七大浪费及改善八大步骤[1]1

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生产七大浪费及改善八大步骤

生产浪费的普遍性和严重性
普遍性
生产浪费在各种规模和类型的企业中都普遍存在。无论是大型跨国公司还是小型创业公司，都可能面临生产浪费的问题。
严重性
生产浪费可能导致企业资源的大量浪费，降低生产效率，增加成本，并可能对企业的竞争力和盈利能力产生负面影响。因此，识别和消除生产浪费是企业管理者必须关注的重要问题。
指在生产过程中，由于操作不当、动作重复、无效动作等原因导致的资源浪费。
影响
降低生产效率、增加生产成本、可能影响产品质量等。
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改善建议
优化作业流程、实施标准作业、采用自动化生产线等。
不良品的浪费
定义
指在生产过程中，由于产品设计缺陷、原材料问题、制造工艺不当等原因导致的不合格产品。
影响
降低产品质量、增加生产成本、影响企业声誉等。
和经济效益。
提升企业品牌形象
减少浪费有助于企业树立良好的社会形象，提高品牌知名度和美誉度。
提高企业创新能力
减少浪费有助于企业更加注重创新和改进，从而不断推出新产品和技术。
增强企业抗风险能力
减少浪费有助于企业更好地应对市场变化和风险挑战，从而保持稳定的发展态势。
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改善建议
优化物料存放布局、采用自动化搬运设备、实施精益物流管理等。
库存的浪费
定义
指由于库存过多、库存不均、库存老化等原因导致的资源闲置和浪费。
影响
占用流动资金、增加仓储成本、降低资产周转率等。
改善建议
实施准时制（JIT）生产、采用单件流生产方式、建立合理的库存管理制度等。
动作的浪费
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定义
生产七• 改善八大步骤 • 结论

生产七大浪费及改善八大步骤

生产实习报告题目名称：服装生产管理姓名:学号：班级：指导老师：企业中普遍存在的八大浪费涉及过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，在生活中的现象和改善方法具体如下：1.、等待的浪费：即等着下一动作的来临。

造成原因常例如生产线的品种切换、作业不平衡、上下工序延误，下游无事可做、时常缺料设备闲置、品质不良、修机，制造通知或设计图未送到等。

改善：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观2.、搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。

若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。

增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。

改善：不要乱流、不要粗流、不要停留3.、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。

改善：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、三线一体、不要碰触、要一致性。

4.、动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。

常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。

将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。

改善：不插秧、不摇头、不弯腰。

5.、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。

如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。

否则相反。

改善：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。

6.、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。

分三种：1）材料库存：大量采购成本低。

2）在制品库存：不良重修机器故障。

3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。

库存所带来的弊端：1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；2）使先进先出作业困难；3）损失利息及管理费用；4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。

精益管理：7大浪费的产生原因和消除方法

精益管理：7大浪费的产生原因和消除方法今天和大家一起聊聊丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。

跟你的供应商一起阅读，让大家尊重自然资源，消除浪费，提升利润率。

丰田的七种浪费1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除七种浪费的步骤步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。

但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。

步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。

七大浪费与改善(一)

何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
FCDC – 浪费与改善
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II.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强 •实施目视管理
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当
•加强进料控制
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡 •材料未及时到位
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
•管理控制点数过多
FCDC – 浪费与改善
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2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
FCDC – 浪费与改善
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对策：
2.等待的浪费
FCDC – 浪费与改善
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1.制造过多的浪费
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
FCDC – 浪费与改善
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员

七大浪费及改善八大步骤

七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。

下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。

一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。

这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。

2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。

这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。

3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。

这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。

4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。

这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。

5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。

这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。

6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。

这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。

7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。

这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。

1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。

2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。

3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。

4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。

可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。

5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。

这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。

6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。

建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。

7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。

精益生产中的七大浪费及改善方法

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

七大浪费与改善对策

七大浪费与改善对策浪费是在资源利用过程中产生的不必要的浪费或损失。

在社会发展的过程中，浪费问题成为越来越突出的挑战。

以下是七大浪费及其改善对策。

1.物质浪费：物质浪费是指在生产、加工、运输和消费过程中，由于不合理的生产方式和自我约束不足而产生的资源浪费。

改善对策包括：-加强生产计划和管理，合理规划生产量，避免生产过剩。

-推广可持续发展的生产方式，提高资源利用效率。

-加强生产过程监控，减少废弃物的产生。

-发展循环经济模式，推广物品再利用和回收利用。

2.能源浪费：能源浪费是指在能源生产、传输、储存和利用过程中浪费能源资源的现象。

改善对策包括：-推广能源高效利用技术和设备，降低能源消耗。

-加强能源行业监管，提高能源利用效率，避免能源浪费。

-鼓励使用清洁能源，减少对化石能源的依赖。

-提高能源意识，倡导低碳生活方式。

3.时间浪费：时间浪费是指在日常生活和工作中，由于不合理的时间安排和自我管理不善而导致的时间浪费。

改善对策包括：-制定合理的时间计划，合理安排工作和休息时间。

-提高时间管理能力，学会设定优先级，避免优先级低的任务占用过多时间。

-减少社交媒体和电子设备的使用时间，避免分散注意力和产生干扰。

-培养良好的时间观念，珍惜时间，合理利用每一分每一秒。

4.知识浪费：知识浪费是指在学习、研究和传播知识的过程中，由于不进行有效利用和传承而产生的知识资源浪费。

改善对策包括：-建立知识共享平台，促进知识的交流和共享。

-加强知识产权保护，保护创新成果。

-发展教育和培训机构，提高人才培养质量。

-培养创新意识和实践能力，将知识转化为创造性的成果。

5.人力资源浪费：人力资源浪费是指在人力资源管理和运用过程中，由于不合理的组织结构和人员配置而造成的人力资源的浪费。

改善对策包括：-优化组织结构，合理配置人力资源。

-实行科学的人才选拔机制，提高人员素质和能力。

-加强人力资源培训和发展，提高人员的工作适应能力和综合素质。

-建立激励机制，激发人力资源的积极性和创造性。

IE七大浪费及改善八大步骤(精)

从成本主义、售价主义到利润主义说起」成本主久训价工成松■利润（独山性商庇尖方M 场）」售价主义：利润Tf价•成木（利河取决『沛场俾价的岛沁JI」利润主文：成木二桝价•利润（以利润为II标粟设址［| 目标成本的患想方式〉■我们嘤达到11标利润就必硕努力达到11标成札*成本的主菱但成*材料、人工、设备与管理.而M 料山市场调W决定•因此燹降低成本.必顼消除人工、设备及管理的浪费.何谓ANPS 中的浪费?J 凡足不会赚钱的动作东ANPS 的观念屮点是浪费•例如工作中的寻找、搬运、翻转、取放尊动m~M 然作业庚帘常累紂满头大汗.但其动作并不是必须耍做的• 动与人字旁动的区别。

经此认知，看看我们金业内能见的浪费会§5 有哪些呢？一一请看下文：ANPS 中常见的七种浪费一、等待的浪费’即等着下一动作的耒审・追成原因常有’作业不平衡、安井作业不当、待料、品质不良、修机……等・等待的三不原则：不要袖手旁）二、it 运的无矢 ■、堆积.移动. 水平式的布■造成的.若使用输送带、无人it 运车不是授运的合理化•増加撮运批量、以及减少授运频率、也不是合理化的it 运. N 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留不要监视豔黯畑職r ▼三、不良的浪ih任何的不良品产生.皆造成材料、机器、人工等的浪费.追成廉因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理双念错误所造成.不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品・不流出不良品.减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速礎实. 三线一体.不要碰触、要一致性。

四、动作的浪费’是指作业过程中不佳的浪费.常見的浪费动作有，转向、反转、距离、寻找、堆移动•将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列SE齐、这是取放动作堆叠、移动的无駅・动作三不原则：不插秧.不摇头、不弯腰。

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7大浪费的产生原因和消除方法

7大浪费的产生原因和消除方法丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1、生产过剩的浪费：一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、不合格产品的浪费：在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3、待工的浪费：在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4、动作上的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费：除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6、加工本身的浪费：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7、库存的浪费：因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。

但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

如何消除生产现场的七大浪费

用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
1.制造过多的浪费
消除“七大浪费”
竞争力提升
改善消除浪费标准化现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
成本管理看板
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
注意：
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善
4.加工上的浪费
产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力
5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品
表现形式：
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:

生产现场的七种浪费和如何有效消除

四、七种浪费之四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种"动作研究'，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？五、七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。

在参观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例：原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。

经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。

通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。

类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余力而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？六、七种浪费之六：库存的浪费精益生产方式认为："库存是万恶之源'。

这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。

精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。

精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。

七大浪费的改善与对策

七大浪费的改善与对策1.生产浪费生产浪费指生产过程中的一些非必要的使用和消耗。

这包括工人的浪费时间、废弃物和废弃物处理成本、以及不必要的设备维护和更新。

为了减少这种浪费，应采取以下措施：-优化生产流程，减少非必要的等待时间和操作。

-设立回收和再生材料处理系统，以减少废品和废水的处理成本。

-定期进行设备维护和更新，以提高效率和减少停机时间。

2.运输浪费运输浪费包括多余运输、不必要的库存、过度包装和物流瓶颈。

以下是减少运输浪费的方法：-采用合理的物流系统，减少运输次数。

-采用精确和及时的库存管理，避免过度库存。

-减少包装物和使用可再利用材料。

3.智力浪费智力浪费是指在设计、开发和管理过程中的浪费。

这包括低效的流程、资源浪费和不合理的管理决策。

以下是减少智力浪费的方法：-采用有效的项目管理和流程优化，以提高效率。

-对资源进行严格的监控和规划。

-制定有效的管理决策。

4.人员浪费人员浪费包括低效的时间管理、人员缺乏培训和绩效评估、以及过多的会议和文档。

以下是减少人员浪费的方法：-建立有效的绩效管理和员工培训计划。

-采用自动化和数字化工具，减少文档和会议的数量。

-优化日常规划和时间管理。

5.能源浪费能源浪费包括不必要的照明和加热，以及能源资源的不合理使用。

以下是减少能源浪费的方法：-优化建筑设计和能源系统，减少不必要的照明和加热。

-采用节能技术和设备。

-定期进行设备维护和更新，以提高效率。

6.物料浪费物料浪费包括不必要的消耗、过度库存和不必要的废弃物。

以下是减少物料浪费的方法：-采用有效的物料管理和库存规划。

-控制消耗的数量，减少浪费和废弃物。

-实行回收和再生计划。

7.外部浪费外部浪费是指生态和社会影响的损失，包括污染、环境破坏和资源不合理使用。

以下是减少外部浪费的方法：-采用可持续和环保技术和方法。

-实现严格的环境管理和监控。

-加强社会责任感，推动可持续发展。

精益生产七大浪费

过早(过度)制造浪费的后果主要有三种。
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用，会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生，物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预，降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响：（2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的增加。（3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。（4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。（5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满意度。

七大浪费及改善八大步骤教学案例

2020/8/19
七大浪费的认识——P4
六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。
2020/8/19
（四）、真因追查: 1.根据做好的表格分析现状问题. 2.填写<<改善成果表>>的现状问题点. 3.运用<<要因分析七手法>>. A、五问法：针对问题点问五次为什么。 B、地图法：对应标示发生地点或部位及问题点。 C、五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上
现做，立即现查。
D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。
2020/8/19
（三）、现况调查: 1. 画出价值流程图. 列出哪些是主流, 哪些是支流. 2. 每个工序的时间测量 . 测量出HT.PT.MT.CT.并在机台上贴上该工序的所用时间 . 3. 填写<<ANPS作业配分表>> 4. 画出<<ANPS表准作业票>>. 5. 填写<<改善成果表>>的改善前资料.
善，分为以下五个方面：作业的改善：如对作业点的动作改善流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注
意前后工序的衔接和不要有离岛式作业设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备

如何消除七大浪费

如何消除七大浪费一、消除人力资源浪费：1.精简组织结构：根据工作量和业务需求，适时进行组织结构调整，减少多余的岗位和人员。

2.招聘与培训相结合：在招聘新员工时，注重其专业背景和技能，并提供必要的培训，确保新员工能够尽快适应工作。

3.绩效考核机制：建立合理的绩效考核体系，鼓励员工提高工作效率和质量，及时发现并解决绩效不达标的问题。

二、消除物资浪费：1.优化仓储和物流管理：合理规划仓库和货物配送，减少物流时间和成本，避免货品过期或损耗。

2.严格控制库存：根据需求和订单情况，合理控制库存数量，避免采购过量或过少。

3.提高采购效率：建立供应商评估机制，选择质量好、价格合理的供应商，并优化采购流程，减少不必要的环节和时间。

三、消除时间浪费：1.合理安排工作时间：根据工作的紧急程度和任务的重要性，合理安排工作时间，并在必要时设定工作优先级。

2.打破效率低的工作习惯：避免长时间的开会、无效的社交和过分的琐事，提高工作效率。

3.制定明确的工作计划：在工作开始前制定明确的工作计划，有条不紊地完成任务，避免时间的浪费和拖延。

四、消除能源浪费：1.提高能源利用效率：采用节能设备和技术，优化能源使用结构，减少能源浪费。

2.建立能源监测系统：通过实时监测能源使用情况，发现并解决能源浪费问题，促进能源的节约和合理利用。

五、消除技术浪费：1.定期更新和维护技术设备：及时更新技术设备，定期进行维护和保养，降低因技术设备故障造成的浪费。

2.提供必要的技术培训：确保员工能够熟练掌握和运用所需的技术设备，减少由于技术操作不当导致的浪费。

六、消除人员浪费：1.建立合理的工作分配机制：根据员工的技能和能力，合理分配工作任务，避免人员过度或不足。

2.培养多岗位能力：鼓励员工尝试不同的工作岗位，提高他们的多岗位能力，减少人员流动导致的浪费。

七、消除质量浪费：1.加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对产品和服务的质量监控。

2.培养质量意识：加强员工的质量意识培养，促使员工注重细节和注重质量，减少因质量不达标造成的浪费。

生产7大浪费及解决方案

生产7大浪费及解决方案大家好，今天我们聊聊生产过程中的那些浪费问题，嗯，是的，你没听错，就是浪费。

听到这个词，大家脑海里可能会浮现出各种奇怪的场景。

不过，别急着走神，我们要聊的是制造业中的浪费问题，这些浪费可是让企业流血的罪魁祸首哦。

咱们一块儿来看下去，如何搞定这些浪费，提升生产效率！1. 过多的库存1.1 库存的烦恼哎，说到库存，大家可能会觉得，哇，库存多点不是好事吗？其实不然。

库存积压就像是家里的旧物堆积，既占地方又浪费资源。

库存多了，产品可能过时，生产线也被拖慢，哎，这可真是让人头疼的事儿。

1.2 解决办法那咋办呢？第一步，咱们得搞清楚需求，精准预测，别买一堆又用不上的原材料。

还有，利用“刚性生产”这种方法，按需生产，减少库存积压，真的是“下手快，省得多”。

2. 生产过剩2.1 过剩的烦恼生产过剩嘛，就像是做饭时多煮了一大锅菜，结果吃不完，全都浪费了。

生产线上的东西做得太多，不但没卖出去，库存也得增加，造成不必要的浪费。

2.2 解决办法要解决这个问题，得合理规划生产计划。

可以采用“拉动式生产”，根据实际需求来调整生产节奏，不盲目追求产量，做到“生产有节奏，库存不超标”。

3. 过多的等待时间3.1 等待的煎熬生产过程中，机器闲置、员工等活儿等得不耐烦，这都是浪费时间的表现。

就像是排队等餐，一等就等个天荒地老，效率低得让人心烦。

3.2 解决办法要减少等待时间，就得提高生产线的流畅度。

可以引入“持续改进”的理念，优化生产流程，减少不必要的等待，让生产线像高速公路一样通畅无阻。

4. 不必要的搬运4.1 搬运的麻烦如果生产线上的东西被搬来搬去，就像是玩具被小孩乱丢乱放，费劲不说，还容易出错。

搬运不仅费时费力，还增加了损耗的风险。

4.2 解决办法减少搬运的办法就是优化工作环境，尽量把需要的工具和原材料都放在离工作位置较近的地方。

这样，就能减少不必要的搬运，真是“近水楼台先得月”了。

5. 过多的加工5.1 加工的困扰有些生产流程中，产品被多次加工，就像是在一块木板上反复雕刻，最后不仅时间耗费大，结果也未必好。

LEAN及ANPS推行理念之七大浪费及改善八大步骤

从成本主义从成本主义、、售价主义到利润主义说起成本主义成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市场）售价主义售价主义：：利润=售价-成本（利润取决于市场售价的高低）利润主义利润主义：：成本=售价-利润（以利润为目标来设定目标成本的思想方式）我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。

成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、设备及管理的浪费。

浪费的认识浪费的认识——概述何谓ANPS中的浪费？中的浪费？凡是不会赚钱的动作在ANPS 的观念里就是浪费。

例如工作中的寻找、搬运、翻转、取放等动作——虽然作业员常常累得满头大汗，但其动作并不是必须要做的。

动与人字旁动的区别。

经此认知，看看我们企业内常见的浪费会有哪些呢？——请看下文：ANPS 中常见的七种浪费一、等待的浪费等待的浪费：：即等着下一动作的来临即等着下一动作的来临。

造成原因常有原因常有：：作业不平衡作业不平衡、、安排作业不当安排作业不当、、待料待料、、品质不良品质不良、、修机……等。

等待的三不原则等待的三不原则：：不要监视机器不要监视机器、、不要巡逻救生不要巡逻救生、、不要袖手旁观二、搬运的无驮搬运的无驮：：搬运的动作分解开来搬运的动作分解开来，，包含放置、堆积堆积、、移动移动、、整理等动作整理等动作，，是传统的机能别水平式的布置造成的水平式的布置造成的。

若使用输送带若使用输送带、、无人搬运车不是搬运的合理化车不是搬运的合理化。

增加搬运批量增加搬运批量、、以及减少搬运频率搬运频率、、也不是合理化的搬运也不是合理化的搬运。

搬运三不原则搬运三不原则：：不要乱流不要乱流、、不要粗流不要粗流、、不要停留三、不良的浪费不良的浪费：：任何的不良品产生任何的不良品产生，，皆造成材料皆造成材料、、机器机器、、人工等的浪费人工等的浪费。

造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。

如何解决工厂七大浪费？生产计划与排程APS系统来帮忙！

如何解决⼯⼚七⼤浪费？⽣产计划与排程APS系统来帮忙！⼀、⼯⼚的七⼤浪费1.不良品的浪费以⼈、机、料、法、环的说法，可以将不良产品形成的原因分为三个⽅⾯。

⼀是⼈员⽅⾯，⼤多数⼯⼚作业⼈员流动⼤、新员⼯多、长时间的⼯作疲劳、⼯作不细致、不按标准执⾏、缺乏培训、过度依赖于⼈为经验发现问题等因素，容易提⾼不良产品的⽣产率；⼆是机器设备⽅⾯，设备保养不及时、设备⽼化、作业⼯具不专、量具刻度不准确、设备加⼯台不标准、转速与切削配⽐不规范等因素容易导致不良产品的增加；三是制造⼯艺⽅法，⼯艺标准难懂、质量要求不合理、⽂件易丢失、图纸管理混乱、⼯序颠倒等因素造成不良产品的产⽣。

2.加⼯的浪费加⼯浪费⼀般体现在额外的加⼯⼯序、不必要的操作动作、加⼯精度超过客户要求等⽅⾯。

究其原因：⼀是在于⼈员操作不熟练、作业技能差、对⼯艺不了解，造成需要经过多次操作才能完成加⼯或者不正确加⼯的现象；⼆是⼯艺标准不准确，制作⼈员缺乏经验或者理解错误，形成过精、过细、过深的加⼯作业结果；三是设备⽆法满⾜⼯艺要求、⽼化、⽆效⾏程⼤，导致需要增加⼈数、时间来保证⽣产线的正常运⾏；四是原材料剩余量⼤，削屑操作过多，需多次调试机床，导致了加⼯浪费。

3.动作的浪费从⼈、机、料、法、环来看，多余动作⼀般来源于⼈、机器、物料以及⼯艺⽅法⼏个⽅⾯。

⼈员⽅⾯，习惯性的动作、操作⽅式、不必要的重复性操作，会导致多余⼯作的产⽣，⽐如⼯具随⼿摆放、作业随意操作等；机器设备⽅⾯，机床布局、安装、设计不合理，⼯具、量具不正规，会导致作业操作困难，产⽣多余的操作动作，⽐如⼯具摆放过远、机床安装过⾼；物料⽅⾯，摆放位置、数量不合理，容易造成⾏⾛、拿取多余等动作；⼯艺布局、设计不合理，如分装线和总装线距离较远，造成⾏⾛多余的现象。

4.搬运的浪费搬运浪费⼀般体现在库存过多需要处理、领料环节长需要多次搬运、在制品过多需要及时转移等⽅⾯，为减少库存量，企业需要加⼤转运⼈员来回寻找、⼤量搬运的⼯作，从⽽增加了搬运浪费。