料丝自加压式挤出机加料段不溢料条件分析
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法在介绍挤出机常见的故障之前,我们先来了解下,什么是塑料挤出机塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机以及不常看见的多螺杆挤出机和无螺杆挤出机. 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
挤出机常见的故障大概有十一种,下面就详细介绍下这十一种故障极其排除方法:一、主电机轴承温升过高：1、产生原因：（1）轴承润滑不良。
（2）轴承磨损严重。
2、产生原因：（1）检查并加润滑剂。
检查电机轴承，必要时更换。
二、机头压力不稳：1、产生原因：（1）主电机转速不均匀。
（2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
2、处理方法：（1）检查主电机控制系统及轴承。
（2）检查喂料系统电机及控制系统。
三、润滑油压偏低：1、产生原因：（1）润滑油系统调压阀压力设定值过低。
（2）油泵故障或吸油管堵塞。
2、处理方法：（1）检查并调整润滑油系统压力调节阀。
（2）检查油泵、吸油管。
四、自动换网装置速度慢或不灵1、产生原因：（1）气压或油压低。
（2）气缸（或液压站）漏气（或漏油）。
2、处理方法：（1）检查换网装置的动力系统。
（2）检查气缸或液压缸的密封情况。
五、安全销或安全健被切断1、产生原因：（1）挤压系统扭矩过大（2）主电机与输入轴承联接不同心2、处理方法：（1）检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。
在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。
（2）调整主电机六、挤出量突然下降：1、产生原因：（1）喂料系统发生故障或料斗中没料。
（2）挤压系统进入坚硬卡住螺杆，使物料不能通过。
2、处理方法：（1）检查喂料系统或料斗的料位。
（2）检查清理挤压系统。
七、主机电流不稳1、生产原因：（1）喂料不均匀。
（2）主电机轴承损坏或润滑不良。
（3）某段加热器失灵，不加热。
（4）螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。
2、处理方法：（1）检查喂料机，排除故障。
挤出机常见故障及对策
WI-009
-
A
Original
7)料筒温度过高，形成抱轴现象，不吃料。
降低温度
8)料的粘度太大，螺杆挤不动。
检查料性。
故障现象
产生原因
处理方法
3：螺杆有转速显示但挤不出物料
9)电压不稳，变频器不稳有波动。
立即停机。
10)螺杆磨损了。
拆卸螺杆进行检查。
11)螺杆打滑
检查物料及性能（有的料容易打滑，比如PP料）。
料中加入助剂，有些助剂会造成打滑；要不断测试温度，找到最适当的挤出温度。
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检查是否通了冷却水
检查是否料子烘的温度太高或者时间太长。
4)有异物进入挤出机内；螺杆内掉进金属等坚硬物（如螺母等）堵塞螺槽，不能输送物料
立即停机拆卸螺杆，排除堵塞硬物。
5)螺杆被扭断
立即停机，拆卸螺杆并进行修理或更换。
6)螺杆温度过高（内冷不良），形成抱轴现象，不吃料。
检查螺杆冷却水系统，加大螺杆冷却水量。
4：挤出制品中有污物
1)物料内有污物
更换物料。
2)挤出机螺杆积碳过多
清理螺杆，轻者可用螺杆清洗剂直接挤出清洗，重者可将螺杆拆卸下来，人工清理。
5：挤出机主电机电源波动大
1)某段加热器不工作，扭矩不稳
挤出常见问题分析课件
环保法规日益严格，要求挤出行业降低能耗、减少废弃物排放，实 现绿色可持续发展。
智能化和数字化
工业4.0和智能制造的推进，要求挤出行业引入更多自动化、数字化 和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
持续改进，提高生产效率和产品质量
加强设备维护和更新
定期对挤出设备进行维护和保养，及时更新设备配件，确保设备的正常运转和延长使用寿 命。
灰分超标
原料灰分含量过高，影响挤出制品的机械性能和耐老化性能 。解决方案包括加强原料质量控制，选择灰分含量低的供应 商，确保灰分达标。
优化原料采购与存储管理策略
建立稳定的供应商合作关系
01
与信誉良好、质量稳定的供应商建立长期合作关系，确保原料
来源可靠。
加强原料入库检测
02
对每批入库原料进行严格检测，确保质量符合要求，防止不合
特点
生产效率高、成本低、可连续生 产、制品长度无限、制品截面形 状多样等。
挤出工艺应用领域
01
02
03
04
管材、型材、板材等建筑材料 的生产
电线电缆、光纤光缆等通信材 料的生产
包装材料、薄膜等生产
汽车、家电等工业制品的生产
挤出工艺发展趋势
高性能化
随着人们对于制品性能要求的提 高，挤出工艺将向高性能化方向 发展，如高强度、高韧性、高耐
水分超标
原料水分含量过高，导致挤出过程中产生气泡、表面不平整等问题。解决方案 包括严格控制原料水分含量，加强原料干燥处理，确保水分达标。
原料性能指标不合格影响产品质量
熔融指数不合格
原料熔融指数过高或过低，影响挤出制品的密度、外观和性 能。解决方案包括选择熔融指数稳定的供应商，加强原料检 测，确保熔融指数符合要求。
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法在介绍挤出机常见的故障之前,我们先来了解下,什么是塑料挤出机?塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机以及不常看见的多螺杆挤出机和无螺杆挤出机. 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
挤出机常见的故障大概有十一种,下面就详细介绍下这十一种故障极其排除方法:一、主电机轴承温升过高：1、产生原因：（1）轴承润滑不良。
（2）轴承磨损严重。
2、产生原因：（1）检查并加润滑剂。
检查电机轴承，必要时更换。
二、机头压力不稳：1、产生原因：（1）主电机转速不均匀。
（2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
2、处理方法：（1）检查主电机控制系统及轴承。
（2）检查喂料系统电机及控制系统。
三、润滑油压偏低：1、产生原因：（1）润滑油系统调压阀压力设定值过低。
（2）油泵故障或吸油管堵塞。
2、处理方法：（1）检查并调整润滑油系统压力调节阀。
（2）检查油泵、吸油管。
四、自动换网装置速度慢或不灵1、产生原因：（1）气压或油压低。
（2）气缸（或液压站）漏气（或漏油）。
2、处理方法：（1）检查换网装置的动力系统。
（2）检查气缸或液压缸的密封情况。
五、安全销或安全健被切断1、产生原因：（1）挤压系统扭矩过大（2）主电机与输入轴承联接不同心2、处理方法：（1）检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。
在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。
（2）调整主电机六、挤出量突然下降：1、产生原因：（1）喂料系统发生故障或料斗中没料。
（2）挤压系统进入坚硬卡住螺杆，使物料不能通过。
2、处理方法：（1）检查喂料系统或料斗的料位。
（2）检查清理挤压系统。
七、主机电流不稳1、生产原因：（1）喂料不均匀。
（2）主电机轴承损坏或润滑不良。
（3）某段加热器失灵，不加热。
（4）螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。
2、处理方法：（1）检查喂料机，排除故障。
塑料挤出机常见故障排查方法
塑料挤出机常见故障排查方法塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，用于将塑料颗粒通过加热和挤压形成所需的塑料制品。
然而，由于长期使用或操作不当，挤出机可能会出现各种故障。
本文将详细介绍塑料挤出机常见故障的排查方法，并给出相应的解决方案。
一、料筒温度过高或过低1. 问题描述：塑料挤出机的料筒温度异常，可能过高或过低。
2. 解决方法：首先，确保温控仪表准确，校正温度显示。
然后检查加热器是否正常工作，如若发现异常应及时更换或修理。
对于温度过高的情况，可以适当减少电热圈加热功率或降低进料量；对于温度过低的情况，可以增加电热圈加热功率或增大进料量。
二、螺杆堵塞1. 问题描述：螺杆可能会因塑料熔体冷却或混料不均匀而堵塞。
2. 解决方法：首先，检查挤出机出口处是否有异常，如有异常，应检查切刀、冷却器和水温控制系统是否正常。
其次，排空螺杆中塑料残留物，清理挤出机内部，并确保塑料熔体的温度和湿度适中，避免堵塞现象的发生。
三、过度磨损1. 问题描述：长时间使用后，螺杆和机筒可能会出现过度磨损。
2. 解决方法：定期检查螺杆和机筒的磨损情况，如有需要及时更换。
在正常操作过程中，保持合适的塑料颗粒大小和质量，避免对螺杆和机筒造成过度磨损。
四、挤出机异常噪音1. 问题描述：挤出机工作时会产生噪音，若噪音过大可能存在异常。
2. 解决方法：检查挤出机螺杆、传动系统、润滑系统以及附件是否正常。
对于松动的零部件，应及时拧紧；对于磨损的零部件，应及时更换。
合理选择润滑油，并定期对润滑系统进行维护保养。
五、过度震动1. 问题描述：挤出机在工作过程中过度震动，可能会导致设备损坏。
2. 解决方法：检查挤出机的基础支撑是否稳固，若不稳固应及时加固。
同时，检查螺杆传动部分和主机密封部分是否正常，如有异常应进行相应的维修操作。
六、塑料制品尺寸不准确1. 问题描述：制造出的塑料制品尺寸不符合要求。
2. 解决方法：首先，检查模具和挤出机的进料系统是否合理，确保塑料颗粒均匀进入挤出机。
塑料挤出机常见故障分析及解决方法
塑料挤出机常见故障分析及解决方法塑料挤出机是一种用于加工聚合物材料的设备，主要用于生产塑料制品。
在使用过程中，塑料挤出机可能会出现一些故障，这些故障可能会影响到生产效率和产品质量。
本文将介绍一些常见的塑料挤出机故障及其解决方法。
1. 挤出机出料不稳定挤出机出料不稳定是一种常见的问题，可能会导致产品质量不一致或者无法正常生产。
造成这种故障的原因有很多，可以根据故障表现进行诊断。
1.1. 进料过多或过少进料过多或过少都会导致出料不稳定。
如果进料过多，挤出机的料斗会过度占满，出料口的压力会增加，从而导致出料不稳定。
相反，如果进料过少，料斗内的料会不足，出料量也会减少。
解决方法：调整进料量，保证进料量适当。
1.2. 模头磨损模头是挤出机产生成型的重要组成部分。
如果模头磨损严重，会导致出料不稳定，甚至导致塑料挤出机无法正常工作。
解决方法：更换磨损的模头。
1.3. 压力不稳定如果挤出机的出料压力不稳定，也会导致出料不稳定。
解决方法：检查压力控制系统是否正常运行，确保压力稳定。
2. 挤出机容积损失挤出机容积损失是一种常见的故障，可能会导致生产效率下降和产品质量下降。
2.1. 泄压失控泄压失控是挤出机容积损失的主要原因之一。
如果塑料挤出机的泄压不良，压力会过高，导致挤出头的容积不足，无法生产足够的产品。
解决方法：检查泄压阀门是否关闭，确保压力不会过高。
2.2. 过于频繁的停机过于频繁的停机也可能会导致挤出机容积损失。
如果挤出机的生产周期短，而停机周期长，生产效率会降低。
解决方法：尽量减少停机时间，优化生产流程。
3. 挤出机温度不稳定挤出机温度不稳定会影响产品的质量，甚至导致产品无法生产。
3.1. 加热器故障加热器故障是温度不稳定的常见原因之一。
如果加热器故障，挤出机难以保持恒定的温度，会导致出料不均匀，影响产品质量。
解决方法：检查加热器的工作状态，并及时更换故障部件。
3.2. 冷却系统故障挤出机的冷却系统也是保持温度稳定的关键部分之一。
挤出常见问题分析课件
挤出成型
熔体经过口模形成所需形状的 制品。
冷却与定型
制品在冷却水中冷却、定型。
切割与收卷
制品通过切割和收卷设备进行 后处理。
挤出成型特点
01
可连续生产，生产效率 高。
02
可生产各种形状和尺寸 的制品。
03
适应性强，可生产各种 塑料、橡胶、复合材料 等制品。
04
加工成本低，可实现自 动化生产。
02
案例三：某橡胶挤出制品的质量控制
总结词
尺寸精度差，力学性能不稳定
详细描述
该制品在挤出过程中经常出现尺寸精度差、表面粗糙和力学性能不稳定等问题，影响产品质量和使用性能。经过分析 ，主要原因是原料配方不合理、加工温度和压力控制不准确以及生产工艺参数设置不当。
解决方案
优化原料配方，提高制品的物理性能和稳定性；加强温度和压力控制，确保加工过程的稳定性和产品尺 寸的准确性；调整生产工艺参数，提高制品的表面质量和力学性能。
挤出常见问题分析 课件
contents
目录
• 挤出原理简介 • 挤出常见问题分析 • 挤出问题解决方案 • 案例分析
01
挤出原理简介
挤出机工作原理
挤出机是一种通过加热、加压、混合等手段，将物料从挤出机口模挤出的设备。
挤出机通常由电动机、减速器、螺杆、料筒、口模等部分组成。
物料在挤出机中受到高温、高压的作用，经过塑化、熔融、粘度增加等物理和化学 变化，最后从口模中挤出成为所需形状的制品。
速度会导致物料在模具内流动不稳定，从而影响制品的形状和尺寸精度。
挤出制品出现气泡
总结词
挤出制品出现气泡可能是由于物料中含有水分或空气、螺杆转速过快、模具温度过高或过低等原因造成的。
挤出机十大常见故障分析及解决方案
挤出机十大常见故障分析及解决方案01主机电流不稳1、产生原因：(1)喂料不均匀。
(2)主电机轴承损坏或润滑不良。
(3)某段加热器失灵，不加热。
(4)螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。
2、处理方法：(1)检查喂料机，排除故障。
(2)检修主电机，必要时更换轴承。
(3)检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。
(4)检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。
02主电机不能启动1、产生原因：(1)开车程序有错。
(2)主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。
(3)与主电机相关的连锁装置起作用。
2、处理方法：(1)检查程序，按正确开车顺序重新开车。
(2)检查主电机电路。
(3)检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。
油泵不开，电机无法打开。
(4)检查紧急按钮是否复位。
(5)变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。
03机头出料不畅或堵塞1、产生原因：(1)加热器某段不工作，物料塑化不良。
(2)操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。
(3)可能有不容易熔化的异物。
2、处理方法：(1)检查加热器，必要时更换。
(2)核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。
(3)清理检查挤压系统及机头。
04主电机启动电流过高1、产生原因：(1)加热时间不足，扭矩大。
(2)某段加热器不工作。
2、处理方法：(1)开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。
05主电机发出异常声音1、产生原因：(1)主电机轴承损坏。
(2)主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。
2、处理方法：(1)更换主电机轴承。
(2)检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。
06主电机轴承温升过高1、产生原因：(1)轴承润滑不良。
(2)轴承磨损严重。
2、处理方法：(1)检查并加润滑剂。
(2)检查电机轴承，必要时更换。
07机头压力不稳1、产生原因：(1)主电机转速不均匀。
(2)喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
各类挤出机问题与解决方案
各类挤出机问题与解决方案一．电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B．PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，加添网膜枚数2．死胶焦料：A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时适时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B．PVC烘烤不足：加添烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6．PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作上升C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A．PVC烘烤不足：换规格适时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：上升押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中心堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时适时更换。
二．外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1—0.3M/M的外模编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模（实在孔径尺寸依实际生产中更换为准）.B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.编织线一般要求好脱皮,故无特别要求时一般采纳半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.2．过粉线,铝箔线的外观不良*的好坏直接影响线材的外观,故*在使用前肯定要烘烤干燥.这样*才能均匀分布在经线材上,生产中半成品肯定要从毛刷中心穿过,避开因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.铝箔线的外观调试同编织线.3．外被脱皮不良以及芯线粘连（1）生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避开压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应zui大为宜,做到急速冷却.（2）隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小（用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜）（3）过粉太少造成脱皮不良,生产中因*潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前适时将*烘烤干燥.押出中适时添加*,加速时对模具的距离进行调整（减小）（4）芯线粘连:芯线粘连一般是由于胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中*段水槽要放zui大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采纳先过离型剂再过粉.（5）部份客户要求线材剥高力,在实际操作中依据客户要求对押出条件进行调整即可.4．表面外观异常（1）粗糙:A.外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模B.PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥*C.PVC混炼不良,加添网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决（2）条纹:A.亮条纹,*/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度B.雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度（3）边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时适时降低机头,眼模温度,更换滤网（片数削减）外模选用稍小的无廊段外模可改善.（4）发麻:A.机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.B.PVC潮湿,开机前适时干燥PVC5．偏芯（1）内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大简单显现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避开内模太大（2）调模螺丝未锁紧,中心调整OK后适时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机（3）其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中依据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.三．其它不良的掌控1．D大小不均:人为掌控不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整3．刮伤:眼模刮伤适时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤适时调整可解决外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模（无廊段）可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、猛烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的重视要原因有：1）、温度掌控超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
塑料挤出机常见故障分析及解决方法
塑料挤出机常见故障分析及解决方法塑料挤出机在塑料加工行业中扮演着重要的角色，但在使用过程中也会出现一些常见故障，影响生产效率和产品质量。
本文将介绍一些塑料挤出机常见故障分析及解决方法，帮助用户更好地使用挤出机，提高生产效率和产品质量。
故障一：电机启动后无法正常运转这是一种常见的故障，出现该故障有可能是电机故障、电气损坏等原因导致。
解决该故障的方法如下：解决方法一：检查电机检查电机连接线是否接触良好，检查是否存在电机风扇卡住等故障，如果有问题及时更换相应配件。
解决方法二：检查电气系统检查电气系统中的接线是否正确，电气元件是否损坏等。
如有问题需要及时更换或维修。
故障二：挤出头温度过高挤出头温度过高也是一个常见的故障，如果温度过高会使挤出头及材料变形，导致产品质量下降。
解决该故障的方法如下：解决方法一：检查冷却系统检查冷却系统中的水流量是否正常、水压是否正常，如果水路阻塞需要清洁，水喉是否破裂需要及时更换。
解决方法二：检查加热系统检查加热系统的加热电路是否有问题，加热器是否正常，切勿让加热体空烧。
如有问题需要及时维修或更换。
故障三：产量低，塑料挤出不出来产量低，挤出量不增加，也是一种常见的故障。
出现该故障有可能是挤出机螺杆行程太短、材料温度不正确等原因导致。
解决该故障的方法如下：解决方法一：检查螺杆检查螺杆，确保螺杆行程与机头对应。
需要将螺杆拆下检查，避免磨损或损坏，更加要注意在清理过程中不要使用有可能损坏螺杆表面的工具。
解决方法二：检查原料温度检查原料温度，确保原料温度适合挤出工序。
如有问题需要重新调整。
故障四：材料变质、颜色不一致材料变质、颜色不一致也是一种常见的故障。
解决该故障的方法如下：解决方法一：检查加料检查加料，确保原料的流动性和密度符合要求。
如有问题需要更改原料或重新检查。
解决方法二：清洗挤出机清除挤出机内部沉淀物，防止原料过多地接触到污染物质，导致塑料变质或颜色不一致。
总结以上就是塑料挤出机常见故障分析及解决方法。
型材挤出中的异常现象、原因、解决方法
型材挤出中的异常现象、原因、解决方法一、进料波动(表现在螺杆扭矩变化大）1、干混料流动性不好，或原材料性能变化2、原料在料斗中心形成空洞或附壁悬挂、架桥、滞料3、下料段温度高4、原料中含有破碎塑料袋解决方法:1、使用流动性好的PVC干混料2、料斗安装机械搅拌器，防止架桥，经常检查，及时处理3、加大下料段冷却水4、用小型材清理下料段二、型材弯曲1、整条生产线不直，中心位置不在同一直线上2、真空冷却水道不通畅3、机头流道及间隙不合理，出料不畅4、挤出速度过快，冷却不够5、模具装配不水平6、定型套与水箱不同心7、物料受热不均，机头温度设定有误或加热板、热电偶损坏8、清理模具时,各面抛光程度不一致9、因模具内含有糊料、沙粒等杂质，导致出料不均解决方法:1、调整生产线各设备至一条直线2、检查真空冷却系统至正常3、修正机头流道及间隙至均匀出料4、降低挤出速度各冷却水温度,改善冷却5、模具安装后用水平仪校正6、用水平仪或直尺调节校正定型套和水箱的纵向和横向的平直度7、检查挤出机身或机头各段的热电偶和电热口卷，如有损坏应及时修复或更换8、机头四面加热效果不一致9、清理模具，均匀抛光三、筋处收缩大（内筋在表面的收缩痕大）1、口模箱处树脂流动慢，筋槽受拉伸2、挤出速度快，真空度控制不对3、冷却水温度高4、熔温高解决方法：1、增加筋的间隙，提高筋槽处树脂流速或改变配方2、调节真空度或用铜针在型材坯进定型套前在型材上戳小孔，加强真空吸附3、降低冷却水温度和挤出速度4、降低工艺温度四、型材纵向收缩率大1、牵引速度偏快2、定型套冷却不够3、机头温度过高4、横向：定型模冷却不充分,尺寸过大解决方法：1、降低牵引速度2、保证水温(15℃）及水压，提高定型套冷却3、降低机头温度五、制品尺寸或壁厚时大时小（波动）1、进料波动2、电热圈加热不正常3、牵引机工作不稳定4、混合物料不均匀5、挤出机或进料不稳定6、不同配方的料混入解决方法: 1、参阅“进料不稳定”2、检查、修复或更换加热圈3、检查牵引机压力设定是否正常，上下履带是否同步4、检查混合料的混合均匀性5、检查修理挤出机、进料机至正常工作6、清除混入不同配方的原料,加入正确单一配方的原料六、制品断部开裂或成锯齿状1、配方组份不宜，塑化不良2、口模温度低3、锯片进刀速度快，锯片不锋利4、锯片未锯在型材中心5、内筋出料少,易被锯切裂解决方法：1、检验配方，调整组份2、提高口模温度3、放慢锯片切割速度，重新磨锯片4、调整型材至锯片中心5、调整工艺温度或清理模具，使内筋出料增加七、出现熔接痕1、口模设计或结构不良2、原料选配或成型条件不一致,配方不合理3、温度偏低,工艺设定不合理解决方法:1、修改模具设计2、调整配方3、增加前端机头压力4、提高机身温度和口模温度5、降低挤出速度八、型材表面中内壁出现斑点、鱼眼或似气泡状凸起、发毛1、原料混有杂质2、物料水分或挥发物含量高,挤出机真空泵工作不正常3、粉料堆放时间长4、机身温度低，机头温度高5、如有光泽则螺杆温度过高6、如有尘粒，毛糙并暗无光泽，则螺杆温度过低7、螺杆转速过快8、如发生在开机时，可能型模温度过低解决方法：1、检查杂质来源，以便清除2、将原料烘干,降低水分和挥发物含量,清理主机真空泵3、重新配制混合料4、调节工艺温度5、调节螺杆转速6、暂时提高机头温度，待型模温度达到后（根据型材塑化情况判断)再恢复原工艺注意:开机前按工艺要求进行加热，保温九、口模内发生分解，制品表面有黄线1、原料热稳定性较差2、口模温度高3、机头表面有凹陷死角或积料4、口模结构不合理5、物料在筒内过热6、螺杆磨损过重7、机头连接套或机头模具的螺栓未拧紧,模块之间有间隙8、温度显示错误（低于实际温度）9、原料中含有杂质解决方法:1、检查原料配方，提高热稳定性2、适当降低口模温度3、检查清理机头4、增大机头的物料导入部位和进入口模前端的压力5、尽量消除机头内的死角6、缩短物料在机头内的停留时间，适当降低料筒和螺杆温度7、拧紧机头螺栓8、检查，维修螺杆9、检查热电偶及电器元件，若损坏及时更换十、制品表面粗糙，出现条纹或云纹1、物料混合质量差，不均匀2、混有不同配方的原料3、机头温度较低4、模具表面不够平整光滑或粘有附着物5、定型套真空度控制不宜6、定型套内壁有附着物7、型材振动引起解决方法：1、调整PVC配方2、不要混用不同配方的原料3、检查混合原料的设备和工艺使物料混合均匀4、适当机头温度5、维修清理模具（包括定型套），使其表面光滑平整6、调整真空度十一、制品表面凹凸不平1、原料混有杂质2、模具表面不平整3、塑化温度低4、定型套和水箱真空度太大解决方法：1、筛选原料，清除杂质2、修磨模具（包括定型套）,使其表面光滑平整3、调整塑化温度4、检查、维修加入电器元件5、调整定型套和水箱真空度十二、制品断面有气泡1、真空排气孔堵塞2、物料中水分或挥发物含量过高3、物料塑化不好或塑化过度解决方法：1、使用前用干燥装置预先将料干燥，达到规定指标2、清理主机真空泵，排出挥发物及空气3、调整工艺参数使物料塑化良好十三、型材物理力学性能差1、干混料质量差，物料不均匀，配方不合理2、混料或送料导致料不均匀3、模具设计不合理4、熔体压力低5、工艺温度设定不对，使料塑化过度或塑化不良6、型材内有气泡解决方法：1、调整配方，严格控制混料工艺条件2、重新设计模具3、调整熔体压力4、调整工艺温度，使物料塑化好5、螺杆扭矩不应太低或太高，一般应为50～80%6、型材有气泡，解决方法同“十二”7、安装多孔板，增加制品致密性十四、型材表面有划伤1、模具表面光洁度不够，或有杂质、析出物2、冷却水内杂质多3、沟槽有毛刺4、物料进入第一段定型模沟槽内解决方法：1、抛光模具，提高光洁度2、清理脏物，检查清理过虑网3、打磨定型部位沟槽边缘4、清理第一段定型模内的堵料十五、型材棱角及筋成型不饱满1、吸附力不够或定型套内析出物多2、供料不足3、牵引速度过快4、机头与定型模安装不一致5、冷却效果差6、塑化不好解决方法:1、增加真空度，增大吸附力2、彻底清理真空定型套，增大吸附力3、加大供料4、降低牵引速度5、检查定型模的冷却水管是否畅通6、调整机身或机头温度，物料不能太硬，也不能太软7、机头与定型模之间中心线要一致十六、型材变形1、冷却不均匀2、牵引速度过快3、牵引压力过大解决方法：1、调整冷却水2、调整牵引速度3、降低牵引压力十七、密封条槽易掉1、冷却效果不好2、牵引速度过快或过慢3、定型套真空度大4、有杂物5、料温过高解决方法:1、检查清理定型套冷却水管道，保证畅通2、降低冷却水温3、调整牵引速度4、适当降低定型套的真空度5、检查清理沟槽内的杂物6、降低料温,尤其是模具温度十八、型材表面不平1、吸附力不够或过大2、牵引速度过快3、型材结构不合理4、模具机头安装不正确5、塑化差6、冷却效果差7、定型套水箱设计不当解决方法：1、调整吸附力2、降低牵引速度至适宜3、改变型材结构4、调整口模间隙，使物料出口模速率均匀5、调整塑化温度，检查混料工艺6、检查定型套冷却效果7、调整定型套上下水循环流量，第一段定型模腔（上盖部分)要呈凹弧形十九、定型套真空度低1、口模出料不均,挤出型坯变形，没有全部吸附上2、定型套分型面不吻合，气密性差3、牵引速度过大4、定型套入口、出口尺寸不对解决方法:1、调小定型套与口模距离2、重研分型面,加大冷却水，提高水封性3、调整牵引速度与挤出速度4、修理定型套在定型套出口加水二十、型材表面塌坑1、吸附力不够2、壁的供料小于定型模间隙3、牵引过快或过慢4、机头温度高解决方法：1、增大吸附力2、检查机头出料是否正常,如正常修大机头的供料3、调整牵引速度4、降低机头温度二十一、型材内筋弯曲或孔变形1、口模内筋出料不正常或内有杂质2、真空操作不当或真空度控制不宜3、冷却水温度过高4、模具间隙不正确（装配不当或阻流块脱落）5、螺杆温度过高，造成内筋出料过多6、型腔与定型块各表面不在一个平面解决方法：1、清理或修理模具，调整内筋出料至正常2、正确操作,调节至适当的真空度，用尖头工具在型坯进入定型模前在型材上戳小孔（筋或孔的部位），使型材成开放式，加强真空吸附3、降低冷却水温4、修整模具间隙至合理为止5、降低机头温度，调整工艺温度二十二、型材成品壁厚不均1、定位销和稳定装配不合适，机头装配不对2、机头四个区温度相差大3、牵引机不同步和打滑现象4、口模出料不均，内有杂质或糊料解决方法：1、调整定位销和稳定装配，使口模间隙均匀2、检查、维修牵引机至正常工作3、调整机头各区温度4、检查清理多孔板5、清理机头,并清洗、打磨至内表面光亮，整洁二十三、型材内壁有裂口1、物料中有杂质2、挤出温度低3、牵引速度过快解决方法：1、清理机头2、提高挤出温度3、降低牵引速度,或增加进料二十四、型材振动1、配方不合理2、模具结构不合理或磨损导致3、整条生产线不在一条直线上4、定型套与定型块安装不正确5、定型块排列循序错误解决方法：1、调整配方2、修模具3、调整生产线平直度4、调整定型部位，使定型套与定型块的基面（底面)在同一平面内5、按循序排列定型块二十五、型材表面有皱纹1、机头模具不光整2、模具内有杂质3、水箱板磨损不均导致4、塑化不好解决方法：1、打磨机头模具2、彻底清理模具3、打磨水箱内定型板4、调整工艺温度二十六、牵引时型材易被拉断1、牵引速度太快2、料中有杂料3、物料塑化程度不一致4、挤出温度过低或过高5、冷却水流至口模处，导致温度过低6、冷却水温度过高7、定型块安装错误解决方法：1、降低牵引速度2、清除杂质3、调整机身与机头温度，使物料充分塑化（也可安装多孔板）4、控制好真空度，避免冷却水倒流5、降低冷却水温，保证冷却套水管畅通6、正确安装定型块（安装后应认真检查，确保无误)二十七、型材内壁产生有规则的螺杆纹1、螺杆摩擦热过高2、机身温度过高或过低3、螺杆转速太快4、机头模芯表面不光滑解决方法：1、降低螺杆温度或螺杆转速2、调整机身温度至适宜3、打磨机头模芯表面二十八、型材内直角根处有纵向裂口1、塑化不充分2、机头温度偏低3、牵引速度过快4、模具内有杂质或有毛刺5、定型套冷却不好解决方法：1、提高机身三、四区及螺杆温度2、升高机头温度3、降低牵引速度4、清理机头及定型模内的杂质与毛刺5、清理定型套，使定型套内冷却水管路畅通二十九、掉爪1、配方问题2、小爪出料过多3、定型套水路堵塞冷却不好或有杂质解决方法：1、调整配方2、修模,减少小爪出料3、清理定型套。
挤出机故障原因及处理方法
挤出机出现故障可能由多种原因引起，以下是一些常见的故障原因及相应的处理方法：一、挤出制品中有污处理方法是清理螺杆。
若情况较轻，可用螺杆清洗剂直接挤出清洗；若情况较重，可将螺杆拆卸下来，人工清理。
二、主电动机转动，但螺杆不转动这可能是由于齿轮箱的问题，需要进行检修。
三、螺杆有转速显示但挤不出物料1. 可能是料子烘的温度太高或者时间太长，或者有异物进入挤出机内，如金属等坚硬物堵塞螺槽，导致不能输送物料。
此时应立即停机，拆卸螺杆并进行修理或更换。
2. 螺杆温度过高（内冷不良）可能形成抱轴现象，不吃料。
应检查螺杆冷却水系统，加大螺杆冷却水量。
3. 螺杆可能磨损了，应拆卸螺杆进行检查。
4. 也可能是螺杆打滑，这可能与物料及性能有关（有的料容易打滑，比如PP料）。
料中加入助剂也可能造成打滑。
此时应不断测试温度，找到最适当的挤出温度。
四、挤出机主电机电源波动大这可能是由各段加热器损坏引起的，如有损坏，应及时更换。
五、生产原因1. 喂料不均匀：应检查喂料机，排除故障。
2. 主电机轴承损坏或润滑不良：应检修主电机，必要时更换轴承。
3. 某段加热器失灵，不加热：应检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。
4. 螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉：应检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。
六、异常噪音1. 若噪音发生在减速机内，可能是由轴承损坏或润滑不良引起的，也可能是齿轮磨损、安装调整不当或啮合不良引起的。
可通过更换轴承、改善润滑、更换齿轮或调整齿轮啮合状况等方法解决。
2. 若噪音为尖锐的刮研声，应考虑机筒位置偏斜，造成轴头与传动轴套刮研的可能性。
可通过调整机筒解决。
3. 若是机筒发出噪声，可能是螺杆弯曲扫膛或者设定温度过低造成固体颗粒过度摩擦。
可通过校直螺杆或提高设定温度来处理。
七、异常振动若异常振动发生在减速机处，可能是由轴承与齿轮的磨损引起的，可更换轴承或齿轮解决；若发生在机筒处，则可能是由于物料中混入硬质异物，需检查物料清洁情况。
剖析挤出量下降的原因及处理(下)
【报告附件】剖析挤出量下降的原因及处理（下）王永仁《中国塑编》杂志社撰稿内容提要：本文论述了拉丝机的挤出机开机一段时间后挤出量逐渐下降的案例，产生的主要原因可能是加料段机筒温度过高、熔融段螺杆和机筒磨损、螺杆结碳、“吃”料不畅等原因，它们都会出现各种现象，要根据各种现象综合判断找出原因后处理故障。
关键词：拉丝机挤出机挤出量下降分析处理三、开机后一段时间后挤出量逐渐下降的原因在螺杆转速不变的状况下，开机后一段时间后挤出量逐渐下降的原因是螺杆挤出量逐渐减少，最后自转，完全不能挤出塑料。
那么是螺杆和机筒配合的哪个部位出了问题，要具体问题具体分析。
下面列举了几个主要部位。
1、加料段机筒温度过高（1）产生的原因挤出机加料段温度过高，原料进入加料段后提前熔融塑化，螺杆发生自转，使挤出量下降。
图2 加料段过热挤出过程如图2所示，如果加料段温度过高并达到塑化温度，原料进入该段就塑化，粘住进料段，堵塞原料进一步向前输送，使前一段（压缩段）无法压缩密实，塑化效果不良，丧失了螺杆向前推动原料的摩擦力，螺杆逐渐发生自转，使挤出能力逐渐降低，最后断料。
发生这种现象的原因是挤出机压缩段温度高把热量传递到加料段；或者加料段温度给定过高；或者是换网时间较长，没有流动物料带走热量而使加料段被传热温度升高。
（2）主要现象挤出机电流明显下降；加料段温度过高，加料段温度控制表一直超温，处于停止加热状态；挤出膜片逐渐减薄；螺杆转速越慢，开车后挤出量下降的时间越快。
（3）处理方法提高螺杆转速，有可能把原料推向压缩段。
原料向前推进，螺杆转速提高使流量增加，加料段带走的热量增加，这样就慢慢恢复了正常挤出。
但是不能慢速生产。
加大螺杆进料段的冷却水温度和流量。
如果挤出机加料段没有冷却水，可带绝缘橡胶手套，用湿抹布搭在进料段加热圈前。
可以自制一个水冷却夹套箍在机筒入口处。
且不要像有的塑编企业那样，发生这种现象向挤出机机筒的加料段电热圈空隙浇冷水，那样容易发生触电、损坏电热圈，甚至损坏机筒。
挤出机出现塑化不良的原因分析
挤出机出现塑化不良的原因分析一、焦烧1、焦烧的现象（1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。
（2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。
（3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。
（4）合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因（1）温度控制超高造成塑料焦烧。
（2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。
（3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
（4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。
（5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
（6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
（7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
3、排除焦烧的方法（1）经常的检查加温系统是否正常。
（2）定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。
（3）按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
（4）换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。
（5）调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
（6）发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
二、塑化不良1、塑化不良地现象（1）塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
（2）温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。
（3）塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
（4）塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。
2、塑化不良产生的原因（1）温度控制过低或控制的不合适。
（2）塑料中有难塑化的树脂颗粒。
（3）操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
（4）造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法（1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。
（2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。
（3）利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。
（4）选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
三、疙瘩1、产生疙瘩的现象（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析拉挤成型是一种常用的塑料加工方法，它通过将塑料材料在一定温度下加热熔化，然后通过挤出机的加压作用，将熔融的塑料材料挤出成所需的形状。
拉挤成型主要分为以下几个工序：预热加料、熔融挤出、冷却定型、切割裁切和收卷。
首先是预热加料工序。
在这个工序中，工人需要将塑料颗粒放入料斗中，通过螺旋输送器将塑料颗粒送入挤出机中。
同时，恒温装置会对挤出机进行加热，将塑料颗粒熔化。
接下来是熔融挤出工序。
在这个工序中，塑料颗粒被熔融并通过螺旋挤出机强制挤出机芯。
螺旋挤出机由螺旋胚轴和其外围套管组成，当螺旋转动时，塑料颗粒会受到挤出机芯的加压，使其熔融并呈现出一定的流动性。
然后是冷却定型工序。
在挤出机出口处，塑料会进一步冷却并定形。
这通常是通过水浴或风冷冷却方式实现的。
水浴冷却是将挤出的塑料通过水浸泡，使其迅速冷却定型。
而风冷则是通过将冷空气对挤出的塑料进行吹扫，加快冷却速度。
接下来是切割裁切工序。
经过冷却定型的塑料通过切刀进行切断，使其成为一定长度的产品。
切刀可根据需要进行调整，使切割精度达到要求。
最后是收卷工序。
切割好的产品会被收卷机收集起来，成为卷筒状或者袋状的产成品，方便后续包装和储存。
拉挤成型的工艺原理主要是通过挤出机的挤压力和温度控制，将塑料颗粒熔融成流体，然后通过加压将其挤出形成所需的形状。
拉挤成型的优点是能够生产出连续的、尺寸稳定的长型产品，生产效率高。
然而，拉挤成型过程中也存在一些常见的缺陷原因。
首先是表面光滑度差。
这可能是由于挤出机温度不够稳定，或者切割刀不够锋利，导致切割面不平整。
其次是尺寸精度不高。
这可能是由于挤出机的温度或压力控制不准确，导致成型产品尺寸不稳定。
还有一种常见的缺陷是拉丝。
这可能是由于挤出机出料速度过快，或者挤压力不稳定，导致拉丝现象的发生。
为了解决这些缺陷，可以采取以下措施。
首先，对挤出机进行定期维护和保养，确保温度和压力控制的准确性。
其次，选择合适的切割刀，并定期进行磨刀，以保持切割面的平整度。
挤料原因分析及解决方法
４
浮料
４
浮料
增加浮升销使料條平衡
４
浮料
４
浮料
单條料帶冲压,边料帶料弱时料帶扇形圆孔打坏
４
浮料
边料帶料弱时增加压板/浮料当块
５
引导销
引导销导入部分未倒角及拋光处理拉料
图一(未处理)
图二(处理过)
６
跳屑
一般模具跳屑:
1.刀口间隙过大 2.冲子磨损 3.下料形状单一
２
送料机（滚轮）
放松时间不对
放松调节器固定螺丝松掉或放松支架松掉 检查放松时间,冲床下降至引导销导入部份进
入材料约2/3后放松.或冲床上升引导销脱离材 料后材料没有放松 一般料厚0.15以下时放松可以延后一点
３
高速冲压连续模具
一.导板 二.浮料 三.引导销 四.跳屑
３
导板
1.先计算导板在模板位置 2.然后(B---A)—料寬=间隙 3.导板間隙一般為0.05mm
２
送料机（滚轮）
一．滚轮送料机一般问题分为以下几个步骤： １．送料长度 ２．材料厚度 ３．放松时间
２
送料机（滚轮）
送料长度不准
１．连杆接头上下间隙过大 ２．刹车片磨损 ３．偏心盘松动
２
送料机（滚轮）
连杆接头
２
送料机（滚轮）
材料厚度: Biblioteka 1.厚度调整过多时,材料变形 2.材料经过送料机后,材料一边有模痕导至 料条扇形,说明送料机上下滚轮不平.调整压料弹簧 或请设备部维修
６
跳屑
刀口间隙计算方法: 材料厚度(磷青銅)×5％＝单边间隙
溢料原因及解决办法
二、螺杆排气口溢料：根本原因：各工作区输送能力不平衡。
双螺杆挤出机正常排气而不溢料的条件为：第二计量段的熔休输送能力≥加料量(即第二计量段的熔体充满长度≤第二计量段长度）及排气段输送量≥加料量解决办法：A、选择适合的螺杆导程，保证第二计量段的熔体充满长度≤第二计量段长度；B、选择适当的螺纹头数，可使第二计量段的熔体充满长度减小，以克服第二计量段的熔体充满长度>第二计量段长度所造成的溢料现象；（选择双头螺纹有利于正常排气）C、螺杆与机筒间隙也是影响熔体充满长度的重要因素；（间隙越大，熔体充满长度越大）D、增大第二计量段长度；E、减小机头压力可减小熔体充满长度，调整过滤网层数、目数以及提高机头温度，都是减小机头压力的有效办法。
挤出机通常至少由三段组成。
第一段，靠近加料斗，是加料段。
它的功能让物料以一个相对平稳的速率进入挤出机。
一般情况下，为避免加料通道的堵塞，这部分将保持相对低的温度。
第二部分为压缩段，在这段形成熔体并且压力增加。
由加料段到压缩段的过渡可以突然的也可以是逐步(平缓)的。
最后一个部分计量段，紧靠着挤出机出口。
主要功能是流出挤出机的物质是均匀一致的。
在这部分为确保组成成分和温度的均匀性，物料应有足够的停留时间。
在机筒的尾部，塑料熔体通过一个机头离开挤出机，这个机头设计成理想的形状，挤出的熔体流在这里通过。
另一个重要的部分是挤出机的驱动机构。
它控制螺杆的旋转速度，螺杆的旋转速度决定着挤出机的产量。
所需的功率由聚合物的粘性(流动阻力)决定。
而聚合物的粘性取决于温度和流动速率，随着温度和剪切力的增加而下降。
挤出机都带有滤网，能将杂质阻挡在滤网上。
为避免停工，滤网应能自动更换。
当加工带有杂质的树脂时，比如回收料，这一点特别重要。
挤塑机的螺杆分进料段，塑化，熔融段，温度根据塑料粒子的工艺参数，型号按螺杆直径分45 65 75 80 90 12 0 150 200，螺杆长度常用有D20 D25，加热段一般机身5区，哈夫1区或2区，机头2区，至于配驱动，正规挤塑机厂家都会提供参数。
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２ ０ ０２
料 丝 自加 压式 挤 出机 加 料 段 不 溢料 条 件分 析
孔 改荣 曹志清
１０２） ０ ０ ９ （ 京 化 工 大 学 机 电工 程 学 院 ． 京 北 北
摘
要： 借助未熔丝材的活塞作用． 部分熔融 沉积造型 （ Ｄ 技术靠料 丝插 入 的驱动 力将 熔融材料挤 出 在分析 Ｆ Ｍ） 应当大于 临界速度 。 。
动情况 ， 寻找 熔 料不 会从 加 料 口溢出的条 件 。
２ ａｖ，
＋
］胁 ＋ ．
（ ２ ）
（ ＋ｒ ＋ ＋ ：蒡 ｖ 警）一 ＋
２ 加料 口熔 料流动分析
如图 ２ 示 ， 所 在料 丝 与 加料 口之 问 的间 隙 ８内 若 有熔融 物料 ， 将 其视 为 圆环 形流 道 内的 轴 向拖 则 曳流与 压力 流 的综 合 。在 ｒ 处， 体拖 曳 速 度 ：ｒ 熔
的影 响 忽略 不计 。
熔 融的物 料靠 料丝 插入 时形 成的 压力从挤 丝 口
维普资讯
第 ２期
Ｌ 改荣等 ： 丝 自加 压式挤 出机加料段不溢料条件分析 料
７ １
型挤 出， 若料 丝插 入 的 速率 与熔 体挤 出 流率 不 相 匹 配， 必导致 熔 融 物 料反 向流 动从 加 斟 口 冒出。 本 势 文重 点讨论熔 融 物料 在料丝 与机 筒之 间间 隙 内的流
料丝 自加 压式 挤 出。此 种挤 出机加 料系统 的原理 与
结构 示意 图见图 １ 。
或熔融物 料 ） 的特 点略 有所别 ， 当分别研 究 。本文 应 之间 间隙 内的 流动特 点 。
着重探讨加料段（ 第一段 ） 中熔融物料在料丝与机筒
加料段 中， 刚插入 的料 丝 和 已熔融 的物 料共存 。 尽管 料丝 已开始 被加热 ， 但仍 能保 持 固体时的物 性 ； 已熔 融的物 料 则 呈流 体 特 性 。 由于 间 隙较 小， 已熔 融的 物料 只有 薄 薄 的一 层 ， 裹 在料 丝 外 。此 处 的 包
收 稿 日期 ： ０ １０一０ ２ ０ —７ｌ 第 一 作 者 ： ， ９６年 生 ， 士 生 女 １７ 硕
熔料 不断受 到机 筒 的 加 热， 能够 及 时 将 热 量传 递 给 料 丝， 熔融 物 料的 温度可视 为不 随时间变化 ； 又因 为 熔体 层厚度 较 薄， 熔体 内各 点的温度 近似视 为相等 ， 本文 在研 究加 料段 内熔 融 物 料时 ， 度 对 溢 料条 件 温
究开发及 推 广这 项技 术， 为其 设 立 了 国家 自然 科 并
学基金 重点 资助 项 目。 由于 国内数家 高校 与公司 的
多年努 力 ， 项技 术取 得 了长 足的进 展＿ 。 这 １ ｊ 熔 融沉 积 造型的 加料 系统 采用 一对 夹持轮将 直 径 约 为 ２ｍｍ 的 丝状 料插 入 加热 腔 入 口， 丝 在 加 料
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第２ ９卷 第 ２期
２ ０２ 正 ０
北 京 化 工 大 学 学 报
Ｊ ＯＵＲＮＡＬ ＯＦ ＢＥＵＩ ＮＧ ＵＮＩ ＲＳ ＴＹ ＨＥ Ｉ ＶＥ Ｉ ＯＦ Ｃ Ｍ ＣＡＬ ＴＥ ＣＨＮＯＬ ＯＧｙ
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式中 ： 、 ｚ ｒ 、 —— 料 丝 与机 筒 壁 间 隙 ８内 空 间点 的 柱坐 标 ； ｒ 、 —— 某 点 （ 、 ） 熔 料 质 点 Ｖ、 ｒ 、 上
热腔 内加热熔 融 ， 度 降 低 ， 从 出 口流 出， 现 熔 粘 并 实 融沉积 造 型 ＿ 。熔 融 物 料 克 服 流动 阻 力 的 动 力 来 ２ １ 自料 丝插入 加 料 口的力量 。 由于石 蜡等物 料熔 融之 后流 动性能 很好 ， 以石 蜡 为原 料 的熔 融 沉 积造 型 装
置多采 用靠 料丝 的 力 量直 接 挤 出 物 料 ， 为独 特 的 成
．
图 １ 加料系统结构示意图
１ Ｓ ｈ ｍｅｏ ｅ ｄ ｎ ｙ ｔ ｍ ｔｕ ｔ ｒ ｃ ｅ ｆｆｅ ｉ ｇ ｓ ｓｅ ｓｒ ｃｕ ｅ
物 料被挤 出 口型 之前 ， 一段 完 全 由熔 融物 料 充满 有 机筒 的 区域 ， 为熔 融 段 。三 段 区域 内， ） 薄的 （ １ ． ｍ／ ） 层 一 层 地 塑 薄 ０．～０５ｒ 层 一 ａ
堆 积 ， 而将预 先 在 汁算 机 中设 计 出 的三 维 立 体 图 从
形安全、 快速 、 确地 复制 出实物 形体 的方法 。近 年 精 来 ， 种建立 在高 科 技 基 础 上 的加 工 技 术在 样 品设 这 计、 模具 设计 等 方 面得 到 越 来 越 多的 应 用 。 在 引进 国外快速 成 型技 术的 同时 ， 内也从 ９ 国 ｏ年代 开始研
加料段 中熔融物料流变特点的基础上 ． 出确保熔融 物料不会从料丝 插入 口间隙处 溢出的三个 影响因素 （ ｐ ａ 找 ｏ ／ 、 表观粘度 和料丝半径 ｒ ）得出料丝插入速度 ０， 关键词 ：料丝 自加压 ；加料段 ； 不溢料条件 中图分 娄号 ：Ｔ ３ ０ ６ ３ Ｑ ２ ．６
熔 融 沉 积 造 型 （ ＤＭ） 用 熔 融 的 材 料 （ 石 Ｆ 是 如
１ 料 丝 自加 压 式挤 出机 中物 料 状 态 的
描 述
料丝 进入 挤 出机加 料 口之后 ， 受到机 简 的加热 ，
一
逐 步升温 。在 温度 达 到 料丝 物 料 的软 化 点 之前 ， 料 丝 与机筒 之 间有一 段 间隙 不变 的 区域 ， 称其 加料 段。 随着料 丝表 面温 度升高 ， 料熔 融， 成一段 料 丝直 物 形 径逐 渐 变 细直到 完全熔 融 的 区域 ， 为熔化段 。 在 称