T202有机硫加氢催化剂硫化方案

T202有机硫加氢催化剂硫化方案
T202有机硫加氢催化剂硫化就是利用焦炉气中高浓度H2S将催化剂的金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。

硫化的关键是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。

所以，催化剂硫化时，必须控制好温度与循环气中H2S含量，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。

利用未经脱硫的高硫原料气硫化。

1、硫化条件：
气源：未经脱硫的焦炉气，其中含硫5-7g/m3
硫化空速：一般控制在250-400h-1
最高温度≤400℃
压力：0.1-1.0MPa，放硫时降低到0.1-0.2MPa
(1)系统用氮气置换合格后，引入低硫焦炉气（或循环氮气）进入升温炉，建立升温流程，点燃升温炉，根据升温曲线调节燃烧气量，一般控制升温炉出口温度不大于床层温度50℃，将催化剂升温至220℃恒温，待催化剂床层温度拉平后，改高硫原料气对催化剂进行等温硫化，床层最高温度≤450℃。

(2)硫化时将系统压力以每小时0.3-0.5MPa的速率提至硫化曲线要求的操作压力。

(3)在120℃前主要是赶吸附水平稳升温，防止操作过急。

(4)120℃恒温主要是驱赶吸附水，拉平床层温度。

(5)220℃开始有硫化反应应加强分析，每1小时分析一次进出口H2S含量。

(6)300℃时密切注意床层温度付反应开始，应控制入口温度按硫化曲线进行。

(7)300℃-370℃吸硫激烈，应保证充足时间，使硫化彻底具体参照分析数据定，当开始放硫时（出口H2S浓度大于入口H2S浓度）应加快升温。

(8)硫化时提高压力应缓慢进行，最高提至1.0MPa。

放硫时应把温度提到400℃保持0.1-0.2MPa即可，此时应该保证足够时间，当分析进出口硫浓度基本一致，可认为硫化结束。

(9)催化剂硫化结束后要用低硫原料气对催化剂吹扫，这时可将催化剂床层温度保持在400℃，压力逐渐降低，保持在0.1-0.2MPa即可，这一阶段要保证有足够时间，分析出口H2S≤300mg/m3可停止吹扫，将系统压力逐渐提至0.5MPa，设备保温保压。

(10)硫化期间应严格监测氮气纯度，保证氮气纯度＞99.9％，原料气中严格控制氧含量≤
0.2％（V）。

(11)升温介质中不允许含有NH3，以防造成钼流失。

(12)硫化时严禁催化剂超温，若出现温升过快应立即停、切气，查明原因后方可再硫化。

(13)硫化时注意提温不提氢，提氢不提温。

4、高温氧化锌升温
二次铁钼槽硫化结束后，利用焦炉气对氧化锌升温：
低硫焦炉气→焦炉气压缩机→油过滤器→升温炉→二次铁钼→2＃氧化锌→1＃氧化锌→FK
JX-4C高温氧化锌升温方案
1.升温时，当新1＃氧化锌、2＃氧化锌升至120℃均应安排4-6小时恒温，这时，要及时排放导淋内的冷凝水。

以上均以每槽触媒热点为控制点来调节升温速率，以缩短时间，分别使升温气直接进入1＃氧化锌、2＃氧化锌，分别将各槽升至指标上限。

待两槽均升至指标上限，逐槽切出。

2.1防止蒸汽进入氧化锌槽。

2.2按时排冷凝水。

2.3不可使用硫化气进行升温。

精脱硫系统升温还原硫化工作结束后系统充氮气保压1.5MPa对系统保温保压防止空气进入系统。

七、转化炉、预热炉、废热锅炉烘炉：
精脱硫系统开始配H2还原后，为缩短开车时间，转化炉、预热炉及废热锅炉可利用氮气对其进行烘炉工作。

1.分析预热炉炉膛：CO+H2＜0.5％，燃烧气中O2＜0.5％，按预热炉点火操作程序，点燃预热炉火嘴。

2.按以下流程通氮气对上述设备烘炉。

｜→精脱硫用
氮气→氧压机→氧气管线→氮气管线→焦炉气预热器→预热炉→转化炉→废热锅炉→焦炉气预热器→初预热器→锅炉给水预热器→脱盐水预热器→第一水冷器→第二水冷器→分离器→放空
3.为确保烘炉质量，在转化炉第一阶段升温时，转化夹套冷却水可不用，待第二阶段升温时，视情况再加。

4.在烘炉过程中，预热炉对流段温度＞250℃后可通少量蒸汽保护炉管（现场排放）。

5.转化烘炉氮气量随着炉温的逐渐升高要适当调整，尽可能缩小各测温点间的温差。

转化炉、预热炉、废热锅炉烘炉方案
1.烘炉目的：
各设备在筑炉过程，耐火浇注料中配有7-10％左右的水搅拌而成。

故烘炉的目的主要是除去耐火材料的吸附水和部分结晶水，以免在操作过程中，浇注料中的水份急剧蒸发，使浇注料产生裂纹，剥落甚至炸裂现象，造成设备内壁与高温气体直接接触，设备壳体超温，危及
设备正常运行，故烘炉是确保浇注质量及设备安全的重要环节。

2.烘炉说明：
2.1本次烘炉涉及的设备有：
转化：预热炉（B60601）、转化炉（D60601）、废热锅炉（C60601）
共三台设备，在触媒装填之前需要认真烘炉。

2.2传热介质：通过焦炉气压缩机压缩空气进行，热源由预热炉和升温炉提供。

2.3预热炉利用自身燃烧火嘴进行加热炉膛烘炉，燃料气来自转化工段燃料气混合器，燃烧废气由预热炉顶烟囱高点排空。

转化炉、废热锅炉利用压缩机来压缩空气依次经过升温炉和预热炉的炉内盘管预热后作为热源，进行串联烘炉，气体在焦炉气初预热器出口解法兰放空。

（预热炉辐射段通入压缩空气传热，对流段可通压缩空气或者电厂低压蒸汽均可）
2.4烘炉温度达到指标温度后，以＜20℃/h的速率把各设备炉温降到常温，然后拆开人孔，进入内部检查。

3．烘炉应具备的条件：
3.1精脱硫、转化工段所有设备、管道、阀门、仪表都安装完毕，设备及管道的吹除、气密试验都合格、DCS、仪表、电气等都调校合格。

3.2水、电气、仪表空气、低压蒸汽、燃料煤气都具备使用条件。

3.3所有操作人员都熟悉现场工艺流程和设备结构性能、并熟知操作控制手段和烘炉方案。

3.4烘炉用的工具、红外线测温仪、消防器材、防护用品都已准备好。

3.5烘炉的记录表、交接班记录薄、烘炉曲线已准备好。

3.6循环水、脱盐水、低压蒸汽、燃烧煤气能保证正常供给。

3.7焦炉气压缩机试车合格，保证有足够的气量。

4．烘炉准备工作：
4.1绘制各设备烘炉曲线，准备好相关记录用具及相关点火器具。

4.2准备红外线测温仪一台。

4.3燃料气引至升温炉和预热炉入口并置换燃料气管道合格。

4.4拆开焦炉气初预热器壳程的出口作为转化炉和废锅升温介质的排出口。

4.5利用电厂低压蒸汽投运除氧站，保证有合格的除氧水送出同锅炉给水泵送入废锅汽包；转化炉夹套和废锅夹套启动循环水冷却系统。

5、烘炉步骤：
5.1烘炉流程：将预热炉、转化炉、废热锅炉利用串联方式，同时烘炉。

5.2时间安排：在转化工段所有设备管道阀门仪表等安装完毕，气密实验和吹扫工作合格后，转化催化剂装填之前进行。

5.3热源：利用焦炉煤气作为燃料，同升温炉和预热炉其同提供热源。

5.4传热介质：启动一台焦炉气压缩机关出压缩空气，作为炉管内的传热介质。

5.5严格按照预热炉烘炉曲线、转化炉烘炉曲线、废热锅炉曲线进行烘炉，不得任意修改。

5.6烘炉结束后，打开人孔进入炉内检查耐火材料有无脱落和裂缝，换热炉管和内件是否正常，发现问题及时通知设备或衬里制造厂进行处理。

注意：在烘废热锅炉时，要通过汽包及时向废热锅炉内加入锅炉水，并维持正常液位。

以调整汽包压力，使废锅出口温度达到350℃。

6、预热炉烘炉
6.1预热炉烘炉步骤：
6.1.1预热炉技术特性指标按设计要求。

预热炉炉内从上到下共有五个测温点，三个测压点。

6.1.2预热炉烘炉温度指标表：参照预热炉烘炉曲线。

6.2预热炉本体烘炉具体步骤：
6.2.1打开焦炉气压缩机来焦炉气至升温炉盘管入口阀门和出口阀门，同时关闭精脱硫工段氧化锌脱硫槽出口阀门；打开升温炉出口至转化工段的中压蒸汽管道上阀门直至预热炉对流段入口前。

6.2.2启动焦炉气压缩机，焦炉气压缩机压缩空气，由PG-61217-250-4C1，经P-61214-200-4C1管线进入升温炉盘管入口，压缩空气量控制应根据变化及时调整，向升温炉盘管送压缩空气，气体经升温炉初步预热后由出口一路进入焦炉气预热器再进入预热炉辐射段，另一路经蒸汽管网进入预热炉的对流段（根据情况也可通入电厂低压蒸汽），辐射段和对流段的空气再经预热炉加热后进入转化炉和废热锅炉，对转化炉和废热锅炉进行烘炉。

传热压缩空气在焦炉气初预热器壳程出口排空。