2.6.3.1预制构件现场制作施工工艺标准
《混凝土预制构件出厂验收标准》
混凝土预制构件出厂验收标准1构件模具1.1预制构件模具除应满足承载力、刚度和整体稳定性要求外，尚应符合下列规定:1.1.1应满足预制构件质量、生产工艺、模具组装与拆卸、周转次数等要求;1.1.2应满足预制构件预留孔洞、插筋、预埋件的安装定位要求;1.1.3预应力构件的模具应根据设计要求预设反拱。
1.2预制构件模具尺寸的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
当设计有要求时，模具尺寸的允许偏差应按设计要求确定。
1.3预埋件加工的允许偏差国符合下表的规定。
1.4固定在模具上的预埋件、预留孔洞中心位置的允许偏差应符合下表的规定。
2构件制作2.1在混凝土浇筑前应进行预制构件的隐蔽工程检查，检查项目应包括下列内容:2.1.1钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等;2.1.2纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度等;2.1.3箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距，箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度;2.1.4预埋件、吊环、插筋的规格、数量、位置等;2.1.5灌浆套筒、预留孔洞的规格、数量、位置等;2.1.6钢筋的混凝土保护层厚度;2.1.7夹心外墙板的保温层位置、厚度，拉结件的规格、数量、位置等;2.1.8预埋管线、线盒的规格、数量、位置及固定措施。
2.2带面砖或石材饰面的预制构件宜采用反打一次成型工艺制作，并应符合下列要求:2.2.1当构件饰面层采用面砖时，在模具中铺设面砖前，应根据排砖固的要求进行配砖和加工;饰面砖应采用背面带有燕尾槽或粘结性能可靠的产品。
2.2.2当构件饰面层采用石材时，在模具中铺设石材前，应根据排板图的要求进行配板和加工;应按设计要求在石材背面钻孔、安装不锈钢卡钩、涂覆隔离层。
2.2.3应采用具有抗裂性和柔韧性、收缩小且不污染饰面的材料嵌填面砖或石材之间的接缝，并应采取防止面砖或石材在安装钢筋、浇筑、混凝土等生产过程中发生位移的措施。
2.3夹心外墙板宜采用平模工艺生产，生产时应先浇筑外叶墙板混凝土层，再安装保温材料和拉结件，最后挠筑内叶墙板混凝土层;当采用立模工艺生产时，应同步浇筑内外叶墙板混凝土层，并应采取保证保温材料及拉结件位置准确的措施。
预制构件吊装施工工艺标准
预制构件吊装施工工艺1.1适用围预制构件吊装施工适用于火力发电等大型厂房及构筑物施工，可加快施工进度、减1.3.2 构件吊装工艺(一) 柱子的吊装1）、柱及基础弹线、杯底抄平(1) 弹线柱应在柱身的三个面弹出安装中心线、基础顶面线、地坪标高线。
矩形截面柱安装中心线按几何中心线。
此外，在柱顶和牛腿顶面还要弹出屋架及吊车梁的安装中心线。
基础杯口顶面弹线要根据厂房的定位轴线测出，并应与柱的安装中心线相对应，以作为柱安装、对位和校正时的依据。
(2) 杯底抄平杯底抄平是对杯底标高进行的一次检查和调整，以保证柱吊装后牛腿顶面标高的准确。
调整方法是：首先，测出杯底的实际标高h1，量出柱底至牛腿顶面的实际长度h2；然后，根据牛腿顶面的设计标高h与杯底实际标高h1之差，可得柱底至牛腿顶面应有的长度h3（h3= h-h1）；其次，将其（h3）与量得的实际长度（h2）相比，得到施工误差即杯底标高应有的调整值Δh（Δh= h3-h2= h-h1-h2），并在杯口标出；最后，施工时，用1∶2水泥砂浆或细石混凝土将杯底抹平至标志处。
为使杯底标高调整值（Δh）为正值，柱基施工时，杯底标高控制值一般均要低于设计值50mm。
例如，柱牛腿顶面设计标高+7.80，杯底设计标高-1.20，柱基施工时，杯底标高控制值取-1.25，施工后，实测杯底标高为-1.23，量得柱底至牛腿面的实际长度为9.01m，则杯底标高调整值为Δh= h-h1-h2=7.80+1.23-9.01=+0.02m。
2）、柱的绑扎柱一般均在现场就地预制，用砖或土作底模平卧生产，侧模可用木模或组合钢模。
在制作底模和浇筑混凝土之前，就要确定绑扎方法、绑扎点数目和位置，并在绑扎点预埋吊环或预留孔洞，以便在绑扎时穿钢丝绳。
柱的绑扎方法、绑扎点数目和位置，要根据柱的形状、断面、长度、配筋以及起重机的起重性能确定。
(1) 绑扎点数目与位置柱的绑扎点数目与位置应按起吊时由自重产生的正负弯矩绝对值基本相等且不超过柱允许值的原则确定，以保证柱在吊装过程中不折断、不产生过大的变形。
预制构件施工方法
预制构件施工方法预制构件是指在工厂或现场临时制作好的具有一定尺寸和形状的构件，在施工现场进行拼装组合的一种施工方式。
预制构件施工方法大大提高了施工效率和施工质量，减少了施工过程中对现场人员的依赖，具有广泛的应用前景。
一、预制构件施工前的准备工作1.设计和方案确定：在施工前，需要经过设计与方案确定，确定预制构件的数量、尺寸、形状、材质等，并进行必要的工程计算和结构分析。
2.制作图纸和模具：根据设计与方案确定的要求，制作预制构件的施工图纸，并制作相应的模具。
3.原材料准备：准备好需要使用的原材料，包括钢筋、混凝土等。
二、预制构件的制作过程1.模具安装：根据预制构件的形状和尺寸，安装好相应的模具，确保模具的稳定和准确。
2.钢筋的加工和安装：按照设计和方案确定的钢筋数量和布置要求，进行钢筋的加工和安装，保证钢筋的正确位置和固定牢固。
3.混凝土的浇筑：在模具中加入预先准备好的混凝土，并进行振捣和充实，确保混凝土的密实性和均匀性。
4.养护和脱模：在混凝土浇筑完成后，进行适当的养护工作，保证混凝土的强度和稳定性，待混凝土达到一定强度后进行模具的拆除。
三、预制构件的运输和储存1.运输准备：在进行预制构件的运输前，需要对运输工具进行检查和准备，确保运输工具的安全和稳定。
2.运输过程：在运输过程中，需要采取适当的措施，避免对预制构件造成损坏，如采取缓慢行驶、避免碰撞等。
3.储存方法：在到达施工现场后，需要采取合适的方法进行预制构件的储存，保证其不受外界环境的影响。
四、预制构件的施工安装1.基础准备：根据设计和施工方案，在施工现场对基础进行准备，确保基础的平整和稳定。
2.吊装安装：根据预制构件的尺寸和重量，采用适当的起重机械进行吊装安装，确保安装的准确和稳定。
3.连接和固定：在进行预制构件的连接和固定时，需要采用适当的连接件和固定件，并按照设计要求进行操作。
五、预制构件施工后的验收工作1.外观验收：对预制构件施工完成后的外观进行检查和验收，保证其外观质量符合设计要求。
预制构件安装工艺流程
预制构件安装工艺流程1 一般规定1.1预制构件进场时，预制构件生产单位应提供出厂合格证及相关质量证明文件。
1.2预制构件、连接材料、配件等应按国家现行相关标准的规定进行进场验收，未经验收或验收不合格的产品不得使用。
1.3预制构件进场前，应由预制构件生产单位对每个构件进行编号，设置安装方向标识。
1.4灌浆料与灌浆套筒产品应配套使用，并应符合现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355的规定。
1.5采用套筒灌浆连接的钢筋连接接头应进行钢筋灌浆套筒连接接头工艺检验，灌浆连接接头工艺检验应符合现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355的规定。
1.6预制构件安装采用的吊具应符合下列规定：(1)吊具应按现行行业标准《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276的规定，进行设计验算或试验检验，经验证合格后方可使用；(2)应根据预制构件形状、尺寸及重量要求选择适宜的吊具，在吊装过程中，吊索水平夹角不宜小于60。
，不应小于45。
；尺寸较大或形状复杂的预制构件应选择设置分配梁或分配桁架的吊具，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向重合的措施。
1.7预制构件吊装、安装施工应严格按照施工方案执行，各工序的施工应在上道工序质量检查合格后进行，工序控制应符合本规程及现行行业标准《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276的规定。
预制构件安装检验批质量验收应按照本规程附录B记录。
1.8预制构件在安装时，应符合下列规定：(1)预制构件的混凝土强度应符合设计要求；(2)宜对预制构件及其上的建筑附件、预埋件、预埋吊件等预埋件采取施工保护措施，不应出现破损或污染。
1.9预制构件安装施工中连接接头处的钢筋采用焊接连接时应避免引起预制构件及连接部位混凝土开裂。
1.10预制构件连接部位后浇混凝土或灌浆料强度应在达到设计规定的强度后，方可进行上部结构吊装施工或拆除支撑。
1II预制构件的损伤部位修补应制定专项方案并应经设计认可后执行，修补完成后，应重新检查验收。
预制装饰混凝土板施工工程工艺标准
预制装饰混凝土板施工工程工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于装配式大型墙板面装饰混凝板制作。
2 材料要求2.1 水泥：425号、525号普通硅酸盐水泥，必须同一厂家同一批号生产，并根据工程量一次备齐。
除质量应符合设计要求和国家标准规定外，颜色必须一致。
2.2 砂子：中砂或粗砂，含泥量不大于3%，要求同一来源、同一产地、同一规格、干净、坚硬、不含有害杂质。
2.3 石子：粒径为0.5-2.0cm，含泥量不大于1%。
要求干净、颜色一致，不含有害杂质。
2.4 外加剂、旱强剂、减水剂等，应符合国家有关标准的规定。
2.5 脱模剂（隔离剂），应脱模性能好，不粘混凝土，不影响混凝土强度，不会引起面层粉化、酥松，不污染、不改变制品表面颜色。
2.6 颜料：选用不溶于水，不起化学变化，耐碱、耐光的矿物颜料。
掺入量一般不宜大于6%。
2.7 模板衬模，应符合设计的图案要求和国家有关标准的规定。
3 主要机具设备3.1 机械设备：混凝土振动器、混凝土搅拌机等。
3.2 主要工具：木抹子、铁抹子、托灰板、靠尺等。
4 作业条件4.1 预制场地应平整坚实，并有良好的排水系统。
4.2 预制场水源、电源齐备。
4.3 已检查核实预制板内预埋件、水电管线、预留孔洞的位置、数量及固定情况。
4.4 钢筋、模板尺寸、位置应符合设计要求和国家规范标准的规定。
4.5 制定了施工方法及操作顺序。
5 施工操作工艺5.1 预制装饰混凝土板（墙板）生产工艺，有正打和反打成型两种生产工艺。
正打工艺是指预制板预制时，预制板的里面向下接触平模的底模，预制板的外面朝上，在板的外面上用印花或压花的方法将砂浆通过有图案的模板印出或压出所需的图案花。
其施工操作工艺如下：5.1.1 正打印花饰面印花饰面是将印刷技术中的漏印方法，移植到建筑施工中的一种新的饰面。
其做法有两种：一是将带有图案的模板，铺在欲做饰面的砂浆层上，用抹子拍打、抹压，使下面的砂浆由模板花饰的孔洞中挤出（挤密），抹光后揭模即得；二是在板的基层铺上模板，随即倒上砂浆，摊开抹匀，砂浆则从花饰孔洞处漏下（填漏），抹光后揭模即成。
预制构件安装工艺及施工技术解析
预制构件安装工艺及施工技术解析一、预制构件安装工艺解析预制构件是指在工厂或者现场将建筑构件进行制作和加工，在施工现场进行组装和安装的构件。
预制构件的安装工艺非常重要，它直接影响到建筑质量和施工进度。
下面将对预制构件安装工艺进行详细解析。
1.1 预制构件的分类预制构件根据构件材料的不同可以分为混凝土预制构件、钢结构预制构件、木构结构预制构件等。
每种类型的预制构件都有不同的安装工艺。
1.2 预制构件的加工和制作预制构件的加工和制作需要在工厂或者加工场进行。
在加工过程中，需要首先根据设计图纸进行形状、尺寸的精确加工，以确保构件的准确性和一致性。
然后，根据施工现场的要求进行防水、防火等处理。
最后，对构件进行质检，确保其质量符合相关规范和标准。
1.3 预制构件的运输与存储运输和存储是预制构件安装工艺中的重要环节。
预制构件一般由大型货车进行运输。
在运输过程中，需要注意固定构件，以防止在运输过程中发生破损。
同时，要注意施工现场的准备工作，确保能够顺利进行安装。
二、预制构件安装技术解析预制构件安装技术是指在施工现场对预制构件进行组装和安装的技术。
下面将对预制构件安装技术进行详细解析。
2.1 预制构件的基础处理在进行预制构件安装之前，首先需要对基础进行处理。
处理包括清理基础表面、检查基础的平整度和强度，以及做好基础的防水、防腐等工作。
只有保证基础的质量，才能确保预制构件的稳定和安全。
2.2 预制构件的吊装预制构件的吊装是整个安装过程中最关键的环节之一。
吊装过程中需要使用吊车或起重机进行。
在进行吊装之前，需要对吊装设备进行检查和测试，以确保其正常运行。
同时，要根据设计要求和施工方案进行吊装操作，保证吊装过程中的安全和准确性。
2.3 预制构件的连接与固定预制构件在安装过程中需要进行连接与固定。
连接方式根据构件类型的不同选择不同的连接件，如螺栓连接、焊接连接等。
在连接之前，需要对连接面进行清洁和处理，以确保连接的牢固性和稳定性。
预制构件制作工艺流程
预制构件制作工艺流程一、概述预制构件制作工艺是指将混凝土等材料在工厂或现场预先加工成构件，然后再进行运输和安装的一种建筑施工技术。
这种技术具有高效、节能、环保等诸多优点，被广泛应用于建筑领域。
本文将详细介绍预制构件制作的流程和注意事项。
二、材料准备1. 水泥：选用普通硅酸盐水泥或矿物掺合料水泥。
2. 骨料：选用粒径合适、质量稳定的河砂、山石等。
3. 水：选用清洁无污染的自来水或经过处理后的水。
4. 钢筋：选择符合标准要求的冷拔钢筋。
5. 其他辅助材料：如膨胀剂、缓凝剂、防冻剂等。
三、模具制作1. 模板设计：根据构件尺寸和形状，设计出相应模板结构，并确定模板材质和规格。
2. 制作模板：按照设计要求制作模板，并进行检查和修整，确保无毛刺、无裂缝等缺陷。
3. 模板涂油：在模板表面涂抹一层防粘剂，以便于取出混凝土构件。
四、混凝土配制1. 配料计算：根据构件尺寸和强度等要求，计算出水泥、骨料、水等材料的比例。
2. 搅拌混凝土：将水泥、骨料、水等材料按照比例放入搅拌机中进行搅拌，直至混凝土达到规定的均匀程度。
3. 加入钢筋：将符合要求的钢筋放入模板中，并固定好位置。
4. 浇注混凝土：将搅拌好的混凝土倒入模板中，并用振动器振动，以排除气泡和保证密实度。
五、养护处理1. 保温养护：在混凝土浇注后，应及时进行保温措施，以提高其强度和耐久性。
2. 模具拆卸：待混凝土达到规定强度后，在模具表面涂上防粘剂，然后用起重设备将模具从构件上取下。
3. 后续处理：对构件表面进行打磨、切割等加工处理，并进行质量检验和标记。
六、运输和安装1. 运输：将预制构件装车运输到现场，注意保护构件表面，避免碰撞和损坏。
2. 安装：根据设计要求，在现场对预制构件进行安装，注意施工顺序、精度和安全。
七、注意事项1. 混凝土配合比应符合国家标准要求。
2. 模具结构应合理，模板表面应平整光滑。
3. 钢筋的选用和固定位置应符合设计要求。
4. 养护措施应及时有效，避免混凝土出现裂缝等问题。
混凝土构件预制施工工艺
混凝土构件预制施工工艺一、预制构件施工工艺（1）制作模板模板需根据预制构件大样图进行加工制造，为保证模板使用的连续性及稳定性，本项目决定制作钢制模板用于构件预制工作。
（2）刷脱模剂立模前对模板进行检查，清理模板表面，在模板表面涂刷脱模剂。
刷脱模剂采用滚刷和排刷两种，滚刷用于立模前，排刷用于立模后补刷，脱模剂涂刷要均匀连续，待脱模剂基本风干后开始拼装模板。
（3）模板支立拼装前对模板进行检查，如未刷脱模剂不得立模。
模板拼缝处采用橡胶条嵌缝止浆，橡胶条要求连续，不得搭接；模板采用螺栓连接，模板连接孔均须连接加固，模板连接紧固后要求连接孔部位不得留有空隙；模板拼装完成，对整套模板的形体尺寸、拼缝及脱模剂涂刷情况全面检查，确保模板拼装满足浇筑要求。
（4）混凝土搅拌混凝土等级、水泥标号、混凝土配合比严格按照设计要求，各类材料的用量、质量必须满足设计配合比及相应的规范要求；施工前，对设计配合比进行验证，搅拌时严格按照配合比进行配料，不得随意更改，以消除降低砼强度的因素。
（5）混凝土浇筑浇筑前，需进行检查清除油污、水泥浆。
浇筑过程中，为保证混凝土的质量和混凝土性能，浇筑前需观察混凝土拌和物的均匀性和稠度；注意检查因下料或振捣过程中引起的模板位移或变形，并及时纠正。
混凝土浇筑时采用料斗分层均匀下料，振捣采用软轴插入式振捣器进行施工，振捣时垂直插入混凝土中，并快插慢拔，以利均匀振实；振捣器从一侧向另一侧依序振捣，至砼粗骨料不明显下沉，并开始泛浆，无明显气泡排出为止。
振捣时注意尽量避免碰撞模板，浇筑完2h后进行二次振捣和二次抹面。
混凝土顶面用木抹子搓平。
（6）拆模与养护混凝土浇筑完毕，模板拆除以不沾皮、不掉角为准。
拆模前对模板全面检查，如发现漏浆现象及时在模板上做出标识查找原因，并进行维修；拆模后对混凝土表面进行检查，并同时做好缺陷标记，并记录。
模板拆除后，待构件混凝土表面结硬而不致遇水起皮时，根据气候情况使用无纺布覆盖，洒水养护，养护水使用淡水。
混凝土预制构件施工工艺
混凝土预制构件施工工艺一、前期准备1.1 现场勘测在施工前，必须对施工场地进行勘测，确定施工的地理位置、地形、地貌、地质、水文、气象等情况，以便制定合理的施工方案和施工工艺。
1.2 设计方案根据勘测结果，结合设计要求，制定合理的施工方案和施工工艺，确定施工的基本要求和技术措施。
1.3 材料采购根据设计方案，确定所需的材料种类、规格、数量等，并进行采购。
1.4 设备准备根据施工方案，确定所需的设备种类、规格、数量等，并进行准备。
二、混凝土预制构件制作2.1 模具制作根据设计要求，制作混凝土预制构件所需的模具。
模具应具有良好的密封性、耐用性和适应性。
2.2 材料配合比确定根据混凝土预制构件的设计要求，确定混凝土的配合比，确保混凝土的强度、耐久性、抗渗性等满足设计要求。
2.3 混凝土搅拌将水泥、砂、石子等原材料按照配合比放入混凝土搅拌机中，进行充分混合。
2.4 浇筑模具将混合好的混凝土倒入模具中，用振动器振动，使混凝土充分密实，并排除气泡。
2.5 浇筑后处理在混凝土预制构件浇筑完成后，应及时进行养护。
在混凝土初凝后，应进行湿润养护，以保证混凝土的强度和耐久性。
三、混凝土预制构件运输3.1 运输前检查在运输前，应对混凝土预制构件进行检查，确保其完好无损，符合设计要求。
3.2 运输工具选择根据混凝土预制构件的尺寸、重量等特点，选择合适的运输工具。
3.3 运输过程中的安全措施在运输过程中，应加强安全措施，确保混凝土预制构件的安全运输。
四、混凝土预制构件安装4.1 安装前检查在安装前，应对混凝土预制构件进行检查，确保其完好无损，符合设计要求。
4.2 安装准备工作根据安装方案，进行安装准备工作，包括搭建支架、定位、测量等。
4.3 安装工作将混凝土预制构件按照设计要求进行安装，确保安装的准确性和稳定性。
4.4 安装后处理在混凝土预制构件安装完成后，应进行养护，以保证其强度和耐久性。
五、施工质量控制5.1 施工质量控制的目标施工质量控制的目标是确保混凝土预制构件的质量符合设计要求和施工标准。
混凝土预制构件施工工艺规范
混凝土预制构件施工工艺规范一、前言混凝土预制构件是建筑工程中常用的一种构件类型，它具有较高的生产制造效率、准确度和质量稳定性。
然而，混凝土预制构件在施工过程中也存在一些问题，如构件表面质量不佳、连接处缝隙过大等，这些问题严重影响了混凝土预制构件的使用寿命和安全性能。
因此，为了保证混凝土预制构件的质量和安全性能，必须按照相应的施工工艺规范进行施工。
二、施工前准备工作1. 施工图纸审核在施工前，必须对混凝土预制构件的施工图纸进行审核，确保图纸的正确性和完整性。
审核内容包括构件尺寸、配筋、施工工艺等方面。
2. 材料准备在施工前，必须对所需材料进行准备，包括混凝土、钢筋、连接件、脱模剂等。
材料的选择应符合相关标准和规范要求，同时要保证材料质量的稳定性。
3. 设备准备在施工前，必须对所需设备进行准备，包括搅拌机、模具、脱模机、起重机等。
设备的选择应符合相关标准和规范要求，同时要保证设备的安全性能和可靠性。
三、混凝土预制构件施工工艺规范1. 混凝土配合比混凝土配合比应根据混凝土强度等级和构件的使用要求确定。
在配合比设计中，应考虑到混凝土的流动性、坍落度、抗渗性、抗裂性等因素。
同时，混凝土的配合比应符合相关标准和规范要求。
2. 钢筋加工和安装钢筋应根据构件的配筋图进行加工和安装。
在加工和安装过程中，应保证钢筋的准确度和位置精度。
同时，应注意钢筋之间的间距、重叠长度等要求。
在安装完钢筋后，应进行检查和验收。
3. 模具制造和安装模具应根据施工图纸要求制造，并进行试模。
在安装模具时，应保证模具的准确度和位置精度。
同时，应注意模具的表面平整度和光洁度。
4. 混凝土浇筑和振捣混凝土浇筑前，应先在模具内涂抹脱模剂。
在浇筑过程中，应注意混凝土的均匀性和充实度。
同时，在浇筑过程中应适时进行振捣，以保证混凝土的密实性。
5. 构件养护混凝土浇筑后，应及时进行养护。
养护时间应根据混凝土强度等级和环境温度等因素确定。
同时，在养护过程中应注意保持模具内湿度，以避免混凝土过早干燥而影响混凝土的质量。
预制构件的生产工艺要求
预制构件的生产工艺要求
预制构件的生产工艺要求如下：
1. 设计要求：根据建筑设计要求和施工图纸，确定预制构件的几何尺寸、材料选用和连接方式等，确保预制构件具有所需的强度、刚度和耐久性。
2. 材料选用：根据预制构件的用途和环境条件，选择合适的材料，如钢筋、混凝土、玻璃纤维等，并进行必要的材料试验和检验。
3. 模具制作：根据预制构件的几何形状和尺寸，制作相应的模具，保证预制构件的形状和尺寸精度。
4. 钢筋加工：根据设计要求，对钢筋进行剪切、弯曲和焊接等加工工艺，保证预制构件的钢筋布置和连接质量。
5. 混凝土搅拌：将适量的水泥、沙子、骨料和水按一定比例搅拌均匀，得到符合要求的混凝土，确保预制构件的强度和密实性。
6. 浇注与养护：将混凝土浇注到模具中，使用振动器排除气泡，并在一定时间内进行养护，保证混凝土的硬化质量和表面光滑度。
7. 组件拼装：根据设计要求，将多个预制构件进行拼装，使用合适的连接件和
胶粘剂等进行固定，确保预制构件的整体稳定性和承载能力。
8. 检验与验收：对生产的预制构件进行质量检验和验收，包括尺寸精度、强度、外观质量等各项指标，确保预制构件符合设计和施工要求。
9. 运输和安装：对生产完成的预制构件进行包装和标识，然后进行运输和现场安装，保证预制构件的完整性和安全性。
10. 质量管理：建立完善的质量管理体系，包括原材料进货检验、生产过程控制、产品质量检验和追溯等，确保预制构件的质量稳定和可追溯性。
混凝土预制构件施工工艺与安装
混凝土预制构件施工工艺与安装一、混凝土预制构件施工工艺的概述混凝土预制构件是指在工厂或施工现场以特定的模具将混凝土预先浇筑成形的构件，然后通过运输和安装的方式完成最终的施工工艺。
混凝土预制构件具有施工周期短、质量可靠、工程定位精准等优点，因此在建筑领域得到广泛应用。
二、混凝土预制构件施工工艺的步骤1. 模具制作与预处理混凝土预制构件施工的第一步是制作和处理模具。
模具的质量直接关系到构件的精度和表面质量。
首先，根据构件的形状和尺寸，制作相应的模具。
然后对模具进行检查和修整，确保模具的平整、牢固和密封性。
最后，使用模具前进行模具的预处理，如涂油、涂脱模剂等，以便于模具与混凝土之间的脱模。
2. 混凝土搅拌与浇筑混凝土的配比是保证预制构件质量的关键因素之一。
根据设计要求，确定混凝土的配比，并使用搅拌机或搅拌站进行搅拌。
搅拌时间一般控制在两分钟左右，以保证混凝土的均匀性和流动性。
然后，将搅拌好的混凝土通过漏斗或输送带转运至模具内部，进行浇筑。
3. 等待养护与脱模混凝土浇筑完成后，需要进行养护。
养护时间一般根据混凝土的品种和环境温度而定，以确保混凝土的强度和稳定性。
在养护期间，需要进行适当的湿润保养，并防止外来物体对混凝土的损害。
养护结束后，可以进行脱模操作。
脱模时要小心谨慎，以免损坏预制构件的表面。
4. 运输与安装脱模后的混凝土预制构件需要进行运输和安装。
在运输过程中，应注意保护构件的安全，避免碰撞和震动。
安装时，需要根据设计要求选择合适的安装方法和方案。
通常采用吊装和连接的方式进行安装，确保构件的稳定性和整体性。
三、混凝土预制构件施工工艺中的注意事项1. 混凝土配比的准确性混凝土预制构件施工工艺中，混凝土的配比直接影响到构件的强度和耐久性。
因此，在配比设计和搅拌过程中，必须确保配比的准确性，并注意控制水灰比和粉砂比，以避免出现浆体分离和剥落等质量问题。
2. 模具的制作和维护模具是混凝土预制构件施工的核心工具，其质量直接关系到构件的精度和表面质量。
预制混凝土构件施工工艺规范
预制混凝土构件施工工艺规范一、前言预制混凝土构件是一种高效、节能、环保的建筑材料。
为了保证预制混凝土构件的质量和安全性，需要制定专门的施工工艺规范，以规范施工过程，提高施工质量，保证工程的安全性和可靠性。
二、材料要求1.混凝土预制混凝土构件所用混凝土应符合国家标准的要求，强度等级不低于C30；2.钢筋预制混凝土构件所用钢筋应符合国家标准的要求，应选用正规厂家生产的产品，并在进场时应检验合格；3.模板预制混凝土构件所用模板应符合国家标准的要求，应选用正规厂家生产的产品，并在进场时应检验合格；4.其他材料预制混凝土构件所用其他材料应符合国家标准的要求，应选用正规厂家生产的产品，并在进场时应检验合格。
三、工程准备1.施工图纸预制混凝土构件的施工应按照施工图纸进行，施工图纸应包括构件的尺寸、型号、数量、材料、施工工艺等内容；2.构件制作预制混凝土构件制作应按照国家标准和工程设计要求进行，制作过程中应注意保证混凝土的均匀性和密实性，钢筋的准确性和合理性，模板的平整度和精度；3.现场施工预制混凝土构件现场施工前，应对施工场地进行清理，保证场地平整、干燥、无坑洼和杂物等；4.设备准备预制混凝土构件施工所需设备应完好无损，应按照设备的使用说明进行使用和保养，确保设备的安全可靠。
四、施工工艺1.构件安装预制混凝土构件安装前，应进行构件检查，检查内容包括构件的尺寸、型号、数量、材料等；2.构件定位预制混凝土构件的定位应按照施工图纸要求进行，定位时应注意构件的水平度和垂直度；3.砼浇筑预制混凝土构件的砼浇筑应按照国家标准的要求进行，砼浇筑前应对模板进行清洁和涂模剂处理，防止砼与模板粘连；4.钢筋绑扎预制混凝土构件的钢筋绑扎应按照国家标准的要求进行，钢筋绑扎应注意钢筋的位置和间距，保证钢筋的准确性和合理性；5.养护预制混凝土构件的养护应按照国家标准的要求进行，养护时间应符合工程设计要求，养护期间应保证构件的湿度和温度。
工业化预制构件工艺技术要求
工业化预制构件工艺技术要求工业化预制构件工艺流程为更好地保证工业化预制构件的产品质量，提高生产效率，增强对生产过程中产品的质量检查节点管理，预制构件的生产需严格按照企业质量标准和工艺流程进行。
一、预制构件工艺流程及技术要求1.1拆模1、拆模之前需做同条件试块的抗压试验，试验结果达到20Mpa以上方可拆模。
2、将模具及窗口侧板拆开，拆卸过程中要保证模具侧板平行向外移出，要求丝杠松开至尽头。
3、拆卸模板时尽量不要使用重物敲打模具侧模，以免模具损坏或变形。
4、拆模过程中不允许磕碰构件，要保证构件的完整性。
5、模具侧板拆卸下来后轻拿轻放，并整齐地放到模具旁边。
6、拆卸下来的所有工装、螺栓、各种零件等必须放到指定位置，不允许丢失，如螺栓或零件损坏，可以旧换新，超出定额部分丢失、损坏的螺栓、零件由班组自行承担。
（其中拆卸下来的螺栓清理干净后放到柴油内浸泡、备用）7、拆模使用的工具使用后放到工具箱内或工具台上，摆放整齐。
用坏的工具可以旧换新，丢失的工具班组自行承担。
8、保证所有需要拆卸掉的工装完全拆卸掉。
1.2脱模1、在混凝土达到20MPa后方可脱模。
2、起吊之前，检查吊具及钢丝绳是否存在安全隐患（尤其是飘窗吊具和叠合板吊具要重点检查），如有问题不允许使用，及时上报。
3、检查吊点、吊耳及起吊用的工装等是否存在安全隐患（龙其是焊接位置是否存在裂缝）。
吊耳工装上的螺栓要拧紧（特别是门字型YQB1系列墙板使用的加固工装螺栓一定要拧紧），不允许漏放。
4、起吊指挥人员要与吊车配合好，保证构件平稳、水平起吊，不允许发生磕碰。
对重型构件（比如大飘窗）起吊时，要保证两台吊车同步起吊。
5、起吊后的构件放到指定的构件冲洗区域，下方垫300*300木方，保证构件平稳，不允许磕碰。
6、起吊工具、工装、钢丝绳等使用过后要存放到指定位置，妥善保管，不允许丢失，出现丢失情况由起片班组自行承担。
7、每周必须拿到设备物资部出具的吊具、吊耳合格通知单方可使用。
建筑分项工程施工工艺标准--预制外墙板安装工艺标准(428-1996)
建筑分项工程施工工艺标准--预制外墙板安装工艺标准（428-1996）范围本工艺标准适用于外板内模结构预制外墙板安装工艺。
施工准备2.1 材料及主要机具：2.1.1 外墙板：进场后检查型号、几何尺寸及外观质量应符合设计要求。
横腔、竖腔防水构造完整。
构件应有出厂合格证。
2.1.2 接缝防水保温材料：塑料条（厚1.5～2mm）、油毡、聚苯板。
2.1.3 其他材料：水泥、中砂、电焊条、钢筋、钢垫板、107胶、防水涂料和嵌缝膏等。
2.1.4 主要工具：钢丝绳吊具、卡环、撬棍、钢板垫块、临时固定卡具及铁丝等。
2.2 作业条件：2.2.1 熟悉设计图纸，掌握外墙板型号、位置、尺寸、标高及构造作法等。
2.2.2 检查外墙板横竖防水空腔应完整无损，如有破损应进行修补，修补时应将基层清理干净，用掺107胶的水泥砂浆（掺水泥重的15%）进行修补。
2.2.3 将外墙板两侧的锚固钢筋套环凿出来，调整平直，剔凿时不应损坏套环附近的混凝土，然后在竖向防水空腔内涂刷防水涂料。
2.2.4 检查外墙板安装位置线及标高线，办完须检。
2.2.5 安装完内墙大模板及外平台卡口架子。
2.2.6 检查首层混凝土挡水台及预留筋位置。
操作工艺3.1 工艺流程：抹找平层→ 外墙板就位→ 外墙板临时固定→ 插油毡条、聚苯条、塑料条→插节点构造钢筋→ 键槽钢筋焊接，浇注混凝土→ 外墙板底部捻干硬性水泥砂浆→拆除外墙板临时支撑3.2 抹找平层：先按标高抹好砂浆找平层，使其达到一定的强度，外墙板就位前应浇素水泥浆，以使结合面严密，标高准确。
如不抹找平层，则应采取先抹找平点的方法，待外墙板调整就位后，外墙板下面的缝隙及时捻塞干硬性水泥砂浆，但要捻塞密实。
3.3 外墙板就位：外墙板起吊前，检查吊环，用卡环销紧，吊运到安装位置时，先找好竖向位置，再缓缓下降就位。
外墙板就位时，以外墙边线为准，做到外墙面顺直，墙身垂直，缝隙一致，企口缝不得错位，防止挤严平腔。
标高必须准确，防止披水台高于档水台。
混凝土预制构件制作和施工等技术要求
《混凝土预制构件制作、施工等技术要求》1预制构件制作：1.1模具1.1.1模具应具有足够的刚度、强度和稳定性，并符合构件精度要求。
1.1.2制作模具的材料宜选用钢材，所选用的材料应有质量证明书或检验报告。
1.1.3模具每次使用后，应清理干净，不得留有水泥浆和混凝土残渣。
1.1.4模板表面除饰面材料铺贴范围外，应均匀涂刷脱模剂。
1.2钢筋1.2.1钢筋应有产品合格证，并应按有关标准规定进行复试检验，钢筋的质量必须符合现行有关标准的规定。
1.2.2钢筋成品笼尺寸应准确，钢筋规格、数量、位置和绑扎方式等应符合有关标准规定和设计文件要求。
1.2.3钢筋笼应采用垫、吊等方式，满足钢筋各部位的保护层厚度。
1.2.4钢筋入模时，应平直、无损伤，表面不得有油污、颗粒状或片状老锈。
1.3混凝土1.3.1混凝土用的水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料等应有产品合格证，并按有关标准的规定进行复试检验，明确其品种、规格、生产单位等。
水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料和水等质量必须符合现行有关标准的规定。
1.3.2混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。
1.3.3混凝土原材料的计量设备应运行可靠、计量准确，并应按规定进行计量检定或校准。
1.4饰面1.4.1石材和面砖等饰面材料应有产品合格证或出厂检验报告，明确其品种、规格、生产单位等。
石材和面砖等饰面材料质量应符合现行有关标准的规定。
1.4.2面砖在入模铺设前，应先将单块面砖根据构件加工图的要求分片制成定型砖模套件。
1.4.3石材在入模铺设前，提前24h在石材背面涂刷处理剂。
1.4.4石材和面砖等饰面材料与混凝土的结合应牢固无空鼓。
石材与混凝土之间连接件的耳钩、锚栓等的数量、位置和防腐处理必须符合设计要求。
1.4.5涂料饰面的构件表面应平整、光滑，棱角、线槽应顺畅，对于大于1mm的气孔应进行填充修补。
小型预制构件施工规范标准化工艺标准
BZH 标准化施工作业指导手册JDBZHL-2014-5 小型预制构件2014- 5-15制定 2014-06-01实施济东高速公路施工标准化管理领导小组前言为加强山东省高速公路建设管理，按照山东省交通运输厅《山东省高速公路施工标准化实施暂行规定》、《山东省高速公路施工工艺标准编制指南》、业主、总监办要求，《小型预制构件施工工艺标准》由济东高速公路项目编制完成。
本《施工工艺标准》根据现行《公路路基施工技术规范》（JTG_F10-2006）、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》(JTG E30-2005)、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）、《公路工程标准施工招标文件》（2009年版）、《济东高速公路工程施工招标文件》、《济东高速公路两阶段施工图设计》及总监办《关于实施首件工程及驻地工程师标准工程确认制的通知》、《小型构件预制监理实施细则》的有关要求和规定，针对济东高速公路项目的小型预制构件施工工艺标准提出了有关要求。
——本标准由济东高速公路项目总监办提出；——本标准由山东省济东高速公路建设项目办公室工程部归口；——本标准起草单位：山东东泰工程咨询有限公司济东高速公路总监办山东省泰山路桥工程公司济东高速公路第十二项目部——本标准主要起草（编制）：高晋（总监办）（审核）：毕玉峰（省项目办）——本标准由济东高速公路施工标准化管理领导小组批准。
目录1 总则 (4)1.1 适用范围 (4)1.2 参考标准及规范 (4)2 术语 (4)3 基本规定 (5)4 施工准备 (5)4.1 技术准备 (5)4.2 材料准备 (6)4.3 预制场场地准备 (6)4.4 主要机械设备及要求 (7)4.5 劳动力组织 (7)4.6 施工作业条件 (8)5 质量、技术要求 (8)5.1 材料要求 (8)5.2 技术要求 (9)5.3质量控制 (9)5.4 职业健康安全要求 (10)5.5 环境要求 (10)6 施工工艺 (11)6.1 小型构件施工工艺流程（见下图） (11)6.2 施工操作方法 (11)6.3 施工中可能出现的情况和预防措施 (13)7 质量标准 (15)7.1 成品检测标准 (15)7.2 质量保证措施 (16)8 不利季节施工措施 (17)8.1 冬季施工措施 (18)8.2 雨期施工措施 (18)8.3 热期施工措施 (18)8.4 夜间施工措施 (18)9 成品保护 (19)10 安全、环保和文明施工措施 (19)10.1 安全措施 (19)10.2 环境保护和文明施工措施 (20)11 施工质量记录 (21)小型预制构件施工工艺标准1 总则1.1 适用范围小型预制构件质量直接影响到公路的适用功能和美观，小型预制构件质量最容易被忽视，最容易成为通车运营期间（责任缺陷期内）返工率最高的项目。
施工工艺-构件预制施工工艺与操作要点
构件预制施工工艺与操作要点1、施工工艺钢筋绑扎→模板安装→预埋件安装→混凝土浇注→构件转堆、出运2、操作要点1）钢筋绑扎钢筋在车间开料加工好，运送到现场，直接在底模上绑扎成形。
2）模板安装底模采用C20混凝土结构，采用帮包底形式，四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用，防止构件裙脚漏浆。
底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。
侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制，端头有外露钢筋部分采用木模板。
加工套数为面板8套、纵梁2套、靠船构件2套。
脱模剂：采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。
模板装拆用16t轮胎吊机配合进行。
3）预埋件安装混凝土浇注前，应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞，位置准确，安装牢固。
4）混凝土浇注混凝土由拌和站供应，用5t平板汽车将灰罐运送至现场，浇筑时根据各构件特征，采用吊机＋吊罐和人工打铲入模等方法进行，然后用D40插入式振捣棒振捣密实，人工抹面。
构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。
处理方法为：在该侧面的模板上涂刷缓凝剂，在适当的时间拆模后，用高压水枪冲涮混凝土表面，至露出骨料而成毛面，但应确保骨料不松动或掉落。
当上述方法处理效果不满意时，人工凿毛加以补充。
混凝土浇注完后，洒淡水潮湿养护14天。
5）构件转堆、出运构件混凝土强度达到设计强度的70％后，即可进行转堆作业，转堆用16t 轮胎吊加15t平板车以及65t履带吊机将构件从底模转到堆场上。
梁采用不设支点的单层存放，板采用多点支垫，堆高三层。
堆场场地应平整并压实。
构件混凝土达到设计强度后，方可出运安装。
出运时，在堆场用16t轮胎吊装车，15t平板车运送构件至出运码头前沿，利用65t履带吊装上方驳上运至施工现场。
混凝土预制构件施工工艺
混凝土预制构件施工工艺1、范围为了提高构件厂的生产经营管理技术水平，确保产品质量完全，完全满足顾客要求，特制定本工艺文件。
本工艺文件适用于油田地面建设及工业与民用建设砼预制构件的生产。
2、引用标准Q/HJY1101—2000 《质量保证手册》QSP1—20 《质量体系程序文件》QSP35 《构件厂管理职责控制程序》GB50204-2002 《混凝土结构工程施工及验收规范》3、内容3.1 生产准备阶段的控制3。
1.1 生产准备的主要工作内容和程序3。
1。
1。
1 技术负责人委派资料员向顾客或公司技术科索取图纸或其他技术文件，并整理、装订、登记、保管、分发。
3.1。
1。
2 对比较复杂构件生产，技术负责人要组织车间技术员等有关人员进行图纸会审，发现存在问题与顾客、公司技术科或设计院及时联系解决.3.1.1。
3 技术负责人负责将重点项目、特殊构件的技术要求向车间技术员进行技术交底；车间技术员向车间各生产班组长及有关工种进行交底。
3。
1.1。
4 技术负责人和车间技术员一起根据生产计划确定生产工艺及模板种类套数等，确定质量、安全、降低成本措施.3.1.1。
5 生产车间依据预算单向材料部门领取合格的原材料。
3。
2 施工过程控制3。
2.1 施工流程3.2。
1.1 施工总流程3。
2.1。
2 模板流程根据任务定生产工艺→根据工艺、工期确定模板种类套数→配料加工→组装。
a、模板选用材料的材质应符合有关的专门规定;b、模板及其支架必须保证构件各部分形状尺寸和互相位置的正确;c、模板及其支架必须具有足够的承载能力，刚度和稳定性；d、模板及其支架在安装过程中,必须设置防倾覆的临时固定设施;e、固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固,位置准确，其允许偏差应符合标准要求；f、预制构件模板安装的允许偏差，应符合标准要求；g、浇筑混凝土前，必须对组装后的模板进行认真的检查.3。
2。
1。
3 钢筋的流程作配料单→钢筋调直切断→预应力钢筋焊接、墩头、冷拉→弯曲成型→绑扎成型→入模组装。
预制柱安装工艺标准
预制柱安装工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于工业厂房、库房装配式结构的钢筋混凝土预制柱的安装。
2 施工准备2.1 材料要求:2.1.1 预制柱：有出厂合格证或现场预制质量检查合格证，构件上应注明制作日期、混凝土强度等级、型号，并盖有合格标志。
2.1.2 水泥：采用32.5级及以上普通硅酸盐水泥，或42.5级膨胀水泥，要求新鲜无结块。
2.1.3 砂：采用中砂，含泥量小于3％。
2.1.4 石子：粒径为5～25mm细卵石或碎石，含泥量小于1％。
2.1.5 钢材：Q235号钢，应有出厂合格证，并有钢材复试合格资料。
为连接构件和调整在施工过程中可能发生的标高及连接尺寸偏差，需按设计图纸要求和施工需要准备部分型钢、钢板及钢筋。
2.1.6 电焊条：按设计要求选用，其性能应符合材质性能标准，有产品合格证。
2.1.7 楔形垫铁、方木、钢管支撑等。
2.2主要机具设备:2.2.1 机械设备：起重设备根据房屋的高度、平面尺寸、构件的重量、所在位置及现场设备条件选用。
常用的有履带式起重机、轮胎式起重机、塔式起重机或桅杆式起重机和卷扬机等。
焊接设备有电焊机及氧焊设备。
2.2.2 主要工具：吊索、钢丝绳、溜绳、缆风绳子、铁扁担、卡环、绳夹、撬杠、大锤、钢木楔子、锚桩、枕木、小型液压千顶、倒链、滑车、线坠、钢卷尺及水平尺。
2.2.3 检测仪器有经纬仪、水准仪、塔尺等。
2.3作业条件：2.3.1 混凝土基础工程已施工完成，已弹出柱安装轴线及标高，并经验收合格，办好验收手续。
2.3.2 编制柱子吊装作业设计方案，并进行细致的技术交底。
2.3.3 现场运输道路、构件堆放场地、起重机行走道路，均应平整坚实，并有良好的排水措施。
2.3.4 预制构件的混凝土强度已达设计强度的100%。
2.3.5 机械设备已经维修并试运转。
工具、楔子和操作平台已经准备就绪，能够满足吊装作业要求。
3 操作工艺3.1 工艺流程:准备工作→柱子翻身→柱子绑扎→起吊就位→临时固定→柱子校正→最后固定→安装连系构件。
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2.6.3.1预制构件现场制作施工工艺标准1 适用范围本标准适用于一般预制构件的现场制作施工。
2 编制依据模板工程技术规范混凝土强度检验评定标准钢筋工程技术规范3 施工准备3.1 技术准备及要求工程开工前，组织现场所有施工人员，认真学习施工图纸及本工程所涉及到的操作规程、施工规范、验评标准及其他技术文件，使每个施工人员对所操作的对象都清楚所要达到的标准。
3.2 材料准备及要求3.2.1模板：模板必须符合国家现行标准。
3.2.2钢筋：选择有资质厂家生产的合格钢筋，进场复验合格后方可用于工程。
3.2.3混凝土：混凝土强度必须符合设计要求，选择有资质厂家生产。
3.3 主要机具混凝土搅拌车、钢筋气割机等。
3.4 作业条件预制构件的制作尽量避开雨季施工。
4 施工工艺4.1 工艺流程钢筋制安→埋件施工→安装模板→砼浇筑→养护→拆除模板4.2 操作工艺4.2.1钢筋制安4.2.1.1钢筋配料①钢筋配料根据构件配筋图，先给出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。
②钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸尺寸下料；必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。
各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋周长＋箍筋调整值以上钢筋如需要搭接，还应增加钢筋搭接长度。
③钢筋弯曲后长度调整值钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度 30o 45o 60o 90o 135o钢筋弯曲调整值 0.35d 0.5d 0.85d 2d 2.5d 注：d为钢筋直径箍筋调整值箍筋量箍筋调整值（mm）度方法箍筋φ=4～5mm 箍筋φ=6mm 箍筋φ=8mm 箍筋φ=10～12mm 量外包尺寸 40 50 60 70量内皮尺寸 80 100 120 150～170④配料计算的注意事项a.在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般可按构造要求处理。
b.配料计算时，应考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。
c.配料时，应考虑施工需要的附加钢筋。
d.配料时应根据钢筋连接形式增加接头长度，并考虑钢筋接头的位置及弯折点的关系，在配料单上注明接头的连接形式。
⑤配料单与料牌钢筋配料计算完毕，填写配料单（见表2）。
钢筋配料工作应根据施工进度提前一周将配料单送钢筋加工厂，钢筋较多或复杂的仓位提前十天将配料单送钢筋加工厂。
列入加工计划的配料单，对每一编号的钢筋都应制作一块纸料牌，作为钢筋加工的依据和质量追溯的标志。
4.2.1.2钢筋切断①将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹下料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
②断料时应避免用短尺量长料，应防止在量料中产生累计误差。
为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
③安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀片刀口的距离；对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径＞20mm 的钢筋宜留5mm左右。
④在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。
⑤质量要求a.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
b.钢筋的长度应力求准确。
4.2.1.3钢筋弯曲①当Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径不应小于钢筋直径的3.5倍。
②当Ⅱ级钢筋按设计要求弯转900时，其最小弯曲直径应符合下列要求：a.钢筋直径小于16mm时，最小弯曲直径为5倍钢筋直径。
b.钢筋直径大于16mm时，最小弯曲直径为7倍钢筋直径。
c.弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。
加工钢筋的允许偏差项次偏差名称允许偏差值1 受力钢筋全长尺寸的偏差±10mm2 箍筋各部分长度的偏差±5mm3 钢筋弯起点位置的偏差厂房构件±20mm 大体积混凝土±30mm4 钢筋转角的偏差 304.2.1.4成品钢筋堆放与运输①成品钢筋堆放：对已加工成型的钢筋，由质检人员、施工技术人员、操作人员进行检查。
符合要求后方可开出产品出厂证（见表3），然后按照构件类型，分规格、形状进行堆放，并进行标识。
②成品钢筋运输：加工成型的钢筋运输在场内直接采用吊车一次或二次进行转运到位。
注意：起吊时必须按构件种类、钢筋规格进行转运，不得混吊。
对于弯曲钢筋，钢丝绳必须在重量等分点，以免转运时发生变形，影响安装和质量。
4.2.1.5钢筋绑扎①绑扎前的准备工作a.施工图纸，核对钢筋加工配料单和料牌。
安装钢筋前应首先熟悉图纸，在熟悉图纸的过程中，核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求，有没有错配和遗漏的地方。
b.编制钢筋安装顺序钢筋绑扎与安装的主要工作顺序为：测量放样、划线，排筋绑扎，垫撑铁和预留保护层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等。
对于结构比较复杂的钢筋安装工程，如溢流面、引水发电系统的进水口、渐变段、隧洞、尾水管、蜗壳、机墩等部位的钢筋，必须预先编制好钢筋安装顺序。
c.做好机具、材料的准备在钢筋安装、绑扎前，应准备好常用的绑扎工具，包括钢筋钩、吊线垂球、水平尺、麻线、长钢尺和钢卷尺、绑扎安装用的铁丝、垫保护层用的水泥砂浆垫块、撬杆、绑扎架等。
d.钢筋安装和有关工种的配合钢筋工程施工时与各工种如模板工、架子工、混凝土工等应事先协调施工顺序，以免造成返工。
②钢筋现场绑扎a.清铁：将钢筋按先后安装的顺序，在施工现场清理点数。
然后交给负责运输和安装的人员，送到工作面。
担负运输工作的人员要按先后次序运铁。
现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。
b.放线：依据测量点和施工图中钢筋位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和水平钢筋的位置，放线可利用已有钢筋或模板划线，也可在混凝土面上划线。
c.按照放线结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋，先把样架筋绑扎好并校对无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性要求。
d.钢筋绑扎安装完毕之后，必须根据设计图认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、油污等。
钢筋安装的偏差是否在规范规定的允许范围内。
在检查中如发现有任何不符合要求的，必须立即纠正。
在混凝土浇筑期间，钢筋网架上不能集中人群或放置施工重物，防止钢筋变形而造成质量或安全事故。
如果出现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必须及时纠正和修理复原。
4.2.2埋件制安4.2.2.1预埋件主要有：锚固支撑的插筋，地脚螺栓锚筋，为结构安装支撑用的支座、吊环等。
4.2.2.2预埋铁件的制作：严格按照设计图纸要求进行加工，特别注意的是：钢材种类、埋件尺寸、焊接工艺。
4.2.2.3预埋件的安装：梁支座的安装误差一般控制标准：支座面的平整度允许误差±0.2mm；两端支座面高差允许±5mm；平面位置误差±10mm。
当水平支座面板面积大于25cm×25cm，应在支座上均匀布置2～6个排气（水）孔，孔径φ20mm左右，并预先钻好，不应在现场用氧气烧割。
4.2.2.4预埋吊环a.吊环采用Ⅰ级钢筋，端部加弯钩，不得使用冷处理钢筋，且尽量不用含碳量较多的钢筋。
b.吊环埋入部分表面不得有油漆、污物和浮锈（水锈除外）。
c.吊环应居构件中间埋入，并不得歪斜。
d.露出之环圈不宜太高太矮，以保证卡环装拆方便为度，一般高度15cm左右或按设计要求外留。
e.构件起吊强度应满足规范要求，否则不得使用吊环，在混凝土浇筑中和浇筑后凝固过程中，不得晃动或使吊环受力。
4.2.3安装模板：根据不同的预制件，分别制作不同的模板。
底模及侧模分别制作完成后，质检人员先进行自检，后报请监理验收。
验收合格的模板才能投入使用。
已制作好或已清理、修理好的模板，在立模前涂刷好脱模剂，使用丰满门机吊运到位。
在预制件钢筋制安、埋件埋设完成后（钢筋制安、埋件埋设详见有关作业指导书），进行模板安装。
侧模之间一般采用上、下对穿拉条固定。
模板之间的接缝平整严密，避免“错台”。
4.2.4砼浇筑砼采用插入式振捣器振捣，对局部钢筋密集、埋件较多的部位，改用小型软管，严格操作避免漏振、过振。
振捣器要做到“快插慢拔”，每层砼厚度应不超过振动棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中5㎝左右。
一般每点振捣时间为20-30s，但应视砼表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，每次移动的距离不大于振动棒作用半径的 1.5倍。
一般振动棒的作用半径为30-40㎝。
振捣器距模板的垂直距离不应大于振捣器有效半径的1/2，并不宜紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件。
对于较难振捣的预制大梁等预制构件在侧模上安装了附着式振动器。
当砼浇筑高度高于振动器安装部位时开始使用，当钢筋较密和构件断面较深较窄时采用边浇筑边振动的方法。
附着式振动器为对称安设，振动时间和有效作用半径，随结构形状、模板坚固程度、砼塌落度及振动器功率大小等各项因素而定。
每隔1～1.5m距离设置一个振动器，当砼成一水平面不再出现气泡时，停止振动，操作前通过试验确定。
浇筑过程中，控制好砼上升速度，随时注意埋件、模板、钢筋、预留孔洞等情况，定期检查砼配合比，发现问题及时处理。
每块预制件要尽可能连续浇筑，如果停仓不可避免，要确保在砼初凝前续浇。
4.2.5养护：养护和保护材料及养护方法经监理单位批准后使用, 砼浇筑完后及时采取洒水养护，砼连续养护时间不少于21天，使砼表面经常保持湿润状态。
对于砼表面，在砼能抵抗水的破坏之后，立即覆盖持水材料使砼表面保持潮湿状态。
砼在最终验收之前，除按规定进行养护外，同时加以维护及保护，以防损坏。
对浇筑块的凌角和突出部分加强保护。
在日平均气温2～3天内连续下降≥6℃时，砼进行表面保温保护，保温材料及厚度以保温后砼表面等效放热系数不大于2.0W/m2℃。
低温季节以及气温骤降期间，推迟拆模时间，拆模后立即采取表面保护措施。
当气温降到冰点以下，龄期短于7天的砼覆盖麻袋作为临时保护层。
4.2.6拆除模板：对于预制构件不承重的侧模在砼强度达到2.5Mpa以上，以及砼表面及棱角不因拆模而损坏时拆除。
模板的拆除小心谨慎，避免砼表面损坏，在模板与砼难以分开的地方只能用木楔块施加外力辅助拆模，不能使用金属楔块、钢筋或类似工具。