精益现场七大核心任务

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精益管理七大流程图生产现场课件

精益管理七大流程图生产现场课件
目录
• 精益管理概述 • 七大流程图简介 • 价值流程图(VSM) • 生产流程图 • 物料流程图 • 信息流程图 • 人员流程图 • 设备流程图
精益管理概述
01
精益管理的定义与原则
定义
精益管理是一种旨在通过持续消除浪费、提高效率和灵活性，以最小化的资源投入满足客户需求的管理方法。
THANKS.
流程线
表示物料流动的方向和路径。
现场物料管理改善方法
减少物料搬运次数
合理规划生产布局，减少物料搬运距离和次数，提高物料搬运效率。
精益化物料存储管理
采用精益化的物料存储管理方式，如定置管理、FIFO（先进先出）原则等，提高物
料存储效率，减少库存积压。
实现物料信息化管理
采用物料信息系统，实时监控物料数量、位置等信息，避免物料丢失、浪费等问题。
设计未来状态图。根据分析出的改进机会，设计出优化后的价值流程图，明确改进目标和方向。
制定实施计划。将未来状态图转化为具体的实施计划，包括项目计划、资源投入、时间表等。
VSM在生产现场的应用
优化生产布局。通过VSM分析，可以更加合理地规划生产现场的空间布局，减少物料搬运距离，提高生产效率。
目标一致
虽然七大流程图关注点不同，但最终目标都是实现生产现场的精益管理，提高效率、降低成本并

精益管理阶段工作总结及下一步工作

2017年精益管理阶段工作总结及下一步工作

XX企业精益管理推动办公室依据2017 年精益管理的工作计划和工作目标，踊跃展开精益管理推动工作，为企业的发展建设做出了踊跃贡献，现对本阶段

精益办工作做出总结，并联合实质状况制定下一步工作要点。

一、精益管理工作展开及成就

1.精益管理制度

精益管理办公室在“ XX精益管理推动领导小组”的指导下，连续展开精益

管理各有关工作。

为了进一步的使精益管理有关工作可以正常有序的进行，因人员的调整对

精益管理组织有关信息改正并发文，以更好的推行精益管理、完美和规范企业

精益管理系统增强管理与系统保障；也为了敦促各有关部门参加到精益管理推

行工作中来。

并依据精益管理推动项目实行计划，将精益管理细化分解到每个月实行，明

确每个月工作任务与内容。

2.精益管理基础工作，现场目视化、齐套管理

针对六联跨生产实质状况，分段车间、内业车间踊跃展开精益管理基础工

作，车间内部培训、 6S 专项工作等工作，稳固车间6S 履行。

推动内业车间、分段车间齐套区管理，与分段车间议论展开完美分段地区

布局初步策划。

3.拟订确实有效地工作计划

精益管理办公室依据精益管理项目要求，编制了2017 年 XX精益管理项目实行计划，计划包含精益组织、计划管理、生产制造流程优化、质量管理、6s

及目视化、人材育成六大模块，计划的编制为精益管理项目的推动供给了阶段

性及整体性的目标，为最后精益管理目标的实现供给了强有力的基础。

4.实行三级计划、双周计划与三日计划

成立了中间产品区的拉动式精益管理计划系统，确立了“双周计划”与“三

现场精益管理

林南八---现场精益管理

精益推行各个企业的管理者都在或多或少的进行，在精益推行的过程当中，不是一帆风顺的。大家都有这样的想法，也有推行精益的志愿，但是能否在企业当中顺利实施，这是每一个企业都面临的问题和困难。

在我咨询的很多企业当中，他们也存在很多的困惑和障碍，包括企业的管理者，也包括我自身。如何来认识这些障碍、冲破这些障碍，这是我们我多年来认真思考和总结交流的一部分，利用一个小时的时间和大家一起交流，冲破障碍、踏入坦途，看看如何让精益管理在我们的车间、在我们的工厂能够真的踏入坦途，真正落地。

在接下来的时段，分四个部门和大家进行交流。第一，推进精益现场面临的障碍到底是什么？第二，到底是什么原因使这些摘要产生，我们如何理解在现场产生的障碍的根源，就是如何正确的理解现场；第三，面对这些问题，克服这些障碍的行动和途径，到底员工和管理者应该如何在现场给员工作出回答，如何给心中的障碍作出回答；第四部分就是案例和交流。

精益的推行面临着障碍，绝大多数企业都是一样的。在一开始，我们信誓旦旦的推行精益生产，精益生产在很多的企业确实能够在初期很好的被应用，会有很好的效果。但是过一段时间以后，就会出现改善停留在表面，只是简单的现场变化，达不到预期的心理期望。不像丰田公司，他们为什么能够做得很好，而且能够长久的来维持呢？比如说今天好了，过一个月又反弹了。有很多的管理板目视管理很好，但是现场感觉是空的，没有实在的东西，得不到很好的管理应用，员工的参与度、热情逐渐降低，这些障碍和困惑产生的根源到底是什么呢？

员工素质低到底是不是这样一种障碍，丰田公司的员工好、素质高，很多的管理者在我咨询的过程当中都说他们公司的员工天高皇帝远，没有见过世面，没有丰田公司或者欧美企业员工的素质，有的员工都没有念过书，是不是我们的员工比丰田、比国外的员工就差呢？

精益生产知识要点总结

1、5S的内容是什么？

答；整理、整顿，清扫、清洁、素养。2、简单说明5S

A、整理：区分需要的和不需要的物品，将不需要的物品立刻处理掉。

B、整顿：为了方便使用，将需要的物品整齐摆放。

C、清扫：打扫干净。

D、清洁：维持A、B、C的状态，形成制度化，维持下去。

E、身美（素养）：贯彻上述内容，养成有令必行的习惯。3、整顿中的三定原则是什么？定点、定量、定容；4、整顿三要素是什么？场所、标识、方法。5、整理的目的是什么？答：将空间腾出来活用。6、、请回答整顿的定义？

答：要的东西依规定定位，定方法摆放整齐，明确标识。7、、整顿的目的是什么？答：不浪费时间找东西。

8、素养的目的是什么？

答：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。9、通过5S运动，企业最少应达到四个相关方的满意？答：投资者满意；客户满意；员工满意；社会满意。10、5S之间的关系：

5个S并不是独立的，互不相关的，相反，他们是相辅相成的，缺一不可的。

11、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。12、品质保证的五要素：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。

13、公司5S方针是什么？、公司5S目标是什么？

方针：全体员工以推进5S为己任，快速高效，马上行动，创造一个清洁高效的工作环境，不断提高企

业的综合竞争力。

目标：不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。14、何为精益生产方式？

精益生产七大任务

精益生产是一种以减少浪费和提高价值为核心的生产方式。在实践中，要实现精益生产需要完成以下七个任务：

1. 价值流分析：对生产过程进行全面的分析，找出价值流和非价值流，确定改进的重点和方向。

2. 消除浪费：通过对非价值流进行优化和改进，尽可能减少浪费，提高资源利用率。

3. 精益布局：将工作站根据价值流进行优化布局，减少物料和信息的流动，提高生产效率和质量。

4. 标准化：建立标准化的流程和操作，提高生产效率、降低成本；同时通过标准化提高产品质量、降低失误率。

5. 持续改进：通过不断的监控和改进，实现持续改善和提高生产效率，增加企业竞争力。

6. 全员参与：发挥全员的积极性和创造力，鼓励员工参与到改善中来，推动精益生产的实施。

7. 精益文化：建立精益文化，营造共同学习、探讨、改进的氛围，让精益理念贯穿全企业。

精益生产之如何消除七大浪费

03
如何消除七大浪费
Fra Baidu bibliotek 消除生产过剩浪费
总结词
生产过剩浪费是指生产过程中产出的产品数量超过了市场需求，导致库存积压和资金占用。
详细描述
通过准确的需求预测和合理的排产计划，使生产与市场需求保持一致，以消除生产过剩浪费。此外，实施精益生产中的“单件流”和“拉动式”生产方法，可以有效地控制生产数量，避免产生过多的库存。
精益生产鼓励员工参与和提出改进建议，有助于激发员工的创新精神，促进
企业的创新发展。
精益生产的核心理念
以客户需求为导向
精益生产始终关注客户需求，将客户的需求作为生产的出发点，以满足客户需求为最终目标。
消除浪费
精益生产认为只有消除浪费才能实现成本降低和效率提高，因此将消除浪费作为核心原则。
持续改进
持续改进
01
02
03
识别浪费
通过观察和分析，发现生产过程中的浪费现象。
改进流程
优化生产流程，减少浪费环节。
提高效率
通过技术和管理手段，提高生产效率。
零库存管理
需求预测
准确预测市场需求，以避免过量生产导致的库存积压。
实时监控
建立实时监控系统，及时掌握库存状况。
快速响应
对市场变化做出快速响应，调整生产和销售策略。
不良品浪费是指生产过程中产生的不良品、废品和返修品等。

精益生产标准工位建设中“五化”的具体内容

中国中车精益生产管理中的标准工位建设“五化”分别是“管理流程高效化，管理表单系统化，管理形式标准化，管理运行目视化，管理行为规范化"。

(1)管理流程高效化

围绕七大任务，即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事和信息管理，打造上下贯通、一体化的工位管理链，形成支撑生产线运行的高效化工位管理体系。

(2)管理表单系统化

以七大任务管理要求进行的表单化、工位表单目视化为着力点，拉动建立职能部门、生产单元、作业工位，形成三位一体、相互联动的管理表单系统，通过表单日常运行的PDCA循环，形成专业管理面向现场的快速反应机制。

(3)管理形式标准化

以打造精益化公司运营管理平台为核心，融合班组管理、安全管理、节拍化生产线模式等具体要求，分层级提炼工位管理中涉及七大任务的各项管理要素，形成标准化的工位管理输入输出要求，提高工位管理效率。

(4)管理运行目视化

应用安东系统、目视化管理看板、信息化管理等手段，增强现场生产工位运行状况的动态管理，形成迅速暴露问题、立即采取纠正和改善行动的运行机制，不断提升生产效率，保障作业安全；提高现场管理者的管理能力，彻底进行预防性管理，保障产品质量。

(5)管理行为规范化

通过标准工位建设，增强员工“上标准岗”“干标准活的意识，结合BI员工行为规范的推行，以提高员工对标准作业文件的执行力为目标，规范作业行为，克服随意性，从根本上消除因员工作业行为不规范造成的质量问题。

精益生产培训七大任务之一安全管理

操作规程的制定与实施
安全制度与操作规程的更新与完善
PART 2
安全意识培养与培训
安全意识培养方案
制定安全规章制度和操作规程，确保员工了解并遵守。
建立安全文化，营造关注安全、关爱生命的氛围，让员工自觉遵守安全规定。
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
定期开展安全意识培训，提高员工的安全意识和安全操作技能。
鼓励员工参与安全培训和演练，提高应对突发事件的能力。
安全培训计划与实施
培训目标：提高员工的安全意识和技能水平，降低安全事故的发生率
培训内容：包括安全规章制度、安全操作规程、应急救援措施等
培训方式：采用课堂讲解、案例分析、模拟演练等多种形式培训周期：每年至少进行一次安全培训，对新员工进行岗前安全培训
YOUR LOGO
安全管理
,a click to unlimited possibilities
汇报人：
时间：20XX-XX-XX
目录
01
02
03
04
05
06
安全管理体系建立
安全意识培养与培训
安全检查与隐患排查
职业健康与环境保护
安全考核与奖惩机制
安全文化建设与实践
PART 1
职业健康管理措施
制定职业健康管理制度和操作规程

【原创】精益生产的七大关注点

精益生产的七大关注点

随着丰田精益生产方式走进中国企业管理的市场，越来越多的企业开始关注并实施精益生产。有的企业在实施精益生产的过程中，能够很清楚的知道自己该从哪个方面推行，但有的企业却一脸茫然。精益生产咨询公司提供了精益生产的七个切入点，不同的企业可以根据企业的实际情况，选择一个作为企业实施精益生产的重点。

精益生产的最终目的

一、成本

精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。因此，精益生产是降低成本最有效的方法，通过消除浪费来降低成本。

二、库存

精益生产的核心是降低库存，JIT就是指零库存，库存是万恶之源。一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。

表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。

三、现场改善

注重现场改善、提高效率，改善就是精益，改善从点滴开始，持续改善就是通向精益企业的道路。但实际上在没有精益生产的很久很久以前就有了改善，批量生产也强调改善，农业社会也有改善，一个朋友说大跃进时代也强调改善，其实应该说人类诞生之日起就有改善，或者可以说动物界也有改善，比如动物猎食，前一次没有收获，下一次的方法就会有改善。

四、周期

精益生产能够缩短周期，并形成一套完善的运营体系，以此实现成本、质量、周期等核心竞争力。周期短，应对市场的能力强，同时成本低，是在多品种、小批量市场需求特点下的必然产物。与以规模为核心的批量生产方式鲜明对比，相对比较容易理解。

精益试题(1套)

一、单选题（共20题，每题1分）

1、精益生产起源于？（B）[单选题]

○ A 美国

○ B 日本

○ C 德国

○ D 中国

2、以下不属于看板分类的是（A）[单选题]

○ A.管理看板

○ B.传送看板

○ C.生产看板

○ D.临时看板

3、以下不是U型线的原则的是（C）[单选题]

○ A.立式作业的原则

○ B.步行的原则

○ C.多个流原则

○ D.作业公平原则

4、精益生产的本质是(B ) [单选题]

○ A 推动式生产

○ B 拉动式生产

○ C 混合式生产

5、下列不属于动作浪费的是? (C ) [单选题]

○ A. 走动

○ B. 左右手交换

○ C. 库存

○ D. 单手空闲

6、目视化管理就是使工作现场。(C ) [单选题]

○ A.直觉化

○ B.形象化

○ C.直观化

7、物流配送方案设计应遵循（B ）原则。[单选题]

○ A以现场需求为中心、准时

○ B以现场需求为中心、准时、准确、经济

○ C以现场需求为中心、准时、准确

8、控制生产速度的指标是（B ）[单选题]

○ A.设备

○ B.生产节拍

○ C.库存

○ D.材料

9、不是实施精益生产的具体手法的是（C）[单选题]

○ A.生产同步化

○ B.生产均衡化

○ C.生产人性化

○ D.生产柔性化

10、JIT 是按照什么方式组织生产的？( B ) [单选题]

○ A.推动式

○ B.拉动式

○ C.移动式

○ D.流动式

11、以下不是“一个流”生产要点的是（A）。[单选题]

○ A.经济批量

○ B.按节拍进行生产

○ C.培养多能工

○ D.U型布置

12、流动思想的最终目标是实现（D）[单选题]

精益管理的七大任务

和设备保全增加利润，
制体系、原材料管理 2. 以精益设计成本管理为重点
最终在安全和整洁的
体系、标准化体系等，
确定新产品开发任务的同时要规
大环境下创造出高品
开展品管圈活动。以定新产品开发成本，并按照产品结构
质的产品，形成企业最
规划活动为起点，分分解落实到产品的各个总成本和零件
终的价值。将每条原则具
4. 以精益物流成本管理为主线
解决这个问题要采用“拉动”的全员参与”的理念及经营方式。
通过精益物流实现成本管理，要原则。在企业外部，由客户拉动企业，
求以客户需求为中心，从客户的立场由企业拉动供方；在企业内部，由后六、创造优质环境，推动现场可
来确定什么创造价值，什么不创造价工序拉动前工序，由后工序评价考核视化管理。
辨顾客使用产品后所获上，在开发的每个阶段对目标成本和
体分析，便可得出精益管理
得的满足感和依赖感，按照实际成本进行预测和对比分析。发现
的七大任务，对企业进一步开展
客户需求确定产品特性，寻找实现问题，通过价值工程和价值分析方法，
精益管理，具有重大意义。
特性的条件；以供应商管理为准备，研究降低成本措施。
论坛 Forum
环节划分，必须建立以下精益成本管
理思想：
精益管理的七大任务
1. 以精益采购成本管理为切入点精益采购成本管理依托于精益采

精益生产核心思想

项目能力
达成率奖金效率
工序1 125件/H
125% 125%奖金个别效率高
工序2 100件/H
100% 标准产量奖金个别效率合格
工序3
工序4
80件/H
100件/H
80%
80%
0
0
个别效率低个别效率低
精益生产核心思想
3、稼动率与可动率
飞机的可动率非得100%
案例：感冒药与私家车 • 稼动率=需要使用的时间/生产时间 • 可动率=能供使用的时间/需要使用的时间
精益生产核心思想
3、搬运不创造价值
定义：任何不直接支持一个精益系统(JIT)的材✓料搬移运动倒
•以不搬运基准
箱 ✓ 临时仓
储
✓ 两次装
运
精益生产核心思想
4、过度加工造成浪费
•以客户需求/标准为基准
吃力不讨好的事
✓ 不符合要求的模具，导致修边等
✓ 不适当的工具 ✓ 不适当的夹具
✓ 超过客户要求的加工
不良造成额外成本
✓ 返工返修 ✓ 改正纠错 ✓ 重复检验 ✓ 检查验收
精益生产核心思想
第八种：员工创造力浪费
“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。”

精益生产管理培训

如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格品的无效加工。
精益生产的七大浪费
点击录入此部分的内容及说明，简单扼要。
02
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
一
75%
34%
全面质量管理
请输入您的文字对目标进行说明请输入您的文字对目标进行说明请输入您的文字对目标进行说明
实际
请输入您的文字对实际情况进行说明
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量控制，保证及时发现和解决质量问题.
执行6S的好处

精益班组建设项目实施方案

连接
活动
聚焦财务目标：净资产收益率
方针管理（方针+课题+改善提案）
组织+KPI绩效体系
3、价值链配称（纵向一致横向协同）
运营
设计
活动工艺
核心价值链
品质主线（全过程的品质控制）
采购
生产
销售
交付主线（从设计到产品交付）
仓储
制造
营销
成本主线（全过程的成本优化）
售后服务
支援
活动
现场管理体系：安全
XXXX有限公司
精益班组建设项目实施方案
目录
1 精益管理的认知与理解 2 班组管理的定位与认知 3 精益班组建设项目实施内容 4 项目推进机制保障
1 精益管理的认知与理解
1.1 正确认知和理解精益管理
精益不仅仅是一套技术和工具方法，它更是一种系统的思维方式，一种经营理念和管理哲学。
Ø 内部：研发、采购、生产、销售、售后整体价值最大化；
Ø 外部：供应链相互支撑，战略共赢理念
C B
S
S: B
B
I
I
IBSC
QCDL •
P
•
–=
•
全价值链视角
战略导向视角
全局视角
长期视角
Ø 国外：丰田-75年，波音-30年、西门子、卡特彼勒；国内：中车集团、兵器、兵装集团等；

精益班组七大任务介绍

精益生产是一种以优化价值流程为核心的生产管理理念，旨在通过

精细化管理，提高生产效率和产品质量，同时降低成本、缩短交付周期。在班组层面，通过落实精益生产理念，可以实现生产过程的优化

和改进。本文将介绍精益班组的七大任务。

任务一：建立价值流地图

建立价值流地图是精益生产的起点，也是班组应该首先落实的任务。价值流地图是描述企业生产流程的一张图，可以帮助班组成员了解自

己在生产流程中的位置，找出流程中的瓶颈和浪费，为改进提供基础

数据和参考依据。

任务二：执行标准化工作

标准化工作是班组落实精益生产的关键环节，包括标准化生产流程、标准化作业方法、标准化品质等方面。只有通过标准化工作，班组才

能保证生产过程的稳定和可控，并且持续改进。

任务三：实施可视化管理

可视化管理是通过将生产现场信息可视化展示，帮助班组成员快速

有效地了解生产情况，从而加强生产过程的管理。实施可视化管理，

可以有效降低因信息不足或不准确而导致的误操作和浪费，同时提高

生产效率。

任务四：开展持续改进活动

持续改进是班组落实精益生产的核心目标之一，通过对生产过程中

的问题进行不断的改善，提高流程效率、降低成本、提高品质水平。

班组可以采用PDCA循环方式，持续推动改进活动的开展。

任务五：培养班组成员技能

班组成员的技能水平直接影响到生产效率和品质水平，因此，班组

需要注重培养成员的专业技能。可以通过内部培训、外部培训和经验

分享等方式，不断提升成员的技术水平和工作能力。

任务六：落实安全生产标准

安全生产是企业的必备条件，也是班组落实精益生产的重要环节。

精益生产知识试题

一、填空题（每空2分）

1. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。

2.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。

3.工厂中的七大浪费：过量生产、等待、搬运、动作、库存、加工（重复劳动）、生产不良。

4.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。

5. 改善四原则：取消、合并、重排、简化。

6.PDCA循环中PDCA分别表示：计划、执行、检查、总结。

7. 管理中的三定原则是定容、定量、定点（定置）

8 精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。

9. 品质保证的五要素：人员、材料、设备、方法、信息(环境)。

10. 7S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。

二、判断题（每题2分）

1、精益生产方式只适合生产制造部门（领域）。（ X ）

2、提前生产、超额完成任务是劳动效率高的表现，属有效劳

动。（ X ）

3、推行精益生产方式的难点在于思想观念上的转变。（ V ）

4. 精益生产之品质目标是不产生不良品。（V ）

5. 设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良。（V ）

6. 只有不增加价值的活动，才是浪费。（X ）

7. 实施精益生产方式的基础是5S管理（7S管理）。（V ）

8. 价值只能由最终客户确定。（V ）

9. 检验也是防错的一种。（X ）

10、精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（V ）