汽柴油加氢装置
汽柴油加氢装置
汽柴油加氢装置未来汽油要求进一步降低芳烃、烯烃、苯、硫、雷德蒸气压，RVP 尤其要降低汽油中含硫量。
由于催化裂化汽油、FCC汽油是汽油的主要成分，也是汽油中硫的主要来源，占86%以上。
因此，欲降低汽油总体硫含量，就必须降低FCC汽油的含硫量。
加氢精制技术不但能脱除汽油等馏分油中硫醇性硫，而且还能较好地脱除其他较高沸程汽油中含有的较多的噻吩和其他杂环硫化合物。
此外，十六烷值作为评价柴油质量的重要指标之一。
要求柴油加氢精制时除了深度脱硫外，还要尽可能降低柴油中芳烃的含量。
高质量的柴油应具备低硫、低芳烃和高十六烷值等性能。
为了满足不断苛刻的汽柴油标准的油品生产要求，加氢精制工艺必然得到广泛应用。
一、工艺流程简述1、反应部分原料油自装置外来进入原料油缓冲罐，经原料油泵加压后与精制柴油换热后进入自动反冲洗过滤器，过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后与混氢混合，先与加氢精制反应产物进行换热，再经反应进料加热炉加热至要求温度；循环氢与新氢混合后与热高分气换热升温后原料油混合。
混氢原料油自上而下流经加氢精制反应器。
在反应器中，原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。
从加氢精制反应器出来的反应产物混氢原料油换热后，进入热高压分离器进行气液分离，热高分气与混氢换热并经空冷冷却后进入冷高压分离器，在冷高压分离器中进行气、油、水三相分离。
为防止反应生成的铵盐在低温下结晶堵塞热高分气空冷器管束，在热高分气空冷器前注入除盐水以洗去铵盐。
冷高压分离器顶出来的气体先经循环氢脱硫塔脱除硫化氢，再至循环氢压缩机，重新升压后与经压缩后的新氢混合，返回反应系统，冷高压分离器油相送至冷低压分离器油侧进行再次分离。
热高分油进入热低压分离器进一步闪蒸，热低分气经过冷凝后与冷高分油一起进入冷低压分离器，冷低分油先与低凝柴油换热后再同热低分油一起进入硫化氢汽提塔。
从冷高压分离器及冷低压分离器底部出来的含硫含铵污水经减压后，送出装置外处理。
汽柴油加制氢介绍.ppt
2) 产品氢气压力
≥2.4 MPa.G
3) 产品氢温度
≤40 ℃
4) PSA部分解吸气排气压力
≥0.03 MPa
5) PSA部分氢气回收率(设计值) ≥83 %
3、30万吨/年催化汽油加氢装置 该装置设计点为28.80万吨/年催化汽油，最大加工量为36万吨/年，最小加工量为20
万吨/年。装置主要原料为催化汽油，其主要性质为 ：
产品设计目标为： 1) 加氢后汽油产品硫含量＜150PPm（主要由专利商保证）。 2) 加氢处理RON损失≯1.5个单位（主要由专利商保证）。 3) 重汽油加氢单元C5+以上液体收率＞99.6 m %。 三套装置与一期项目装置共用一套公用工程，并在此基础上新增2台1000m3原料调合罐， 以保证装置进料的平稳性；新上10000m3气柜一台，以缓解火炬系统的压力，并能达到合 理利用装置废气的目的。
该装置设计点为38.56万吨/年，其中直馏柴油、催化柴油、直馏汽油的比例分别为 57.05%、35.17%、7.78%，最大加工量为46万吨/年，最小加工量为26万吨/年。装置原 料主要性质为：
装置产品设计目标为：
1) 精制柴油硫含量： 2) 精制汽油（石脑油）干点： 3) 精制柴油闪点：
≤350ppm ≤200℃ ≥55℃
2 、生产流程简述 1） 生产流程简述 ①反应部分
自罐区来的原料油，按预期的原料比例，首先进入原料调合罐进行调和，然
后在原料油缓冲罐（V3001）液面和流量控制下混合，经原料油脱水器 （SW3001）脱水(保证原料水含量低于350ppm)，再通过原料油过滤器（FI3001） 滤去原料中大于25微米的颗粒，然后进入原料油缓冲罐（V3001）。原料油缓冲 罐采用燃料气进行保护。来自原料油缓冲罐（V3001）的原料油经加氢进料泵 (P3001A,B)增压至9.2MPa(G)，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器 (E3003A,B)换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器(E3001A、B、 C)，然后经反应进料加热炉（F3001）加热至反应所需温度，进入加氢精制反应 器（R3001）。该反应器设置三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自 加氢精制反应器（R3001）的反应流出物，经反应流出物/反应进料换热器 （E3001A、B）、反应流出物/低分油换热器（E3002）、反应流出物/反应进料 换热器（E3001C）、反应流出物/原料油换热器（E3003A、B）依次与反应进料、 低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器（A3001）冷却至50℃，最后经 反应流出物水冷器（E3011）冷却至45℃进入高压分离器（V3002）。为了防止 反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P3002A、B）将除盐水注至 反应流出物空冷器（A3001）上游侧的管道中。
柴油加氢装置
精制反应器内发生的反应
含硫有机物
催化剂
H2
烃类
含氮有机物
H2
催化剂
烃类
含氧有机物
H2
催化剂
烃类
金属有机物
H2
催化剂
烃类
烯烃
催化剂
H2
烷烃
H2S NH3 H2O 金属单质
与重整精制反应不同有：烃类碳数不同，杂质含量不同。 与重整精制反应相同有：均为放热反应,体积缩小反应。
低 分 罐
精制油去分馏塔 污水
在改质反应器内发生的主要反应第1、2步反应，
十六烷值为零
十六烷值约20以上
非柴油组分
想避免第3步反应的发生，就要控制好反应深度，即反应 温度、反应压力、反应空速、氢油比等。
新氢 原料泵
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程
循环氢压缩机 冷却器
排放氢
加热炉
1
2
高
低分气
分
罐
低
高 分 罐
污水
冷氢
低分气
低 分 罐
精制油去分馏塔 污水
高分罐分离的是油、水、氢气三相的。
新氢 原料泵
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程
循环氢压缩机 冷却器
排放氢
加热炉
1
2
高
低分气
分
罐
低
污水
分 罐
精制反应器
改质反应器
冷氢
精制油去分馏塔 污水
排除的污水中，含有H2S、NH3,这是物 理方法第一次脱除S、N、O元素。
催化剂
烯烃
催化剂
H2
烃类 烃类 烃类 烃类 烷烃
柴油加氢装置(汽柴油生产技术课件)
高分罐
LIC 排污
循环氢
LI 低分罐
图5—9 高分罐液位控制示意图
高分罐液位是油相液面高度。偏
高油相和气相分离效果将下降，偏低易形 成高压串低压导致分馏塔操作紊乱。
高分罐界位是水相与油相的界面
高度。偏高油带水，偏低水带油。
高分罐液位的影响因素：
1、高分罐与低分罐压差变化； 2、原料泵出口流量变化； 3、高分罐温度变化。
精制柴油十六烷值偏低，说明反应没有达到部分达到了第2步反应， 也即反应深度不够工艺要求。
1、反应温度偏低； 2、反应压力偏低；
3、催化剂活性偏低； 4、空速偏大。
1、塔顶压力偏 低； 2、塔顶温度偏 高；
精制油从低分罐来 原料泵
回流罐 粗汽油
分 馏 塔
粗汽油干点偏高？
柴油出装置
塔底的轻组分没有气化 上升到塔顶：
低分气
高
分
罐
低
分
分
馏
罐
塔
图5—10 低分罐压力控制示意图
低分罐的作用，一是分担些分馏塔
顶负荷，再是环节高压直接到低压而导致 分离塔的操作紊乱。
低分罐压力的影响因素：
1、高分罐压力变化； 2、分馏塔压力变化； 3、低分罐顶气体出口流量变化； 4、低分罐出口换热器的压降变化。
低分气
从高分罐来 低分罐
石脑油去催化重整装置
分
馏
塔
精制柴油溴价不合格的原
因？
柴油出装置
精制油从低分罐来 原料泵
回流罐
石脑油去催化重整装置
分馏Βιβλιοθήκη 塔精制柴油硫含量超标？
柴油出装置
循环氢压缩机
2、高分罐排污力度 不够工艺要求
新氢
汽柴油加氢装置技术问答(1)
汽柴油加氢装置技术问答目录1、选择题…………………………………………………………..2、判断题…………………………………………………………..3、简答、计算题…………………………………………………..一、选择1、催化剂预硫化时，所选的硫化油一般为()。
A、减压馏分油B、常压直馏油C、催化柴油D、焦化柴油[D] B [D/]2、蒸汽吹扫时，做“打靶”试验的目的是()。
A、防止脏物物飞溅B、提高吹扫压力C、提高蒸汽流速D、检查吹扫质量[D] D [D/]3、加氢装置催化剂预硫化一般选取的硫化剂是()。
A、CS2B、DMDSC、SO2D、C2H6S[D]A,B[D/]4、临氢系统气密时，与其连接的低压系统留有排放口的目的是()。
A、检查有无阀门内漏B、置换系统C、贯通流程D、防止设备超压[D]D[D/]5、临氢系统气密时，初始阶段所用的介质一般选择()。
A、净化风B、氢气C、氮气D、非净化风[D]C[D/]6、临氢系统气密前，防止高压窜低压的措施有()。
A、降低气密压力B、加隔离盲板C、关闭高低压之间的阀门D、打开低压系统放空阀[D]B,C,D[D/]7、加氢装置开工前系统氮气置换合格标准为：连续二次采样分析氧含量低于()。
A、0.5%B、1.0%C、1.5%D、2%[D]A[D/]8、临氢系统氢气置换时，所用氢气的分析项目包括()。
A、纯度B、密度C、含油量D、氧含量[D]A,D[D/]9、临氢系统氢气置换流程中包括的设备有()。
A、高压分离器B、低压分离分器C、循环氢脱硫塔D、反应加热炉[D]A,C,D[D/]10、一般空气预热器手动或联锁停用后，加热炉将()。
A、由看火窗供风B、由快开风门供风C、由防爆门供风D、无法供风[D]B[D/]11、下列措施中能够提高空气预热器换热效率的有()。
A、烟囱加高B、烟气侧设置翘片C、空气侧增设扰流子D、提高风量[D]B,C[D/]12、加氢装置临氢系统气密过程中，一般气密分()压力阶段进行。
汽柴油加氢装置培训课件
汽柴油加氢装置培训课件汽柴油加氢装置培训课件随着环保意识的不断提高和对能源资源的日益紧张，汽车行业对于节能减排的需求也越来越迫切。
在这个背景下，汽柴油加氢装置成为了一种热门的技术解决方案。
本文将为大家介绍汽柴油加氢装置的原理、应用以及培训课件的内容。
一、汽柴油加氢装置的原理汽柴油加氢装置是一种利用氢气与汽车燃油进行反应，从而提高燃烧效率、降低尾气排放的技术装置。
其原理主要包括两个方面：氢气的产生和氢气的应用。
1. 氢气的产生氢气可以通过电解水、化学反应等多种方式产生。
在汽车行业中，常用的方法是通过电解水来产生氢气。
电解水是指通过电流将水分解为氢气和氧气的过程。
通过将电解水装置与汽车燃油系统相连接，可以将产生的氢气引入到燃油中。
2. 氢气的应用将产生的氢气引入到汽车燃油中，可以提高燃烧效率，减少燃料的消耗。
氢气可以与燃料中的碳氢化合物发生反应，生成更多的热量和水。
这样可以使燃烧更加充分，减少废气的产生，从而降低尾气排放。
二、汽柴油加氢装置的应用汽柴油加氢装置在实际应用中有着广泛的领域和应用场景。
主要包括以下几个方面：1. 汽车行业汽柴油加氢装置可以应用于各类汽车，包括私家车、商务车、货车等。
通过安装汽柴油加氢装置，可以提高汽车的燃烧效率，降低燃料消耗，减少尾气排放。
这对于汽车行业来说，既能够满足环保要求，又能够节约能源，具有重要的意义。
2. 工业领域汽柴油加氢装置还可以应用于各类工业设备，如发电机组、工程机械等。
通过在工业设备中安装汽柴油加氢装置，可以提高燃烧效率，减少燃料消耗，降低废气排放，达到节能减排的目的。
3. 农业领域汽柴油加氢装置还可以应用于农业机械，如拖拉机、收割机等。
通过在农业机械中安装汽柴油加氢装置，可以提高燃烧效率，减少燃料消耗，降低废气排放。
这对于农业领域来说，不仅能够提高工作效率，还能够减少环境污染。
三、汽柴油加氢装置培训课件的内容汽柴油加氢装置培训课件主要包括以下内容：1. 汽柴油加氢装置的原理和工作原理这部分内容主要介绍汽柴油加氢装置的原理和工作原理，包括氢气的产生和应用过程。
汽柴油加氢装置反应产物系统腐蚀原因及处理措施
汽柴油加氢装置反应产物系统腐蚀原因及处理措施摘要：某石化160万吨/年汽、柴油加氢精制装置于2011年7月22日装置一次开车成功。
2013年5月31日出现反应进料高压换热器换热效率下降、出入口压差上升，系统压降升高，循环氢量明显降低、反应氢油比不足，循环氢压缩机防喘振阀打开一系列现象。
经分析得出原料油氯含量突然升高造成换热器铵盐结晶，进而导致上述现场发生，影响装置正常运行。
对出现高压换热器铵盐结晶的原因及结晶形成过程进行深入分析，提出了改造措施，取得了较好的效果。
2015年由于公司整体安排，停工两个月，装置处于停工待料，没有作进一步处理，2015年6月1日开工过程中发现热高分空高压器空冷管箱与管子的角焊缝处发生泄漏，在处理过程中发现有两根管子的角焊缝及母材处存在裂纹，现场条件下无法消除。
经专家讨论决定采取内部增加管堵，然后从外部焊接的方法进行处理，达到了预期效果。
关键词：加氢精制高压换热器高压空冷器氯化铵硫氢化铵结盐湿硫化氢开裂0前言为保护环境需要降低汽柴油燃烧过程中产生的二氧化硫等有害物质，因此加氢精制装置成为炼油生产过程中不可缺少的主要装置。
而原料油中的硫、氮、氯等物质，在经过加氢反应器后会形成氯化钠、硫氢化铵等物质，造成高压换热器及高压空冷器的腐蚀问题，而影响装置的正产生产。
本文就本厂高压换热器和高压空冷器的两次腐蚀事件展开讨论，分析腐蚀机理，提出处理措施并提出防腐措施。
1 反应产物系统简介某石化汽柴油加氢装置于2011年7月建成投产，加工能力160万t/a，原料是焦化汽柴油、催化裂化柴油、常压柴油；氢气使用重整氢气和干气制氢氢气，系统压力7.6MPa，反应温度310℃。
为了适应产品质量升级的要求，2013年9月根据中国石化沧州分公司油品质量升级及节能技术改造项目要求，对该装置进行改造增上RTS系统，增上换热器一台，增上反应器一台，进一步提高反应深度。
反应产物系统的流程：加氢精制反应产物与原料混氢油通过换热器（E4101A）换热后首先进入RTS反应器（R4102）进一步深度脱硫，然后与原料混氢油通过换热器（E4101B/C）换热后进入热高压分离器（D4103）进行气液分离，热高分气与循环氢换热（E4103）并经空冷（A4101）冷却后进入冷高压分离器（D4105），在冷高压分离器中进行气、油、水三相分离(为防止反应生成的铵盐在低温下结晶堵塞热高分气空冷器管束，在热高分气空冷器前注入除盐水以洗去铵盐)，装置原设有3个注水点，分别是图1所示注水点1、注水点2和注水点3，正常使用注水点1、注水点2，详见图1：图1加氢精制装置反应产物冷凝冷却系统工艺流程示意图设备简介：高压换热器和高压空冷是汽柴油加氢装置的关键设备之一，具有高压、临氢的特点。
柴油加氢装置工艺流程
柴油加氢装置工艺流程
柴油加氢装置的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原油预处理：将原油经过除盐、除水、除重组分等预处理工艺，去除其中的杂质和不需要的组分。
2. 加热和蒸汽改性：将预处理后的原油加热至一定温度，然后与蒸汽混合。
这样可以使原油中的较重组分产生裂解和改性，生成更轻的组分，并提高加氢反应的效率。
3. 加氢反应：将加热和蒸汽改性后的原油与氢气在加氢反应器中进行反应。
在高温高压的条件下，原油中的硫、氮和芳香烃等不饱和化合物与氢气发生加氢反应，将它们转化为饱和烃，并降低原油的硫、氮和芳烃含量。
4. 分离和精制：经过加氢反应后，将反应器中的混合物进行分离，分离出氢气和液体烃。
然后对液体烃进行进一步的精制，通过蒸馏、吸附、萃取等过程，分离出所需的产品。
5. 产品处理：对精制后的产品进行进一步处理，例如加氢裂化、重整等工艺，以获得更高质量的柴油产品。
6. 尾气处理：对加氢反应过程中产生的尾气进行处理，去除其中的硫化物、氨等有害物质，以减少对环境的污染。
以上就是柴油加氢装置的工艺流程，具体的操作细节和设备配置会因工艺要求和装置规模的不同而有所差异。
万吨汽柴油加制氢联合装置可行性研究报告
万吨汽柴油加制氢联合装置可行性研究报告80万吨/年汽柴油加制氢联合装置可行性研究报告目录第一章总论 (3)第二章市场预测 (8)第三章原料来源、生产规模及产品方案 (11)第四章工艺技术方案 (16)第五章总图、运输、公用工程及辅助生产设施61第六章节能 (67)第七章环境保护 (77)第八章职业安全卫生 (82)第九章项目组织及定员 (88)第十章项目实施计划 (88)第十一章投资估算及资金筹措 (89)第十二章财务评价 (94)附图一：15000Nm3/h制氢装置造气部分工艺原则流程简图附图二：15000Nm3/h制氢装置PSA部分工艺原则流程简图附图三：80万吨/年加氢精制装置反应部分工艺流程简图附图四：80万吨/年加氢精制装置分馏部分工艺流程简图附图五：装置平面布置图第一章总论第一节项目编制依据及原则1、项目编制依据1.1、《汽柴油加制氢装置编制可行性研究报告的委托书》1.2、《汽柴油加制氢装置可行性研究报告技术服务合同》。
2、项目编制原则2.1、汽柴油加制氢装置以催化柴油、焦化柴油和焦化汽油为原料，其中加氢精制单元生产规模为80万吨/年；配套的制氢单元的规模为15000Nm3/h工业氢，操作弹性为60-110％，年生产时数为8000小时。
2.2、汽柴油加制氢装置采用国内成熟、先进的技术，确保产品质量，其中制氢单元采用ZZ公司低能耗轻烃蒸汽转化专有技术＋变压吸附（PSA）技术。
2.3、认真贯彻国家关于环境保护和劳动保护的法规和要求。
认真贯彻安全第一预防为主的指导思想。
对生产中易燃易爆有毒有害物质设置必要的防范措施。
三废排放要符合国家现行有关标准和法规。
2.4、装置工艺过程控制采用集散型控制系统（DCS），以提高装置的运转可靠性。
2.5、装置所需公用工程及辅助系统尽量依托工厂原有设施，以减少工程投资。
2.6、为节约外汇，除少部分需引进外，主要设备和材料均立足于国内供货。
第二节项目背景及建设的必要性1、项目背景XXXXXXXXXX公司座落在。
柴油加氢装置掺炼催化柴油试验总结
柴油加氢装置掺炼催化柴油试验总结总结了中国石油哈尔滨石化公司柴油加氢装置掺炼催化柴油试验期间，装置的氢气消耗及产品质量情况。
本次试验，考核了催化剂在原料性质发生变化的时的应用。
标签：加氢；掺炼；催化柴油1.装置简介中国石油哈尔滨石化公司100万吨/年柴油加氢装置2013年7月开始建设，2014年8月工程中交，由中国石化工程设计有限公司（SEI）设计，中油第一建设公司建设。
装置以来自上游常减压装置的常一线和常二线柴油为原料，在高温高压、氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质，生产出优质的航煤及柴油产品。
装置采用石油化工科学研究院（RIPP）和中国石化工程建设公司（SEI）联合开发的连续液相加氢（SLHT）技术。
100万吨/年柴油加氢精制装置催化剂采用RS-1100超深度脱硫催化剂和配套的RG-1保护剂。
2016年9月装置进行了第一次检修，对反应器催化剂进行器外再生，并补充部分新鲜催化剂，2016年9月26日装置开车成功。
2.掺炼催化柴油背景本次检修开工后，柴油加氢装置共进行了两次催化柴油掺炼，第一次在10月11日至10月15日期间，由于公司催化柴油原料罐存压力比较大，加氢改质装置处理能力有限，因此公司决定将催化柴油原料按比例引入柴油加氢装置进行试验；第二次在11月6日，装置引入催化柴油直供料进行掺炼，运行2小时后切除。
在掺炼催化柴油直供料之前，对柴油加氢装置原料流程进行改造，改造如下图所示：（1）图中加粗部分流程为新增流程。
（2）掺炼催化柴油过程中，阀（1）、（3）、（4）打开，阀（2）关闭。
（3）通过阀（1）控制催化柴油比例。
3.原料比較催化柴油与直馏柴油性质对比4.掺炼比例及调整过程10月11日至10月15日期间，按催化柴油原料比例10%、15%、20%引入装置，产品质量按普通柴油方案生产，反应器压力控制9.5MPa。
在催化柴油各种比例下观察R-101各床层温度、温升及氢耗情况。
确保反应器床层总温升不大于20℃，反应器床层温升通过以下手段控制：（1）开大E-101冷旁路调节阀TV11207，降低反应器入口温度；（2）调节P-104变频，将循环比提至2；（3）开大E-204管程跨线调节阀TV10402，降低原料油温度；（4）关闭E-203管程跨线阀，降低原料油温度。
柴油加氢装置运行过程中存在的问题及应对措施
柴油加氢装置运行过程中存在的问题及应对措施摘要：分析了柴油加氢装置生产过程中，出现的高压换热器内漏，反应器出口阀门泄漏，干气带液的问题，并提出了解决措施，确保了装置的安全平稳运行。
关键词：高压换热器；阀门泄漏；干气带液1．装置简介140万t/a柴油加氢装置采用抚顺石化研究院(FRIPP)开发的MCI-降凝组合工艺及配套催化剂，以催化柴油及常三线直馏柴油为原料，生产－20#、0#、5#精制柴油，同时副产部分粗汽油和液化石油气，装置于2009年8月投产，已运行12年。
2．存在的问题原因分析及应对措施2.1干气带液2.1.1现象吸收脱吸塔C-203主要目的是回收瓦斯气中的C3 、C4组分，同时除去石脑油中的C2组分。
C-203频繁出现干气带液的问题，塔压波动，干气量波动，干气脱硫装置脱油量明显增加。
2.1.2原因分析1、气相负荷大，吸收脱吸塔C-203进料中轻烃组分过多，原设计C-203接收柴油精制装置轻烃5吨/天，实际量远大于设计值，达80吨/天，轻组分过多。
2、塔热量平衡影响。
吸收脱吸塔C-203的吸收过程是一放热过程，从塔顶到塔底温度越来越高，随着轻烃量增大，从塔底上升的吸收热量增多，一中、二中回流量小，不能把多余的热量取出来，吸收效果差，可能造成塔顶气体带液。
3、塔顶压力影响。
随着轻烃量增大，塔顶压力高，吸收效果好，脱吸效果差，C2不易脱出，压力低则吸收效果差，脱吸效果好，干气中C5量增加，控制合适的塔压才能保证液化气中的C2脱出，同时干气不带液。
2.1.3应对措施确保液化气中C2不超标的情况下，适当降低调节吸收脱吸塔C-203底温度。
增大吸收脱吸塔C-203一、二中回流量，降低吸收热量，提高了吸收效果。
控制合适的塔顶压力，吸收脱吸效果达到最佳。
表1 吸收脱吸塔参数调整前后对比项目调整前调整后底温/℃一中回流量/(kg/h)75250007028000二中回流量/(kg/h)2500030000塔顶压力/Mpa0.650.60 2.1.4调整后吸收脱吸塔C-203吸收效果对比表2 干气组成对比项目调整前调整后C5/%（w） 6.43 1.86C4/%（w） 3.84 1.75C3/%（w）0.090.09C2/%（w）48.7659.78通过表1和表2来看，在轻烃量增大的工况下，通过调整吸收脱吸塔的底温、压力、一二中回流量，使干气中的C5含量由6.43%降至1.86%，C4含量由3.84%降至1.75%，液化气中C2略有增加，实现了干气不带液。
简述汽柴油加氢装置工艺流程
简述汽柴油加氢装置工艺流程
好嘞，那我就开始跟您唠唠这汽柴油加氢装置工艺流程！
咱先说这开头啊，您知道吗，我刚接触这玩意的时候，那叫一个头大！我就寻思，这都是啥呀？但后来慢慢搞懂了，才发现其实也没那么难。
这汽柴油加氢装置啊，第一步就是原料预处理。
这就好比做菜前得把菜洗干净切好一样。
咱得把那原料里的杂质啥的弄出去，不然可会影响后面的效果。
说到这杂质处理，我想起有一回，我不小心没弄干净，结果那产品质量，别提了！可把我给懊恼坏了。
然后呢，就是加氢反应啦。
这就像是给原料来个大改造，让它们变得更好。
这个过程中啊，温度、压力啥的都得控制好，稍微有点偏差，那可就麻烦喽！我记得好像有一次，我把温度设高了那么一点点，哇，那结果可真是让我哭笑不得。
接下来就是分离啦。
把反应后的东西分分类，该要的留下，不该要的扔掉。
这一步可不能马虎，要不然前面的功夫都白费啦！
这整个流程啊，说起来简单，做起来可不容易。
我刚开始学的时候，那真是磕磕绊绊，犯了不少错。
不过好在后来慢慢摸索出来了。
对了，我跟您说个行业里的小八卦。
有个同行，在操作的时候居然睡着了，结果出了大乱子，哈哈，这可真是够奇葩的！
嗯...不知道我讲的您能不能听懂。
要是有啥不明白的，您尽管问我！我这又扯远啦，咱接着说这工艺流程。
唉，这技术发展得太快，有时候我都觉得自己跟不上时代喽。
但不管咋说，这汽柴油加氢装置工艺流程，我算是摸得透透的啦！您觉得呢？。
汽柴油加氢装置反应流出物系统腐蚀问题分析及防范对策
汽柴油加氢装置反应流出物系统腐蚀问题分析及防范对策摘要：由于汽柴油生成的特殊性，加氢装置反应流出物系统在运行过程中存在较为严重的腐蚀问题，如高温硫化氢腐蚀、高温氢腐蚀、氯化铵腐蚀、湿硫化氢腐蚀、硫酸应力腐蚀开裂等类型多样的腐蚀问题，并且各种腐蚀之间会产生互相影响作用，对加氢装置的安全、稳定运行造成了较大影响，如若没能予以及时处理，将可能会引发严重的安全事故，因此解决腐蚀问题对于汽柴油加氢装置反应流出物系统的运行而言至关重要。
基于此，文章对汽柴油加氢装置反应流出物系统腐蚀问题以及原因进行了相关分析，进而对相关应对策略进行了有效探讨，希望能够为相关炼油企业提供有益参考。
关键词：加氢反应；汽柴油；流出物系统；腐蚀近年来，随着人们的生产生活对于石油产品生产标准要求越来越高，以及受到原油劣质化的影响，加氢装置在炼油过程中发挥的作用显得越发重要与明显，对于装置的改建与扩建也提出了更高要求。
加氢装置在长期运行过程中都是处于高温、高压环境当中，生产介质中混合了氢、有机烃、硫化氢、氨等具备易燃易爆、腐蚀、有毒特性的物质，一旦发生泄漏等问题将会导致十分严重的后果。
因此确保加氢装置的安全、稳定运行，对于炼油企业而言有着极为重要的现实意义。
一、汽柴油加氢装置现状在石油化工企业生产过程中，石蜡基原油或是中间基原油已然逐渐退出市场，催化裂化加工技术在各个炼油企业中得到高度重视与广泛应用，尤其是柴油具备价格比原油价格更低的优势，催化裂化加工技术也因此成为了当前油品生产的主流方法，中压加氢改质更是成为了发展的主流趋势。
随着石油产品标准的不断提高，加氢装置在炼油过程中发挥的重要作用越发明显。
加氢装置在运行过程中会受到腐蚀问题的较大影响，并且直接决定了加氢装置的运行寿命。
加氢装置在运行过程中，面临着氢腐蚀、高温氢与硫化氢腐蚀、连多硫酸应力腐蚀、氯化物应力腐蚀等腐蚀问题，并且腐蚀的位置涉及了整个装置，尤其是在反应物流出系统中的腐蚀影响最为严峻。
汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀与对策分析
汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀与对策分析摘要：在汽柴油加氢装置中，反应流出物系统是受腐蚀现象最为严重的。
在不同环境下，经过加氢装置反应后系统中的流出物会呈现出不同类别的腐蚀性，如氯化铵腐蚀、氢硫化铵腐蚀等。
本文通过对汽柴油加氢装置反应流出物系统中的腐蚀性因素进行分析，并探讨相应的防腐蚀性措施。
关键词：加氢装置；反应流出物；腐蚀；对策引言：随着国民对环境保护的意识越来越强，加氢作为一种清洁油品生产的加工工艺，通过利用加氢技术和装置来脱离油中S、N、O等杂质，有效改善了石油产品的性质，提高了后续油品的质量，因而越来越受到各大炼油厂的重视。
汽柴油加氢装置是这一过程中必不可少的部分，发挥出了重要的作用。
1汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀性因素反应流出物系统，包括反应器、换热装置、空冷器、分离器、分馏塔等几个部分。
在这些系统组成部分中，主要分为高温腐蚀部位、低温腐蚀部位及低分油换热器腐蚀三种腐蚀类型。
具体分析如下：1.1高温部位腐蚀性因素经加氢装置反应后，反应流出物温度和压力相对较高，分别为360℃、7.5MPa，其主要成分是氢气和有机烃，而氨、水蒸气含量较。
由于这些气体充斥在汽柴油加氢装置中，在高温状态下无液态水，会产生高温氢腐蚀或高温硫酸氢腐蚀，具体表现为均匀腐蚀和高温氢损伤。
一，均匀腐蚀。
由于加氢装置中有钢材存在，而钢则是以铁为主要元素的铁碳合金，在高温作用下，硫酸氢与汽柴油加氢装置中的铁发生反应，致使腐蚀现象发生，反应式如下：二，高温氢损伤。
在高温条件下，氢与钢材中的碳在接触后迅速发生反应，降低了钢材表面的含碳量，进而致使加氢装置表面脱碳，一定程度上降低了钢材的强度和硬度，但却增强其延伸性，不会对装置的正常使用产生影响。
然而，内部脱碳则会造成严重的后果，氢在高温作用下会逐渐渗透进钢材中，并与大量不稳定的碳化合物发生反应生成甲烷，由于甲烷气体无法从钢材中渗出，进而致使钢材鼓泡现象加重，造成钢材出现裂纹，大大降低了钢材的韧性和强度，并为石油生产埋下安全隐患，严重时甚至会引起安全事故发生[1]。
柴油加氢改质装置节能措施效果评估
第53卷第1期 辽 宁 化 工 Vol.53，No. 1 2024年1月 Liaoning Chemical Industry January，2024收稿日期： 2022-11-30柴油加氢改质装置节能措施效果评估马社忠，马可望（濮阳石油化工职业技术学院，河南 濮阳 457000）摘 要：河南丰利石化有限公司建有60 万t ·a -1中芳烃加氢改质装置，设计操作压力为13.4 MPa，设计能耗为每吨原料油20.29 kg 标油，高于中石化同类装置的能耗定额（每吨原料油12 kg 标油），其中电耗占该装置总能耗的60%。
该装置通过投用热进料、新氢压缩机增加无级调节系统、循环氢压缩机增加无级调节系统、高压胺液泵加装变频器等节能措施，达到该装置节能降耗的目的，产生了良好的经济效益。
关 键 词：柴油加氢；节能；无级气量调节；变频器；热进料中图分类号：TE08 文献标识码： A 文章编号： 1004-0935（2024）01-0082-04河南丰利石化有限公司60万t ·a -1中芳烃加氢改质装置采用雅保公司的 STARS 芳烃深度饱和加氢改质工艺技术，于2016年9月建成投产。
该装置以直馏柴油、催化柴油为原料，与氢气进行加氢反应，生产低硫柴油，并副产少量酸性气、石脑油，反应产物分离采用“冷高分＋冷低分＋汽提塔”工艺流程，设计压力13.4 MPa，操作弹性60%~110%，年开工时间8 000 h。
柴油加氢装置作为炼油企业能源消耗较高的装置类型，其节能降耗也是实现企业降低成本的关键[1]。
1 装置能耗情况该装置设计能耗为每吨原料油20.29 kg 标油，高于中石化同类装置的能耗定额（每吨原料油12 kg 标油），主要原因为电耗高，占该装置总能耗的60%，因为该装置设计氢耗较高，达到3.7%（质量分数），其次，该装置设计操作压力13.4 MPa，远高于同类装置的6.0~8.0 MPa 操作压力。
加氢装置高压空冷注水指标要求
加氢装置是炼油厂中非常重要的设备，它主要用来将重质石油馏分转化为较轻的产品，如汽油和柴油。
而加氢装置中的高压空冷注水系统则是加氢装置中不可或缺的一部分，它的作用是为了确保加氢反应的顺利进行和产品的质量。
在加氢装置中，高压空冷注水系统有着重要的作用。
它可以对反应器进行冷却，保持反应器内部的温度在合适的范围内，避免因温度过高引发的危险情况。
注水可以在一定程度上稀释反应器中的氢气和残余气体，减少爆炸的可能性。
高压空冷注水系统还可以在加氢反应中发挥一定的促进作用，提高产品的质量和产率。
面对这些重要作用，高压空冷注水系统的指标要求也显得尤为重要。
在设计和使用加氢装置时，需要严格遵守以下指标要求：一、注水质量要求1. 注水的纯度应符合国家相关标准，不能含有高浓度的杂质，以免对反应器和设备造成损坏。
2. 注水应具备一定的蒸发热和冷却效果，能够有效降低反应器的温度。
二、注水量要求1. 注水量应根据加氢装置的设计要求和产物质量进行合理调节，不能过量或不足。
2. 根据加氢反应的进程和条件，需要灵活控制注水量，以维持反应器内的良好状态。
三、注水方式要求1. 注水方式应当与其他生产工艺协调一致，不能对其他操作造成影响。
2. 注水应分布均匀，避免因水流突变导致的反应器内局部过热或过冷。
四、注水压力要求1. 注水的压力应能够满足加氢反应器内部对水的需求，保证水能够充分混合并起到降温作用。
2. 注水压力的调节应具备快速响应能力，能够根据实际情况进行调整。
五、注水温度要求1. 注水的温度应能够满足加氢反应器内部对温度的调节需求，既能够降温，又不至于对反应产物产生不利影响。
2. 注水温度的控制应准确可靠，避免因温度过高或过低而影响正常生产。
六、注水稳定性要求1. 注水系统应保持稳定的工作状态，避免因突发情况导致的注水中断或波动，影响加氢反应的进行。
2. 注水系统应具备一定的故障自动诊断和处理能力，能够在出现故障时及时采取应对措施，确保生产的安全和稳定。
汽柴油加氢装置技术问答讲解
目录第一部分基本概念 (1)第二部分反应部分基础知识及操作法 (28)第三部分分馏部分基础知识及操作法 ................错误!未定义书签。
第四部分设备基础知识 ........................................错误!未定义书签。
第五部分仪表及安全与防护知识 ........................错误!未定义书签。
第六部分安全与防护知识 ....................................错误!未定义书签。
第一部分基本概念1.天然石油是什么?天然石油又称原油，从外观看，它是从淡黄色、暗褐到黑色的流动或半流动的粘稠液体；从元素组成上看，它是由极其众多的化合物组成的一种复杂混合物，其中碳元素和氢元素的总数占95～99%以上。
2.从化学组成上看，原油由哪些元素组成?原油主要由碳氢两大元素组成，是一种以烃类化合物为主的复杂混合物，其中碳占83～87%，氢占11～14%，其次是由含硫、氮、氧等元素所组成的含硫、含氮、含氧化合物和胶状沥青状物质构成的非烃类化合物，硫、氮、氧合计占1～5%；另外，微量的重金属元素，如钒、镍、钠、铜、铁、铅以及微量的非金属元素，如砷、磷、氯等，其含量都是ppm级的。
3.石油中非烃类指什么？系指石油中的有机化合物中除了含碳和氢两种元素外，还含有少量非金属元素，如硫、氧、氮、氯等及微量的金属元素如钠、镁、钾、钙、铁等组成的有机化合物，但一般指含碳化合物，含氧、氮化合物以及胶质、沥青等。
4.什么是不饱和烃？不饱和烃就是分子结构中碳原子间有双键或三键的开链烃和脂环烃。
与相同碳原子数的饱和烃相比，分子中氢原子要少。
烯烃（如烯烃、丙烯）、炔烃（如乙炔）、环烯烃（如环戊烯）都属于不饱和烃。
不饱和烃几乎不存在于原油和天然气中，而存在于石油二次加工产品中。
5.石油馏份中烃类分布有何规律?汽油馏份（低于180℃）中含有C5～Ｃ11的正构烷烃和异构烷烃，单环环烃及单环芳香烃。
加氢装置高串压风险分析及安全阀合理性核算
加氢装置高串压风险分析及安全阀合理性核算摘要：为提高油品质量，减少环境污染，炼化企业不断发展加氢工艺，但在加氢装置生产过程中，存在较大的压力差，即部分设备操作压力为高压，而部分设备为低压或常压，容易出现高压串低压的现象，结合具体装置，对典型串压部位开展逐步分析，主要分析高压串低压易发生的部位、风险并计算高分串压至冷低分罐泄放量、安全阀的泄放面积，核算现有安全阀是否符合现有工况，为类似加氢装置核算其他高串低部位的安全阀选型提供合理性依据。
关键词：高压串低压；安全阀；合理性核算加氢装置在提高原油加工深度，合理利用石油资源，改善产品品质，提高轻质油收率以减少大气污染等方面都具有重要意义。
加氢装置操作处于高温、高压、临氢环境中，需要从各个环节加强安全监控，保证装置长周期安稳运行[1]。
加氢精制是将原料油在一定的温度、压力和氢气存在下，通过加氢精制催化剂，将油品中所含的硫、氮、氧等非烃化合物转化成易除去的H2S、H2O和NH3，使不稳定的烯烃和某些稠环芳香烃饱和，将金属杂质截留，从而改善油品的安定性能、腐蚀性能以及其他使用性能[2]。
在加氢装置中，采用逐级降压的方法，将溶解氢气从油品中提取出来，由于该工艺过程中存在较多的高压介质降至低压部位，所以存在着大量的高压串低压的风险部位。
安全阀作为一种根据介质工作压力而自动启闭、起安全保护作用的阀门，是非常重要的安全附件，广泛地应用在各种压力容器和管道系统上，成为最后一道安全防线，安全阀的合理设置，对装置的安全尤为重要。
现选取某炼化企业3#柴油加氢为例进行分析。
1.柴油加氢装置的串压点1.1柴油加氢原料油泵反串柴油加氢原料油泵P7102因上游储罐液位低气蚀停泵或本身故障停时，柴油加氢原料油泵出口高压8.0MPa油气反串至原料油缓冲罐D7102(0.2MPa)，造成原料油缓冲罐超压破裂，大量油气泄漏。
发生安全事故。
为防止此风险已采取措施：(1)柴油加氢原料油泵P7102出口设置有两个不同类型的单向阀。
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汽柴油加氢装置汽柴油加氢装置摘要：本装置的主要研究内容包括：国外汽柴油加氢装置生产技术水平，如ExxonMobil公司开发的SCANfining、Axens公司开发的Prime-G+、UOP公司开发的最大量生产优质柴油的MQD、Axens开发的Prime-D、MAKFining-PDT工艺等；国内常规汽柴油加氢精制装置的生产技术水平及改造经验，以及RSDS、RIDOS、OCT-M、OA T等汽油加氢新技术，MHUG、MCI、RICH、临氢降凝技术、柴油深度脱硫、脱芳烃的两段加氢、柴油改质等技术；国内外汽、柴油加氢精制催化剂的开发与应用情况；国内外汽、柴油加氢精制装置的技术经济水平；中国石油汽柴油加氢精制装置生产现状及发展建议等。
1 概述由于市场对优质中间馏分油的需求不断增长，加工高硫原油的需要，发展原油深度加工和重油轻质化、提高轻油收率、改进炼油经济效益的需求以及提高产品质量和减少环境污染的需要，加氢技术的发展和推广应用速度很快。
加氢技术在石油炼制和加工领域的应用十分广泛，工艺种类很多。
截止2004年1月1日，世界加氢精制能力已达16.52亿t/a，占总加工量的48.5%[1]。
仅就汽柴油加氢精制而言，它是工业上解决汽柴油质量问题的最有效、最普遍的使用方法。
由于进口含硫和高硫原油逐年增加、新的汽油和柴油国家标准的公布实施、汽油相对过剩和柴油供应紧张的矛盾日益突出、优质化工原料短缺等原因，我国加氢工艺和技术发展也很迅速[2]。
表1和表2分别列出了国内外汽柴油典型的规格指标值[3]。
可以看出，目前国内外对汽油规格主要实施降低硫含量、降低苯含量、降低芳烃含量、降低烯烃含量，对氧含量、蒸汽压有一定要求；柴油规格中主要对硫含量、芳烃含量、密度和馏出点温度有一定限制，对十六烷值和十六烷值指数等提出了最低限要求。
与国外发达国家相比，国内汽柴油质量仍有较大差距。
未来汽油要求进一步降低芳烃、烯烃、苯、硫、雷德蒸气压（RVP），尤其要降低汽油中含硫量。
由于催化裂化汽油（FCC汽油）是汽油的主要成分，也是汽油中硫的主要来源（占86%以上）。
因此，欲降低汽油总体硫含量，就必须降低FCC汽油的含硫量。
加氢精制技术不但能脱除汽油等馏分油中硫醇性硫，而且还能较好地脱除其他较高沸程汽油中含有的较多的噻吩和其他杂环硫化合物。
此外，十六烷值作为评价柴油质量的重要指标之一，要求柴油加351汽柴油加氢装置氢精制时除了深度脱硫外，还要尽可能降低柴油中芳烃的含量。
高质量的柴油应具备低硫、低芳烃和高十六烷值等性能。
为了满足不断苛刻的汽柴油标准的油品生产要求，加氢精制工艺必然得到广泛应用。
表1 国内外车用汽油规格注：* 南方城市为46.2，北方城市为51.8；** 2000年7月1日起在北京、上海、广州执行硫含量不大于0.08%（m/m），烯烃含量不大于35%（v/v）；从2003年1月1日在全国范围内实施；*** 9月16日至3月15日为88，3月16日至9月15日为74。
表2 国内外车用柴油规格352汽柴油加氢装置注：*为体积分数2 国外汽柴油加氢装置生产技术水平加氢精制过程的研究和运用，根据不同的阶段发展不同特点的工艺技术，因而加氢精制过程种类繁多。
但这些过程不全是用于汽柴油精制，且大多数流程和设备是相似的，在同一装置常常只需改变操作条件或催化剂，就可处理不同的原料或不同的产品。
表3统计了目前工业应用的一些工艺过程。
下面介绍几种工业上仍然普遍采用的以及具有发展前景的几种汽柴油加氢工艺过程。
表3 2002年汽柴油加氢工艺装置主要过程报道统计[4]353汽柴油加氢装置2.1汽油加氢工艺技术世界上大多数国家的车用汽油主要由催化汽油组成，降低催化汽油含硫量是降低成品汽油含硫量的关键。
催化裂化汽油含硫量是催化裂化原料油中含硫量和硫类型的函数。
催化裂化汽油硫的分布情况如下：轻汽油(Ｃ5～120℃)占催化汽油的60%，含硫量占催化汽油含硫量的15%；中汽油(120～175℃)占催化汽油的25%，含硫量占催化汽油含硫量的25%；重汽油(175～220℃)占催化汽油的15%，含硫量占催化汽油含硫量的60%。
针对催化汽油硫的分布情况，近年来，美国ExxonMobil公司开发了SCANfining工艺，法国IFP开发了Prime-G工艺，委内瑞拉国家石油公司(PDVSA)研究开发公司(Intevep)和美国UOP公司联合开发了ISAL工艺，美国Mobil公司开发了Octgain工艺，美国催化蒸馏技术公司开发了CDHydro/CDHDS等。
这些新工艺的共同特点：降低硫含量的同时，减少氢耗和烯烃饱和，使汽油辛烷值的损失降到最低。
2.1.1 ExxonMobil公司开发的SCANfining加氢脱硫技术354汽柴油加氢装置355图1 SCANfining 典型工艺流程图 [5]美国ExxonMobil 研究与工程公司开发的SCANfining 技术于1998年宣布实现工业化生产，是一种常规固定床汽油加氢脱硫工艺，工艺流程见图1。
催化汽油进料和氢气首先进入双烯烃饱和器对双烯烃进行饱和，以免双烯烃在换热器和反应器中结垢。
饱和后的物流通过装有RT-225催化剂（由ExxonMobil 公司与Akzo Nobel 公司联合开发，是专为取得较高的HDS/烯烃饱和比而设计的）的SCANfining 固定床反应器进行反应，反应物流冷却分离。
来自分离器的氢气用胺洗涤脱除H 2S 后循环使用。
SCANfining 加氢脱硫技术已有两代：第一代技术是SCANfining Ⅰ，第二代技术为SCANfining Ⅱ。
如果炼厂的催化裂化原料油经过加氢预处理，采用SCANfining Ⅰ技术可以生产超低硫汽油，但有少量辛烷值损失。
已经投产运用该技术的装置见表15。
其中有些用全馏分汽油作原料，也有一些用催化中汽油或重汽油作原料。
为了满足更加严格的环保要求，该公司致力于进一步降低车用汽油硫含量，并且已经取得了较大进展，开发的第二代SCANfining 工艺，硫含量可进一步降低到10～50μg/g ，并使辛烷值损失减小到第一代工艺的50%。
与第一代技术相比，第二代技术很容易地达到硫含量低于10μg/g 的要求，还能使辛烷值的损失减少一半，当然要追加一定的投资。
在开发第二代SCANfining 的过程中，对范围很宽的各种原料都进行了试验。
在所有各种情况下都显示了很高的选择性和优良的辛烷值水平。
表4中列出了使用不同汽油进料时的脱硫/烯烃饱和选择性。
所选用的各种进料中的硫含量为808～3340μg/g ，烯烃含量（体积分数）则为20.7%～34.9%。
将进料中的硫脱除到10～20μg/g （99%～99.8%脱硫率）时烯烃被饱和的不多，为33%～48%。
SCANfining Ⅱ适用于高硫催化汽油加氢脱硫，生产低硫汽油或超低硫汽油，有少量辛烷值损失。
在中试装置上已通过长期汽柴油加氢装置运转，证实是一项工业上可行的技术，目前至少有两套工业装置在设计之中，见表5。
该工艺C5液收超过100%。
表4 第二代SCANfining的性能[6]注：①荧光指示剂法；②气相色谱模拟蒸馏为了生产<10μg/g的汽油，ExxonMobil公司与Merichem公司合作，开发了SCANfining 和EXOMER工艺的组合工艺，EXOMER工艺对SCANfining工艺产物中的含硫化合物进一步抽提。
目前有几个炼厂正在对SCANfining与EXOMER组合工艺进行评价。
据报道，截止目前，有24套采用SCANfining技术的装置正在设计、建设或操作运行之中[4]。
表5 ExxonMobil公司部分SCANfining汽油脱硫工艺装置投用情况[7]356汽柴油加氢装置2.1.2 Axens公司开发的Prime-G+超深度汽油脱硫技术Axens公司(由IFP的Licensing division和IFP在北美的Procatalyse Catalyst&Adsorbents 合并组建)提出了生产低硫催化裂化汽油技术—Prime-G和Prime-G+。
最初开发的Prime-G技术是把127℃以上的催化重汽油加氢脱硫，调合得到的成品汽油可以实现含硫100～150μg/g的目标。
Prime-G技术脱硫的思路主要是基于单一脱硫催化剂实现含硫150μg/g的目标。
对高选择性脱硫需求的增加，导致Prime-G技术进一步改进，推出了采用双催化剂系统的Prime-G+工艺。
该过程包括在分馏塔上游设一个逆流选择性加氢反应器，在此反应器中发生3种主要反应：双烯烃加氢饱和；烯烃双键异构化；硫醇转化为更重的硫化物。
选择性加氢与分馏塔联合使用，其优势在于：生产低硫、无硫醇的LCN馏分油，这部分馏分可根据需要进一步加工，如醚化或烷基化；保护HCN加氢脱硫部分，防止HCN馏分油中二烯参加反应引起压降上升及缩短催化剂运转周期。
由分离塔分离出的重FCC石脑油再进入Prime-G+双催化剂反应器系统，获得超低硫汽油。
Prime-G+的典型工艺流程见图2，性能如表6所示。
到2002年1月为止，共有43套Prime-G和Prime-G+装置获得许可，有9套装置已经工业运转，获得许可装置的总加工量超过110万bbl/d（约550万t/a）[8]。
这些装置应用范围如下：原料加工能力为3，000～100，000＋bbl/d（约1.5～50万t/a），可加工硫含量为100～4，000＋μg/g的原料，产品硫含量可低于10μg/g。
Prime-G+工艺流程以固定床反应器和传统的蒸馏装置为基础，可适合用于任何炼厂结构，可以处理其它裂化汽油，如热裂化、焦化或减粘裂化汽油等。
估计Prime-G＋工艺装置的界区内投资约为600～800美元/bpsd(桶/开工日)。
357汽柴油加氢装置图2 Prime-G+工艺典型流程[9]表6 Prime-G+工艺的工业应用结果[4]*注：调合后可使汽油池硫含量≤30μg/g。
但在德国开工的两套装置汽油池硫含量已经低于10μg/g。
Prime-G+工艺目前有8套装置已经在工业运转之中。
其中头两套工业化装置于2001年在德国投产。
第一套装置加工能力1.8万bbl/d（约9万t/a），设计将硫含量从550μg/g降低到10μg/g。
除了可加工本厂的FCC石脑油外，还具有加工蒸汽裂解石脑油的操作弹性。
装置开工以来，产品硫含量一直控制在10μg/g以下；第二套装置由一套现有加氢装置改建而成，加工含硫400μg/g的C6＋FCC石脑油，加工能力21，500bbl/d（约10.75万t/a）。
尽管开工期间得到了硫含量在10μg/g以下的产品，但目前该炼厂不需要控制该指标，该工艺装置可利用操作弹性生产硫含量不同（一般可在5～60μg/g范围内波动）的产品[8]。