 文件号:版本号:试生产流程1.目的:通过试生产确保设计达到设计目标,使产品满足客户要求,使新开发的产品进入量产.2.范围:包括EVP和PVP,EVP是指开发工程样品试生产,PVP是指量产前一次试生产.3.职责:3.1 开发部负责试产BOM、技术资料等文件的制作,开发项目工程师主导EVP和EVPUSR物新料检验的确认.3.2 供应链管理部负责新物料供应商的开发及成本的控制,试产的物料计划和采购.3.3 生产制造部技术科负责生产作业指导书及(工装制具的制作)?的制作,主导PVP3.4 品质保证部负责物料来料的检验,试产过程质量管控.4.控制程序:开发项目工程师制作初始BOM,ERP录入员负责系统BOM录入,录入系统后由项目工程师审核BOM.项目工程师发提供EVP试产通知单,通知单写明成品12NC, 试产数量,试产日期.并部门领导及各部门会签到后发放到供应链计划部。
供应链管理部根据EVP试产通知单进行下单采购,物料到仓库后供应链管理部项目组员通知项目工程师,如正式物料的由品质保证部IQC进行检验物料,如果是新增零临时物料由项目工程师进行确认检验.(因有项会会议,物料的齐套在项目会议上通报)项目工程师在EVP试产前7天将相关发給提供审核后的技术资料到生产制造部技术科,(品质部?并提供1-2PCS工程样品給生产制作部技术科,生产制造部技术科根据开发项目工程师提供的技术资料进行生产治具和零临时作业指导书的制作,生产技术科生产治具和零时作业指导书完成后通知项目工程师.(是否要有受控?项目工程师主导EVP试产,项目工程师按照试产通知的试产日期进行试产或提前试产.EVP试产可以多次试产,每次试产必须有试产总结报告,试产报告必须注明试产结论是进行下一次EVP试产还是PVP试产.试产结论由项目工程师根据试产的结果和生产、品质部门共同讨论得出.EVP试产完成后由项目工程师根据试产的结果进行系统技术资料(BOM,测试指标等)的更新.PVP试产由生产制作部主导, 生产制作部技术科在EVP试产治具上进行改进,作业指导书在零时作业指导书上更新.PVP试产通知单由营销部发出,供应链管理部根据PVP试产通知单进行下单采购.PVP试产完成后项目经理召开试产总结会议,根据PVP试产的结果讨论试产放行,如果试产讨论试产通过,相关部门会签试产放行单可以进入量产,如PVP试产不通过需要进行下一次PVP试产.PVP试产通过后,项目工程师制作量产输出文件并受控发放.4.12 EVP试产时间由开发项目工程师决定,试产人员由生产制造部借给研发部,由开发项目工程师主导试产.深圳桑达百利电器有限公司SHENZHEN SANGDA BAILI ELECTRONIC CO., LTD. 文件号: 版本号:5.流程 责任部门研发部研发部研发部生产制造、供应链管理部 品质保证、研发部研发、生产制造部 供应链管理部研发、品质保证部生产制造部研发、品质保证部 生产制造部营销部生产制造部 供应链管理部品质保证部研发、生产制造部供应链管理部研发、生产制造部品质保证部研发、生产制造部品质保证部EVP 试产BOM 制作 试产BOM录入系统 EVP 试产通知 EVP 试产材料采购 试产治具及零时文件制作 物料检验 物料及生产文件治具确认 EVP 试产 EVP 试产总结 试产不通过 试产通过 PVP 试产通知试产治具及试产文件制作 PVP 试产材料采购 物料检验物料及生产文件治具确认 PVP 试产 试产通过 试产不通过 量产深圳桑达百利电器有限公司SHENZHEN SANGDA BAILI ELECTRONIC CO., LTD. 文件号:版本号:。
新产品试产流程
新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM):在工作原理、结构等完全未知的情况下,应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术,设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM):在原理方案基本保持不变的前提下,对产品做局部的变更或设计一个新部件,使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计:在工作原理和功能结构都不变的情况下,变更现有产品的结果配置和尺寸,使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广,如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求,由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人,由项目开发负责人负责该项目的统筹工作,还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图(效果图)阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题,及时提出修改建议,重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板,确定手板的完成时间(常定为4-5天);如有特别难做的,可以延长到7天。
物料试产管理规范(含表格)
物料试产管理规范(ISO9001-2015)1. 目的为了规范物料试产流程,确保物料试制按规定的要求有序进行,规避由物料造成的量产产品质量问题,特制定此管理规定。
2. 范围适用于公司所有物料的试制,包括小批量试制与中批量试制。
3. 定义物料试产:分为小批量与中批量试产,原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。
安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。
4. 职责4.1 工程部:负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。
4.2 采购部:负责小批量试产、中批量试产物料的采购,并参与试产评审。
4.3 物控部:负责小批量试产、中批量试产生产安排。
并参与试产评审。
4.4 品管部:负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。
5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后,认为有必要进行小批量试产时,工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。
5.1.2 小批量试产物料到仓库后,IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
5.1.3 物控部安排生产部进行试产。
5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制,问题点记录在《试制单》上。
5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证,并做好检验/试验记录在《试制单》上。
5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程,对生产部提供技术支持,试产不良问题点进行原因分析。
5.1.7 针对试产问题点,由工程部进行汇总与统计,并进行分析与提出改善方案。
5.1.8 小批量试产后,由管理者代表裁决试产结论;若试产不通过时,决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料,并依5.1条款来执行。
品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。
5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后,由采购部下中批量试产订单。
5.2.2中批量试产物料到仓库后,IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
smt试产流程规范
smt试产流程规范下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。
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新产品试产控制程序
文件修订记录2 .适用范围适用于本公司所有新产品(包括工程变更引起的试产)。
3 .职责3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划,确认新产品试产数量、跟踪试产进度,负责主持试产前说明会,传达新产品的工艺要求,注意事项和试产时跟进。
3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试,并编制相应的检验标准,对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。
3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。
3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备,试产时安排人员依据基本的作业标准生产,同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。
3.5PMC负责根据试产时间要求,及时跟进物料进度状况,协调开发项目工程师进行物料进度管控,并安排生产线执行试产作业。
3.6试产由厂内项目经理(工程师)主导全过程,工程部协助整个试产工作进度,包括工装治具、SOP准备,试产结束后总结会召开。
同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。
3.7:工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产,与厂内项目经理(工程师)对接。
4 .定义新产品一般分为四个阶段,分别定义如下:4.1EVT:EngineeringVerificationTeSting,工程之验证,进行模型制作确定产品的功能,一般为手板样品,数量在5PCS左右。
4.2DVT:DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求,一般数量在20~~3OPCS左右。
5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。
一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。
6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产,各阶段完成后进行备料量产。
5.工作程序5.1EVT和DVT阶段:5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能;5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。
BOM管制规定
三阶文件BOM管制规定文件编号:MLK-I-012版本号:A.0项目页次0.0 封面 (1)1.0 目的 (2)2.0 适用范围 (2)3.0 职责 (2)4.0 BOM编制作业 (2)5.0 BOM的输出控制 (3)6.0 BOM的收发﹑修改与废止 (4)7.0 相关文件 (4)8.0 表格 (5)核准:审核:编制:日期:日期:日期:分发号:1.0目的明确BOM的编制及发放修改等作业﹐防止失效文件的非预期使用﹐特制订本规范。
2.0适用范围适用于本厂所有BOM的管理。
3.0职责3.1 R&D:负责列出新开发之机种材料清单(即BOM LIST)。
3.2 市场部:提出《客户需求单》3.3 工程部:负责对BOM的编制﹑审核与修改。
3.4 文控中心:负责对BOM的收发管控。
3.5 MRP专员:依客户信息完成物料编号申请,并制作BOM;4.0 BOM编制作业4.1 开发阶段的BOM申请﹑编制4.1.1 新机种开发完成后﹐必须由开发部主办工程师提供详细的BOM LIST,清楚描述品名规格和用量﹐由开发部主管审核﹑工程处主管核准后转给工程部。
4.1.2 BOM专员依BOM LIST﹐结合制程编制暂定BOM,经工程部主管﹑开发部主办工程师﹑开发部主管及工程处主管签核后作为试产(PVT)阶段产品材料组合依据.并发放暂定BOM。
4.1.3 BOM料号编码作业依据«产品编码作业指导»。
4.2 量产阶段的BOM申请4.2.1 有客户要求﹑需出货之机种由业务﹑顾客提供«新机种型号申请书»转给工程部。
4.2.2 填写«新机种型号申请书»时﹐要确保品名规格﹑顾客要求的正确性及材料的完整性。
新的料号产生必须填写«料号申请/废止申请书»﹐旧材料业务可只填写品名规格﹐相应料号由工程BOM专员填写。
4.2.3 为了作业方便﹑确认业务申请正确与否﹐必要时需在«新机种型号申请书»上填写与核定机种型号材料相近之参考机种型号。
BOM管理流程
问题二个半工作日)。
2、BOM 管理员在设计师回复后填写《样板资料更改
联络单》在部门总监审批后,同时在 BOM 核对
员授权下更改 BOM 资料,否则无权限对已核的
BOM 资料进行更改,系统 BOM 资料更改完成后必
须通过 OA 系统《工艺资料变更联络函》知会相
关部门。
3、IE 部资料管理员在通知 BOM 资料更改后必须要
一份《工程变更申请单》交 BOM 管理员。
BOM 管理员 BOM 核对员 IE 资料管理 员
作业者
附表 2《工程变更申请单》 1、BOM 管理员接到《工程变更申请单》,针对反馈
附表 3《样板资料更改联
款式及问题找到相应设计师,设计师必须在半
络单》
个工作日内回复(结构性问题一个工作日)。BOM
管理员必须在一个工作日内回复 IE 部(结构性
资料的准确性。发现 BOM 资料存在错误的,以《工程变更申请单》形式将详细信息传
递给 BOM 管理员。
5.3 对一次生产产品(如:试产样)或因出货时间紧急不能按开发流程操作的产品,当有相
应技术文件指导或说明的,不再对 BOM 资料进行考核。
6、控制流程
作业步骤
作业者
依据/工具
作业说明 / 作业标准
BOM 建立
4、因新款式产前样试产是验证 BOM 及工艺资料准 确性的重要环节,因此 IE 部在进行产前样生产 时必须严格按研发部的工艺资料及 BOM 领料单操 作生产,对于 BOM 及工艺资料单错误要及时反馈, 否则将对当事人进行工艺纪律考核,按 30 元金 额每项进行处罚(此项罚款直接从责任人员工资 中扣除)。
IE 部:复核 BOM 资料的准确性及适应性,确保工艺资料能正确指导车间生产。
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序编制:审核:批准:生效日期:受控标识处:分发号:1.0目的1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量,确保工程文件、客供资料,能准确、及时的转化为生产文件,以验证和确认新产品是否适合批量生产;1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施,保证新产品顺利的投入生产;1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围;1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循,有据可依;2.0范围2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入;2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产新产品导入任务令,流程的终点为产品大规模量产;3.0职责3.1技术部:3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单或包装指引、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等.3.1.2生管根据小批量试产通知制定并落实生产计划;并开具物料套领料单给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态,对缺料部分及时释放物料需求计划;3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题;3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收3.2工程部:3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件,编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件;3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具;3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试,负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导;3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析,并提供详细分析报告;3.2.5试产过程中的制程技术支持,对产品工艺的可制造性进行验证;3.3生产部:3.3.1有责任根据工程部提供的SOP、FlowChart进行排拉、组织生产;3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库;3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录;3.3.4生产组作业人员教育和培训;3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并生成小批量试产品质报表3.4.2负责首件检查,并生成首件检查报告;3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料的落实和执行;4.0定义4.1新产品4.1.1公司以前未生产的产品,包括以下两种:4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整的产品4.1.3全新产品:采用新方案,新技术从无到有的产品4.2试产4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批量生产,其数量为30-100PCS之间.4.2.2对某些不常用机型,一般只做研发需求的数量;4.3评审为了评价作业满足质量要求的能力,对作业所做的综合的、有系统的形成文件的检查,给出明确的通过或不通过的结论;参考管理评审控制程序4.4新产品说明会为促进全新产品在试产时的顺利进行,由工程部NPI工程师召开的会议;会议主要包括:产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍,同时NPI工程师将对试产作整体规划和要求;并将会议结果列入会议记录中,会议所记录各事项由NPI工程师跟进;会议记录由NPI负责发给相关人员;4.5试产评审会议试产结束后,由NPI工程师召开的会议,项目经理、研发工程师、品质部、和生产部、工程部就试产中的问题做出一一解决方案;由NPI跟进问题直至解决,并在会议中做出该次小批量试产是否通过的决定;会议记录由NPI负责发给相关人员;4.6试产样机由客户或研发部提供的试产用其标签并加盖了试产专用章的样机数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套用来做夹具,另一套用来制作SOP;4.7输入/输入物为完成相关的阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析考虑或作为工作依据的信息、文档或数据如:BOM、ECN、ID、MD、Software;4.8输出/输出物阶段、步骤、任务的可检验的成果,如文档SOP、评审报告、实物限度样板等,作为阶段工作完成标志;4.9缓冲时间指下个节点或任务的作业指导时间,包括任务作业所需时间和因其它工作正在进行所需的过度时间;作为引起冲突时的衡量标准;5.0程序5.1工程部根据业务部或PMC提供的工程资料如:BOMList、包装检验通知单或包装指引、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机等,对以上资料进行分析和样机的拆装,对产品工艺流程进行设计,依照<<生产计划>>的进度安排,按时制作生产文件和工装夹具;5.2工程部根据业务部或PMC提供的客供资料及工程样机编写产品流程图<<ProductionFlowChart>>.5.3根据ProductionFlowChart设计出一条生产线,生产线的设计一般按以下步骤:5.4.1根据ProductionFlowChart计算单工序标准时间.5.4.2根据单工序标准时间计算出单部机标准时间,根据实际人手计算出每小时的产量;5.4.3根据产量大小计算拉线的长度,工作台数等.5.4.4根据物料的特性和要求及工艺要求选用工具;5.5根据生产流程图编写<<StandardOperatingProcedure>>.5.5.1制作每个工位的操作指导书:对每个工位的工位名称,工位时间,静电防护,工作内容,工夹具和辅材料等进行文字描述;要求内容通俗易懂,文字简练,需要时用图片进行说明; 5.6生产线依据SOP、工程样机和生产注意事项,使用新产品套料,进行组装生产,品质和工程在开始生产半小时内,依据BOMList、包装检验通知单或包装指引、配色图、软件发放通知单、PO单、工程样机,检验首件是否正确,并由品质、工程、客户在首件单上签名确认;5.7.1烙铁温度的制定:5.7.1.1根据组件Specification要求制定烙铁温度,测量工具:温度测量仪5.7.2电批磅力的制定5.7.2.1根据工程部提供的塑料件的材料及螺丝Specification要求,用扭力批经过多次试装来制定电批磅力.测量工具:扭力批,电批测量仪5.7.3辅料的制定:5.7.3.1根据产品的品质要求选择辅料5.7.3.2了解辅料Specification,然后在经过实验证明该辅料对该产品不会造成品质上的缺陷;5.7.3.3根据生产计划须要测量出每种辅料的用量;5.8生产问题总结5.8.1工程部在新产品顺利量产后,依据生产测试报表、修理报表、品质异常联络单等,制作生产问题总结报告,并召集、主持生产问题总结会议,形成本次生产相关问题的最终决议存档;。
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在产品开发过程中,硬件工程师负责定义产品的物料组成,输出电子料基础BOM。在制作过程中,要采用与K3系统里一致的规格描述来定义电子物料。结构工程师负责输出组装BOM,包装工程师负责输出包装BOM。
4.2基础BOM标准化
BOM工程师收到工程师提交的基础BOM后,进行新物料号申请(成品的料号由项目经理申请)。同时,统计基础BOM是否有按K3系统要求的规格进行描述,将合格率低于80%的BOM打回。统计符合要求的BOM,按标准化要求进行整合,当包装BOM与其他BOM时间同步时,形成整机BOM。
制订/修订人
审核人
批准人
页数
制作/修订日期
试产BOM受控流程
编制:日期:
审核:日期:
批准:日期:
为了规范产品开发阶段试产BOM的生成制作流程,加强试产BOM的管理,明确各干系人的职责与分工,有效地提高工作效率,特制定本流程。
本流程主要用于试产BOM的生成、受控及放行。
在试产BOM受控过程中,将会涉及到的相关干系人及其主要职责包括但不限于:
3.1硬件工程师:负责制作电子料基础BOM。
4.7 BOM K3分阶
工厂收到K3系统中的试产BOM后,在K3中进行分阶,以便查找使用。
本流程自发布之日起开始生效。
部门名称
签名ห้องสมุดไป่ตู้
部门名称
签名
□CEO办公室
□营销中心
□项目委员会
□产品一部
□营运中心
□产品二部
□人力行政部
□运营服务部
□供应链管理部
□商务服务部
□财务中心
□车企事业部
□财务部
□金融事业部
3.2结构工程师:负责制作组装BOM。
3.3包装工程师:负责制作包装BOM。
3.4 BOM工程师:负责BOM的标准化、BOM整合,录入K3系统,输出最新最全的BOM以及BOM的变更。
3.5配置管理员:负责审核BOM,K3放行。
3.6工厂:BOM K3系统分阶。
在新产品开发过程中,用到的物料比较少,还未进入批量采购阶段,生成的是试产BOM。试产BOM的受控流程如下:
4.5BOM录入K3系统
评审通过后,BOM工程师将整合后的BOM录入K3系统。录入完成后,会自动流转给配置管理员审核。
4.6BOM审核放行
配置管理员收到审核BOM的工作流后,根据系统中提交的资料审核BOM是否经过评审、相关人员签字是否完整、格式是否与工厂要求的一致。如有任何一项不符合要求,则打回给BOM工程师,进行重新录入。审核通过后,K3系统自动对外放行。同时要通知PMC和工厂,该试产BOM已录入K3系统。
4.3整机BOM评审
整机BOM形成后,BOM工程师要进行核对,并召集相关人员进行评审,确保BOM符合要求。评审完成后输出评审报告和评审记录,签字后的评审报告作为OA的附件。
4.4包装BOM评审
在实际生产中,包装BOM一般会滞后。当包装BOM与其他BOM时间不同步时,可单独提交,再进行单独评审。评审完成后输出评审报告和评审记录,签字后的评审报告作为OA的附件。包装BOM要与裸机料号建立对应关系,才能与整机BOM进行标准化整合。
□研发中心
□大客户事业部
□研发一部
□创新业务部
□研发二部
□工厂
□研发三部
□研发四部
□测试部
备注:1、在需要会签的单位名称前的“□”画“√”。
2、所有会签单位签署时须使用签字笔。
3、当文件内容所规定的权责、业务流程发生变化时须重新会签,反之则无需重新会签,以通知形式告知即可。
文件制订
版本
制订/修订内容