炼胶工序设备及工装改进
橡胶炼胶工安全操作规程
橡胶炼胶工安全操作规程橡胶炼胶工在操作过程中要遵循严格的安全操作规程，以确保工作场所安全和工人的身体健康。
下面是橡胶炼胶工安全操作规程的一些建议和指导，总共约2000字。
一、工作场所安全规范：1. 安全标志：工作场所应设置明显的安全标志，标示出紧急出口、灭火器位置、急救设施位置等重要信息。
2. 环境卫生：保持工作场所清洁整齐，正确排放废气、废水和固体废物。
定期清理设备和设施，防止积尘积物导致火灾或污染。
3. 通风条件：工作场所应保持通风良好，确保室内空气清新，有利于排除有害气体。
4. 防火措施：工作场所应设有有效的防火措施，包括消防器材的配备和定期演练。
5. 电气安全：工作场所的电气设备应符合安全规范，并定期进行检修和维护，防止电气事故的发生。
使用设备时要确保符合电气使用规程，避免发生漏电或短路。
二、个人防护规范：1. 劳保用品：橡胶炼胶工在操作过程中需配备适当的劳保用品，包括防护服、防护手套、防护眼镜、防护面罩等。
根据工作环境和任务的不同，选择适当的劳保用品，确保有效的防护。
2. 呼吸防护：橡胶炼胶工作过程中产生的有害气体和粉尘需要采取措施进行防护。
使用合适的呼吸防护设备，如面罩或呼吸器，以保护呼吸系统免受有害物质污染。
3. 手部防护：橡胶炼胶工接触化学品和热源时需戴上防护手套，以保护双手免受灼伤或化学品伤害。
4. 眼部防护：操作过程中需佩戴防护眼镜或面罩，防止眼睛受到有害化学品的侵蚀或火花的飞溅。
5. 身体防护：在高温环境下工作时，需穿戴防护服，以保护身体免受热源或火花的伤害。
三、操作规范：1. 操作前的检查：在进行橡胶炼胶操作之前，需要对设备和工作环境进行检查。
确保设备正常运行和工作场所安全。
2. 操作顺序：按照工作流程的要求进行操作，不得随意变动。
对工作任务进行合理的安排和分配，保证工作的有序进行。
3. 严禁吸烟：在橡胶炼胶区域内绝对禁止吸烟。
橡胶炼胶涉及到高温和易燃化学品，吸烟可能引发火灾。
炼胶车间7S
炼胶车间7S标题：炼胶车间7S引言概述：炼胶车间作为橡胶制品生产的重要环节，需要保持生产环境整洁、有序，以确保生产效率和产品质量。
而7S管理法则是一种有效的管理方法，通过对场地、设备、人员等方面的管理，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
本文将详细介绍炼胶车间7S管理的具体内容。
一、整理（Seiri）1.1 清理工作区域：清理车间内的杂物、废弃物和不必要的设备，保持工作区域整洁干净。
1.2 优化设备布局：重新规划设备布局，使设备之间的距离合理，方便操作和维护。
1.3 优化物料存放：对原材料和成品进行分类存放，避免混乱和交叉污染。
二、整顿（Seiton）2.1 标识化设备：为设备和工具设置清晰的标识，方便员工识别和使用。
2.2 制定工作流程：建立明确的工作流程和作业指导书，规范员工的操作流程。
2.3 优化生产线布局：根据生产需求和工艺要求，合理布置生产线，减少物料和人员的移动。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备处于良好状态。
3.2 清洁车间环境：定期清扫车间地面、墙壁和天花板，保持车间环境干净整洁。
3.3 建立清洁标准：制定清洁标准和检查表，监督清洁工作的执行情况。
四、清洁（Seiketsu）4.1 建立清洁意识：加强员工的清洁意识培训，使每个员工都参与到清洁工作中。
4.2 制定清洁计划：制定清洁计划和清洁责任分工，确保清洁工作的持续进行。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养（Shitsuke）5.1 培养自律意识：培养员工的自律意识，遵守规章制度，保持工作秩序。
5.2 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与7S管理，提高管理效果。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进管理方法，使7S管理不断完善和提高。
结论：通过7S管理方法，炼胶车间可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，为企业的可持续发展提供有力支撑。
分析炼胶工序设备的优化改进
分析炼胶工序设备的优化改进炼胶是橡胶生产工艺中的重要环节，其工序设备的优化改进对于提高生产效率、节约能源消耗、降低成本具有重要意义。
本文将分析炼胶工序设备的现状、存在的问题以及提出的优化改进措施，希望能够为炼胶工序设备的优化改进提供一些参考和借鉴。
一、炼胶工序设备现状炼胶工序是将橡胶原料与各种助剂进行混炼和加热，使其成为可塑性较好的胶料的工序。
炼胶工序设备主要包括橡胶炼制机、压片机、切割机等设备，其中橡胶炼制机是整个工序的核心设备。
目前，国内外的炼胶工序设备一般由传统的混炼机械和控制系统构成，其工作原理是通过机械搅拌和热能加热将橡胶混炼成胶料。
二、存在的问题1. 能耗高：传统的炼胶工序设备能源利用率低，热能损失大，导致能耗较高。
2. 生产效率低：传统的炼胶工序设备生产效率不高，生产周期长，影响生产效益。
3. 操作复杂：传统的炼胶工序设备需要熟练的操作人员进行调节和监控，操作复杂。
4. 橡胶质量不稳定：由于工艺参数难以控制，橡胶质量不稳定，影响产品质量。
三、优化改进措施1. 利用新型混炼技术：采用高效的新型混炼技术，如双螺杆混炼机、分散混炼机等，提高炼胶工序的混炼效率和质量。
2. 优化设备结构：对炼胶工序设备进行结构优化设计，减少能量损失、提高设备热能利用率，降低能耗。
3. 自动化控制系统：引入先进的自动化控制系统，实现对炼胶工序设备的自动监控、参数调节和生产流程优化，提高生产效率。
4. 降低运行成本：优化设备结构、改进工艺流程，降低运行成本，提高设备的经济效益。
5. 强化设备维护：通过加强设备维护和管理，延长设备使用寿命，提高设备稳定性和可靠性。
分析炼胶工序设备的优化改进
分析炼胶工序设备的优化改进炼胶工序是橡胶生产中的重要环节，其设备优化改进对提高生产效率、降低能源消耗、改善产品质量具有重要意义。
本文将从设备优化改进的角度，分析炼胶工序设备存在的问题，并提出相应的解决方案，以期为橡胶生产企业提供参考和借鉴。
一、现状分析1. 炼胶工序设备存在的问题（1）能耗高：由于炼胶过程需要较高的温度和压力，设备能耗较大。
（2）炼胶时间长：传统炼胶设备工序繁琐，炼胶时间较长，影响生产效率。
（3）产品质量不稳定：由于设备操作难度大，产品质量易受到影响。
（4）设备维护成本高：传统设备容易出现故障，维护成本较高。
二、设备优化改进方案1. 设备结构优化（1）采用高效炼胶设备：选择具有高能效、高工作效率的炼胶设备，如新型密炼机、内涂机等，以降低能耗。
（2）优化设备结构：对现有设备进行结构优化，提高设备的密封性和耐磨性，减少能耗和维护成本。
2. 工艺流程优化（1）采用先进的工艺流程：采用新型的炼胶工艺流程，如冷却炼胶工艺，降低炼胶温度，缩短炼胶时间，提高生产效率。
（2）优化搅拌方式：对现有设备的搅拌方式进行优化改进，使橡胶在炼制过程中更加均匀，提高产品质量。
3. 控制系统优化（1）采用智能控制系统：更新设备的控制系统，采用先进的智能控制技术，提高设备的稳定性和可靠性，降低能耗。
（2）优化参数设置：通过对设备控制系统参数的优化调整，提高产品质量稳定性。
4. 设备更新改造（1）采用新型材料：对设备的关键部件进行更新改造，采用新型材料，提高设备的耐磨性和稳定性。
（2）采用新型润滑技术：采用新型的润滑技术，降低设备摩擦损失，降低能耗。
1. 能耗降低：通过设备结构优化和工艺流程优化，设备能耗明显降低，节能效果显著。
2. 炼胶时间缩短：工艺流程优化和搅拌方式优化使炼胶时间大幅缩短，提高了生产效率。
3. 产品质量稳定性提高：控制系统优化和参数设置优化提高了产品质量稳定性，降低了产品不合格率。
4. 维护成本降低：设备更新改造使设备稳定性和可靠性明显提高，降低了维护成本。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的重要环节，对产品质量和生产效率具有重要影响。
为了确保炼胶工艺的稳定性和一致性，提高产品质量，降低生产成本，本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的标准操作流程。
二、工艺参数设定1. 原料配比：根据产品要求和配方要求，合理选择并配比橡胶原料、添加剂和助剂。
2. 炼胶温度：根据不同橡胶种类和配方要求，设定合适的炼胶温度范围，确保原料充分塑化。
3. 炼胶时间：根据橡胶种类、配方要求和设备特性，设定适当的炼胶时间，保证橡胶充分炼热、塑化和混炼。
4. 炼胶转速：根据橡胶种类、配方要求和设备特性，设定合适的炼胶转速，使橡胶均匀混炼，并防止过度炼热。
三、设备操作规范1. 设备检查：在每次使用前，检查炼胶设备的运行状态、润滑情况和安全装置是否正常。
2. 开机准备：按照操作规程，依次打开电源、冷却水和橡胶进料阀门，确保设备正常运行。
3. 原料投料：按照配方要求，准确称量并投入橡胶原料、添加剂和助剂，避免误差和混料。
4. 温度控制：根据炼胶温度要求，调整加热器的温度设定值，并监控温度变化，及时调整加热功率。
5. 混炼过程：根据炼胶时间和转速要求，启动橡胶混炼机，并根据工艺要求适时调整转速和混炼时间。
6. 检测样品采集：在混炼过程中，定期采集橡胶样品进行质量检测，确保产品符合要求。
7. 停机操作：混炼结束后，先关闭橡胶进料阀门，待橡胶完全排出后再关闭电源和冷却水。
四、质量控制要求1. 原料质量控制：严格按照配方要求选用优质原料，并进行质量检测，确保原料符合要求。
2. 混炼质量控制：通过定期采集样品进行物理性能测试，如硫化速度、硫化度、拉伸强度等，确保混炼质量稳定。
3. 工艺参数记录：每次混炼过程中，记录并保存原料配比、炼胶温度、炼胶时间、炼胶转速等工艺参数，便于追溯和分析。
4. 异常处理：对于混炼过程中出现的异常情况，如温度异常、转速异常等，及时停机并进行排查和处理，确保混炼质量。
TBR各工序需要的工装和设备
0°带束层挤出
钢丝帘线储存
钢丝帘布压延 各种胶片压延 内衬层压延 生 胶 及 原 材 料 储 存 原 材 料 加 工 及 配 料 胎冠挤出 胶 料 混 炼 胎肩垫胶挤出 X光检验 胎侧挤出 三角胶芯挤出 胎 圈 缠 绕 包 圈 半 硫 化 三 角 胶 芯 贴 合 外观检验 胶 片 纵 裁 胎体帘布裁断 成 带束层帘布裁断 喷 涂 型
3.5
钢丝 圈 成型
3.1.1
0° 带束 层 挤出
3.2.1
内 衬层 压出
3.2.3
胶片 压出
3.3.1
胎 侧 挤出
3.3.5
3.3.2
填 充 胶条 挤出
3.3.3
胎 冠 挤出
3.3.4
胎 肩 垫 胶 挤出
3.4.1
钢丝 帘线 压延
3.4.2
帘子 布 压延
3.5.1
钢圈 缠绕
胎 侧填 充型胶 挤 出
工装说 明 提供内衬半成品尺寸 建议请购整径辊、压力辊 建议请购整径辊、压力辊 新规格
时机
T B R 工 装 需 求 总 表
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
帘布密度、帘线直径变化时 帘布密度、帘线直径变化时 零度带束层宽度变化时
提供钢丝圈排列图
钢丝圈内周长、排列、钢丝直径变化
钢 丝 圈
设备：钢丝圈缠绕线、三角胶贴合机 工装：缠绕盘、贴合鼓、贴合胶囊
钢 丝 帘 布
设备：钢丝压延机、直裁机、斜裁机、分切机 工装：整经辊、压力辊、零度压出流道板、口型
成 型
设备：两鼓成型、三鼓成型机 工装：成型鼓（主鼓、辅鼓）、贴合胶囊、反包胶囊、 助推胶囊、胎坯托盘、胎圈锁定环
辅鼓
炼胶车间7S
炼胶车间7S引言概述：炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，它对产品质量和生产效率有着重要影响。
为了提高炼胶车间的管理水平和工作效率，引入7S管理模式是一个有效的方法。
本文将从整理、整顿、清扫、清洁、清新五个方面，详细阐述炼胶车间7S的内容和意义。
一、整理：1.1 工作区域整理：将工作区域内的杂物、废弃物等进行清理，确保工作区域整齐、干净。
1.2 工具设备整理：对炼胶车间的工具设备进行分类整理，确保工具设备摆放有序、易于取用。
1.3 文件资料整理：整理车间内的文件资料，建立文件档案管理制度，确保文件资料的完整性和易查性。
二、整顿：2.1 工作流程整顿：对炼胶车间的工作流程进行梳理和优化，确保各个环节之间的衔接流畅、无重复工作。
2.2 人员分工整顿：根据各个人员的专业特长和技能，合理安排人员的工作岗位和职责，确保人员分工合理、高效协作。
2.3 设备布局整顿：对车间内的设备进行布局调整，使得设备之间的距离合适、操作便捷，提高工作效率。
三、清扫：3.1 地面清扫：定期进行车间地面的清扫工作，清除积尘和杂物，确保地面干净整洁，减少事故发生的概率。
3.2 设备清扫：定期对车间内的设备进行清洁，清除油污和灰尘，保持设备的正常运行和寿命。
3.3 管道清扫：定期对车间内的管道进行清洗，清除堵塞和污垢，确保管道畅通无阻，提高工作效率。
四、清洁：4.1 工作区域清洁：定期对工作区域进行清洁，清除灰尘和污渍，创造一个舒适、整洁的工作环境。
4.2 设备清洁：定期对设备进行清洁，清除油污和污渍，保持设备的外观整洁，提高工作效率和产品质量。
4.3 个人清洁：员工在进入车间前，应进行个人清洁，包括洗手、更换工作服等，确保个人卫生和工作环境的卫生。
五、清新：5.1 空气清新：定期进行车间内的通风换气，保持空气流通，减少有害气体的积聚，提高员工的工作舒适度。
5.2 环境清新：定期进行车间内的绿化和装饰，增加植物和艺术品的摆放，使工作环境更加宜人、舒适。
炼胶车间7S
炼胶车间7S引言概述：炼胶车间是橡胶制品生产过程中非常重要的环节，为了提高生产效率和质量，实施7S管理是至关重要的。
本文将详细介绍炼胶车间7S管理的重要性和具体实施方法。
一、整理（Seiri）1.1 清理工作区域：将工作区域内的杂物、废弃物清理干净，确保生产环境整洁有序。
1.2 优化设备布局：对炼胶车间内的设备进行重新布局，使生产流程更加顺畅。
1.3 管理物料存储：建立合理的物料存储系统，避免物料混乱和浪费。
二、整顿（Seiton）2.1 标准化工作流程：建立标准化的工作流程，明确每一个员工的工作职责和流程。
2.2 维护设备设施：定期检查和维护生产设备，确保设备正常运转。
2.3 提高生产效率：优化生产流程，减少生产中的浪费，提高生产效率。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对炼胶车间内的设备进行清洁，保持设备干净整洁。
3.2 清理生产污染：及时清理生产过程中产生的污染物，保持生产环境清洁。
3.3 建立清洁标准：制定清洁标准和检查制度，确保生产环境的清洁度。
四、清洁（Seiketsu）4.1 培养员工意识：加强员工的清洁意识，培养员工保持生产环境整洁的习惯。
4.2 定期培训：定期组织员工参加清洁培训，提高员工的清洁技能。
4.3 建立清洁考核：建立清洁考核机制，对员工的清洁工作进行评估和奖惩。
五、素质（Shitsuke）5.1 建立7S文化：将7S管理理念融入企业文化中，使每一个员工都能积极参预。
5.2 持续改进：不断完善和改进7S管理制度，逐步提高生产效率和质量。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预7S管理，提高整体素质水平。
结论：炼胶车间7S管理是提高生产效率和质量的有效手段，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质等方面的管理，可以有效优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本，提高企业竞争力。
企业应该重视炼胶车间7S管理，不断完善和改进管理制度，实现可持续发展。
炼胶工的工作总结
炼胶工的工作总结一、工作概述炼胶工是橡胶制品生产过程中非常重要的一环，主要负责进行橡胶的制胶工作。
炼胶工需要根据产品的具体要求和工艺流程，将原材料按照一定比例混合，通过炼胶机械的操作使其混合均匀，并控制温度、压力等参数，最终得到符合产品要求的橡胶料。
二、工作内容1.原材料准备：根据生产计划，准备相应的原材料，并按照一定的比例进行配料。
2.操作炼胶机械：掌握各种型号的炼胶机械的操作技巧，根据产品要求设置好炼胶机的温度、转速等参数，将原材料放入机械内进行混合搅拌。
3.监控炼胶过程：在炼胶过程中，需要不断监测炼胶机械的运行情况，保证机械正常运转，及时调整机械参数以保持工艺的稳定性。
4.调整配方：根据生产中的实际情况，对配方进行调整，以确保产品的品质符合要求。
5.质量检测：对炼胶过程中得到的橡胶料进行质量检测，包括外观质量、硫化度、强度等指标，确保产品质量符合标准要求。
6.机械维护：定期对炼胶机械进行保养维护，保证机械的正常运行。
三、工作技能1.熟练使用炼胶机械，了解各种常见故障及维修方法。
2.熟悉橡胶材料的特性，能够根据产品要求进行合理的配方调整。
3.具备一定的质量检测技能，能够准确判断橡胶料的质量指标是否合格。
4.具备一定的机械维护知识，能够进行常规维护保养及简单故障处理。
5.具备较强的责任心和团队合作能力，能够高效完成工作任务。
四、工作心得与体会1.炼胶工作需要高度重视产品质量，因为质量差异会直接影响到最终产品的品质，所以在操作炼胶机械时要仔细、谨慎。
2.掌握好温度、压力等参数的调节，能够更好地控制炼胶过程，提高产品的稳定性和一致性。
3.对炼胶机械的保养维护要定期进行，避免因机械故障造成生产中断和产品质量损失。
4.与同事之间的良好沟通和协作，能够提升工作效率和产品质量。
5.在工作过程中要积极学习，不断提升自身的专业素质和技术水平，保持对新工艺和新设备的关注。
五、遇到的困难与解决办法1.炼胶机械故障：遇到炼胶机械故障时应立即停机检修，根据故障表现和机械知识来判断故障的原因，并进行相应的处理。
分析炼胶工序设备的优化改进
分析炼胶工序设备的优化改进炼胶工序是橡胶制品生产过程中的重要工序之一，其质量和效率对最终产品质量和生产成本有着直接影响。
对炼胶工序的设备进行优化改进是提高生产效率和产品质量的关键。
炼胶工序设备的优化改进可以从橡胶破碎和预混合阶段开始。
传统的橡胶破碎设备通常使用橡胶开煤机，其效率较低且易产生热量。
可以考虑采用高效的破碎设备，如多刀片破碎机和冷却式破碎机，既能提高设备效率，又能减少能耗和热量。
预混合阶段可以考虑使用双列混合机，该设备能够实现更均匀的混合效果，减少生产中的波动。
炼胶工序的主要设备是内胶机。
内胶机是将橡胶进行热处理和加工的关键设备，它的优化改进对提高生产效率和产品质量至关重要。
可以考虑以下几点进行优化改进：1. 设备结构优化：内胶机的结构应该合理，以便于操作和维护。
增加清洗、维修和更换部件的便利性，减少生产停机时间。
2. 温度控制改善：内胶机内部的温度控制是关键。
应采用先进的温度控制系统，确保温度的稳定性和精确性。
可以采取闭环控制、PID控制等控制方法，使温度可以精确控制在设定值范围内。
3. 动能利用：在内胶机运行过程中，产生了大量废热和废气。
可以采用余热利用技术和废气回收技术，将这些能量重新利用起来，减少能源浪费。
4. 自动化控制：内胶机的控制系统应该实现自动化控制，减少人为干预的可能性，提高生产效率和产品质量。
除了内胶机，炼胶工序中的其他设备也可以进行优化改进。
在橡胶混炼过程中，可以考虑使用高效的混炼机，提高搅拌效果和混合均匀度；在胶片生产过程中，可以采用全自动连续胶片生产线，减少人工操作和材料浪费。
在进行设备优化改进时，还应考虑安全性和环保性因素。
选用符合国家安全标准的设备，确保操作人员的人身安全；选用符合环保要求的设备和材料，减少对环境的污染。
炼胶工序设备的优化改进是提高生产效率和产品质量的关键。
通过合理选择设备、优化设备结构、改善温度控制、利用动能和实现自动化控制等措施，可以提高设备效率、节约能源，最终实现生产过程的有效优化。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的关键环节，对产品质量和生产效率有着重要影响。
为了确保炼胶工艺的稳定和规范，提高产品质量和生产效率，制定炼胶工艺规范管理是必要的。
二、炼胶工艺规范管理的目的炼胶工艺规范管理的目的是确保炼胶工艺的稳定性和规范性，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，保障生产安全。
三、炼胶工艺规范管理的内容1. 炼胶工艺参数的确定- 确定炼胶原料的配比比例，包括橡胶、填料、增塑剂、硫化剂等。
- 确定炼胶温度、时间、转速等工艺参数。
- 确定炼胶机的规格和型号，确保其能满足工艺要求。
2. 炼胶设备的维护和保养- 定期对炼胶设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
- 定期检查炼胶设备的关键部件，如电机、传动装置、冷却系统等，确保其安全可靠。
- 建立设备维护记录，记录设备的维护情况和维修历史。
3. 炼胶工艺的标准化操作- 制定炼胶工艺的标准操作流程，包括设备开机前的准备工作、炼胶过程中的操作要点和设备关闭后的清洁工作。
- 培训操作人员，确保他们掌握炼胶工艺的标准化操作流程，提高操作技能。
4. 炼胶工艺的监控与控制- 安装监控设备，实时监测炼胶工艺参数的变化，及时发现异常情况并采取措施进行调整。
- 建立炼胶工艺数据的记录和分析系统，对工艺参数进行统计和分析，找出影响产品质量和生产效率的因素，并采取相应措施进行改进。
5. 炼胶工艺的改进和优化- 定期组织炼胶工艺的评估和改进，分析产品质量、生产效率和成本等指标，找出问题和改进的方向。
- 建立改进和优化的机制，鼓励员工提出改进建议，并及时落实。
四、炼胶工艺规范管理的实施步骤1. 制定炼胶工艺规范管理制度，并进行内部宣传和培训，确保所有员工都了解并遵守规定。
2. 设立炼胶工艺规范管理部门或岗位，负责炼胶工艺的管理和监督。
3. 建立炼胶工艺的标准化操作流程和记录表，确保操作的一致性和可追溯性。
4. 定期对炼胶工艺进行评估和改进，分析产品质量和生产效率的指标，找出问题和改进的方向。
分析炼胶工序设备的优化改进
分析炼胶工序设备的优化改进炼胶是橡胶工业中的关键工序之一，其主要作用是将生胶经过物理和化学反应进行加工，以达到增韧增强的效果。
炼胶工序设备的优化改进可以提高生胶的质量和生产效率，降低能耗和生产成本，以下将通过分析炼胶工序设备的优化改进进行讨论。
我们可以从设备的结构方面来进行优化改进。
现有的炼胶设备通常由龙门式框架和混炼装置组成，其中混炼装置包括齿轮传动系统、炮筒、进料系统、排料系统等。
优化改进可以从以下几个方面进行考虑：1. 将传统的齿轮传动系统改为无齿轮传动系统。
传统的齿轮传动存在噪音大、耗能高、易损坏等问题，而无齿轮传动系统具有噪音小、传动效率高、寿命长等优点。
采用无齿轮传动系统可以改善设备的工作环境，降低能耗和维护成本。
2. 针对炮筒的结构和材料进行改进。
炼胶过程中，炮筒需要承受高温高压的作用，在长时间的运行下容易产生变形和磨损。
可以考虑采用高温合金材料或陶瓷材料来制造炮筒，以提高其耐磨性和抗变形能力。
3. 优化进料和排料系统。
目前的进料和排料系统通常采用手动操作，效率低且容易造成误差。
可以引入自动化设备，如输送带、机械臂等，提高进料和排料的速度和精度，降低工人的劳动强度。
我们可以从工艺控制方面来进行优化改进。
炼胶工序的工艺控制对产品的质量和生产效率有着重要影响，因此对工艺控制系统进行优化改进可以提高炼胶工序的稳定性和一致性，减少生产中的浪费和损失。
1. 引入先进的传感技术。
可以通过安装温度、压力、粘度等传感器来实时监测炼胶过程中的参数变化，从而进行及时的调整和控制。
当温度过高或压力过大时，可以自动降低加热功率或调整机械传动装置，以避免炼胶材料的过度热化或粘度的过高。
2. 控制系统的优化。
可以采用先进的控制算法和智能控制系统，对炼胶工序进行实时监测和自动调整。
可以通过反馈控制和前馈控制相结合的方式，对进料速度、混炼时间等参数进行精确调整，以提高炼胶过程的稳定性和一致性。
我们还可以从能耗和环保方面来进行优化改进。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、背景介绍炼胶是一种重要的橡胶加工工艺，用于将天然橡胶或合成橡胶与添加剂混合，加热并搅拌使其变得柔软和可塑性。
炼胶作业对于橡胶制品的质量和性能起着至关重要的作用。
本指导书旨在提供炼胶作业的详细步骤和操作要求，以确保作业过程的安全性和效率。
二、设备准备1. 炼胶机：确保炼胶机处于正常工作状态，检查机器的电源和控制系统是否正常。
2. 橡胶料和添加剂：根据产品配方准备所需的橡胶料和添加剂，并进行称量和混合。
3. 温度控制系统：确保温度控制系统正常工作，温度传感器和控制器的准确性。
4. 工具和安全设备：准备好所需的工具和个人防护设备，如手套、护目镜和防护服。
三、操作步骤1. 打开炼胶机电源，确保所有安全开关处于正常工作状态。
2. 将橡胶料和添加剂按照配方比例加入炼胶机的料斗中。
3. 启动炼胶机，根据产品要求设置搅拌时间和温度。
4. 监控炼胶过程中的温度变化，确保温度控制在设定范围内。
5. 定期检查橡胶料和添加剂的混合情况，使用适当的工具进行搅拌和翻转，以确保均匀混合。
6. 根据产品要求，调整炼胶机的搅拌速度和时间，以达到理想的橡胶混合效果。
7. 在炼胶过程中，注意观察橡胶料的状态和颜色变化，及时调整温度和搅拌参数，以确保橡胶的质量和性能。
8. 炼胶结束后，关闭炼胶机电源，清理和维护设备，确保设备处于良好的工作状态。
四、安全注意事项1. 在进行炼胶作业前，穿戴好个人防护设备，如手套、护目镜和防护服，以保护自身安全。
2. 在操作炼胶机时，应注意机器的运行状态，避免手部或其他身体部位接触到旋转部件。
3. 在加入橡胶料和添加剂时，应小心操作，避免溅出和飞溅。
4. 注意炼胶过程中的温度变化，避免温度过高导致橡胶燃烧或发生其他安全事故。
5. 定期检查炼胶机的电源和控制系统，确保设备正常工作，避免电气故障。
6. 在炼胶作业结束后，及时清理和维护设备，确保设备的安全和性能。
五、质量控制1. 根据产品要求，定期取样并进行物理和化学性能测试，以确保橡胶制品的质量和性能。
炼胶车间安全管理规范
炼胶车间安全管理规范一、背景介绍炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，涉及到各种化学物质和高温设备，因此安全管理至关重要。
为了确保炼胶车间的安全运营，制定本规范，以指导工作人员在工作中遵守安全规定，预防事故发生。
二、安全设施和装备1. 炼胶车间应配备火灾报警器、灭火器、紧急疏散通道等安全设施，并保持其正常工作状态。
2. 工作人员应佩戴符合规定的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 炼胶车间应配备紧急停机装置，以便在发生危险情况时能够迅速停止设备运行。
三、危险源管理1. 对于炼胶车间中的危险化学品，应进行统一的标识和分类，并妥善存放在专用的储存区域。
2. 危险化学品的使用应符合相关安全操作规程，工作人员应经过专门培训并持有相应的操作证书。
3. 定期检查和维护设备，确保其正常运行，及时修复或更换损坏的设备部件。
四、作业安全规范1. 在进行炼胶作业前，应进行相关设备的检查和试运行，确保设备正常工作。
2. 工作人员应严格遵守操作规程，不得擅自更改设备设置或操作参数。
3. 对于可能产生有毒气体的作业，应配备相应的通风设备，并确保通风系统正常运行。
五、紧急情况应急预案1. 制定炼胶车间的紧急情况应急预案，明确各类事故的处理流程和责任人。
2. 定期组织紧急演练，提高工作人员应对突发事件的应急能力。
3. 配备急救设备和人员，及时处理事故伤员，确保他们的安全。
六、安全培训和教育1. 定期组织安全培训和教育，使工作人员了解炼胶车间的安全规定和操作要求。
2. 每位工作人员应接受入职培训，并持有相应的安全操作证书。
3. 提供及时的安全信息，如安全通报、事故案例等，以提高工作人员的安全意识和风险防范能力。
七、安全检查和监管1. 定期进行炼胶车间的安全检查，发现问题及时整改。
2. 配备专门的安全监管人员，负责炼胶车间的安全管理工作。
3. 建立安全事故记录和报告制度，及时上报和处理事故情况。
八、责任和奖惩制度1. 明确炼胶车间安全管理的责任人，确保其履行相关职责。
分析炼胶工序设备的优化改进
分析炼胶工序设备的优化改进作者：于振鑫来源：《科技创新与应用》2019年第12期摘要：近几年受到国内外经济下滑等因素，一些大中型企业在发展中面临着较为严峻的影响与挑战。
在今后的发展中，工业会呈现网络化、信息化以及集成化、智能化、节能环保的发展趋势，在此种环境中轮胎橡胶企业要与时俱进，优化工序设备，提升工作质量，这样才可以真正的增强自身的核心竞争能力。
基于此，文章主要分析了在传统炼胶工序设备生产中存在的问题与不足，在各种技术手段的支持之下，探究了先进性的炼胶工艺手段与设备优化对策，以供参考。
关键词：炼胶工序;炼胶设备;智能化;自动化中图分类号：TQ330 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2019）12-0100-02将人工智能技术、自动化技术以及信息技术有效的融合，综合炼胶中合理的各种技术手段，形成完整的智能化制造系统，实现炼胶生产过程的自动化、智能化发展，提升炼胶设备的精密化，降低污染减少能源消耗，实现绿色化的炼胶生产作业是今后轮胎橡胶生产的主要发展趋势，基于此，要综合传统炼胶工序设备问题与不足，在各种技术手段的支持之下探究合理的完善路径与手段。
1传统炼胶工序设备的不足炼胶是轮胎制造流程中较为关键与复杂的工序，炼胶的质量直接决定了产品的质量。
在传统的胶料生产中主要就是混炼工艺，通过密炼机对其进行多段的高温混炼，整体上来说能耗较大、效率较低以及周期较长。
而且多段混炼工序较多，所用设备数量多，其占地面积较大，此种方式也在无形之中增加了生产成本，不利于提升企业的经济效益。
各设备之间较为分散，智能化信息化程度较低，为了提升工艺质量与效果，就要创新。
2炼胶工序设备的优化改进2.1炼胶工序改进密炼机多段混炼主要就是在断裂橡胶分子链，以高温氧化裂解为主要的方式，在机械剪切的辅助作用力下进行，在每段的混炼中要通过高温密炼以及挤出压片、开炼、冷却停放等方式进行处理，而在多段混炼作业中仅有一小部分的能量可以重复利用，反复的加热以及冷却处理，工序复杂能耗较高。
分析炼胶工序设备的优化改进
分析炼胶工序设备的优化改进炼胶工序是橡胶制品生产过程中的关键环节，其设备的优化改进对于提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量具有重要意义。
下面将从以下几个方面进行分析：1. 设备自动化水平的提升在传统的炼胶工序中，操作人员需要通过手动开关等方式对设备进行控制，操作过程中易受到操作人员个体差异的影响，且生产过程中常常需要进行较长时间的持续操作，对工人体力和精力的消耗也较大。
随着自动化技术的不断发展，现在的炼胶设备越来越多地采用计算机控制和机电一体化的技术，实现自动化生产。
例如，炼胶机的计算机控制可以实现自动调节机器的温度、压力和转速等参数，增加了生产过程中的稳定性和可控性，同时减轻了工人的劳动强度。
此外，在工厂实现自动化生产还能够实现精细化管理和实时监控，大大提高了生产效率和产品质量。
2. 设备结构材料的改进炼胶设备的结构材料直接影响到生产效率和生产成本。
过去，传统的炼胶机通常采用重型的结构材料，导致设备的自重较大，从而限制了炼胶机的移动和反应效率。
而现在，工艺技术和材料技术的进步，AGC 炼胶机等多种炼胶设备采用轻量化、高精度的结构材料，可以降低炼胶机的自重，提高炼胶机的灵活性和反应速度。
此外，还有一些针对特定生产需要的材料创新，如炼胶设备的内壁涂层技术，在内壁涂层的同时增加其对热的吸收能力，减少热量的散失，从而提高了热桶的工作效率。
3. 设备节能改造炼胶生产需要大量的能源供应，能源的消耗不仅增加了生产成本，也对环境产生负面的影响。
为此，很多炼胶企业开始进行节能改造，采用节能设备和节能技术来减少能源消耗。
其中，一些常见的节能技术包括：采用余热回收技术，将炼胶机内冷却水的余热转化为能源供应；采用高效燃烧器技术，提高燃烧效率，减少燃烧废气的排放；采用智能节能控制系统，自动化地控制生产过程中的能源消耗，实现精细的节能管理等。
以上三方面是炼胶工序设备优化改进中的主要方向。
不断地进行设备优化改进，可以为制造业提供更加先进的炼胶技术和更高品质的生产。
分析炼胶工序设备的优化改进
分析炼胶工序设备的优化改进
炼胶工序设备是橡胶行业中非常重要的一个环节，负责将橡胶原料经过加热、研磨、切碎等过程，将其炼制成制品所需要的橡胶材料。
优化改进炼胶工序设备可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，从而为企业谋求更大的利润空间。
1.设备选型和改造
首先，设备选型要符合工艺流程要求，同时要考虑设备的制造工艺和质量，以及设备的稳定性和可靠性。
其次，对现有设备进行改造和升级也是十分必要的。
如通过增加电蒸汽加热器和电控制系统来提高加热效率，减少能耗；通过加装新型研磨器和混炼机来提高研磨效果和混炼质量，增加生产效率。
2.工艺参数的控制
炼胶工艺的各个环节都有相应的工艺参数，如加热温度、加热时间、研磨速度、搅拌时间等。
通过对这些参数的调整和优化，在保证产品质量的前提下，可以提高生产效率和节约能源。
3.生产环节的自动化和数字化
通过自动化和数字化技术实现对生产环节的监控和控制，可以提高产品质量、稳定性和可靠性，降低能耗，并减少人工干预，提高工作效率。
4.节能措施的实施
对于炼胶工序设备的优化改进，节能措施也是必不可少的一部分。
如采用高效的加热方式，降低加热温度和加热时间，减少能耗；通过优化设备布局，改善生产环境，提高设备利用率等措施，实现节能减排。
总之，优化改进炼胶工序设备可以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量，促进企业的可持续发展。
这需要企业在选择设备、改造和升级现有设备、控制工艺参数、应用自动化和数字化技术、实施节能措施等方面下功夫，不断探索创新，不断改进。
分析炼胶工序设备的优化改进
分析炼胶工序设备的优化改进炼胶工序是将天然或合成橡胶材料在一定温度、压力和剪切力的作用下进行加工，使其变成高分子物质的工艺。
在生产实践中，炼胶工序的设备对产品质量和加工效率有着至关重要的影响。
因此，对炼胶工序设备的优化改进进行分析，可以进一步提高生产效率、节约能源和减少生产成本。
首先，在炼胶工序中，采用高效节能的设备可以有效提高生产效率和降低能源消耗。
例如，采用高效的加热方式，可以将传统的电加热方式改为蒸汽加热方式，具有节省能源、快速升温、温度稳定等优点。
此外，将泥层加热方式改为外热源加热方式，也可实现更高的能源利用效率，从而降低生产成本。
其次，改良加工设备结构，使其更适应复杂加工要求，提高自动化水平的同时，减少工人参与，确保生产效率的稳定性。
例如，采用双龙搅拌方式代替单龙搅拌方式可以提高炼胶效率和橡胶品质，因为双龙搅拌方式具有更好的均质性、抗粘性、抗磨及抗拉伸能力等。
在操作自动化方面，采用最新的PLC（可编程逻辑控制器）技术，实现故障诊断和设备监控等功能，可以更好地保证生产质量和效率，减少人为干扰或操作失误带给生产过程的不利影响。
再次，加强设备的维护保养在设备运行中也有着重要的作用。
保持关键设备的良好状态和定期维护，避免设备故障和低效率，同时也可以在生产过程中及时发现各种小的问题，让设备运行状况更加稳定。
另外，定期检测设备的诸多参数和运行数据，可以找出问题、改进和升级设备处理方式，优化生产过程，提高设备的使用寿命和运行效率。
综上所述，炼胶工序设备的优化改进有助于提高生产效率、节约能源，降低生产成本。
其中，采用高效节能的设备、改进加工设备结构，提高自动化水平和加强设备的维护保养，可以更好地保证生产质量和效率，为企业创造更大的效益。
分析炼胶工序设备的优化改进
分析炼胶工序设备的优化改进炼胶工序设备是将天然橡胶和各种添加剂按一定比例混合，在加热和搅拌的过程中使之发生化学反应，生产出各种橡胶制品的重要设备。
对于橡胶工业，炼胶工序设备是生产过程中关键的一环，其运行质量和效率直接影响着整个生产过程的顺利进行。
因此，优化改进炼胶工序设备是提高生产效率、产品质量和降低成本的必要措施之一。
首先，优化改进炼胶工序设备需要从设备自身出发，提高其技术水平和性能。
在炼胶的过程中，设备的搅拌、加热、冷却等环节都必须精准地控制，以保证产品的均匀和稳定质量。
在搅拌方面，可以采用更高效的混合器，改善搅拌过程的运行效率和能耗，提高产品质量的稳定性；在加热方面，采用更为先进的电热管、电加热板等设备，提高加热效率，降低耗能，保证产品加热均匀；在冷却方面，采用更高效的冷却设备，加快产品降温速度，提高炼胶后橡胶的成品率和产品质量。
其次，优化改进炼胶工序设备还需要注重设备的智能化和信息化管理。
在现代工业生产中，智能化和信息化已经成为常态，炼胶工序设备也不例外。
通过引入计算机控制和感应器等相关技术，对炼胶设备进行智能化升级和信息化管理，能够实现生产过程的实时监测、数据分析和优化控制，使得生产时间更短、成本更低、质量更好。
在智能化方面，可以采用自动化的流程控制，实现整个设备的安全、高效运行；在信息化管理方面，建立生产数据库，对整个生产过程进行追踪记录和分析，为后续改进提供有用的数据支撑。
最后，针对一些常见问题，可以采取相应的措施进行优化改进。
比如，设备的老化、损坏等，需要及时维修和更换；设备运行过程中产生的废气和废水，需要进行有效的治理和处理，减少环境污染的影响；设备采用的一些原材料或添加剂可能存在质量问题，需要加强原材料和产品的质量控制，保证产品质量的稳定性和安全性。
这些都是针对实际问题的具体解决办法，需要根据具体情况进行有针对性的应对，以达到更好的优化改进效果。
综上所述，在优化改进炼胶工序设备时，需要从设备自身出发，提高其技术水平和性能，注重智能化和信息化管理，针对实际问题采取相应的措施进行优化改进。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、任务背景和目的炼胶作业是橡胶加工过程中的重要环节，对于生产出高质量的橡胶制品至关重要。
本指导书的目的是为了提供详细的操作步骤和注意事项，确保炼胶作业过程中的安全性、稳定性和高效性，从而保证最终产品的质量。
二、设备准备1. 确保炼胶机设备完好，并进行必要的维护保养。
2. 准备所需的原材料，包括橡胶、添加剂和填充剂等。
3. 检查和准备所需的工具和辅助设备，如温度计、计时器、搅拌棒等。
三、操作步骤1. 打开炼胶机的电源，并确保各项指示灯正常工作。
2. 将所需的橡胶、添加剂和填充剂等按照配方比例准确称量，并放入炼胶机的料斗中。
3. 关闭炼胶机的料斗，并将料斗与机器连接好，确保密封性良好。
4. 根据产品要求和配方要求，设置炼胶机的温度、时间和转速等参数。
5. 打开炼胶机的开关，启动机器，并开始炼胶作业。
6. 在炼胶作业过程中，定期检查炼胶机的运行状态，确保温度、时间和转速等参数的稳定性。
7. 使用搅拌棒等工具，定期搅拌橡胶混合物，以确保均匀混合。
8. 根据产品要求和配方要求，确定炼胶时间，并在达到设定时间后停止炼胶机的运行。
9. 关闭炼胶机的电源，并等待炼胶机冷却后进行下一步操作。
四、注意事项1. 在进行炼胶作业前，必须穿戴好个人防护装备，包括手套、护目镜和防护服等。
2. 在炼胶作业过程中，严禁将手部或其他物体伸入炼胶机内部，以免发生意外伤害。
3. 在操作炼胶机时，必须严格按照操作规程进行，不得随意更改参数或操作方式。
4. 在炼胶作业过程中，如发现异常情况或设备故障，应立即停止操作，并及时报告相关人员进行处理。
5. 炼胶作业完成后，要及时清理炼胶机和周围环境，保持清洁卫生。
五、常见问题及解决方法1. 问题：炼胶机温度不稳定。
解决方法：检查温度控制系统是否正常工作，如有故障及时维修或更换。
2. 问题：炼胶机转速过快或过慢。
解决方法：调整炼胶机的转速控制系统，使其达到设定的转速要求。
3. 问题：橡胶混合物不均匀。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
设备管理与维护王其营等·炼胶工序设备及工装的改进炼胶工序设备及工装的改进王其营1，彭志深2，尹衍东1，王俊岭1（1、山东泰山轮胎有限公司，山东 肥城 271600；2、益阳橡胶塑料机械集团有限公司，湖南 益阳 413000）摘要：从炼胶工序生产所用设备及工装存在的问题、改造的方案、实施的效果进行了阐述。
着重介绍炼胶工序设备及工装的改进所带来的效果。
对同行的生产具有一定的参考价值。
关键词：炼胶；设备；工装；改进中图分类号：TQ330.43 文章编号：1009-797X(2009)11-0043-04文献标识码：B DOI：10.3969/J.ISSN.1009-797X.2009.11.007作者简介：王其营（1967-），男，高级工程师，1989年毕业于青岛化工学院橡胶机械专业。
主要从事设备的管理及轮胎生产的组织等工作，已发表论文60余篇。
收稿日期：2009-04-15在轮胎生产过程中，各企业炼胶工序所用设备及工装的结构和原理基本相同，工艺条件也近似。
但在实际使用过程中，这些通用设备及工装可能存在局部的不适应，为满足工艺条件、质量和效率要求，需要对这些通用设备及工装进行适时、适当的改进和调整。
这些改进和调整虽然工作量不大、投资不多，但可能对满足工艺要求、降低设备运行和生产成本、提高劳动效率、保证产品质量、改善劳动环境等能起到一定的作用。
本文是笔者根据实际工作经验，针对炼胶工序设备及工装存在的问题、制订的改进方案、实施取得的效果进行分析，供同行参考。
1 密炼机电机的选型1.1 存在的问题近年来，随着新型大容量密炼机的开发投用，密炼机主电机的功率也逐步增大。
如果继续按原来使用的400V （ 380V ）的电压选择设计主电机，那么要满足主电机的功率要求，电机的体积将相当大，电流会相当高，功率因数会因此而降低，导致无功功率增多。
同时，电源电压由高压降至低压，不但过程有损耗，而且需要增加一至二级变压器，无形中又增加了投资，提高了运行成本。
1.2 改进的方案针对上述问题，为提高密炼机主电机电机的效率，降低运行成本，减少设备投资，可以将主电机的电压等级提高。
目前主要是根据电机的功率大小，将原来通用的400V （380V ）的电压等级提高到6 k V 或10 k V ，电机的结构也进行相应的改进，以满足高电压的要求。
1.3 效果分析将主电机的电压提高后，不但电机的效率提高，而且可以降低运行费用和设备投资费用。
例如将GK 系列密炼机的主电机采用6 kV 的电压等级，可以减少一级变压器的运行；使用电压等级为10 kV 的主电机，其电源就可以直接接在主变压器的控制柜上，而不用再安装变压器进行降压，从而可在一定程度上降低设备投资费用和运行费用。
当然，随着电压等级的提高，电机的绝缘等级及相应配套设施的要求也橡塑技术与装备CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT随之提高；同时，还会造成供电系统谐波大，电压质量下降，因此需要增加高压电容无功补偿装置，以保证供电系统的功率因数不低于标准值，并保持均衡。
从总体效益来看，选择高电压等级电机的运行费用明显降低，因此，该种选择方式是比较经济的。
2密炼机液压站的改造2.1存在的问题在以前生产和使用的密炼机液压站中都没有配置变频装置，当油压能量有剩余时，一般是采取溢流方式卸荷。
由于液压站在正常工作时，液压油的压力稳定、供应连续，但是系统使用液压油的用量并不固定，不同时段的瞬时用量是变化的，且高峰和低谷与平均量之间的差别比较大。
流量和压力固定不变时，虽然在高峰期流量和压力能达到使用要求，但在低谷期则会因为用量小而造成卸荷增多。
液压油通过溢流阀流回油箱，在液压站周期循环过程中，油的动能转化为热能，使液压油的温度不断上升。
油温升高后，不但导致液压元件、密封件老化速度加快、寿命降低，也会使液压油失效加快、更换周期缩短、维修费用提高，而且还会危及生产。
2.2改进的方案如果单纯为了降低液压油的温度而增大油箱容积或提高散热效果，虽然在短时间内有效，但液压站连续运行时间增加后，效果还是不理想。
因此，为保证系统的压力和流量满足使用要求而又不产生多余的能量，可在系统上加装变频恒压控制装置。
通过内置的P I D（比例积分/微分调节器）自动调节输出量与设定量的差值，使压力恒定。
系统压力通过压力变送器转变成电信号，送到变频器的P I D单元与设定值比较，并根据差值的大小按既定控制模式进行运算，使变频器输出相应的转速来控制电机。
在下顶栓动作时，液压站电机转速最高，油泵满负荷供油；在下顶栓保持位置的炼胶过程中，电机转速降低，油泵的供油量即满足系统保压要求，又使经过溢流阀的溢流油量减少到最低限度，从而使液压站的油温控制到最低水平。
2.3效果分析液压站在改造前，经过长时间运转，油温最高达到85℃以上；改造后，即使在夏季天气最热时，油温也不超过46℃，效果比较明显。
改造时，需要增加一台变频器和冷却器，价值15000元左右；改造后，每年可减少叶片泵、液压元件等的维修费18000元，节省液压油4 000元，节约电价值30 000元，而且电机的负荷平稳，减少了对电网的冲击，更重要的是提高了设备的运行效率和安全性。
3上顶栓排风管增设消音器3.1存在的问题密炼机气动上顶栓上下动作的动力是压缩空气。
在每一次上下动作的过程中，压缩空气都要通过排风管全部或部分排出。
在排压缩空气时，由于排放集中，导致排放噪声特别大，而且周期短、频次高，噪声污染比较明显，这样不但影响环境，更对操作工身心造成危害。
3.2改进方案针对上述现象，为减少压缩空气排放产生的噪声，可以在上顶栓排风口处安装一套简易消声器。
该种消声器结构比较简单，由外套、扩容体、喷射体、反射体等组成，可以自行设计，加工。
用一段长350 mm左右的Φ159 mm×4 mm的无缝钢管作为外套，一端用厚度为8m m左右的钢板封口，封口钢板中心加工Φ90 mm的通孔。
用一段Φ90×100m m的圆钢加工扩容体（也可用尺寸合适的材料组焊），扩容体的一端内孔加工M70×2的通孔螺纹，长度大约为40m m左右；另一端加工外径为G2″的管螺纹，内部为Φ40 mm的通孔，长度大约为40 mm左右；中间加工成喇叭口，两端内径与M70×2和Φ40m m 的通孔分别对应，三件组合为一个整体。
喷射体可用Φ70×5×200m m的无缝钢管加工，两端分别加工出M70×2的螺纹，中间部位均匀加工200个Φ1.5~2m m的通孔。
反射体可用Φ90×设备管理与维护王其营等·炼胶工序设备及工装的改进55m m的圆钢加工（也可用尺寸合适的材料组焊），一端内孔加工M70×2的通孔螺纹，长度大约为35m m左右；另一端加工成外径为 Φ90 mm、内径为Φ70 mm的球形。
将喷射体与扩容体和反射体用对应的螺纹组装在一起。
然后将组件放进外套内，使扩容体穿过Φ90 mm的封口钢板通孔，在外径为Φ90 m m的部位与封口钢板焊接在一起，这样，一个简易的消声器就加工好了。
将扩容体的延伸端与上顶栓的排风口连接，就能起到消声作用。
3.3效果分析将上述结构的简易消声器安装在上顶栓的排风口后，上顶栓排压缩空气时的噪声明显减小，消除了以前排气时的尖叫声。
这项改进虽然简单，但效果明显，不但对职工身心有益，也有利于文明生产。
虽然也有标准的消声器可以选择，但是适应上顶栓排风量较大的消声器的价位都比较高。
因此采用此法加工的消声器的可谓价廉实用，具有较高的性价比。
4上顶栓压缩空气的循环利用4.1存在问题密炼机气动上顶栓的升降是以压缩空气的压力产生动力，靠流量来保证速度。
在上顶栓上升时，依靠电磁阀控制，关闭上顶栓的上进风口，压缩空气从下进风口进入，迅速充满活塞下部的空间，直至到达最顶部；靠压力产生的动力推动活塞，带动上顶栓上升，活塞上部的压缩空气不断被排出。
下顶栓下降时的动作与上升相反，先关闭下进风口，压缩空气从上进风口进入，推动活塞，带动上顶栓下降，直至到达最底部。
由于上顶栓风缸的内径较大，每个炼胶周期上顶栓要升降2~3次，因此上顶栓的用风量较多。
由于缩空气的使用特征主要体现在其压力和流量上，当压力和流量降低到一定程度，就失去了利用价值。
因此，如果能实现上顶栓压缩空气的循环利用，则密炼机的运行费用就会降低。
4.2 改进的方案针对上顶栓的动作要求，为节约压缩空气，可以在气动上顶栓的升降动作中进行压缩空气回收装置的改进：上顶栓上下进风口及控制不变，在上顶栓风缸的顶部和底部各开两个与进风口内径一致的螺纹孔，用两根无缝钢管分别连接上下开口，在无缝钢管中间部位按相反方向分别安装一只单向阀。
用光电开关和压力开关控制上下排风阀开关。
当上顶栓开始动作时，排风阀关闭。
由于活塞两端风缸的容积在变化，使活塞两端的压缩空气产生压力差，风缸内的压缩空气通过单向阀排向压力低的另一端。
当两端压力接近一致时，排风阀打开，活塞在进风压力的作用下，将活塞推向风缸的顶/低端。
4.3效果分析在上顶栓上增加压缩空气回收装置后，上顶栓风缸内的压缩空气有30%~45%的压缩空气能被循环使用；而且由于背压的存在，减轻了活塞对风缸端部的冲击；同时，由于直接排出的压缩空气总量减少，上顶栓上下动作时排风的噪音也明显减小。
该法如果推广到大流量往复运动的风缸中使用，则其社会效益会更加明显。
5胶冷吹风由压缩空气改为轴流风机5.1存在问题在炼胶工序，需要对经过压片、浸泡隔离剂的胶片在上冷却装置之前进行吹干、冷却，以避免胶片在码放后粘垛，传统的做法是采用压缩空气进行吹干。
由于压缩空气是由压缩机生产、管道输送、阀门控制，最后才经过吹喷管吹喷在胶片上，压缩空气每经过一道环节，效率都会有所降低。
因此采用压缩空气进行工艺吹干的能耗较高，而且由于压缩空气本身含有一定的水份和杂质，在工艺吹干过程中会使半成品表面再次带水，影响下工序使用。
5.2改进方案针对这种问题，可采用离心通风机吹风代替压缩空气进行胶片吹干。
具体的做法是：首先根据吹干部位的用风量选择型号合适的离心橡塑技术与装备CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT通风机，其风量和功率不能过小，达不到吹干和冷却效果，但是也不能过大，以免造成能源浪费。
然后在原安装压缩空气吹喷管外侧的合适位置固定好离心通风机，制作并固定专用吹喷管。
吹喷管可选用外径为57m m、壁厚及长度适宜的无缝钢管，沿无缝钢管的轴向在管壁上加工一道宽度为1~1.5m m的开口，一端封焊，另一端与离心通风机的出风口相连。
无缝钢管上的开口对准所要吹干的部位，将离心通风机接通电源，风机产生的风就通过吹喷管上的开口将半成品吹干。