精益管理工具—标准化作业
精益管理中的八大要素(工具与方法)
精益管理中的八大要素（工具与方法）一、价值流映射价值流映射是精益管理中的一项基本工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行图示，以识别和消除浪费。
这种方法有助于企业全面了解从原材料到最终产品的整个流程，找出隐藏的浪费和不增值活动。
二、价值流分析价值流分析是精益管理中的一项重要工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行深入分析，找出浪费和不增值活动，并制定相应的改进措施。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置。
三、浪费识别浪费识别是精益管理中的一项核心工具，它通过识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量。
常见的浪费包括：不良品、过量生产、等待、搬运、存储等。
识别并消除这些浪费可以降低成本、提高利润。
四、流动与拉动流动与拉动是精益管理中的两项重要原则。
流动强调的是生产过程中的连续流动，避免停顿和等待；拉动则强调根据客户需求进行生产，避免过量生产和库存。
这两项原则有助于企业实现快速响应和高效生产。
五、快速响应变更快速响应变更也是精益管理中的一项重要工具，它强调企业应具备快速响应市场变化和客户需求的能力。
通过建立灵活的生产系统和管理机制，企业可以快速调整生产计划和资源配置，满足市场和客户的即时需求。
六、全面生产维护全面生产维护是精益管理中的一项重要工具，它通过预防性维护和保养设备，降低设备故障率，提高设备使用寿命和生产效率。
这种方法有助于企业实现稳定的生产和持续的改进。
七、持续改进文化持续改进文化是精益管理中不可或缺的一部分，它强调企业应具备持续改进的意识和方法。
通过不断优化生产流程、提高产品质量和服务水平，企业可以不断提升自身竞争力并取得更好的业绩。
八、标准化作业标准化作业是精益管理中的一项基础工具，它通过制定标准化的操作流程和工作规范，确保生产过程中的稳定性和一致性。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
同时，标准化作业也是持续改进的基础，为企业的持续改进提供了可靠的依据和支撑。
精益生产方式——标准化作业
作业改善：
精益生产方式
等待、中间 环节的堆垒 码放、二次
二、什么是标准作业？
1、标准作业是运用较少的工位、人员， 生产出高品质产品的一种工作手法。
2、标准作业是以人的动作为中心， 排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。
总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。
精益生产方式
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
1. 作业的改善。
2. 设备的更改 、生产线的调整。
3. 生产量的变化 、节拍（ T·T ）变化,而随之变化。
精益生产方式
标准作业是改善的基础:
1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时， 这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改 善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改 善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的 支撑，措施的保证。
精益生产方式
四、标准作业的三要素
精益生产培训中这些工具的作用
精益生产培训工具有哪些?精益生产培训工具如下：1.价值流分析(VSM)精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值; ②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2.标准化作业(SOP)所谓作业标准化,就是对在作业系统调查分析的基础上,将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解,以科学技术、规章制度和实践经验为依据,以安全、质量效益为目标,对作业过程进行改善,从而形成一种优化作业程序,逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
3.6S与目视化管理6S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
目视化管理可以使标准可视化，问题点显露(异常早期发现，早期对策);可以使管理效率化，节省沟通的时间和异常反馈的时间;可以使浪费、不稳定暴露化，与理想、标准状态对比。
目视化管理的内容，一是规章制度与工作标准公开化，二是生产任务和完成情况图表化。
4.全员设备保全(TPM)TPM以设备全生命周期为对象,最大限度的发挥设备性能,追求生产系统效率化的极限,以零故障、零缺陷、零事故、(生产)零损失为总目标。
TPM以6s(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)为基础,开展自主维护活动。
TPM以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率。
5.精益质量管理(LQM)精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法,是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上,吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。
精益生产标准化作业
精益生产标准化作业引言精益生产是一种以效率和质量为核心的生产管理方法，其目标是通过消除浪费和提高价值流程的效能来提高生产效率，提供高品质产品和服务。
而标准化作业则是精益生产的关键要素之一，它可以提高生产过程的稳定性和一致性，减少变动和缺陷的发生，从而提高生产效率和产品质量。
本文将介绍精益生产标准化作业的原理和方法，并探讨其在实际应用中的价值和挑战。
精益生产标准化作业的原理消除浪费精益生产标准化作业的首要目标是消除生产过程中的各种浪费。
浪费是指在生产过程中没有为顾客创造价值的任何活动或资源的使用。
常见的浪费包括物料的过度生产、不必要的运输、长时间的等待、过度处理、员工搬运和运动等。
通过标准化作业，可以通过优化流程、减少不必要的动作和操作、合理安排设备布局等方式来消除这些浪费，从而提高生产效率和质量。
建立稳定的工作环境稳定的工作环境是实施标准化作业的前提条件。
稳定的工作环境可以减少变动和干扰对生产过程的影响，保证生产过程的稳定性和一致性。
为了建立稳定的工作环境，需要制定和执行标准化的工作程序和操作规范，确保员工按照标准化程序进行工作，减少变动和差异。
持续改进精益生产标准化作业是一个不断改进的过程。
通过标准化作业，可以将生产过程中的问题和改进机会可视化，并制定相应的改进措施。
通过持续改进，可以不断优化生产过程，提高工作效率和质量水平，进一步降低生产成本，提供更好的产品和服务。
精益生产标准化作业的方法制定工作标准制定工作标准是实施标准化作业的关键步骤之一。
工作标准是指明确描述每个工作任务的标准和要求的文档或指南。
制定工作标准需要对工作流程进行分析和优化，明确每个工作任务的具体步骤、标准时间和质量要求。
工作标准可以以文档形式编写，也可以以图表或图片的形式进行展示。
培训和培养员工标准化作业的成功实施需要员工的支持和参与。
因此，培训和培养员工是一个至关重要的环节。
培训应包括两方面的内容：一是工作标准的培训，即教会员工如何按照工作标准进行工作；二是技能培训，即提升员工的业务技能和操作技能，以提高工作效率和质量水平。
管理人员必知的十二种精益化管理工具
管理⼈员必知的⼗⼆种精益化管理⼯具精益⽣产管理追求⽣产的精益求精以达到降本增效的⽬的。
除了认知上对精益管理的深⼊理解，还需要通过精益化管理⼯具来实现过程管控改善管理效率。
下⾯为⼤家介绍常⽤精益化管理⼯具种类特点及适⽤情况。
精益化管理⼯具---节拍时间节拍时间是客户需求的量化体现，节拍时间=可利⽤时间/客户需求。
节拍时间也是均衡化⽣产的依据。
精益化管理⼯具---价值流图通过对形成产品价值整个过程的信息流、物料流进⾏分析，识别其中的增值和不增值活动。
价值流的应⽤步骤：绘制当前价值流图，识别其中浪费，绘制将来价值流图，制定措施以达到将来价值流图的⽬标。
价值流图是动态的⽽⾮静态的，需要定期更新。
精益化管理⼯具---流动以尽可能的最⼩量在整个价值流间进⾏移动。
流动的理想状态是单件流；不能实现单件流，则以尽可能⼩的量实现⼯序间的以“先进先出”的⽅式进⾏⽆间断流动；信息是单点的，不是多点的；移动中有反复和重叠就会阻碍流动；宏观的流动是指从客户到内部价值流再到供应商，整个范围信息和物料的流动微观的流动是指信息和物料在内部价值流内的流动。
精益化管理⼯具---拉动由下⼀⼯序的消耗来给前⼀⼯序触发⽣产或者物料补充信号的⽅式，其特点是基于客户实际需求进⾏⽣产或者物料补充。
拉动的⽣产⽅式有补充拉动、顺序拉动以及混合式拉动。
补充拉动：客户需求消耗超市产品，触发信号给上⼀⼯序，进⾏⽣产补充物料，节拍控制⼯序通常为最靠近客户的⼯序；顺序拉动：客户需求触发⽣产，物料按照流动原则进⾏移动，即最⼩批量和先进先出混合式拉动：补充拉动和顺序拉动的混式⽣产；拉动中的库存仍然属于浪费，但是是受控的库存。
精益化管理⼯具--- 快速换型为实现⼩批量⽣产，使产品SMCD( Single Minute Change of Die)是指快速换型，换型的时间在10分钟以内。
精益化管理⼯具--- ⾃动化实现⼈、机分离，当问题或缺陷发⽣时，⽣产过程可以⾃动停⽌。
精益生产—标准作业
这里时间略超出节拍，通过改善可以解决。
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标准作业单编制方法
测定各个单位作业的完成时间 工序作业排布完成后，进行每个作业时间测定。 测时表 动作的改善就意味着改变动作 重要的是要测定出正确的时间 时间测定实际上是一种作业写实，把实际情况原封不动 地、正确地记录下来
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标准作业单编制方法
现场测时表（实例）
序号 工位
确定要测定的 工作内容
操作者 作业内容
1 回牙工位 腾鹏
平台正面回牙（除M10螺纹外）
2 回牙工位 腾鹏
吊回转马达11C0587
3 回牙工位 腾鹏
吊平台至水平
4 回牙工位 腾鹏
摆螺栓
5 回牙工位 腾鹏
装钢管到回转支承并吊翻支承
6 回牙工位 腾鹏
清洁回转支承
具体讲：以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把真正有意义的工作集合起 来，编出顺序，使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业，并且与设备的 配置和时间相符合。
前提条件
① 以人的活动为中心 ② 重复作业
4
标准作业的定义
当工序明确可重复时，采用标准化工作
生产
物料
办公室
随处都可以开展标准化工作!!!
5
标准作业的定义
○
×
标准半成品库 是将半成品的库存量控制在最小库存量，也就是在标准作业程序中作业 员所需的数量。（不包含最初工序前的毛坯及最终的成品）
8
标准作业的定义
标准作业与作业标准的区别
作业标准是为了进行标准作业依据的标准,是构成标准作业的基础。 如：机械加工中的切削速度、切削量；焊接工艺的焊点数、电流、 电压；涂装工艺中的涂料的粘度、喷枪的气压值、喷枪与工件间的距 离、温度、湿度等。
精益生产-标准化作业(S.O.P)
缩短换产时间
设备（工序） 多能工 布局 （一人多工序）
标准作业
尊重人性/持续改善
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标并排除在作业中的浪费 ，以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法 它由作业节拍（ TAKE TIME ）、作业顺序、标准手持三 要素组成。 标准作业分为三种类型： ①普通型 ②传送带型 ③搬运作业型
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对标准作业的理解要点
标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制定的。制定标 准作业时，不能受设备条件的限制，无视人的动作 标准作业应该是按照相同的动作进行反复的循环作业。如果每 次操作的动作都发生很大的变化，就很难制定标准作业，即使 制定了标准作业，也不能找出改善的突破口。这时即使进行改 善活动，也是具有盲目性，效果不会好。 标准作业根据作业者和生产量的增减及改善活动而经常发生变 化，所以管理者必须经常对标准作业进行管理修订。因此它反 映了现场管理者的意图。管理者利用它可以从动作与标准的差 异中发现问题，是看得见的管理工具
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案例链接：作业要领书填写例
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案例链接：标准作业书填写例
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实施标准作业改善的步骤
制定改善目标 制定改善计划 现状调查，制作标准作业“三件套” 了解生产线概要 制作工序能力表 制作标准作业组合票 制作标准作业票 确定改善对象 确定改善方向 制定具体改善活动目标 找出待改善问题点 追究真因，制定改善方案 实施改善 确认改善效果、实施标准化
例如：每天平均作业时间 8小时/480分，其中休息20分，实际作业时间460分 每天所需数量: 460件/天 460分 = 1分钟/件 生产节拍(T.T) = 460件
切莫按设备和人的能力进行生产!
精益生产标准化作业的目的和重要作用
精益生产标准化作业的目的和重要作用所谓精益生产标准作业是指把生产过程中的各种要素(人、机、料、法、环、测)进行最佳组合，按“准时化”生产的要求制定出相适应的作业标准。
各类作业人员按照作业标准进行操作。
作业标准一方面是操作者的行为规范，另一方面是管理者检查指导工作的依据。
工人操作时所遵循的作业标准顺序，称作“标准操作规程”，这是标准化作业的第一个目标，标准化作业的第二个目标是在生产时间上，各制造过程达到平衡化。
第三个目标，是将半成品的标准库存量。
控制在最小数量范围内。
作业标准一旦决定下来，并不是一成不变的，随着技术的发展、工艺的改进以及持续不断的改善，需要反复修订作业标准。
标准作业的目的，是通过必要的、最小数量的作业人员进行生产。
它由下面的程序确定:1、确定生产节拍(循环时间)；2、确定一个单位产品的完成时间；3、确定标准作业顺序；4、确定在制品的标准持有量；5、编制标准作业组合表。
标准化作业是实现均衡化生产单件生产、单件传送的又一重要前提。
丰田公司的标准化作业主要是指每一位多技能作业员所操作的多种不同机床的作业程序，是指在标准周期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列多种作业标准化。
标准化作业主耍包括三个内容:标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用“标准作业组合表”来表示，如下图所示。
标准周期时间是指各生产单元内〔或生产线上)，生产一个单位的制成品所需要的时间，也称为生产线的节拍。
标准周期时间可由下列公式计算出来，若每班产量是1 050台，则：标准周期时间=每班的工作时间/每班的必要产量=8X60X60/1050=27.4(秒)根据标准周期时间，生产现场的管理人员就能够确定在各生产单元内生产一个单位制品或完成产量指标所需要的作业人数，并合理配备全车间及全工厂的作业人员。
标准作业顺序是用来指示多技能作业员在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业顺序，即作业人员拿取材料、上机加工、加工结束后取下以及再传给另一台机床的顺序，这种顺序在作业员所操作的各种机床上被连续地执行。
精益生产-标准化作业(SOP)
步骤二：确定单位产品的完成时间－－工序能力表
① 工序能力表：
工序能力表
¾ 统计在各个工序加工零件时所表现出来的工序生产加工能力 ¾ 记录手工作业时间、机器的自动输送时间、及换线（附带时间）的表格 ¾ 本表作用在于在工序中可以明确机器的瓶颈等等，从而找到改善的突破口
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步骤二：确定单位产品的完成时间－－建立作业要素：
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步骤二：确定单位产品的完成时间－－建立作业要素：
④ 作业要素分解实例：
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步骤二：确定单位产品的完成时间－－时间观测：
⑤ 时间观测步骤及方法： 1 把作业要素填写在观测表上，一边观察作业一边记录观测； 2 秒表不停地转动，作业要素完成时秒表所显示的时间就是观测值，读取秒表 上所显示的时间并记录到观测表上； 3 一个动作的结束也可以作为下一个动作的开始，必须观测10次左右； 4 用黑色字体记录在每一项作业要素的上半行； 5 计算出各作业要素的时间，用红色字体记录在每一项作业要素的下半行； 6 计算出每个生产周期时间，用红体字记录； 7 确定各作业要素作业时间：测10次以后，把里面的最好值选出来。但是，在 可能范围内连续作业的时间不包含异常值（注意：在丰田公司选用的是最稳定 的值，而不是平均值） 8 求出机器作业时间：测定从按下启动按钮开始到所有目标作业完成，机器运 转恢复原位的时间大概观测2~3次左右
② 作业要素的重要性： ¾ 任何操作都可以分解为若干个作业要素； ¾ 作业要素是标准化作业的基石，一个作业要素是一组使得操作成功完 成的动作的合理组合；
③ 建立作业要素的关键： ¾ 实际作业的位置 ¾ 产品的分组 ¾ 完成要素所需的时间 ¾ 行走不是一个要素，通常情况下不要包括在作业要素表中 ¾ 任何工作的第一个要素可以是“阅读料单并拿取零件” ¾ 工序顺序与作业顺序的编排。
落实精益化管理 细化标准化作业
制定标准化流程
在优化方案的基础上，制定标准化作 业流程，明确各作业步骤的具体操作 方法和质量要求，确保作业过程的一 致性和规范性。
加强员工技能培训
开展岗位培训
针对不同岗位的职责和技能要求，开展有针对性 的岗位培训，提高员工的操作水平和安全意识。
推广先进操作方法
组织技术骨干和行业专家，总结推广先进的操作 方法和技术，提高员工的技能水平和生产效率。
2023
落实精益化管理 细化标准 化作业
汇报人：
目 录
• 落实精益化管理的重要性 • 落实精益化管理的关键措施 • 如何细化标准化作业 • 精益化管理与标准化作业的融合 • 加强精益化管理和标准化作业的措施
01
落实精益化管理的重要性
提升企业管理水平
促进企业组织结构优化
实施精益化管理，可以帮助企业优化组织结构，明确职责分工，提高管理效率。
根据各岗位的工作内容和质量要求， 制定相应的质量标准，明确各项工作 的质量要求和验收标准，确保产品质 量和工序质量的稳定可靠。
03
加强作业指导
针对员工的实际操作情况，加强作业 指导，及时纠正员工的错误操作和不 规范行为，确保员工按照标准化作业 规范进行操作。
04
精益化管理与标准化作业的融合
精益管理与标准化作业的关系
建立监督检查机制，对各项管理工作 进行定期或不定期的监督检查，发现 问题及时整改，确保管理体系的有效 运行。
制定标准化作业规范
01
02
明确作业要求
制定质量标准
针对不同岗位的作业要求，制定具体 的标准化作业规范，明确各岗位的作 业内容、操作方法、质量标准和工作 流程，确保员工清楚自己的工作内容 和职责范围。
，提升品牌形象。
精益生产管理工具之SOP标准作业程序
五、做SOP的步骤
• 2、明确步骤
• 确定每一个需要做SOP的工作的执行步骤。 对于在程序中确定需要做SOP的控制点， 应先将相应的执行步骤列出来。执行步骤的 划分应有统一的标准，如按时间的先后顺序 来划分。如果对执行步骤没有把握，要及时 和更专业的人员去交流和沟通，先把这些障 碍扫除掉。
五、做SOP的步骤
生产作业标准卡
二、概念
• 生产作业标准卡
SOP
Standard Operation Procedure
标准作业（操作）程序，就是将某一事件 的标准操作步骤和要求以统一的格式描述 出来，用来指导和规范日常的工作。
• SOP：标准的作业程序，在精益管理中， 所谓标准是最优化的概念。即不是随便写出 来的操作程序都可以称作SOP，而一定是 经过不断实践总结出来的在当前条件下可以
• 用心去做，才能把SOP做好。由于编写 SOP本身是一个比较繁杂的工作，往往很 容易让人产生枯燥感觉，但SOP这项工作 对于公司来说又非常重要，因此我们必然用 心去做，否则不会取得真正好的效果，甚至
走到“形认式主真义做的事负只面能去把了事。情做对，用 心做事才能把事情做好”
六、SOP的标准格式
六、SOP的标准格式
SOP编制要求
目
录
1 引言 2 概念 3 作用 4 做SOP的目的和意义 5 做SOP的步骤 6 SOP的标准格式 7 SOP编写要点 8 SOP编写注意事项
一、引言
• 根据工作安排和要求，要在生产系统开展 “生产作业的标准化”管理工作，在生产运 行中心下发了《关于编制公司生产作业标准 的通知》的工作安排。
八、SOP编写注意事项
八、SOP编写注意事项
八、SOP编写注意事项
精益生产中标准化作业的重要意义和作用
精益生产中标准化作业的重要意义和作用精益生产中标准化作业指的是在企业生产运营中基于作业系统调查分析的基础上，将当前的作业方法操作程序和动作分解后，依据科学技术、规章制度和实践经验形成的规程、规定、规则、标准、要领等。
具体来说标准化作业的意义包含以下四个方面。
(1)降低成本标准是通过实践总结、是现场人员多年经验智慧的结晶，意味着这些标准是相对好的、容易安全的作业方法。
有效执行这些标准可以提高企业生产效率、减少生产损耗、浪费，产品设计中的标准化实施能够直接降低生产成本，而有效执行作业标准则相当于间接性的降低了企业生产成本。
(2)减少变动标准化的实施与推进能够有效规范员工的工作方法来减少结果上的变化。
因为减少降低变化带来的风险是现场管理的重要目的。
例如工厂车间员工根据作业指导书来进行操作，这也就是一种标准化。
有的工厂在一些方面常常没有编制作业指导书，仅仅依靠老员工帮带新员工来指导操作。
虽然这么做省了事，但一旦员工发生变动，便会给企业带来很大损失。
而实行了标准化作业，就不容易存在这个问题。
(3)提供便利与兼容企业生产是根据客户提出商品的规格需求，根据客户提供的商品数据来供应商品。
标准这时候就能满足便利和兼容性。
因为有了标准，企业的生产才可以大批量按照标准生产，进而降低生产成本，提高生产效率。
(4)积累技术与明确责任企业的员工在实践中积累了一些方法和经验，采用标准化可以使这些方法和经验成为规范，形成标准与别人共享，不会使它随着员工的离去而流失。
企业采取针对性对策的关键在于明确责任，标准化的实施推进则可以让企业确认责任的问题变得更简单。
总的来说标准化作业的意义在于以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，进而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。
精益生产标准化作业
目录
2 标准种类与标准体系
2.2.2 标准体系的结构
➢ 层次结构 层次结构是表达标准化对象内部上级与下级、共性与个性等关系的表达形 式。它通常反映标准对象的隶属或包含关系。层次较高的标准，较多地反 映对象的抽象性和共性；层次较低的标准，较多地反映对象的具体性和个 性。见图1 ➢ 序列结构(过程结构） 是指各标准按照过程的内在联系和顺序关系进行结合的形式，标准化对象 的过程结构决定了标准体系的过程形式。见图2
服务标准
产品标准 （软件、硬件、流程 性材料、服务标准
能源标准
检验和试验 方法标准
信息标识标准
安装和 交付标准
搬运和 储存标准
包装标准
检验和测试 设备标准
图2 企业标准体系的序列结构图
精益生产标准化作业
目录
2 标准种类与标准体系
2.2.3 标准体系的特征
标准体系具有六个特征，即集合性、目标性、可分解性、相关性、整体性 、
精益生产标准化作业
目录
1 基本概念 1.2 关于标准化的定义
国家标准GB/T 2000.1-2002《标准化工作指南 第1部分: 标准化和相关活 动的通用词汇》中对“标准化”的定义是： 为了在一定范围内获得最佳秩序，对现实问题或潜在问题制定共同使用和 重复使用的条款的活动 注1：上述活动主要包括编制、发布和实施标准的过程 注2：标准化的主要作用在于为了其预期目的改进产品、过程和服务的适 用性，防止贸易壁垒，促进技术合作
精益生产标准化作业
目录
1 基本概念 1.4 标准化常用名词
产品标准 : 为保证产品的适用性、以产品必须达到的某些或全部要求 所制定的标准。其范围包括：品种、规格、技术性能、试验方法、检验规 则、包装、贮藏、运输等
精益生产标准化作业
工作中我们经常会提高标准化作业，那标准化作业到底是什么呢？我们都了解吗？一起来认识一下什么是标准化吧。
(一)什么是标准化作业？标准化作业是为了更有效地生产，把物料、设备、人等生产要素合理组合的一种集约化作业方式。
在标准化作业条件下，现场浪费少，机、物料技术条件有机结合，同时现场自主化管理，组长制定标准化生产技术条件和表单并培训员工执行，执行中不断改善，所以标准化作业条件也在不断优化。
现在较为流行的丰田的标准化作业内容由三要素及四种重要的表单组成。
标准作业和作业标准完全不同。
所谓的作业标准是为了进行标准化作业而规定的各种技术标准，例如，加工时的温度、时间、压力等，比如刀具的类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切削液等，这是技术标准。
为了制作出规定的品质，把作业上的经济性条件作为标准。
标准化作业与表准化作业也完全不同。
标准化作业的目的是生产工序的合理、有序、可控、有效，是将浪费降低至最小，当然其中会产生许多表单，也会有许多目视化管理方式的应用，但是表单.和目视化管理方.式只是手段。
但是所谓表准化是指一些推动Lean不很彻底的企业或部门，在推动中只应用了标准化作业的表单格式，而没有按真正的标准化作业去做，比如测量时间不准确、工序没有Cell化、浪费没有解决、改善推动慢、表单内容更新不及时等，都是标准化作业不能有效指导生产的现象，这里仅仅关注表单，我们叫它表准化。
(二)标准化作业作用及责任人(1)标准化是改善的基础，没有标准化就没有改善。
在精益生产中，工作就是追求持续不断地改善，而没有标准化，生产就不稳定，今天和昨天的效率、品质、疲劳情况就不同，改善的基础根本找不到，改善就无从谈起，所以标准化是改善的基础。
所以丰田人才说，“改善的第一步在标准化，没有标准就没有改善”。
(2)标准化作业是现场管理的基础。
比如一个现场如果作业没有标准化，那么作业有闲余的人或者处于无聊或者担心被主管发现后调离这个宝贵的空闲岗位，可能会放慢作业速度，可能会主动去做一些分外的事情，如搬运、清理等，这将会极大地掩盖真实的现场问题，扰乱技术/管理人员对现场的情况了解，从而使真正的问题得不到解决。
精益工具SOP标准化作业体系建立与应用探析
精益工具SOP标准化作业体系建立与应用探析摘要SOP标准化作业体系是当前非常重要的作业标准，是从标准化的角度对于各类生产管理工作进行落实和实现，是当前现代化管理理念和思路下非常重要的管理体系和方法。
本文就对于精益工具SOP标准化作业体系建立与应用的相关问题进行了分析和探讨。
关键词精益工具；SOP标准化作业体系；建立与应用引言SOP是标准作业程序的缩写，是采取标准化的方式，利用统一的方式来展开管理。
SOP本身所采取的标准是通过不断地总结和分析而得出的最优化的程序方式。
这种作业方式本身利用标准化的步骤和格式，对于日常的作业行为进行了有效控制和整改。
SOP本身在实际应用的过程中，从一个标准化的角度，对于操作程序进行了优化。
经过不断地总结和探究，让整个操作步骤得到有效量化和细化，同时满足标准化高效生产的切实需求。
SOP本身是对于作业经验和技术的充分积累，同时也提升企业作业生产水平的一个关键。
SOP为作业提供了一个规范的指导依据，提升了生产流程的规范化和条理化，让企业自身管理工作具备了更强的应用成效。
1 精益生产概念的分析精益生產是现代企业重要的生产方式之一，其通过对以往丰田生产方式进行不断的创新，探索改进，就这点来构建了一套具备较强的反应能力并且更加灵活的生产体系[1]。
从精益生产的角度下，我们可以发现，企业生产工作的开展和推进需要一套标准化作业体系作为基础保障。
作为重要的经济生产工具，SOP 标准化体系本身在建立的过程中，应该对于生产的目标进行合理构建，并且对于生产中的各类需要进行满足。
对于精益生产来说，其需要包含了质量、员工环境和参与、生产可运行性。
在精益工具SOP的应用过程中，我们也应该需要从实际生产的角度，对于工作中各类资源的利用程度进行有效保障，同时构建一套科学的监测体系，确保整体生产计划可以得到有效的落实。
精益生产目标要素，精益生产的最终目标是确保企业生产能够满足市场的需求，通过对产品生命周期的分析以及优化合理的用工场地和资源的配置，最终实现流畅生产的目标。
JIT—04 精益生产工具——标准化操作(SOP)与工作研究
标准化操作(SOP)与工作研究
技术培训
培训对象
培训对象:生产制造企业的总经理、中高层管理人员、生产总监、生产主管、财务经理、基层主管
培训目标：
标准化操作：1.什么是标准化操作；2.为什么要实施标准化操作；3.标准化操作的优点；4.如何开展标准化操作。
课程大纲
第一部分：标准化操作
1.什么是标准化操作
2.为什么要实施标准化操作
3.标准化操作的优点
4.如何开展标准化操作
*案例
*节拍平衡板
*开展的步骤
5.标准化操作的评审
第二部分标准作业的建立
1. 标准作业推行的背景和目的
2. 标准作业的三要素
——标准手顺
——标准工时
——标准手持量
3. 标准作业的三件套
——工序能力表【案例分析】
——标准作业组合表【案例分析】
——标准作业表【案例分析】
第三部分标准作业时间的测量
1、作业测定的对象和方法
2、标准时间和宽放时间
3、秒表法实施的七大步骤
【案例分析】
4、预定标准时间法
5、 MOD法和动素分析
【案例分析】
第四部分：工作研究
1．工作研究概述
2．工作研究如何实施
3．程序分析
4．作业分析
5．动作分析
6．时间研究概述
7．抽样与时间研究8．评比与宽放
9．预定动作时间标准10．模特排时法
11．劳动生产率绩效报告12．工作研究与现场改善。
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审核的时候`审 核者手里头必 须有标准和审 核单。 Lors de l’audit l’auditeur doit avoir dans ses mains le standard et une checkliste de vérification du respect du standard.
Surveillance du standard 标准监控 L’audit de travail standard est simple. Se fait comme la lecture d’une bande dessinée. 工作标准审核是简单的,如图所示:
Employé 员工
桌子
Auditeurs 审核者
1 2 3 4 5 6 17
14
8 7
9
10
15
11
12
16
13
I
Porta documenti 1 Atti di vendita 2 Moduli finanziamenti 3 Schede perizia
Max stock 10 15 30
4 Schede usato 5 Furto e incendio 6 Consegna VN
z
应由经理, 员工，运用者制 订标准。 现场的纸质标准文件应是唯 一版本。 每个专业都应有其标准。 不追求完美，标准总是需要 逐步完善的。
z
z z
7/
Création du standard 制订标准
z z
z
C’est une priorité pour l’année 2009 Chaque département doit planifier la standardisation des travaux de chacun de ses postes, des activités opérationnels jusqu’aux activités d’animation Il faut commencer par le bas et terminer par le haut la standardisation
12/
Surveillance du standard 标准监控
Employé 员工
桌子
254 FR opening trim RH
Auditeurs 审核者
Classeur de poste contenant les standards 标准文件夹
Classeur de poste et ckeck liste 标准文件夹 , 检查单
Tableau de suivi 跟踪表
Graphe avec nombre audit s réalisés OK – NOK /cible
Derniers audits 最新审核结果 C/M en cours 整改中 C/M soldée 已经解决 Avancement contrôlé 1 x / semaine 检查进度 1*/周
Version : r閒閞ence document : acc鑣 au document :
4/
Document propri閠? de CITRO薔 Spa ITALIA
5/
6/
Création du standard 标准制订
z
z z z
Standard doit être créé par les managers, les employés, les opérationnels Seul la version papier sur le terrain compte Chaque métier a son standard Ne pas chercher la perfection, un standard s’améliore peu a peu
L’audit se fait sur le terrain, à la table de travail d’un employé par exemple. 标准审核是在现场进行的, 比如在员工的办公座位。
14/
Classeur de poste et ckeck liste 标准文件夹 , 检查单
3/
z
标准 = 岗位标准化作业指 导书 标准定义 : z 清楚和目视化 z 可实施 z 可更改 制订标准的目的 : z 培训 z 监控，审核 (VRS)
z
z
z
z
Date : POSTAZIONE VENDITORE Responsable Ubicazione
10/09/2008 Domenico Riccardi Ufficio responsabile VN
z z z z
标准定义 制订标准 培训和监控 标准改进
2/
标准定义 Définition du standard
z
Standard = référentiel du poste de travail Définition du standard : z Clair et visuel z Facilement accessible z Facilement modifiable Objectifs du standard : z Former z Surveiller (VRS)
z
标准制定后，要对操作工进行 再培训。 所有培训必须配有纸质标准。
z
z
这种模式适用于所有新项目和 现生产培训。
9/
Formation et surveillance 培训和监控
z
Le respect du standard est une priorité absolue Les managers doivent vérifier l’application du standard tous les jours Plusieurs aspects de l’audit :
De nombreux clients appellent le lendemain de la mise en main pour demander des explications sur certaines fonctions du véhicule. 车辆交付一天之后， 很多 客户给网点打电话对车的 一些功能提出问题。
Max stock 20 10 10
Porta documenti 17 Trattative settimanali Max 7 giorni
II
Ripiani 7 Eurotax 8 Quattroruote 13 Scorta carta
Max stock mese in corso mese in corso 1 risma
标准化指导书是否 清楚？ 是
审核标准执行情况
否
改正标准化指导书 培训员工 执行标准化指导书
给所有员工使用已经修改的 标准指导书进行一次培训
员工的做法是否符合标 准化指导书的要求？
否
测量和量化解决方案
是 异常是否消除？ 否
P D C A
问题分析， 头脑风暴，MIFA。 。 。
（终结）
16/
Exemple DCAD : Travail standard et qualité du suivi client
例子:东风雪铁龙标准化审核频次
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z
z
Les écarts doivent donner lieu a des plans d’action 对不符合标准的问题应制订行动计划。 Peut être intégré au tableau post-it 也可能在目视板中插入问题卡。
审核结果图 审核 数量 合格及不 合格
REGOLE 1 2 3 4
Mantenere lo stato standard al termine di ogni vendita Evitare / rimediare immediatamente a casi di sporcizia eccezionale Verificare ogni giorno lo stato di pulizia e segnalare difetti E' ammesso tenere un oggetto personale sulla scrivania
Surveillance du standard 标准监控
Fin l’audit 审核结束
Avantage 优点 On ne manipule qu’un seul document sur lequel on retrouve toutes les informations nécessaires. L’audit est donc facile et rapide à réaliser. 审核使用唯一一个包含所有信息的文 件,因此审核可快速简单地进行. Employé 员工
桌子
Auditeurs 审核者
Classeur de poste et ckeck liste 标准文件夹 , 检查单
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Amélioration du standard 标准改进
发现一个新问题
标准清楚么？正如我们所描 出现一个问题或者做一个标 准化监控的时候发现一个方 面是可以优化的 述的， 标准可用来识别好的和 不好的做法。 动态地操作， 立即用笔改正标 准化指导书
DCAD的一个例子：标准化作业和客户跟踪的质量
预计客户到家后通过电 话询问客户是否安全到 家？
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Exemple DCAD : Travail standard et qualité du suivi client
DCAD的一个例子：标准化作业和客户跟踪质量
Défaut étanchéité 2006 密封缺陷
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