家电公司品管部产品标识与可追溯性控制程序
(完整版)产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：编号版次A/0 拟制审核批准日期日期日期1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。
当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。
2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。
3.0职责3.1质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。
3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。
3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。
3.2采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。
3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。
3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。
3.3生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。
3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。
3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。
3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。
3.4市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。
3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。
4.0工作程序4.1标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。
4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。
品质控制制度--产品标识与可追溯性控制
产品标识与可追溯性控制总则 制定目的为制定每批入库之物料（原物料、半成品、成品）的标识，以利于制造、 仓储等作业辨识，并为品质责任追溯提供依据，特制定本规章。
适用范围 本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯，均适用本规章。
权责单位1） 品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2） 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
产品标识规定原物料之标识1） 供应商提供之每批物料， 其每一包装容器外， 应贴上供应商之产品标 签，内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产 日期等，必要时就标识供应商作业单位或人员，以及产品保质期等。
2） 原物料进厂后， 仓库点收人员提供物料待检卡， 由供应商送货人员填 写后贴在该批物料外包装上。
待检卡内容应包括：物料名称、编号、 规格、数量、供应商名称、交货日期等。
3） 品管部 IQC 人员依照进料检验规定对原物料进行检验，根据检验结 果，在待检卡上盖上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”（让 步接收）字样之印章，并签署姓名、检验日期。
4） 合格或特采物料入库后， 至制造单位使用完之前， 每一包装容器之标 签及整批物料之待检卡均不可撕毁。
半成品之标识1） 制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前， 应在其包装容器外贴 上标签卡。
标签卡应填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、 制造命令、客户、制造班组（必要时填入作业人员姓名） 、生产日期 等。
2） 制造单位物料人员对每批半成品， 送品管检验前， 应贴上该批物料之 待检卡。
待检卡应填写下列内容；物料名称、编号、规格、数量、制 造命令、客户、制造班组、生产日期等。
3）品管部FQC 人员依照最终检验规定予以检验， 根据检验结果，在待检 卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章，并签署姓名、检 验日期。
合格或特采物料入库后至后工程使用完之前， 每一包装容器之标签及整批 物料之待检卡均不可撕毁。
产品标识与可追溯性控制程序
1.目的规范生产在导入、装配、出货等各阶段的标示要求，确保前工序向后工序提供的产品是唯一正确的产品，同时满足可追溯之要求。
2.适用范围本文件适用于公司所有物料及产品。
3.定义（无）4.职责和权限4.1品控部（主职部门）4.1.1对物料或产品的检测品质状态并进行正确标识；4.1.2满足可追溯性的要求。
4.2仓库4.2.1负责核对及确保库存的物料或成品有正确标识；4.2.2满足可追溯性的要求。
4.3生产部4.3.1负责对生产线上物料或产品进行正确标识；4.3.2满足可追溯性的要求。
4.4销售中心4.4.1负责产品出厂后可追溯资料的收集、建立；4.4.2负责已出货产品整机资料的存档及需要时进行追溯。
5.工作流程图（见附件1）6.工作程序和内容6.1仓库物料标识卡：6.2物料检验状态标识：6.3半成品的标识6.4成品的标识6.5追溯记录6.5.1原材料的追溯记录：（A类物料）1）供货商在交货时需在包装箱或产品上标注产品规格型号、批号、数量等信息，提供出货检验报表；仓库管理员根据收到的实物与《收料通知单/请检单》进行核对，无误后审核《收料通知单/请检单》并组织送检；2）IQC根据《进料检验管理程序》进行检验，根据检验状况，在所检物的包装上后进行标识，检验合格粘贴“合格标签”，不合格粘贴“不合格标签”。
3）仓库管理员根据检验结果，对验合格的物料收料入库，并按不同的批次进行分开摆放管理；不合格的放置在仓库不合格品区，按《不合格品管理程序》处理。
6.5.4成品的追溯记录：1）生产部领料时根据《生产任务单》填写《领料单》到仓库领料，仓库管理员根据《生产任务单》核对《领料单》无误后，按先入先出的原则发料；2）生产部在产品加工过程中把物料批次号填写在《随工单》上，根据成品机身编码规则在《随工单》上编制机身SN编码，并把机身SN编码粘贴在产品指定的位置上，送检时需提供对应的《领料单》和《随工单》供品质检验人员核对，并随同《成品检验报告》一同存档；3）检验人员经核对无误后进行产品检验，并把合格入库的SN号附在《成品检验报告》后面，一份留底存档，一份交物料部办理入库手续；4）仓库管理员根据检验结果对检验合格的成品进行入库作业，按不同的批次进行分开堆放管理；5）发货出库时仓库管理员根据批准的《销售订单》或《产品领用单》，填写《出库单》进行出库作业；发货时注意不要让货物混乱，必须按照单据记录内容一一对应发往指定的用户；6）客户换货、退货、维修时，客服部应核对客户信息和对应的产品SN号是否是与销售《出库单》记录的信息一致，核对无误后根据《不合格品管理程序》办理相关手续；6.6追溯方法1）利用产品机身SN编码追溯到订单号、产品规格、客户、出货数量、出货时间以及《成品检验报告》等信息；2）根据产品机身SN编码可以追查到《随工单》，根据《随工单》可以追溯到生产现况以及产品生产时使用的A类物料的批次号等信息；3）根据物料批次号可以追溯到物料的出入库时间和供应商来料信息及来料检验信息；7.相关文件7.1进料检验管制程序7.2制程检验管制程序7.3成品检验及可靠性试验管理程序7.4不合格品控制程序8.相关记录8.1随工单8.2领料单8.3出库单8.4产品领用单8.5收料通知单/请检单9.附件9.1附件1：产品标识和可追溯性管制工作流程图附件1：产品标识和可追溯性管制工作流程图。
产品标识和可追溯性控制程序
类别
标签颜色
1
合格
绿色
2
不合格
红色
3
返修/返工
白色
4
待验/待处理
黄色
5.2 .2仓库和生产现场的材料、在制品、成品必须按不同检验和试验状态，按定置管理要求放置在规定区域内，并挂上表示不同检验和试验状态的标签。
a.产品经检验合格的，使用绿色“合格”标签；
b.产品经检验不合格的，使用红色“不合格”标签；
3.2可追溯性
3.2.1可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
3.2.2追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。
3.2.3可追溯性范围包括：
①原材料的来源、批次。
②生产过程的历史。
③产品交付后的分布及场所。
5.1.3.3仓库管理员在“送检单”上注明进货品名、规格型号、批次对应关系及数量等提交检验。
5.1.3.4进货产品验证后，仓库管理员根据“检验记录单”上的批号将合格的进货产品分批次存放在合格区，并记入“原材料管理台帐”。
5.1.3.5，遵循先进先出的原则，领料原辅材料实行分批次投料单上均应有批次号标识。
5.1.5.3销售部必须保证成品在送到顾客前标识的完整性与清晰性。
5.1.6产品批次管理
为确保产品的可追溯性,从原材料进厂到成品出厂实施产品批次管理,具体按《产品批次管理指导书》执行。产品追溯顺序（见附录A）。
5.2检验和试验状态标识
5.2.1检验和试验状态主要是通过带色标的标签来表示,并辅以“产品跟踪卡”和有关的质量记录。废品应标以红色永久性的标识放置废品隔离区。
5.1.4过程产品标识要求
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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质量手册6-产品的标识和可追溯性控制程序
质量手册6产品的标识和可追溯性控制程序1. 目的通过对生产和服务,提供过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用,即在需要时可追溯的目的。
2. 范围适用于进料物品、在制半成品和成品的所有过程控制环节3. 职责物料部: 负责对来料在检验过程中的状态标识仓库:负责对进料和库存物料的在仓储过程中的状态标识生产车间:负责原材料或产品在加工过程中的状态标识品管部: 负责原材料或產品在检验或试验过程中的状态标识4. 工作程序:4.1产品标识:过程控制部门应保证每个或每批产品在过程控制中都有唯一性的标识.4.1.1仓储过程中的状态标识:序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法1进料接收进料未检验品暂存仓管接收品必须由采购、品管、仓管三方在“送货单”上签认,每规格箱或袋装的进料接收品,由仓管填写“产品标识卡”，并放置到进料“待检验区”內2进料储存进料良品储存仓管进料良品装入蓝色或白色胶箱内,并放置入仓库对应的“进料储存区”,用“物料管理卡”及“台账”记录收发原材料按《原材料追溯和标识方法》进料不良品暂存仓管进料不良品放置到“不合格品待处理区”, 用“物料管理卡”及“台账”记录收发原材料按《原材料追溯和标识方法》序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法3入库毛坯(包括供方供货毛坯)毛坯暂存仓管放入毛坯仓库点数区4点数毛坯(此过程已包括毛坯打磨,返修过程)点数合格毛坯仓管/点数员工点数员工将合格毛坯装入白色胶箱内,仓管在每箱上插入“产品标识卡”,并填写清楚型号/规格、毛坯数量等点数不合格需报废的毛坯点数员工将不合格需报废毛坯装入红色胶箱内,并将所需报废品移入“报废品区”5入库零部件(包括供方供货的零部件)合格零部件入库储存仓管合格零部件装入蓝色胶箱内,每箱用“产品标识卡”标识,储存在仓库已规划好的“合格零部件储存区”內,并用“物料管理卡”及“台账”记录收发不合格零部件入库暂存不合格零部件装入黄色箱内, 每箱用“产品标识卡”标识,暂存在仓库已规划好的“不合格品待处理区”內, 并用“物料管理卡”及“台账”登录收发6入庫半成品或成品储存合格的半成品或成品入库储存仓管合格半成品装入白色箱内, 储存在仓库已规划好的“合格半成品储存区”內,合格成品用托盘打包好,储存在仓储已规划好的“合格成品储存区”内, 用“台账”记录收发不合格的半成品或成品入库储存不合格半成品及成品装入红色胶箱内, 储存在仓库已规划好的“不合格品待处理区”內，用“台账”记录收发玉序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法7顾客退货品暂存退货品接收暂存仓管移入“不合格品待处理区”,在“产品标识卡”注明“顾客退货”8入库报废品报废品的暂存仓管报废品装入红色胶箱内,放置“报废品区”4.1.3检验或试验后的状态标识:序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法1进料检验作业判定的合格品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“合格”字样, 在“入库单”或“送货单”上签认或盖检验印章判定的不合格品待处理品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格待处理”字样判定的让步接收品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“合格”和“让步接收”字样判定的返修品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“返修”字样判定的挑选品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“挑选”字样判定的退货品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“退货”字样判定的报废品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“报废”字样产品的标识和可追溯性控制程序序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法2机加工检验作业红冲作业中判定的合格首件红冲质检员质检在“红冲首巡检记录表”上检认“合格”字样, 并在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”, 红冲作业中判定的合格品和不合格品红冲质检员质检在红冲产品“入库单”上签认或盖检验印章(入库单中已有总数和不合格数)金工作业中判定的合格首件机加质检员在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”金工作业中判定的合格品和不合格品机加质检员质检在“产品标识卡”中最后一道工序完工后签认或盖检验印章3成品检验作业装配、总装作业中判定的合格首件装配、总装质检员在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”装配、总装作业中判定的不合格批装配、总装质检员在不合格品胶箱上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”最终检验作业中判定的合格批成品质检员在成品“入库单” 上签认最终检验作业中判定的不合格批成品质检员在打包的每个托盘上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”出货检验作业中判定的合格批成品质检员并在成品“出库单” 上签认出货检验作业中判定的不合格批成品质检员在打包的每个托盘上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”4顾客退货品检验作业复检判定为合格品质检员在“产品标识卡”注明“合格”字样复检判定为返修品质检员在“产品标识卡”注明“返修”字样复检判定为挑选品质检员在“产品标识卡”注明“挑选”字样复检判定为报废品质检员在“产品标识卡”注明“报废”字样所有检验或试验的状态标识,质检必须在记录中予以注明产品的标识和可追溯性控制程序4.2可追溯性控制:4.2.1当顾客对产品有特殊追溯性要求时,参于质量系统的管理人员,应按顾客要求建立追溯流程.4.2.2顾客无特殊追溯性要求时,各过程控制部门应建立本部门,在过程控制中的质量记录文件,并按质量记录文件规定执行过程记录。
产品标识和可追溯性管理程序
产品标识和可追溯性管理程序1、目的对产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程采用适宜的方法进行标识，标明产品监视测量状态，防止混用，实现可追溯性。
2、范围适用于产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程。
3、职责3.1 物资供应部材料库管理员负责库存物资（原材料、分零件、辅助材料等）及区域的标识。
3.2 质量监督部产品库管理员负责库存各环节产品及区域的标识。
3.2 生产技术部/加工技术部各车间负责在制品、原材料和成品的标识，车间内定置区域标识。
3.3 质量监督部负责产品标识的归口管理和标识格式制定，满足产品质量可追溯性要求。
当需要追溯产品质量时，由质监部组织进行。
4、工作程序4.1 原料的标识、原材料回厂后由材料库库管员分类、分区、分批放置，并附上《原料检验（验证）标识卡》，、按标识卡上内容（材料名称、批次、厂家、进货重量、进货日期、库管员）填写完整，并签字确认。
标识位置：由库管员装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放的醒目位置，严禁将标识卡放在物料里面。
每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。
原料批次为生产厂家的批号。
4.2 配料室所存原料及配好的成料的标识4.2.1 配料室所存原料由配料员分类、分区、分批放置，并附各自的《原料标识卡》。
标识内容包括材料名称、批次、厂家或产地、重量。
标识位置：装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放地的醒目位置。
每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。
4.2.2所配好的成料用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识。
由配料人员按标识卡上要求的各项内容填写完整，经复核后根据复核结果由复核人员签字确认后下转下一工序。
对于要分装的成料也用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识，为防止混料，每个分装桶内再各附一张《成料标识卡》（填写内容：成料批号、分装号、操作人员）进行标识。
产品标识与可追溯性控制程序
. 目的通过对本公司所有物料、半成品、成品的有序标识与可追溯性管理，使其易于识别、寻找，防止混淆，并在. 范围本程序适用于本公司所有物料、在制品、半成品、成品之标识及可追溯性管理。
. 职责1）仓库：负责对仓库材料、成品的标识及可追溯性管理。
2）品质部：负责对来料、在制品及成品的测量与监控，并对检测状态进行标识及可追溯性管理。
3）生产部：负责对生产线材料、半成品和成品的标识及可追溯性管理。
. 工作程序4.1 产品标识的时间、方法、内容和责任人4.1.1原材料、外购件/外协件的标识：a. 采购部门进行采购时，必须对供应商提出标识要求，例：合格证、标示单等（注明名称、规格、数量、生产求；特别应标识清楚危害物质（HS）的物料和危害物质控制（HSF）的物料。
根据第三方检测结果，HSF物料签。
供应商不贴“RoHS”标签的，均算为含有害物质的物料，应严格区分。
b.仓管员将检验合格允许入库的物料放入规定区域，在其包装物上作出相应的标识。
（包括月份标签）便于先进c.标识的方法为填写《物料卡》，以便识别物料名称、规格、数量及存放地点，将其贴挂于物料包装物的显眼处d.若物料原标识清晰易辨，则可采用原标识，否则仓管员应对其重新作出标识。
.1.2半成品的标识a.对于工序转移或暂停加工的半成品，由生产部门清点核对数量后，对该批半成品作出标识。
b.标识的方法为各生产车间填制“标示单”并将其放入箱底或张贴在显眼之部位。
c.如客户有特殊要求，则按客户的要求进行标识。
.1.3成品的标识a.本公司生产的成品，在清点核对数量后，应按该批产品做出明确的标识。
b.标识为生产部门执行:在成品的外包装贴“标示单”；所有标贴必须贴在外包装上的统一位置，产品堆码时，标贴应朝外堆码，以便c.符合品质标准的成品入库后，仓管员在登录库存帐以后，应对该批成品分类及储存并做好月份标签。
d.如客户有特殊要求，则按客户要求进行标识。
5.1 产品检验状态的标识和控制过程5.1.1“待检”状态的标识a.仓管员对到厂的外来物料，查验其品种、包装和数量后，将物料放置于划定的“待检区”。
产品标识与可追溯性控制程序
产品在量产前由检验员进行检验，发现不合格品时，由检验员对不合格品进行“不合格品”标识，并监督生产部将不合格品移至不合格品区进行隔离，未得到不合格品处理通知之前，任何人不得将其转入下道工序。
5.3 产品质量追溯
5.3.1 产品追溯流程：
5.3.1.1 根据《生产指令单（工单）》、检验记录、入库有关记录等相关资料可以追溯到生产历史。
5.2.1.3 仓管员根据IQC检验合格物料进行入库处理，入库后物料按《仓库储存管理规定》执行及以物料类别、型号进行区分标识管理。
5.2.2 生产过程标识及记录
5.2.2.1 生产车间所用的物料时须核对《生产指令单（工单）》中物料，核对无误后将物料放置在“待生产”货架或“待生产区”内。
5.2.2.2 半成品流入下一道工序前，在轴标或周转车内放置物料跟踪卡以识别半成品，防止过程混料/错料。
5.4.2 批次号作为产品可追溯性的依据，应记录在生产过程中所有表格、记录、装箱单、出货标签。批次号填写要做到统一、准确与实际相一致，以便对产品可追溯性进行控制。
6、相关文件
《IQC来料检验规范 》
《制程检验规范》
《成品检验规范》
《不合格品控制程序》
《仓库储存管理规定》
7、表单记录
《进料检验报告》
《生产指令工单》
5.2 产品标识
5.2.1 进料物料标识及记录
5.2.1.1 采购物料到公司后，仓库根据供应商的《送货单》进行清点收货，并将物料放置待检区作待检标识，并通知质检部进行质量检验。
5.2.1.2 品质部IQC按《IQC进料检验规范》检验作业，并记录于《IQC进料检验报告》，经检验合格的作“已检OK”标识、不合格物料将其放置在“不合格品区”并按《不合格品控制程序》执行。
产品标识和可追溯性程序
1.0目的为明确公司在接收、生产、交付等各个阶段以适当方式标识产品并记录，以确保正常生产及对产品质量形成过程的可追溯性。
2.0适用范围本程序适用于公司原材料到成品直至交付给客户的标识和追溯。
3.0定义3.1标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。
3.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。
3.3产品标识：为永久性标识，即从投入到产出标识不变（不因生产过程改变而改变），通常以产品型号、规格、数量、日期、批次号等进行标识。
5.2.2状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；3.3检验状态标识：对原材料、半成品、成品检验结果的标识，包括：合格标识、不合格标识。
3.4过程状态标识：产品在制造过程中的状态标识。
3.5储存状态标识：库存原材料、成品的储存状态标识。
3.5成品标识：对成品的标识，包括：产品标签、产品码号、合格标识。
4.0职责4.1 技术部：负责原材料和产品代码规则的制定。
4.2 生产部：负责半成品、产品过程状态的标识，负责产品制令单号、产品批号的编制。
4.3 生产部：负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制；4.4 仓库：负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制；4.5 品管部：负责原材料、半成品、成品检验状态标识，以及标识和可追溯性的检查。
5.0工作程序5.1 标识种类和方法5.1.1记号：“不合格”记号；5.1.2检验区域：“待检区”、“合格品区”、“退货区”；5.1.3产品区域：“成品区”、“半成品区”、“HSF合格品区”、“原、辅材料区”、“发货区”、“不合格品区”、“HSF 不合格品区”；5.1.5标签/标识卡：“生产流程管制卡”、“产品标识卡”、“成品标示卡”；仓库物料卡5.1.6检验状态标签：“待检”、“合格”、“不合格”、“HSF“，见附录二检验状态标签；注：当客户有对产品的标识和可追溯性有要求时，严格执行客户规定；无要求时，按此程序规定执行。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1. 目的防止不同类型、不同检验状态的产品混用和误用，确保产品具有可追溯性。
2．适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识以及追、退回产品的标识。
3．定义无4．职责和权限4.1 IQC：负责在检物料的标识；4.2生产部：负责产品生产全过程标识的设置和管理以及在库物料和产品进行标识；4.3质量管理部：是产品追溯归口管理部门，负责确定产品可追溯性的需求并组织实施追溯及在检成品标识。
5．程序5.1 产品标识5.1.1原材料的标识5.1.1.1仓库管理员负责进库原材料的正确标识，具体编号方法参考《物料批号管理规范》；5.1.1.2对于同期投产易混淆的原材料，仓库管理员还应做明显的区分标识（如放置不同的区域或颜色区分）。
5.1.2半成品的标识5.1.2.1由生产车间对生产过程中的半成品进行标识，标识的方法可以分区放置，确保不误用、混用；5.1.2.2质量管理部应确认生产过程中的产品标识方法，对不合要求的标识提出纠正要求，并监督立即整改。
5.1.3产成品的标识生产车间下生产线的产品办理入库前或入库时,装箱员应按其规定进行组箱包装前的产品加贴标识工作，如：贴上注有批号、名称、型号、规格、标准号、注册证号、CE标签等表明产品信息的标签，组箱包装前，库管员予以监督。
5.1.4完工产品的标识按要求装入外包装箱后的完工产品，以外包装箱上的信息作为最终标识, 外包装箱上应按规定的标签内容、使用语言，标明产品名称、型号规格、生产批号、标准号、注册证号、生产企业名称、地址、欧盟代表名称、地址、CE标志等信息。
5.1.5返回公司内产品的标识对返回公司内产品，库管员可以放置固定区域或外包装箱上做标记的方法标识，对易混淆的返回产品的标识应明显、清晰。
发货前，仓库管理员、业务员应按检查外包装箱上的标识、标签，不得错用、误用、遗漏。
5.1.6状态的标识和唯一性标识的记录1）仓库管理员负责对进货产品实施状态标识，生产车间操作人员负责对半成品、包装前产成品实施状态标识；2）状态标识可采用区域划分、标牌警示等方法，采用标牌警示的方法时，其使用应不影响产品的安全和性能；3) 状态标识应在生产的全过程中保持，只有通过所要求的检验与试验（或授权让步放行）时，产品才可交付，当有追溯要求时，应记录作为唯一性的标识（如：产品批号、生产日期等）。
产品标识和可追溯性控制程序
XC-Q-B11产品标识和可追溯性控制程序1. 目的通过产品标识，控制和追踪产品质量，使其在生产过程中便于溯源，积极预防，避免质量事故的发生。
2. 适用范围适应于本公司所有的原料，半成品，成品及包装材料。
3. 职责3.1 生技部组织制定标识，各生产现场落实实施。
3.2 产品质量出现问题，生技部有权责成责任部门迅速调查汇报并组织解决，将损失降低到最低限度，并由生技部负责向生产副总经理汇报。
4. 工作程序4.1 产品标识4.1.1 产品标识的标志:纸条，粉记，印章，传票，色记，(食用色)，标牌等纸条标志: 为便于质量追踪标志的掌握和质量问题的追查，准备车间整经、浆纱、穿筘工序的传票按品种制定，其余工序将三班所用纸条、传票的颜色统一，各车间根据生技部统一的制度执行。
4.2 产品标识的方法和使用要求。
4.2.1 原料：存棉室内由验配组将不同的原料分品种、产地等级，标于标志牌上，挂在不同的位置，原料库将原料按验配组要求存放整齐。
验配组将排包工艺挂在墙上，清花值车工按排包图排包。
4.2.2 清花值车工在棉卷的内层分车号压纸条。
4.2.3 梳棉生条纯棉品种按成份标记，精梳条与普梳条分别用不同颜色的条筒。
4.2.4 并条、精梳在条筒上分机号、班次放纸条。
4.2.5 粗纱工序，FA421在第二层开始时压纸条，要求车号在外面且纸条在粗纱下面。
4.2.6 细纱工序下机管纱每包(半包以上)内都要有传票，传票上标明日期、车号、班次。
4.2.7 后纺车间4.2.7.1 所有进来的管纱每包内传票要正确，使用中应保存完好，直至包内纱用完为止，未放传票的纱包不能接收。
4.2.7.2 络筒工序落纱后在新筒管纺纱前，先压好自己的责任纸条，交班未落纱时由交班者在筒纱最外面压好下班责任纸条，责任纸条和责任号由车间根据生技部要求制定。
4.2.8 准备车间4.2.8.1 络纬工序下机后的管纱包(半包以上)内都要有传票，传票上标明日期、车号、班次。
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其中年用最末一位数表示，列如：2004年用4表示；月用字母A~L表示12个月，列如：8月用H表示；日就是正常表示；机器号按照流水号表示，1号机表示为01。如2004年8月1 日10号机器生产的第10批产品为：“4H0110010”。
5.3.3记录：各过程除应将标签资料填写外，每一过程须在“生产日报表”中注明转移批号，以作为追踪记录(参考《过程控制程序》)。
6.2仓库管理规定
七相关表格：
7.1领料单产品识别标签
产品识别标签
品名
批号
零件号
作业员
过程名
日期
状态
检验员
产品的标识与可追溯性控制程序
发放编号：
（受控文件专用章）
编写
日期
批准
日期
修改记录
版号
修改号
修改内容概要(或原因)
修改人
批准人
生效日期
A
0
首次发行
一目的：
通过对来料、在制品、成品加以标识，以加强质量管理，避免物品混淆，同时在必要时便于追溯。
二适用范围：
本程序适用于对来料、在制品及成品的标识管制和追溯活动。
5.3.8.3镁（铝）锭类主要原材料：以供货商之号码为准，供货商没有建立编号的，采购要通知供货商建立。
5.4顾客提供财产的标识
顾客提供的财产由模具部按客户的名称做永久的标识。
5.5批号管制：
进料和入出库参考《仓库管理方法》，并按要求填写批号。当客户要求查阅批号控制时，要能迅速提供。
六相关文件：
6.1过程控制程序
5.1.1标签
1)绿色标示表示：进料、在制品或成品为检验合格品；
2)黄色标示表示：进料、在制品或成品为特采或可疑品；
3)红色标示表示：进料、在制品或成品为不良品或不合格品。
5.2进货物资的标识
5.2.1仓库保管员依据分承包方的发货单，负责将物资放置仓库待检区，同时把待检标牌放置于该物资上。
5.2.2物资检验合格后入库，仓库保管员填写标识牌，放在合格物资上。
5.2.3仓库保管员对入库物资在物资保管库存帐上登记，包括数量，批号等。
5.2.4不合格品放置于固定区域，并贴红色标签。
5.2.5原料出库使用时，领料单上记录收料验收单上之批号且于各箱物料上注明该批号，压铸日报表依据此批号作记录。
5.3生产过程的标识：
5.3.1从压铸、冲切、CNC、打磨、皮膜、涂装(补土)、印刷到成检包装的整个过程，每流动的一批都要标识清楚，其中必须包含品名、数量、状态、时间、批号等。具体见“过程标签”。
三职责：
3.1来料的标识由原料仓库管理员和IQC负责。
3.2在制品的标识，由生产部各制程或相关制程FQC和IPQC负责。
3.3成品的标识由成检包装组及OQC负责。
3.4出货标识由成品仓库管理员及QA负责。
四定义：无
五管理内容
5.1产品标识：从入库的原物料，到制造过程中的在制品及最后进入成品仓库的成品，相关人员都必须按要求填写、使用相应的标签以示区分。
5.3.4入库：成检包装于入库前应先检查其外箱、包装交货标签，是否皆已填写过程标签号码，成品入库批号是否填写进“入库单”。
5.3.5成品检验：QA依据“入库单”对经过成检之产品的质量及数量进行抽验，同时核对单据与成品之批号是否一致无误。
5.3.6出货：成品库出货时，应依据成品入库批号掌握先进先出之原则。
5.3.7如客户有特殊之批号编排方式，成品仓出货时应依据客户规定填写，并将客户规定之批号，对照于本公司之批号列表、存档。
5.3.8原材料类制品、批号标示为：
5.3.8.1如果供货商来料有批号时，则收料验收单之记录以此批号为准。
5.3.8.2如果供货商无批号时，则标识为来料日期加序号。如04051801表示此种物料2004年5月18日第一次收料。