注塑生产过程控制程序

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注塑机标准操作规程

注塑机标准操作规程注塑机是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，按照标准操作规程进行操作可以确保注塑机的稳定运行和生产质量的提高。

以下是注塑机的标准操作规程，供参考：1. 安全操作规程1.1 操作人员必须接受相关培训，并熟悉注塑机的结构和操作原理。

1.2 操作人员必须戴上必要的个人防护用品，如安全帽、护目镜、耳塞等。

1.3 在操作注塑机之前，必须检查设备的安全装置是否完好。

1.4 操作人员禁止穿着宽松的衣物，以防被卷入机器内部。

1.5 操作人员禁止单独上机、下机、维修设备。

2. 开机操作规程2.1 在开机之前，操作人员必须检查注塑机的各部位是否正常，如润滑系统、冷却系统、压力调节系统等。

2.2 在启动注塑机之前，操作人员必须关闭所有的安全护罩。

2.3 操作人员必须按照指定的程序操作开机按钮，并逐步提高温度和压力。

2.4 在注塑机启动后，操作人员必须观察设备运行情况，如有异常现象及时停机检修。

3. 模具安装规程3.1 操作人员在进行模具安装之前，必须对注塑机进行必要的清洁和保养。

3.2 操作人员在安装模具时，必须确保模具和注塑机的接口部分干净，并涂抹润滑剂。

3.3 在安装模具之前，操作人员必须检查模具的开关是否正常，并用气压测试模具的漏风情况。

3.4 在安装模具后，操作人员必须进行调试和校正，确保模具和注塑机之间的配合度。

4. 产品质量控制规程4.1 操作人员必须按照规定的注塑工艺参数进行操作，如温度、压力、注射速度等。

4.2 操作人员必须定期检查和校正注塑机的压力传感器和温度传感器。

4.3 在生产过程中，操作人员必须定期检查产品的外观质量，并进行必要的调整。

4.4 操作人员在换模时，必须进行相关记录，以便追溯产品质量和问题排查。

5. 关机操作规程5.1 在关机之前，操作人员必须将注塑机的温度和压力逐步降低到设定值以下。

5.2 操作人员必须切断注塑机的电源，并清理设备和工作环境。

5.3 在关机后，操作人员必须关闭注塑机的所有阀门，并将模具从注塑机上卸下。

MCS-51单片机在注塑过程中的顺序控制

MCS -51单片机在注塑过程中的顺序控制夏晓玲(鄂州大学　机电工程系,　湖北　鄂州　436000)摘要:该文介绍了运用MCS -51单片机及其接口,实现对注塑过程中的顺序控制,针对控制中的实际问题,进行状态检测和显示,对于故障现象给出声、光提示和报警,并作出抗干扰设计,保证系统可靠稳定运行。

关键词:单片机;接口;顺序控制;抗干扰设计中图分类号:TP271+2文献标识码:A 文章编号:1008-9004(2004)04-0031-03 一、引言微型计算机是大规模集成电路技术发展的产物,由于实际应用的需要,它正向着两个不同的方向发展:一个是向高速度、大容量、高性能的高档微机方向发展,另一个则是向稳定可靠、体积小和价格廉的单片机方向发展。

单片机因其将中央处理器(CPU )、随机存储器(RAM )、只读存储器(ROM )、中断系统、定时/计数器以及I/O 口集成在一块芯片上而得名[1]。

单片机主要应用于控制领域,用以实现各种测试和控制功能。

在工业控制中,像冲压、注塑、制瓶、轻纺等生产过程都是一些连续生产过程,按某种顺序有规律地完成预定的动作,对这类继续生产过程的控制称作顺序控制。

注塑机工艺过程大致分为“合模———注塑———延时———开模———产伸———产退几个顺序动作。

本文基于以上情况用MCS —51单片机对注塑机工艺过程实行控制,具体介绍了控制原理与组成,单片机及接口电路,控制方框流程图,系统软件设计,以及实际运行情况等。

二、控制原理及组成据2004年《中国教育技术装备》,本系统由以下几部分组成:1、单片机;2、I/O 接口;3、电气控制;4、给定及显示;5、状态检测及显示打印;6、故障检测及声光报警;7、抗干扰电路;8、系统工作软件。

键盘输入给定、相应参数设置,充分利用单片机及接口电路,实现运行过程中的各项控制,声、光报警,显示和打印等。

在系统设计中考虑了多项故障保护和检测:过电压保护、欠电压保护、过电流保护、光电隔离等。

注塑生产过程控制程序

注塑生产过程控制程序什么是注塑？注塑是一种塑料成型工艺，将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成塑料制品。

注塑工艺广泛应用于日常生活和制造业的各个领域中，如电子产品、汽车零部件等。

注塑生产过程涉及到塑料原料、注塑机、模具、生产环境等多个因素，对于生产管理非常重要。

注塑生产过程控制程序注塑生产过程控制程序是指通过对生产过程的监控和控制，从而达到保证产品质量和安全、提高生产效率、优化生产成本等目的的一系列措施和流程。

程序的制定需要考虑到生产环节的各个因素，从原材料到产品的整个生产流程都需要考虑进去。

1. 基础设置1.1 定义生产工艺：根据产品要求，确定合适的注塑工艺流程，如温度、压力、速度等。

1.2 模具制造：选择合适的模具制造厂家，进行模具的制造和检验。

1.3 注塑机设置：选择合适的注塑机，对注塑机的参数进行设置和调整。

2. 生产流程2.1 原料筛选：选择符合产品质量要求的原材料，进行筛选和检验。

2.2 原料加工：对原材料进行预处理和加工，如混合、干燥等。

2.3 注塑成型：将预处理的原材料注入模具中进行成型。

2.4 检验：对成型后的产品进行检验和测试，如外观、尺寸、质量等。

2.5 包装和存储：对合格的产品进行包装和存储。

3. 数据分析3.1 数据收集：收集生产过程中的关键数据，如温度、时间、压力、速度等。

3.2 数据分析：对收集到的数据进行分析和比对，及时发现生产异常和问题，优化生产流程。

3.3 数据统计：将分析后的数据进行汇总和统计，提供决策参考。

4. 质量管理4.1 品管管理：建立品管体系，对产品质量进行管理和监督。

4.2 不良品处理：对不良品进行处理和分析，及时发现和纠正生产异常。

4.3 客户反馈：对客户反馈的问题进行分析和处理，确保客户满意度。

总结注塑生产过程涉及的因素众多，需要进行全面的控制和管理。

通过建立注塑生产过程控制程序，可以对生产过程进行全面的监控和控制，确保产品质量和安全，提高生产效率，减少生产成本，为企业发展带来更高的效益。

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程标题：注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制流程的严谨性直接影响产品的质量和客户满意度。

本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的五个部分，包括原料检验、注塑成型过程控制、产品检测、包装和出厂检验。

一、原料检验1.1 确认原料的质量标准：根据产品要求，确定原料的材质、颜色、硬度等质量标准。

1.2 检查原料外观：检查原料是否有异物、色差、气泡等缺陷。

1.3 进行物理性能测试：对原料进行拉伸、弯曲等物理性能测试，确保原料符合要求。

二、注塑成型过程控制2.1 确定注塑工艺参数：根据产品要求，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、压力、速度等。

2.2 进行模具调试：对模具进行调试，确保产品尺寸、外观等符合标准。

2.3 监控注塑过程：实时监控注塑过程，及时调整参数，确保产品质量稳定。

三、产品检测3.1 外观检测：对产品外观进行检测，包括色差、气泡、划痕等。

3.2 尺寸检测：对产品尺寸进行检测，确保产品尺寸符合标准。

3.3 功能性能测试：对产品进行功能性能测试，确保产品功能正常。

四、包装4.1 确定包装方式：根据产品特点和客户要求，确定包装方式，包括包装材料、包装方式等。

4.2 包装检验：对包装进行检验，确保包装完整、无损坏。

4.3 标识标签：在包装上标注产品信息、生产日期、批次号等标识标签。

五、出厂检验5.1 抽检产品：对部分产品进行抽检，确保产品质量符合标准。

5.2 检查文件齐全：检查产品质量检测报告、包装清单等文件是否齐全。

5.3 审核出厂：经过质量部门审核，确认产品符合要求后，方可出厂。

结论：注塑车间的质量控制流程是保障产品质量的重要环节，通过严格的控制流程，可以有效提高产品质量和客户满意度。

希望本文的介绍可以对注塑车间质量控制流程有所帮助。

注塑管理控制程序

注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。

2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。

3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。

3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。

3、4物料员负责发放与管控。

3、5 QC协助现场制成的品质控制。

4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。

4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。

4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。

4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。

4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。

4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。

4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。

4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。

4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。

试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。

试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。

4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。

生产制造过程控制程序

生产制造过程控制程序版本：1 目的加强生产过程控制力度，防止不合格产品流出，确保生产过程中每道工序都在受控状态下进行且能满足要求，并对其进行持续不断地改进。

2 适用范围适用于公司内注塑产品生产全过程的管理。

3 职责3.1 技术部负责编制产品控制计划，负责提供产品的技术标准、检验标准、返工作业指导书等，参与处理生产过程中的重大质量问题。

3.2 生产部负责制定生产计划，负责生产过程的策划和管理；负责对生产环境的监控、设备与模具的确认；组织与其他各部门之间的协调；负责对生产人员进行调配以确保生产按计划完成；负责制各产品的作业指导书、工艺控制文件，并严格执行工艺文件。

组织生产现场物流控制，确保原材料、辅料负责编生产部负责按生产计划进行开机准备、确认工作。

3.3 物流部负责按生产计划做好生产前准备提供生产所需各类原料及辅料。

3.4 采购部负责根据公司生产计划，组织生产现场物流的控制，确保原材料、辅料等准备及时、充分。

3.5 质量部负责对生产过程进行监控，负责对成品进行确认。

4 管理内容4.1 生产部负责以销定产，根据公司现行状况编制公司的年度计划、月计划、日计划，下达并监督执行。

4.1.1 生产计划的编制依据a. 市场部的销售计划或订单；b. 设备生产能力完状况，模具、工装、检具的配套情况；4.1.2 生产计划编制内容a. 产品品种、数量、规格、颜色；b. 各设备、模具、工装等准备作业计划；c. 各产品生产操作人员的配备；d. 原料及辅料的需求计划。

生产制造过程控制程序版本：4.2 生产准备4.2.1 生产部负责按生产计划落实设备、模具、工装及操作人员的提前准备，如有不足须及时通知生产计划科。

4.2.2 物料部负责按生产计划落实原材料及辅料的提供。

4.2.3 设备科根据生产计划提前做好设备保养及维护工作，确保生产时设备能够正常运行，并做好设备维修/维护记录。

4.2.4 模具科负责按生产计划确认模具状态，做好去锈等维护工作。

注塑部生产控制程序

注塑部生产控制程序
1、目的
通过对注塑过程的控制，提高车间产能利用，保证生产正常进行，实现产品符合性。

2、适用范围
本程序适用于注塑车间产品实现过程所涉及的相关人员及场所。

3、职责
3.1生产部负责注塑生产的计划排产。

3.2车间生产调度负责车间生产计划的制定，并负责生产计划的跟进和实施。

3.3车间领班负责生产安排、现场管理及产品跟踪。

3.4物料房负责配制生产所需物料。

3.5质检员负责质量控制和跟踪。

3.6监督员负责车间现场工作环境“6S”管理的监督、检查、管理。

4、过程
注塑流程
4.1 生产准备
4.1.1车间生产调度结合车间产能状况，对生产部下达的《注塑生产通知单》核实生产可行性，并确认接单。

注塑制品生产过程控制程序

1.目的对构成生产过程的人、机、料、法、环诸因素实施控制，使其处于完好状态，防止产生不合格，确保生产的产品质量符合规定要求。

2.适用范围适用于所有塑料制品的生产过程控制。

3.责权分工生产计划调度负责制定生产计划，协调各部门工作并保证计划的完成；生产经理依据生产计划组织安排生产，对人员、过程质量、设备进行管理，对生产所用物资进行监控；统计员负责对车间各项报表的收集和数据统计存档，控制物耗降低成本，其他各职能部门按分工职责实施对生产过程诸因素的控制。

4.过程控制4.1生产计划的制定：具体见《生产计划控制程序》。

4.2生产过程：4.2.1班前准备：提前15分钟集合，班长组织班前会，宣贯当日各工作生产计划安排及相关质量要求，结合上班生产过程中出现的诸多问题进行分析，防止类似问题重复发生。

4.2.2班组交接：各操作工检查机台卫生、设备、模具是否正常，上班移交原料、辅料数量是否相符，工艺参数是否与工艺卡片一致。

如有异常及时反馈班长，检查正常，在上班生产日报表上签字确认。

4.2.3设备点检：操作工负责对设备按要求进行点检，并填写《设备日常点检表》，平衡工位填写《平衡机校准记录表》。

4.2.4首件封样：接机生产后，按本产品质量要求对产品进行自检，合格后由检验员和操作工双方确认并将首件封样，填写《产品首件检验记录表》。

4.2.5工艺确认：产品正常生产30分钟后，工艺员记录各工位工艺参数，与《工艺卡片》对照，填写相应的记录表（注塑工位填写《注射成型工艺参数记录表》，焊接工位填写《焊接工艺参数记录表》，时效处理工位填写《时效处理过程记录表》），如工艺参数异常及时汇报生产经理处理。

4.2.6物耗控制：跟班统计员和当班质检每隔4小时抽查产品耗重，与产品消耗定额对照，产品超重及时反馈生产经理处理，班后计算物料损耗。

4.2.７班后：4.2.7.1操作工统计本班成品、半成品、废品、移交原辅料数量，填写《生产日报表》，班长审核汇总，跟班统计员和检验员确认。

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程引言概述：质量控制是注塑车间中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量和客户的满意度。

本文将从五个大点来详细阐述注塑车间的质量控制流程，包括原料检验、注塑机设备检验、模具检验、注塑过程控制和成品检验。

正文内容：1. 原料检验1.1 原料外观检查：检查原料的颜色、形状、表面是否有明显的污染、破损或异物等。

1.2 原料尺寸检查：使用专业的测量工具对原料的尺寸进行检查，确保其符合产品设计要求。

1.3 原料性能检查：通过实验室测试原料的物理性能、化学性能等，确保原料的质量稳定。

2. 注塑机设备检验2.1 机器外观检查：检查注塑机的外观是否完好，是否有明显的损坏或漏油等问题。

2.2 机器性能检查：对注塑机的开关、温度控制、压力控制等功能进行检查，确保机器的正常运行。

2.3 机器稳定性检查：通过注塑机的试模运行，检查其稳定性和注塑过程中的压力、温度等参数是否稳定。

3. 模具检验3.1 模具外观检查：检查模具的外观是否完好，是否有明显的损坏、磨损或变形等问题。

3.2 模具尺寸检查：使用测量工具对模具的尺寸进行检查，确保其符合产品设计要求。

3.3 模具试模检查：通过试模运行，检查模具的开合动作、注塑过程中的塑料流动情况等。

4. 注塑过程控制4.1 温度控制：根据产品要求和原料特性，设置合适的注塑温度，确保塑料的熔融和流动性。

4.2 压力控制：根据产品要求和模具特性，设置合适的注塑压力，确保产品的成型和密实度。

4.3 注塑速度控制：根据产品要求和模具特性，调整注塑机的注射速度，确保产品的表面质量和尺寸精度。

5. 成品检验5.1 外观检查：检查成品的表面是否有明显的瑕疵、色差、气泡等问题。

5.2 尺寸检查：使用测量工具对成品的尺寸进行检查，确保其符合产品设计要求。

5.3 功能性能检查：对成品进行功能性能测试，确保其满足产品的使用要求。

总结：注塑车间的质量控制流程涵盖了原料检验、注塑机设备检验、模具检验、注塑过程控制和成品检验五个主要方面。

注塑车间工艺管理制度

注塑车间工艺管理制度一、总则为了规范和提高注塑车间工艺管理水平，确保生产质量，实现生产目标，特制定本制度，供全体员工遵守。

二、工艺管理组织结构1. 车间主管负责车间的日常管理工作，包括生产计划的制定、生产任务的下达、车间人员的管理等；2. 工艺主管负责车间工艺的制定、调试、优化等工作；3. 品质主管负责车间生产过程的质量控制和质量管理；4. 操作员负责实际生产操作，按照工艺要求进行生产；5. 维修人员负责设备的维护和保养工作。

三、工艺管理流程1. 产品工艺确认根据客户订单要求，工艺主管确定产品注塑工艺流程，包括原材料选用、注塑参数设置、品质检测等内容，并制定工艺文件，交由操作员执行。

2. 设备调试工艺主管根据工艺文件要求，对注塑设备进行调试，确保设备稳定运行，保证产品质量。

3. 生产操作操作员根据工艺文件的要求，按照规定的工艺参数进行生产操作，保证产品质量。

4. 品质检测品质主管对生产过程进行抽检，并对产品进行全面检测，确保产品质量合格。

5. 异常处置如出现异常情况，车间主管负责组织人员及时处理，确保生产正常运行。

四、工艺管理要求1. 工艺文件的编制和执行工艺主管负责对工艺文件进行编制和审批，并确保操作员按照工艺文件执行。

2. 注塑参数的控制工艺主管负责对注塑参数进行严格控制，确保产品质量。

3. 设备维护保养维修人员负责设备的定期检查和维护保养工作，确保设备正常运行。

4. 培训和交流车间主管负责对新员工进行培训，确保他们熟悉工艺管理制度。

同时，做好车间内部的交流和分享，共同提高工艺水平。

五、工艺管理责任制度1. 车间主管负责全面领导车间工艺管理工作，负责安排生产计划，监督工艺管理实施，对车间工艺管理工作负总责。

2. 工艺主管负责工艺参数的制定和调试，对工艺文件的编制和审批负责，确保产品工艺符合客户要求。

3. 品质主管负责产品质量的控制和检测，确保产品质量符合标准，对产品质量负总责。

4. 操作员负责按照工艺文件进行生产操作，确保产品质量和生产效率。

ISO13485-2016注塑生产过程控制程序

文件制修订记录建立和维护本程序确保对产品质量有影响的各工序按规定的方法进行，以保证这些工序处于受控状态，并对其进行持续不断地改进。

2.0范围本程序适用于产品生产过程的工序控制。

3.0权责3.1生产部:3.1.1确保本部门生产活动按作业指导书/规程及相关的质量文件进行操作，部门中的人员负责按要求进行作业，使生产处于受控状态。

3.1.2生产计划的实施、协调，对过程之质量控制，负责样件制作、试生产及各生产过程的实施。

3.2售后部门负责产品的交付后的售后服务活动；3.3质量部负责按照相关检验规范进行质量控制检验；3.4仓储部门负责备货及帐务记录；4.0程序要求4.1生产准备阶段4.1.1生产部根据《生产计划作业办法》负责生产的作业准备，品质部负责检验和试验的作业准备。

4.1.1.1 生产作业准备A、物料:a)生产线根据《周生产计划》提前开出《领料单》给仓库，《领料单》上必须写清楚产品型号规格和数量。

b)仓库管理员按领料单上开出的材料名称、型号规格、数量进行配料发货，并进行确认、签名，配好料后将领料单及时返回生产部。

c)物料员将仓库发出的物料、半成品确认正确后拉至生产线备料区，领班按产品BOM和领料单再次对材料型号规格、数量等进行确认。

d)物料员负责将各物料发放到各生产机台/工位；B、设备：a)生产现场使用的设备、工装、计量器具的技术状态，必须满足零件、产品质量的要求及工艺规程中的规定。

b)生产现场所使用的计量器具必须具有合格证，并在有效期内使用，详见《监视和测量装置控制程序》。

c)生产设备由试模&设备部按规定的要求每日执行点检动作，记录于《每日保养维护记录》中，详见《设备控制程序》。

d)模具按《模具年度保养维护计划》的要求执行模具的维保动作，详见《顾客财产控制》。

C、机台工艺参数a.注塑：试模&设备部每日确认工艺参数并记录于《注塑成型工艺表》中，并悬挂于注塑机台边；b.移印&装配：每日确认设备的工艺参数，并记录于《每日保养维护记录》中；D、作业指导书：a)生产过程所有工序都应编写成文件，如作业指导书、控制计划等并处于受控状态。

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是创造塑料制品的重要环节，质量控制对于保证产品质量和客户满意度至关重要。

本文将详细介绍注塑车间的质量控制流程，包括原料检验、注塑工艺控制、成品检验、设备维护和员工培训等五个部份。

一、原料检验：1.1 原料外观检验：检查原料外观是否有异物、色差、气泡等缺陷。

1.2 原料尺寸检验：测量原料的尺寸是否符合产品要求。

1.3 原料性能检验：通过实验室测试，检验原料的物理性能和化学性能是否符合要求。

二、注塑工艺控制：2.1 温度控制：根据产品要求和原料特性，设定注塑机的进料温度、熔融温度和注射温度等参数。

2.2 压力控制：根据产品要求和模具结构，设定注塑机的射出压力、保压压力和冷却压力等参数。

2.3 注塑周期控制：根据产品要求和模具结构，设定注塑机的射出时间、保压时间和冷却时间等参数。

三、成品检验：3.1 外观检验：检查成品外观是否有瑕疵、划痕、气泡等缺陷。

3.2 尺寸检验：测量成品的尺寸是否符合产品要求。

3.3 功能检验：根据产品要求，进行性能测试，确保成品的功能正常。

四、设备维护：4.1 注塑机维护：定期检查和维护注塑机的润滑系统、冷却系统和电气系统，确保设备正常运行。

4.2 模具维护：定期清洁和保养模具，修复损坏或者磨损的部件，确保模具质量和寿命。

4.3 检具维护：定期校准和维护检具，确保检具的准确性和可靠性。

五、员工培训：5.1 质量意识培训：培养员工的质量意识，强调质量的重要性和个人责任。

5.2 技术培训：提供注塑工艺和设备操作的培训，确保员工熟练掌握工艺和操作技能。

5.3 安全培训：教育员工安全操作注塑机和使用个人防护设备，预防事故发生。

结论：注塑车间质量控制流程包括原料检验、注塑工艺控制、成品检验、设备维护和员工培训等五个部份。

通过严格执行这些流程，可以有效控制产品质量，提高生产效率，满足客户需求。

同时，持续改进和优化流程也是提升质量控制水平的关键。

注塑生产过程管理程序

5.5.2点检
5.5.2.1 首件的确认:刚开机部品首检样品件即为首件,产品连续生产中，则在交接班时，品质人员、作业人员应对交接班的首件做点检、与现生产品对比确认，监控品质稳定生产。
5.5.2.2 各班技术员每班对模具做一次点检，点检时间为上班2小时以内，或者上好模开机生产1小时以内。
5.5.2.3 作业员在作业时如发现模具、机器等有异音或其他异常时应立即向技术员、组长报告。
5.5.1.3 作业过程中发现不良率超过3%时，作业员应立即向生产组长、技术员报告不良情况，要求技术员进行改善处理。
5.5.1.4 生产加工过程中发现来料不良时，需要立即通知IQC现场判定，确认；当不良率低于3%时，由IQC立即通知供应商现场返工，当不良超过3%时，需要停机处理，并将异常物料做退仓处理。如果出货紧急必须要坚持生产时，必须由品质、业务、PMC协调内、外部资源进行随线选别处理。
4.5.2技术员对材料的干燥温度和干燥时间进行确认，首件的制作，制品调试，成型条件设定与点检，模具、设备点检，作业中断时问题的处理，部品的品质状况巡查及材料加入状况确认等。
4.5.3 上下模、加料员：对模具进行更换，换模前的模具、工治具准备及模具找取归位和归位后模具防护对原材料进行领用、提前干燥材料及投入使用，并做好投料记录。
待确认品：指生产时作业员自检判定不了的产品，放在红色不良品区里，需经组长IPQC确认后再行处理；
不良品：对已经判定为不良品的，并放入红色不良品盒内，每班次废弃一次
待检品：等待品质检查的产品，放置于“待检品”区域内；
不合格品：品质检查后判定为不合格的产品，用不合格票标识并放在“不合格品”区域内。
5.3 首件
5.3.1 技术员按下述步骤制作首件：
5.3.1.1 技术员确认材料的干燥温度和干燥时间符合《材料干燥作业指导书》的要求。

注塑厂制程品质管制程序

注塑厂制程品质管制程序一、引言随着工业发展的不断进步，注塑厂在各类制造业中的地位日益凸显。

注塑工艺在众多领域发挥着重要作用，如家电、汽车、电子等。

然而，在生产过程中，如何保证制品的品质成为了注塑厂亟待解决的问题。

本文将介绍注塑厂制程品质管制程序，以帮助企业提高产品质量，满足客户需求。

二、注塑厂制程简介1.注塑原理注塑是通过加热塑料原料，使之熔融后，利用高压将熔融塑料注入模具中，冷却后形成所需形状的制品。

2.制程步骤注塑制程主要包括：原材料准备、设备调试、模具安装、注射成型、冷却固化、脱模和成品检验。

3.常见问题及解决对策（1）空焊：检查焊接温度、焊接时间等参数，提高焊接质量。

（2）假焊：增加焊接时间，提高焊接温度，确保焊接饱满。

（3）冷焊：调整回风炉温度，确保锡膏完全熔化。

（4）桥接：规范操作，避免零件脚短路。

（5）错件、缺件：加强物料管理，确保物料正确、齐全。

（6）极性反向、零件倒置：加强员工培训，提高装配技能。

（7）零件偏位：优化模具设计，提高制品精度。

（8）锡垫损伤：定期检查锡垫，及时更换损坏部分。

三、制程品质管制程序1.原材料检验：确保原材料质量，避免不合格材料流入生产环节。

2.设备及模具检查：定期检查设备运行状况，确保设备精度；定期保养模具，提高模具使用寿命。

3.制程参数控制：严格控制注射速度、温度、压力等参数，保证制品质量。

4.成品检验：对制品进行全面的质量检验，确保合格品率达到要求。

5.不良品处理：对不合格制品进行分类、分析，采取相应的处理措施，避免再次发生同类问题。

四、制程品质改进措施1.人员培训：加强员工质量意识培训，提高操作技能。

2.设备升级：引进先进的注塑设备，提高生产效率和质量。

3.工艺优化：不断优化生产工艺，降低不良品率。

4.环境改善：提高生产环境清洁度，减少杂质对制品质量的影响。

五、结论注塑厂制程品质管制程序是保证制品质量的关键。

通过实施严格的品质控制措施，加强过程管理，不断提高生产水平，注塑厂可以生产出高质量的产品，满足市场需求，赢得客户信任。

注塑生产计划控制程序

引言概述：注塑生产计划控制程序（二）是针对注塑生产过程中的计划管理和控制而设计的一套程序。

它通过合理的排产和生产计划，有效降低生产成本，提高生产效率，保证产品质量和交货期的准确性。

本文将从物料准备、设备调配、操作规范、质量控制和人员管理等五个大点进行详细阐述，以帮助企业更好地掌握和应用注塑生产计划控制程序。

正文内容：1. 物料准备1.1 确定物料清单：根据产品的需求和相关工序的需求，制定物料清单，明确所需的物料种类、数量和质量要求。

1.2 采购计划：根据物料清单，制定采购计划，确定采购的时间节点和数量，以保证生产计划的顺利进行。

1.3 供应商管理：建立供应商评估体系，选择可靠的供应商，确保物料的质量和供货的及时性。

2. 设备调配2.1 设备清单：根据产品的生产需求，编制设备清单，明确所需的设备种类、技术指标和数量要求。

2.2 设备维护：建立设备维护计划，定期进行设备的保养和检修，确保设备良好的工作状态，减少故障发生率。

2.3 设备调度：根据生产计划，合理安排设备的调度，确保设备的利用率最大化，提高生产效率。

3. 操作规范3.1 工艺流程：制定详细的工艺流程，明确每个工序的操作方法和要求，确保生产过程的标准化。

3.2 作业指导书：编制作业指导书，对每个工序进行详细的操作说明，包括操作步骤、设备设置、质量要求等，确保操作规范和结果的一致性。

3.3 操作培训：进行员工的操作培训和考核，提高员工的技术水平和操作规范性，减少操作失误和浪费。

4. 质量控制4.1 原材料检验：建立原材料检验标准，对每批原材料进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。

4.2 在线检测：在生产过程中，设置必要的在线检测设备，对关键环节进行实时监控和检测，及时发现和纠正生产中的问题。

4.3 工艺控制：根据产品要求，对每个工序进行工艺参数的控制和调整，确保产品的一致性和稳定性。

4.4 产品检验：建立产品检验标准和检验方法，对成品进行抽检和全检，确保产品的质量符合要求。

注塑机的操作方法

注塑机的操作方法为了方便大家能够更容易的使用注塑机,了解注塑成型过程.现将注塑机的工作顺序和成型方法以及操作方法介绍给大家,具体细节部分需要根据制品的成型条件进行设定.希望能对大家的工作有所帮助.1．注塑机的动作程序：射台前进→注射→保压→预塑→倒缩→射台松退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→射台前进。

2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。

分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。

3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。

手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。

一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。

在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。

但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。

实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。

正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。

操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。

半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。

当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。

注塑控制程序039

修改记录页
1.目的
2.执行宜家5GO/NOGO要求，确保塑胶产品质量满足客户要求。

3.范围
4.适用于所有塑胶产品及塑胶供应商生产过程控制。

5.名词解释
6.SPC：统计过程控制
7.职责与权限
7.1.塑胶供应商:负责规范塑胶产品检验标准、检验、测试验证及记录等，并执行宜家“质
量体系符合性标准（GO/NO GO）特殊工艺过程”的要求。

7.2.技术质量部（SQE）：负责联络供应商提供相关物料的技术文件，对塑胶厂生产过程控制
进行定期核查。

8.工作程序
8.1.依据“质量体系符合性标准（GO/NO GO）特殊工艺过程附录工艺过程：热塑性塑料注塑”
制定检查表
8.2.以上的相关记录要求在供应商处保存至少2年。

8.3.每次审核后保留相关审核记录和供应商改善措施，于技术质量部处保存，保存期限至少2
年。

5.4 注塑产品的分拣、运输和组装方法发生任何改变应该得到宜家代表的同意。

6. 相关文件
6.1 特殊工艺过程附录-热塑性塑料注塑
7. 相关记录
7.1 塑胶厂商审核表。