进水口门式起重机检修作业标准1
起重机检修规程
xx发电厂技术标准YD/J 00x—2003 起重机检修规程门式启闭机检修规程×15t1. 2 检修周期及质量标准1.11.1.1 检修周期检修内容及质量标准1.1.2xx发电厂2003年3月1日批准 2003年4月1日实施1YD/J 00x—2003设备名称准标量质用途及使用范围与技术规范1.2用途及使用范围1.2.1本门式启闭机用于我厂水轮机尾水闸门的起闭，可沿平面纵向移动，利用抓梁起吊与吊运尾水管检修闸门，检修闸门共四扇，一扇闸门由两节组成，用于堵机组尾水。
门机系在室外工作，气象特征为：℃多年平均最低温度 -17.5最低温度 -40℃秒米/秒工作风速 15最大风速 24米/ 主要技术规范与机械特性1.2.2主要技术规范1.2.2.12YD/J 00x—20039055 5435×长×宽×高=7000×门机外形尺寸（mm）： 1.2.2.2 机械特性：机器的组成部分1.2.3操作室、起重部分、限位装置、动滑轮部分、高度指示及主控部分、负荷继电器、行走运动部分、活节联轴器、主从动轮、门架部分、机房、电缆卷筒、夹轨器。
2. 50/10t桥式起重机检修规程 2.1 检修周期检修工艺及检修标准2.2一般注意事项2.2.12.2.1.1 检修时吊车要开到安装间，小车开到端部后，切断电源。
在检修位置应架设平台，绑好栏杆，铺好跳板，并应牢固可靠。
2.2.1.2工作人员上吊车检修前，需经身体检查，检查身体合格后方可进行检修工作。
2.2.1.3使用的工具应放在平稳在人身安全受到威胁的地方进行检修时，2.2.1.4 工作人员应系好安全带，的地点，必要时要系上绳子，以防掉下。
分解时，应详细检查设备有无缺陷，各部零件有无缺少，并作记录。
2.2.1.52.2.1.6 所有零部件，分解前应作记号、记录、组装时应恢复原位。
所有紧固件应紧固可靠，不得松动。
2.2.1.73YD/J 00x—20032.2.1.8 键与键槽配合应紧固，松动者应重新配置。
门式起重机大修理项目技术标准
门式起重机大修理项目技术标准项目背景门式起重机是一种常用的起重设备，广泛应用于港口、仓库、工厂等场所。
随着其使用时间的增长，门式起重机可能会出现各种各样的故障和损坏。
为了确保门式起重机的正常运行，及时进行大修理是必要的。
本文档将提供门式起重机大修理项目的技术标准，旨在帮助项目参与者了解大修理的关键要素和流程。
项目目标门式起重机大修理项目的目标是恢复起重机的正常运行状态，延长其使用寿命，并确保其安全可靠地完成工作任务。
项目范围门式起重机大修理项目的范围包括但不限于以下方面：1.结构检查和维修：包括主梁、吊钩、大车、小车等组件的检查和维修。
2.电器系统检查和修复：包括电动机、控制系统、限位器等的检查和修复。
3.液压系统检查和维修：包括油缸、阀门、管道等的检查和维修。
4.环境保护和安全措施：包括对噪音、震动、防护装置等的检查和改进。
5.记录和报告：包括对大修理过程中的检查、维修和测试结果的记录和报告。
技术要求1.大修理项目必须由具备相关证书和经验的专业技术人员进行。
2.在大修理过程中，必须遵守相关的安全法规和标准，采取必要的安全措施，确保工作人员和设备的安全。
3.在对门式起重机进行拆卸和组装过程中，必须按照相关的操作规程进行，确保拆卸和组装的正确性。
4.对于检查和修复过程中发现的问题，必须及时记录并采取适当的措施进行修复。
5.大修理后，必须进行全面的测试和试运行，确保门式起重机的性能和安全性符合要求。
6.大修理项目完成后，必须提供详细的记录和报告，包括大修理过程中的各项操作、检查和测试结果。
项目流程门式起重机大修理项目的流程如下：1.项目准备阶段：–确认项目目标、范围和时间计划。
–调查和评估起重机的现状，确定需要进行的维修和改进措施。
2.设计和准备阶段：–制定大修理方案，包括维修和改进的内容、方法和工艺。
–获得所需的材料、零件和工具。
3.维修和改进阶段：–拆除和检查起重机的各个组件，发现并记录问题。
–进行必要的维修、更换和改进措施。
门式起重机大修项目及其技术标准
1、起升机构减速器第一根轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的5%,其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的20%;大车(小车)运行机构,减速器内第一根轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的10%,其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的30%-40%。
2、齿面点蚀面积不应超过齿高、齿宽的60%,齿根不得有裂纹。
3、轴上不得有裂纹,轴的弯曲度全长不应超过0.03mm,超过标准应校直。
＞80
0.3-0.5序号零件名称大修理项目技术标准
机 械 传 动 部 分
三
齿轮与减速器
1、解体减速器,清洗检查齿轮磨损
2、齿面的检查
3、轴的检修
4、轴承的检修
5、装配检查
5.1、中心距:用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距。
5.2、齿测、齿顶间隙:可用压铅丝法测量
5.3、啮合面积的检修:用涂红铅油法。
门式起重机大修项目及其技术标准
序号
零件
名称
大修理项目
技术标准
机 械 传 动 部 分
一
车轮
1、车轮滚动面磨损的检修
2、两个相互匹配车轮的直径偏差
3、轮缘磨损、折断的检修
4、车轮装配检修
1、车轮滚动面磨损量超过原厚度的15%-20%应报废。在未超过报废标准时,则可修复使用。当车轮滚动面磨损量达车轮名义直径的3%,剥落、擦伤深度达3mm时,应重新车制后热处理修复。车轮直径应在公差范围内,表层淬火硬度HB300-350,对于车轮直径大于400mm淬火层应大于20mm,车轮直径小于400mm,淬火层不应小于15mm。
二
车轮轴与轴承
1、轴颈的检修
2、裂纹的检修
3、滚动轴承的检修
4、滑动轴承间隙的检查
5、轴键间隙检查
龙门吊车维护、修理标准
1.基本要求1.1修理及维护时更换的新零件和构件，均应符合国家及有关技术标准规定的相关技术条件和质量要求，并经过检查合格后方可投入使用，外购件必须有合格证明。
1.2修理后的零部件表面不得有裂纹。
1.3起重机上的各种安全装置、信号装置、吨位标志、名牌等，必须配置齐全且规范。
1.4起重机上各个润滑部位油路必须畅通，密封良好无渗漏。
1.5起重机械部位的紧固螺钉应采用六角头螺栓。
1.6本准则未涉及部分按国家标准执行。
机械部分（零部件）1.轴、轴承、键1.1轴颈的同轴度及圆柱度公差不得大于轴径尺寸公差的1/2，轴的直线度应满足以下要求：（1）轴的转速在500r/min及以上，每米长度内不大于0.15mm，全长不大于0.03mm；（2）轴的转速低于500r/min，每米长度内不大于0.25mm，全长不大于0.05mm；（3）一般用途的轴，每米长度内不大于1.7mm，全长不大于3mm。
1.2滚动轴承径向间隙不得超过0.03+D/100（mm）。
D表示：轴承的内径（mm）1.3圆锥滚子轴承内、外圈之间准许有0.08~0.20mm范围的轴向间隙，轴承压盖调整间隙应在0.5~1.5mm的范围内。
1.4滑动轴承的轴颈与轴瓦的间隙不得超过下表所示之要求：（单位：mm）11.5键槽与键的侧向间隙不得大于下表规定值：（单位：mm）1.6花键不得有轮齿、变形、裂纹。
1.7矩形花键的磨损不得超过其最大标准间隙的1.5倍，渐开线花键齿轮标准。
2.齿轮联轴器2.1齿轮联轴器不得有裂纹及断齿。
2.2齿轮联轴器内、外齿磨损产生的齿侧间隙不得超过下表的规定值；单件磨损达到表中规定的一半时，应更换单件。
（单位：mm）2.3当两轴中心线无径向位移时，每一外齿轴套轴线与内齿圈轴线的许用角向补偿量应符合JB/ZQ4381—1986中1.7条的规定。
2.4当两轴线无角向位移时，联轴器的许用径向补偿量应符合JB/ZQ4381—1986中1.8条的规定。
起重机维修标准
起重机维修标准[GB0611-03]根据GB3811-83《起重机设计规范》要求，结合起重机运行过程中的磨损特点，特制定我中心维修规范：一、流动式起重机的维修期规定，按实际工作时间确定（见表1-1）：表1-1 起重机的维修期规定二、小修（润滑和紧固的维修）：1、紧固件的检查和紧固。
2、按规定向润滑部位加注润滑脂，检查各总成内润滑油工作油面，添加润滑油及液压油。
3、检查电路接插部位，灯光，仪表，显示。
4、清洗空气滤清器。
5、更换机油，机油滤清器及柴油滤清器。
6、检查蓄能器，补充气体。
7、检查并更换渗漏部位的密封件。
8、更换损坏的零配件。
9、检查修理水路、气路。
10、整理外观。
三、中修（检查调整维修）：1、小修的全部内容。
2、检查调整发动机。
3、检查调整制动器及离合器间隙。
4、检查调整各安全装置的正确性、灵敏性、可靠性。
5、检查调整力矩限制器，吊钩限位器。
6、更换损坏的零配件。
7、检查修理水路、气路、油路、电路。
8、整理外观。
9、检查钢丝绳磨损情况，根据GJ6067-85《起重机械安全规程的规定，更换钢丝绳》。
四、大修（清除隐患的维修）：大修要对整车进行总成解体、清洗、检查、调整和排除故障。
1、对起升机构减速器、回转机构减速器、分动器、变速器等箱体件总成进行解体，并清洗检查，更换损坏部件调整和排除故障。
2、对液压油泵、液压马达、液压油缸、液压阀、液压锁等液压元件进行清洗，检查其工作状况，可拆性液压元件要进行拆解清洗、调整、检查元件内部的磨损情况，修复式更换损伤元件及密封件。
3、对起升机构制动器进行解体、清洗、检查、更换磨擦片。
4、对发动机进行解体清洗、检查，更换缸套、轴承、垫及必要的元件，清理水道、油道，装配调整、磨合。
5、对转向机构解体、清洗、检查，更换损坏部件。
6、对前桥、中桥、后桥进行解体、清洗、检查，更换损坏部件。
7、对气路及气路阀检查、清洗，可拆解阀要进行拆解清洗，更换密封件。
8、对新有的轮胎、轮毂、轴头、半轴、传动轴进行拆解清洗、检查，更换损坏部件。
门式起重机维修方案
门式起重机维修方案一､编制依据起重机设计制造及检验验收标准GB/T14406-1993二､技术方案摘自《起重机械安装使用维修检验手册》一)､电气设备的维护1､起重机用电动机的维护定期保养和经常检查,是搞好电动机维护工作的重要措施,应按规定去做｡当发现电动机有故障时,要想做到及时而准确的排除,就必须掌握住电动机的下列情况:温度､电压､电流､声响､散热条件､负载大小､转子旋转(通电和断电)的灵活性､绕组的绝缘､引出线和接线柱的绝缘以及机构传动的灵活性等｡只有准确地掌握住故障所在的部位,才能及时排除｡接入电动机的电源电压一般不应高于或低于额定电压的5%,最低不许低过15%｡三相电源中的任何两相电压之差不许超过三相平均值的5%｡三相异步电动机的定子与转子之间的间隙范围是0.25~2mm(中小型电动机)｡间隙小,功率因数低;间隙小､装配困难不安全｡起重机用的电动机最高转速,不许超过同步转速的2.5倍｡电动机的滚动轴承在运行1000~1500h后,应加一次油;2500~3000h后,应换油｡换油时,必须把轴承清洗干净后,再加入新油｡机座与端盖不许有裂纹存在,否则将引起止口变形而造成定､转子间的气隙的不均使电动机振动,严重时,定子和转子会相碰使电动机损坏｡新的或大修后的电动机在使用之前,除做一般性的外观检查及扳转试验转子的灵活性外,还必须用摇表检查｡定子绝缘电阻应在2MΩ以上;转子绝缘电阻在0.8MΩ以上,否则必须进行干燥｡干燥的方法是把整台电动机装入烘干箱或通以低电压的短路电流,后者是把各相绕组尾､首端串联接在额定电压20%的电源上｡此时流过电动机的电流(即堵转状态的电流)应小于其额定值｡盖上帆布(上､下均留出通气孔),在开始2~3h区间,电动机温度达到40~50℃｡3h后使电动机表面温度达到50~70℃｡干燥时间,依电动机的绝缘性能不同而不同,约在12~20h之间｡在此种热状态下使定子绝缘电阻达1MΩ,转子电阻达0.5MΩ即可,因冷却后绝缘电阻将增大2~3倍｡在工作期间的电动机绝缘电阻应在0.5MΩ以上;转子绝缘电阻在0.15MΩ以上｡对于多台电动机驱动的机构,如分别驱动的大车运行机构,为使每台电动机的出力相等,必须使每台电动机都具有相同的机械特性｡另外,由于电动机和电阻器在制造上存在着容差以及每台电动机使用的联接导线长短不同等等因素,也会导致电动机的机械特性不一致｡为了保证每台电动机都具有相同的机械特性,可采用调整流器长期接入转子的电阻多少的办法｡检查电动机的机械特性是否一致,可采用使主动车轮离开轨道面,测量电动机在此种负载时两主动车轮转速的一致性的办法｡电动机在空载状态下的电流大小,是可以说明电动机的制造质量好与坏的｡电动机的空载电流约是其额定值的0.6~0.75倍｡如果超过此规定数值范围,电动机在运行中易导致温升超高｡电动机容量越大,其数值越小;反之其数值就越大｡碳刷架弹力应调到150~200g/cm2｡一台电动机各碳刷间的压力差应小于±10%｡碳刷与刷握之间的间隙应小于0.2mm,碳刷与滑环要保持全面接触｡修磨碳刷时,边缘不要磨成圆角｡电动机的保护装置过电流继电器的整定值,必须整定好,整定过大容易烧毁电动机｡电动机内外必须保持清洁干净,以防止发生短路和超温现象｡接线盒内的接线端相互之间的距离,应大于12mm｡2､交流控制屏的维护控制屏的高度应在1.7~1.8m｡屏前的通道,如单面布置应大于0.8m,双面布置应大于1m｡屏后距离应在0.1~0.5m｡屏上面距屋顶应大于0.1m｡控制屏的设置应牢固可靠,尽可能减少由于起重机在运行中所引起的颤动,以保证屏内电气元件的稳定性｡控制屏应垂直水平面设置,其角偏差应小于5°｡控制屏如处于导电性灰尘严重的环境下运行时,还应另外设置防尘装置,以防电气元件之一间发生导电现象｡控制屏内各带电部分之间或带电部分与金属结构之间的距离,应大于30mm｡新换或大修后的控制屏,应对屏内电气元件和线路进行检查;各元件不许有损坏地方,如消弧罩､辅助触点等;接触器的动伯应正常;各种联锁装置应可靠和准确;名延时继电器的动伯时间应符合标准规定的整定值｡在没有检查时间继电器延时的专用工具情况下,对起升机构时间继电器的检查,以能明显感觉到有先后逐个闭合的次序即可;对运行机构则以起车时机构不发生冲击､不发闷和速度快慢适宜来衡量延时时间是否恰当｡3､交流接触器的维护(1)交流接触器的常见故障1)声响不正常｡正常工作的接触器所发出的声响是轻微的嗡嗡声,与运行中的变压器所发出的声响相似｡如果发出很大的声响,说明接触器有故障｡促成原因可能是:线路电压低于额定电压的85%;触点间压力不合适;短路环折断;磁轭与衔极面不平;E 型铁芯中间极面的气隙小于0.2mm;固定磁轭的螺栓松动,接线端头有松动;线圈过载;衔铁有卡滞现象;转轴和轴孔有过大的磨损等｡2)触点过热或烧伤｡产生的原因可能是:线路电压过低;触点间的压力小､超程小､接触不好或表面脏污;三个触点不同时接触,其差距超过了0.5mm;触点烧伤(即流过触点间的电流过大);触点松动;活动构件有卡滞的地方;线圈断电之后衔铁发行了第二次接触或操纵控制器的动作过快;导线接头松动等｡3)线路断电之后衔铁不能脱落｡其原因可能有:触点间的超程或压力过小,衔铁的释放作用力不够;磁轭与衔铁的接触面上有污物;E型铁芯中间极面气隙小于0.2mm;硅钢片的质量不好(铁芯剩磁大);接触器安装位置不正确(倾斜角应小于5°);活动构件有卡滞的地方;线圈电路中有短路的地方;弹簧损坏,触点熔接等｡4)接触器线圈过热｡原因可能是:线圈过载;衔铁与磁轭接触不良､表面脏污或有卡滞处;触点间的压力大;短路环损坏;电源电压不正常;固定衔铁的螺栓松动等｡5)接触器动作迟缓｡产生的原因可能有:衔铁与磁轭距离过远,器械的底板上部较下部凸出,活动构件有卡滞的地方;接触器自身倾斜过大(不许超过5°)等｡6)起重机在运行中接触器发生动作｡其原因是:触点间的压力不足､烧坏或脏污;过载:轨道不平等｡(2)交流接触器的维护选用接触器要特别注意其接电次数,因为线圈与电源接通的瞬间,线圈内流过的电流比衔铁与磁轭吸住之后流过的额定电流大很多倍(最高可达15倍)｡技术条件规定:线圈最大电流不许超过其额定值的20倍;表面温升不得超过65℃(环境温度为35℃)｡交流接触器线圈所用电压在其额定值的85%~105%之内,都能保持正常工作｡磁轭与衔铁接触应严密,否则线圈很快因达热而损坏｡接触器的活动部件要保持其灵活性;磁轭与衔铁的接触面要干净;触点接触面应清洁干净并保有规定的压力和超程,如果触点间的压力过大,会加速触点磨损或烧毁线圈,压力过小,触点就会过热,调整适宜的触点是:在触点刚闭合时,触点的前部接触,工作时,后部接触,使触点在接触过程中通过一段滑行距离,最后才能达到正常的接触状态,以避免触点的烧结;触点不许和消弧罩相碰;铁芯与线圈不应接触;消孤罩不得任意更换或卸掉;各联接螺栓应旋紧并保持接触良好｡在安设接触器时,应保持接触器前面和上面都留有75mm以上的间隙,以防电弧飞窜造成电弧短路｡4.电阻器的维护对电阻器的维护应注意以下几点:(1)电阻元件损坏必须更换｡如起重机正在工作中发现电阻元件损坏时,可先将损坏的电阻元件拆下使其短接继续工作,等工作完毕后再换上新的｡新的电阻元件要与旧的电阻元件型号相同｡(2)发现电阻元件有接触不良的地方,应把接触面清理干净,然后把紧固螺栓旋紧｡(3)钢棒的绝缘层(云母和石棉制成)损坏时,应视具体情况进行修复或更换｡(4)当电阻元件某一段发生了折断,而其他部分仍然良好,可把折断的部分缩短2~3圈予以焊接｡焊接时,必须采取硬焊料,如黄铜､银或铜磷焊料｡在有条件的情况下,最好采用电阻焊接,如暂时滑有焊接条件时,可先把折断头弯成环形使之短接,然后用螺栓旋紧,待下次修复时再焊好｡(5)电阻器的级段电阻,不允许比周围环境温度高过350℃｡如果超过此温度,应增大相对应的级段电阻值或提高整个电阻器的容量｡如温度低于100℃时,则表示电阻器的容量过大｡(6)电阻元件表面要清洁,不许有氧化层存在｡如产生氧化层时,可用锉刀或砂布修掉,以保持良好的散热性｡(7)电阻片要平直,相互之间保持一定的距离,不许有互相接触的现象存在｡(8)电阻片有裂纹,应焊好｡如整片电阻折断,应更换新件｡(9)电阻器相联接的接线端应保持良好的接触,并使之不受高温的烘烤,以保持其绝缘性能｡(10)如果电动机与所配用的电阻器的技术数据有相符合,须对电阻器进行试验｡试验时,先在被测的一相上接入电流表,并把控制器手柄扳到第二级位置,使电动机处于堵转状态,此时电阻器内的各级段上电压降,可以直接用电压表测量出来,通过电京戏表和电压表所反应出的读数,即可知各级段上电阻数值｡此数值如与计算所得的各级段电阻值相差太大,则相应地把级段电阻数值增大或减小,使之与计算出的级段电阻数值一致,但不论级段电阻还是总电阻与其相应的标准阻值相比,均不应超过±5%｡(11)当电阻器的总电阻选择得过大,在控制器手柄扳到第一级位置时,即使电动机处于空载情况下也不能旋转,或者,在吊有较大的负载,控制器手柄扳到第一级位置时,负载下落速度也较快｡解决办法是减少电阻元件或更换相适应的电阻器｡(12)当电阻器的总电阻选择得过小,在控制器手柄扳到第一级位置时,过电流继电器动作和得不到相应的低速｡另外,在控制器手柄继续扳到第二级位置时,电动机转速比正常情况下也快｡此时应增加电阻元件或改换合适的电阻器｡(13)当某一级段电阻调配得过小,在控制器手柄由这一级位置扳动到下一级位置时,电动机的转速由这一级位置扳动到下一级位置时,电动机的转速比正常转速要低｡这时可以把相应的接线端子向下一级位置的方向移动,使该段电阻增大(或者说使下一级段的电阻减小)｡(14)当某一级电阻调整得过大,在控制器手柄由这一级位置向下一级位置扳动时,电动机转速比正常转速增高｡此时应把相邻侧的接线端子向该段位置移动,使该段电阻减小(即相邻段电阻增大)｡(15)大车运行机构采用分别驱动时,应对两台电动机所配用的电阻器做以适当的选择和调整｡对阻值较大的电阻器(即有“+”向容差),应设置在距控制屏较近的电动机上,或用于滑容差为“-”的电动机上｡另外,也要使两台电动机的软化电阻保持一致｡软化电阻包括电动机的内电阻､联接导线的电阻和电阻器中长期接入的那段电阻｡通常是采用调整电阻器中的长期接入的那段电阻值大小来保证两台电动机的机械特性的一致性｡如大车运行机构总是一端偏重,即可使这端偏重的电动机配有较小的软化电阻以保持两端的电动机出力相等｡安设电阻器应注意的问题:(1)由4箱以下(不包括4箱)的电阻箱组成的电阻器,可以把电阻箱叠在一起,而对4箱以上的应设置铁架,以防工作中由于振动而脱散｡箱间距离应大于80mm｡最好箱与箱之间还设有隔热板,以减小上层电阻箱的温升｡(2)电阻器应牢固地单独放在一处,以免影响其他电气元件的温升｡(3)电阻器应沿着平行于主梁的方向设置,即电阻元件平行于大车的运行方向旋转｡这样配放可以减小电阻器所受的振动,并有利于通风散热｡(4)联接电阻器的导线安设位置适当,以免过热｡必要时,导线外面可以包上耐热材料加以保护｡二)､机构的维护､检查与调整1.起升机构起重机起升机构的检查项目､内容､判定标准列于表4-1-7｡对于起升机构中的与运行机构中相同的零部件､设备,如电动机､联轴器､减速器､轴､轴承､同型号的制动器等的检查,可参照表4-1-8中相应项目､内容及判定标准｡2.起重机运行机构检查维护3.起重机的小车运行机构的检查项目､内容和判定标准列于表4-1-8｡表4-1-7 起重机起升机构检查项目､内容及判定标准三)､轨道的检查表4-1-9 轨道检查内容及判定标准根据检查结果,可以对轨道的压板､鱼尾板､螺栓等进行必要调整｡如果确定小车轨道需要更换,不允许使用氧气-乙炔火焰切割轨道､压板或焊缝｡防止火焰切割时对主梁上盖板局部加热引起主梁变形｡可用电动砂轮或其他工具铲开焊缝与拆卸轨道｡检查时要对轨道上的油污及时清除,防止起重机和小车运行时产生车轮打滑现象｡四)､供电､电气元件及控制系统检查起重机的供电装置､驱动装置(电动机)､电气元器件､控制及操纵系统的检查项目､内容､判定标准列于表4-1-10｡表4-1-10 起重机电气､控制系统检查项目､内容､判定标准三､常见故障及排除方法起重机在使用过程中,机械零部件､电气控制和液压系统的元器件,不可避免地遵循磨损规律出现有形磨损,并引发故障｡导致同一故障的原因可能不是一一对应的关系｡因此要对故障进行认真分析,准确地查找真正的故障原因,并且采取相应的消除故障的方法来排除之,从而恢复故障点的技术性能｡起重机的零件､部件､电气设备和金属结构常见故障及排除方法分别列于表1､表2､表3､表4､表5中｡表1起重机故障及排除(零件部分)表2起重机故障及排除(部件部分)表3起重机故障及排除(电气设备部分)表4 起重机故障及排除(控制及线路部分)表5 起重机故障排除(金属结构部分)四､详细润滑油清单五､防腐施工工艺1､施工工艺流程:设备防腐施工工艺流程:检查合格检查合格2､设计要求:（1）喷砂除锈Sa2.5标准;（2）底漆两遍､面漆两遍;涂料有:红丹防锈底漆､醇酸调和面漆｡3､工程主要施工方法:3.1表面处理:3.1.1喷砂除锈①施工环境温度宜为10℃-30℃,空气相对湿度小于85%,同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上｡②喷射处理工艺参数:压缩空气工作压力:0.6 mpa -0.7mpa,以0.7mpa为佳;喷射角:磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°-30°为宜;喷射距离:喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm;磨料粒径:0.5 mm -1.5mm;③压缩空气质量:喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理,保证压缩空气清洁､干燥､无油,压缩空气应经下述方法检查,合格后方可使用:将喷嘴对着白纸吹半分钟,不见油和水的痕迹,则可认为基本符合要求｡④遮蔽保护:喷砂前,应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护｡⑤喷砂除锈后,应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑｡清理后的表面不得用手触摸｡涂装前如发现基体表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级｡⑥为保证粗糙度达到Ry30 um -80um,选择磨料粒径0.5 mm -1.5mm｡⑦喷砂工应穿戴防护用具,以保护身体不受飞溅磨料的伤害｡⑧砂管应置于地上,以清除静电荷｡喷射时喷嘴不能对人,喷射人员与管理砂罐人员在喷射开始､停止或调整出砂量时,必须有简单明了的信号,而且操作人员必须采取全身防护｡⑨现场使用的光源应是低压防爆灯｡灯泡应置于有机玻璃罩中,避免喷砂时磨料将玻璃灯泡击碎｡⑩呼吸用空气应进行净化处理｡3.2 涂料涂装施工:3.2.1 表面处理达到规定的Sa2.5级标准,经甲方质检员认可,并办理隐蔽记录后方可涂装｡3.2.2 涂料涂装方法:(1)金属结构及设备涂料涂装方法:采用手工刷涂､辊涂和喷涂相结合的方法进行施工｡大面积涂装采用高压无气喷涂进行施工,小面积涂装采用刷涂或滚涂法进行施工｡3.2.2.1喷涂的具体操作步骤如下:3.2.2.1.1 准备工作:(1)调节压缩空气0.4~0.6Mpa｡(2)用溶剂清洗设备｡(3)待喷的涂料,应先经100目的滤网过滤,以免喷枪嘴孔堵塞｡(4)装高压软管,一头与喷枪连接,一头与蓄能过滤器出漆接头(针形阀)连接｡(5)将调节好的0.4~0.6Mpa的压缩空气管连接,使空泵启动,再将吸漆器浸入溶剂中吸水溶剂｡立即板动喷枪板机,让溶剂在漆道循环清洗3~4min,在这一过程中始终板动喷枪的板机,避免高压渗漏｡清洗完毕后,将溶剂从放泄阀放出｡(6)将吸漆器浸入已过滤好的油漆中,当泵吸入油漆后可关闭喷枪的板机,待漆压升至15Mpa左右,检查蓄能过滤器,接头､软管､喷枪等连接处有无泄漏,如属正常则装上喷嘴喷涂｡3.2.2.1.2 喷涂时注意事项:(1)喷涂时,应掌握喷枪与工件之间的距离,和喷枪移动速度,喷枪与工件距离过远,喷枪移动速度快,喷到工件上漆层少而稀薄,就会漏底,距离过近喷枪移动慢,则会产生漆层挂流,呈现桔皮和漆膜不匀,直皱等毛病,并且浪费油漆,生产效率低｡一般喷枪与工件距离在300~400㎜,喷枪移动速度0.3~1.2m/s｡(2)喷涂时要注意漆料压力､出漆量､喷嘴孔大小之间关系,喷嘴孔径大,漆料压力低,也会影响漆膜雾化质量｡(3)在喷涂停歇时,管路内油漆不必全部放掉,仅需关闭气源,板动板机放掉一部分油漆,使管路内压降低即可,并将喷枪头部浸入溶剂内,防止喷枪喷嘴的油漆干结｡(4)在喷涂过程中,如因油漆皮渣杂质堵塞喷嘴,可将喷嘴拆下来,用毛刷和溶剂洗将,并用压缩空气吹去杂质,重新装上即可｡严禁用钢丝小针戳剔喷口｡3.2.2.1.3 喷涂后注意的事项:(1)关闭气源,打开放泄阀,将油漆放掉｡(2)将吸漆器放入溶剂中,吸入溶剂循环清洗,必须仔细清洗干净,尤其是油粘度大或易于沉淀时,更不能草率从事｡3.2.2.2 手工刷涂施工:涂刷时,将刷子的2/3沾上油漆,沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆,拿出时,有油漆的一边向上进行涂刷｡钢结构死角位置涂漆时,用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装｡用过后的漆刷要及时用稀料洗干净,以免刷毛变硬,刷柄要保持清洁｡3.2.2.3 辊涂施工:辊涂时,将滚桶沾漆后在漆桶刮一下,将有漆的一边向上拿出,并先用这边滚涂,滚涂时就按自上而下,从左到右,先里后外,先难涂后易涂的顺序进行;涂刷时要全面撑握,涂装均匀,一刷压2/3刷,保证厚薄一致,不露底,不淌漆,不滴油｡3.2.2.4 现场施工时,根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法,涂装过程中要经常用干､湿膜测厚仪检测漆膜厚度,保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求｡3.2.2.5 阴雨天､风级大于5级以及环境湿度大于80%时,应停止施工,以免造成涂装量缺陷或涂料浪费｡3.2.2.6涂装时,要待上道漆膜达到表干后,再进行下道涂料的涂装;以防止出现漆膜起皱,桔皮等质量缺陷｡出现质量问题后应先查明原因,再根据质量问题种类进行修补,修补完工合格后,再进行下道工序｡3.2.2.7为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装｡为使整体颜色一致无色差,面漆应进统一采购,并且使用同一厂家､同一生产批号的油漆｡3.2.2.8涂刷时不能用力过大,回刷次数不宜过多,涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结,并能补充相互之间涂刷不足之处｡3.2.2.9 施工时应按照从上到下的施工顺序,最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装｡涂装时应精心操作,达到涂层涂刷均匀一致,无漏涂､起泡､变色､失光等缺陷｡3.3 涂装工具的选用:刷子一般选用4寸毛刷,要求毛厚､口齐､毛尖软､毛根硬､不脱毛和不炸毛;滚桶宜采用4寸长,毛柔和､不掉毛,钢轴坚硬;手柄不易松动的木芯滚桶,使用时,在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上｡根据施工部位不同选择适当的毛刷｡3.4施工注意事项:3.4.1 表面处理施工注意事项:3.4.1.1 施工场地应有良好的通风和防雨､防露水的设施｡3.4.1.2 涂刷底漆时空气中应无粉尘,且不应和怜近除锈进行｡除锈和涂漆应在不同的地点进行｡3.4.1.3 施工人员应配带必要的劳动防护用具｡以免发生人生事故｡3.4.1.4 照明采用低压电源｡3.4.2 涂料涂装注意事项:3.4.2.1 涂料涂装过程中,应严格按涂料的特性进行施工,双组份涂料喷涂时,应按组份配置好熟化15-30min再使用,使用前必须充分搅拌均匀,将沉淀的填料全部搅起｡涂料在调配时要严格按照涂料的配比进行配制,不得随意加大减小任意一个组份,调配好的涂料要在4h内用完｡3.4.2 每道涂料间隔时间不能过短,至少达到漆膜表干后,下一道涂料涂装前要检查前道漆膜是否符合质量标准,有无质量流挂､起皱､鼓泡､漏涂､露底､桔皮､厚薄不均等质量缺陷,有缺陷的应进行修补,修补合格后,再进行下道涂料涂装｡3.4.3 施工时,当环境温度不适应涂料涂装操作时,应停止施工,当风速大于五级时不宜进行喷涂,原因油漆容易被风吹走,材料损耗大;死角部位应用毛刷先进行预涂,以保证无漏涂｡对于较小的构件,可采用刷涂法进行施工,以减少涂料损耗｡3.4.4 对于不允许涂装的部位｡在涂装施工前,先用胶带或其他物品遮盖住,并包扎牢固,防止喷涂时压力过大造成被吹掉｡3.4.5 涂装施工时要不断测量漆膜厚度,干湿膜测厚仪并用保证每种油漆的漆膜及总漆膜达到要求厚度,对于厚度未达到要求的部位,要进行补涂｡3.5 质量质量检查:质量检查贯穿于施工的全过程,且达到以下标准要求:3.5.1表面处理质量检查:除锈后应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》GB/T8923-88中规定的St3级标准｡3.5.2 涂料涂层质量检查:(1)外观:涂层应表面光滑平整､颜色一致,无针孔､气泡､漏涂､流挂､皱皮等缺陷｡(2)孔隙率检查:用5-10倍放大镜检查,无微孔者为合格｡(3)厚度与层数:用测厚仪测定,涂层厚度要求均匀,涂层的厚度及层数应符合设计要求｡。
门式起重机检查内容及要求
门式起重机检查内容及要求门式起重机是一种常用的重型起重设备，它广泛用于各种工业场所和建筑工地，如钢铁厂、码头、仓库、铁路运输等。
检查门式起重机的工作是非常重要的，因为它可以帮助我们保障设备的安全性和工作效率，也可以预防潜在的事故发生。
本文将介绍门式起重机的检查内容和要求，以帮助操作员更好地运行和维护机器。
检查内容门式起重机的检查应该分为日常检查和定期检查两种。
日常检查主要是在每次操作之前进行的，用于检测是否有明显的故障或异常情况。
定期检查是指以一定时间间隔进行的检查，用于检测设备的健康程度和发现潜在的隐患。
下面是具体的检查内容。
日常检查1.检查机器是否有明显的破损或锈蚀。
如有，应及时报修或更换。
2.检查机器是否有异常声响或震动。
如有，应立即停机检查，并确认故障原因，并及时报修或更换。
3.检查机器的轮胎和导轨是否干净、平整，有没有异物或杂物。
如有，应及时清理，以免影响行驶和提升精度。
4.检查机器的传动装置、离合器和刹车是否正常。
如有异常，应停机检查，并及时报修或更换。
5.检查机器的电气控制系统是否正常，如有异常应及时排除。
6.定期检查润滑油是否充足，并进行必要的更换和清洗。
定期检查1.检查门式起重机的机身和各部分的连接是否紧固。
如发现松动的螺栓或螺母，应立即紧固。
2.检查限位器、重载保护器、断流器和安全阀等保护装置是否正常。
如异常，应及时修理或更换。
3.检查机器的轮胎、轨道和索具是否损坏或磨损，如有异常应及时修理或更换。
4.检查液压系统、制动系统和电器系统等是否正常，如有异常应及时更换或修理。
检查要求进行门式起重机的检查需要遵循一定的要求，以保证检查结果的准确性和可靠性。
以下是具体要求。
1.检查应该由经过培训合格的操作员进行，且应该记录检查结果。
如发现异常情况，应及时报修或更换。
2.在进行日常检查之前，起重机应该停靠在平整、坚固和无障碍的地方。
3.检查时应该遵守机器安全操作规程和注意事项，特别是在门式起重机操作和维护过程中，必须遵守操作手册规定的各项安全措施。
门式起重机大修理项目技术标准
实施监督与检查要求
监督机构：明确监督机构及其职责，确保监督工作的有效实施
检查内容：对门式起重机大修理项目的技术标准、实施过程和结果进行检查，确保符合 相关规定和要求
检查周期：规定检查周期，确保及时发现和解决问题
整改要求：对检查中发现的问题，要求及时整改并反馈整改情况
对设备运行安全的意义
防止因设备故障导致的安全 事故
组装与调试
组装过程：按照规定的顺序 和要求，将零部件组装成完 整的门式起重机
组装前的准备工作：检查零 部件是否齐全、合格，准备 工具和设备
调试过程：对组装好的门式 起重机进行调试，检查其性
能和安全性
调试后的工作：清理现场， 整理工具，填写相关记录
验收标准与流程
验收标准：设备性能、结构、外观等符合技术要求 验收流程：提交申请、组织专家评审、现场验收、出具验收报告 验收时间：一般不超过10个工作日 验收费用：根据实际情况协商确定
智能化大修理技术的应用前景
智能化大修理技术的定义和特点 智能化大修理技术在门式起重机大修理项目中的应用场景 智能化大修理技术对门式起重机大修理项目的影响和效益 未来智能化大修理技术的发展趋势和挑战
绿色环保大修理技术的推广与应用
推广绿色环保 大修理技术的
重要性
绿色环保大修 理技术的特点
与优势
绿色环保大修 理技术在门式 起重机大修理 项目中的应用
借鉴国际先进经验：积极引进和借鉴国际先进的技术标准和经验，推动国内门式起重机大修理项 目技术标准的升级。
加强科技创新：加大科技研发力度，推动技术创新和成果转化，为技术标准的更新与完善提供有 力支持。
强化标准宣贯和培训：加强技术标准的宣贯和培训工作，提高企业和人员的标准化意识和能力， 促进技术标准的广泛应用和有效实施。
起重机检修规程
xx发电厂技术标准YD/J 00x—2003起重机检修规程1. 2×15t门式启闭机检修规程1.1 检修周期及质量标准1.1.1 检修周期1.2 用途及使用范围与技术规范1.2.1 用途及使用范围本门式启闭机用于我厂水轮机尾水闸门的起闭，可沿平面纵向移动，利用抓梁起吊与吊运尾水管检修闸门，检修闸门共四扇，一扇闸门由两节组成，用于堵机组尾水。
门机系在室外工作，气象特征为：最低温度 -40℃多年平均最低温度 -17.5℃最大风速 24米/秒工作风速 15米/秒1.2.3 机器的组成部分操作室、起重部分、限位装置、动滑轮部分、高度指示及主控部分、负荷继电器、行走运动部分、活节联轴器、主从动轮、门架部分、机房、电缆卷筒、夹轨器。
2. 50/10t桥式起重机检修规程2.2 检修工艺及检修标准2.2.1 一般注意事项2.2.2 轨道与桥架的检修±4mm，用水准仪测量大车轨道标高，其偏差为±4mm。
同一断面小车两轨道偏差应小于3mm。
轨道接头横向偏差小于1mm。
接头间隙为≤2mm，否则应进行修理。
2.2.3 主、副钩及悬吊装置检查把滑轮两端大板拆下，在轴的一端垫木方或铜棒，用大锤将轴打出。
（用压机顶出也可）当顶到第一个滑轮快露出时，将第一个滑轮支撑继续顶轴，至将滑轮取出为止，停止顶轴。
然后将滑轮取下，则顺次将其它滑轮从该轴缝隙内取下，做好相应的位置记号。
检查：检查清扫滑轮，轴套应无毛刺，滑痕及严重损伤，用刮刀修理。
滑轮表面应无毛刺伤痕裂纹，如有应用刮刀修理，如有裂纹，根据实际情况研究处理，焊接或更换新轮。
滑轮槽不均匀磨损不超过3mm，若重新车削时，其轮缘厚度不应小于原厚度的80%。
浮轮轴及滑轮各处清扫干净，处理完毕后，在滑轮轴套内涂以黄甘油，按拆卸相反顺序依次将滑轮装入，滑轮支撑好后再将轴打入（或顶入）到原位置，将轴两端卡板装好。
用手盘动滑轮，应转动灵活。
用同样的方法进行另一组滑轮检修。
门式起重机修理项目及其技术标准
6、箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2§，§--腹板厚
单腹板梁允许偏差为：小于10mm
箱形双主梁允许偏差为：小于2-3mm
7、轨头接头上下、左右偏差不得超过1mm
8、水平偏差不应大于1/1000，且两个主动轮偏斜方向相反。
3.3、轨距偏差不应超过±10mm。
3.4、同一截面两条轨道相对标高偏差不应超过10mm。
3.5、同一侧的两条轨道的轨距允许偏差为±2mm，相对标高允许偏差为1.5mm。
4、闸瓦磨损超过原厚度的40%应更换新件。电动夹轨钳要经常注意调节安全尺，使其指针处在规定的位置。
5、当跨度S≤30m时，跨度偏差不应大于5mm，当跨度S＞30m时，跨度偏差不应大8mm。
中心距
80-120
120-200
200-320
320-500
500-800
齿侧间隙
0.13-0.26
0.17-0.34
0.21-0.42
0.26-0.53
0.34-0.67
齿顶允许间隙为0.25mm—模数
5.3、啮合面积不应低于齿高的40%，齿宽的50%。
6、减速器壳体接合面的间隙在任何处都不应超过0.03mm，并保证不漏油。不平行度在100mm上不大于0.5mm。在空载情况下，以1000r/min的转速施动运转，正反转各不小于10min，开动时电动机不应有跳动、撞击和剧烈或断续的噪声。箱体内润滑油温升不得超过70℃，并且绝对值不应高于80℃，轴承温升不应超过40℃，且绝对值不应高于80℃。
4、大修后轴承的径向间隙允许偏差（mm）
轴承内径
允许间隙
17-30
门式起重机大修项目及其技术标准
门式起重机大修项目及其技术标准为了提高门式起重机的作业效率，延长服务期限。
必须合理使用，按期维修。
对门式起重机的检修分为：一级保养，二级保养，中修和大修。
这些检修保养级不是以连续运转小时数来计算的。
如门式起重机连续运转7200h，一般情况就要大修一次。
大修项目及其技术标准分为：机械部分、金属结构部分和电器设备部分。
门式起重机大修项目及其技术标准门式起重机大修后的试验门式起重机在大修后要作运转试验，以检验大修后是否达到技术条件的要求。
在试验前，必须注意检查各电动机的接线是否正确，特不是大车运行机构的各电动机的运转方向必须一致，接地要符合技术条件的要求。
司机室所有操纵器手柄都要扳到零位，然后合上爱护盘的刀闸开关，按下起动按钮使电路接通，起重机处于运转的预备状态。
门式起重机的运转试验能够分为3个步骤：1、空负荷试验1.1、小车行走：空负荷小车沿轨道往返运行3次。
现在，限位开关动作灵敏可靠。
1.2、大车行走：小车开至某一支腿处，大车空负荷运行3次，每次运行走距离在30m左右。
现在，大车运行无异常噪声，无打滑啃轨现象。
1.3、空钩升降：开动起升机构，空钩上下3次，制动器可靠，过卷扬限制器灵敏可靠。
2、静负荷试验2.1、跨中试验：将小车开至支腿处，测量主梁的上拱度，当上拱度仍然保持在S/1000时，可按新出厂的起重机作试验。
即：小车开到跨中，以渐加静载荷的方式，起吊额定起重量，离地面100mm，停留10min，然后测量主梁跨中下挠度不应超过S/700。
卸载后不应有残余变形。
共作3次试验，每次试验间隔时刻许多于10min。
假如是使用年久的门式起重机，测量后发觉有明显的上拱减少。
作试验时，应边加载荷边测量下挠值，当起吊额定载荷时，主梁弹性下挠度从水平线算起最大不应超过0.5/1000S。
假如超过这一标准则讲明主梁刚度不足，应修理加固。
若主梁上拱差不多消逝，可不作试验直接进行矫正修理。
2.2、悬臂试验和跨中的试验方法相同，悬臂端弹性下挠度不应超过0.7L1/350(L1为悬臂长度)以上试验合格后，可作超载25%的试验，方法和要求同额定负荷试验相同。
门式起重机大修理项目技术标准
门式起重机大修项目及其技术标准为了提高门式起重机的作业效率，延长服务期限。
必须合理使用，按期维修。
对门式起重机的检修分为：一级保养，二级保养，中修和大修。
这些检修保养级别是以连续运转小时数来计算的。
如门式起重机连续运转7200h，一般情况就要大修一次。
大修项目及其技术标准分为：机械部分、金属结构部分和电器设备部分。
门式起重机大修项目及其技术标准门式起重机大修后的试验门式起重机在大修后要作运转试验，以检验大修后是否达到技术条件的要求。
在试验前，必须注意检查各电动机的接线是否正确，特别是大车运行机构的各电动机的运转方向必须一致，接地要符合技术条件的要求。
司机室所有控制器手柄都要扳到零位，然后合上保护盘的刀闸开关，按下起动按钮使电路接通，起重机处于运转的预备状态。
门式起重机的运转试验可以分为3个步骤：1、空负荷试验1.1、小车行走：空负荷小车沿轨道往返运行3次。
此时，限位开关动作灵敏可靠。
1.2、大车行走：小车开至某一支腿处，大车空负荷运行3次，每次运行走距离在30m左右。
此时，大车运行无异常噪声，无打滑啃轨现象。
1.3、空钩升降：开动起升机构，空钩上下3次，制动器可靠，过卷扬限制器灵敏可靠。
2、静负荷试验2.1、跨中试验：将小车开至支腿处，测量主梁的上拱度，当上拱度仍然保持在S/1000时，可按新出厂的起重机作试验。
即：小车开到跨中，以渐加静载荷的方式，起吊额定起重量，离地面100mm，停留10min，然后测量主梁跨中下挠度不应超过S/700。
卸载后不应有残余变形。
共作3次试验，每次试验间隔时间不少于10min。
如果是使用年久的门式起重机，测量后发现有明显的上拱减少。
作试验时，应边加载荷边测量下挠值，当起吊额定载荷时，主梁弹性下挠度从水平线算起最大不应超过0.5/1000S。
如果超过这一标准则说明主梁刚度不足，应修理加固。
若主梁上拱基本消失，可不作试验直接进行矫正修理。
2.2、悬臂试验和跨中的试验方法相同，悬臂端弹性下挠度不应超过1/350(L1为悬臂长度)以上试验合格后，可作超载25%的试验，方法和要求同额定负荷试验相同。
门式起重机作业标准
门式起重机作业标准1.1 进场验收1 验收应根据设备的使用说明书、检验报告、合格证、计算书等技术文件、随机附件相关资料从数量、性能等多方面进行验收，并检查工具、配件等是否齐全。
2 特种设备安装、改造、修理的施工单位应当在施工前将拟进行的特种设备安装、改造、修理情况书面告知直辖市或者设区的市级人民政府负责特种设备安全监督管理的部门。
3 设备安装完毕后，应及时向特种设备检验机构提出检验，并取得安全检验合格证。
4 特种设备在投入使用前或者投入使用后30日内，特种设备使用单位应当向直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门登记。
登记标志应当置于或者附着于该特种设备的显著位置。
5 外租或协作单位自带特种设备，出厂年限不得超过5年；自有特种设备按照公司相关要求进行管理和使用。
1.2 维修保养1 设备管理部门应根据设备的状况，按使用说明书编制设备的维修保养计划并按计划组织实施。
2 对在用特种设备应当至少每月进行一次自行检查，并作出记录。
特种设备使用单位在对在用特种设备进行自行检查和日常维护保养时发现异常情况的，应当及时处理。
3 在用特种设备的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表应进行定期校验、检修，并作出记录。
1.3 日常检查1 人员持证及培训教育情况。
2 设备状况及使用情况，设备是否能正常使用，各部件是否需要更换，安全防护装置是否可靠有效（如缆风绳、限位、夹轨器等装置），电气部分是否完好合规等，发现问题要及时处理。
3 特种设备是否取得设备使用登记证，安全检验合格证是否过期。
4 检查现场作业环境，是否进行风险告知。
5 操作人员现场操作是否有违规现象。
6 方案的编制和审批情况，安拆专项方案应由具有相应资质的单位进行编制，审批齐全、有效。
7 隐蔽工程的验收情况。
1.4 隐患排查1 钢结构焊接无裂纹，结构无锈蚀变形。
2 结构连接使用的销轴、开口销安装到位，连接螺栓紧固无缺失。
3 轨道平行无悬空，轨道线型圆顺，轨道规格相同，连接部位平顺，轨道进行了有效接地，基础无裂纹、沉降。
门式起重机修理制度(刘庄煤矿)
门式起重机修理制度(刘庄煤矿)
门式起重机修理制度(刘庄煤矿)
起重机修理时，起重机司机必须密切配合维修工做好以下几项工作：
1、故障检查和维修前，司机必须切断电源，拉下闸刀，取下控制线路的熔断器，并挂上警告牌，以防有人送电，发生事故，决不允许起重机在运行时检修。
2、检修时要有足够的照明，如使用行灯，其电压必须在36V以下，在灯泡外应加设防护罩。
3、如需带电测试时，要有监护人，以防止违章发生事故。
如确实要带电检修，要带好橡皮手套，穿好绝缘鞋，对所有靠近导电部分的地方，应用橡皮布遮盖或木栏围起来。
4、检修时，换下来的部件或零件，必须逐件点清，妥善处理，不得乱放，更不允许从起重机上扔下来。
5、检修时，需要的工具和设置的临时电线，必须固定在安全位置，防止维修人不小心绊倒或工具设备固定不牢造成坠落，发生事故。
6、检修所有需要的零件、部件及工具，应用专门的工具袋，用滑车或绳索传递。
登高扶梯要有防滑安全设施，并要指定人员进行登高保护。
7、在检修中，应以严谨的科学态度，按有关技术要求和规定进行修理，司机不得提出大拆大修，任意改动组件、部件的位置或工作程序等要求。
8、司机应在起重机修理完毕后，进行试车验收，确认合格后方可投入使用。
门式起重机维修保养作业标准
门式起重机维修保养作业标准(总10页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--门式起重机维修保养作业标准1 目的为规范门式起重机的管理与日常维保工作，确保门式起重机在每班作业中，能正常运转和安全操作，特制定本作业标准。
2 范围适用于本公司对门式起重机的管理与维保。
3 术语定义维保工作是指有证的操作人员日常为维持门式起重机正常运转而做的日常保养工作。
4 职责a．门式起重机的操作人员按本标准负责门式起重机的日常管理与维保工作。
b.项目部机械管理部门人员负责督促检查操作人员对门式起重机的维保工作。
c.公司机械管理部负责对公司所管范围内的门式起重机的管理与维保工作进行检查监督。
5 作业流程6 作业标准准备工作合闸后检查电压是否正常，电动机和电气上允许电压波动的上限为额定电压的+10%，下限（尖峰电流时）为额定电压的-15%.开车前检查所有控制手柄是否归至零位。
清除运行轨道上的障碍物查看各减速箱的油量是否达到规定的使用要求，并注意是否变质查看各连接处的紧固件是否松动，销轴连接是否可靠，开口销是否脱落或尾部开口度是否符合规定查看各润滑部位的油杯、油嘴是否按规定注入足量的润滑油（脂）按照《门式起重机设备完好性标准》（文件号）对门式起重机关键部件进行检查。
作业过程设备在运转过程中，作业人员应随时注意细听传动机构有无异常响声，电动机、制动器、接触器、等有无不正常响声；电动机各处轴承有无发热现象；减速器油温是否过高等，在这些方面如发现异常应及时停机加以排除。
上述这些部位检查保养应在工作间歇并在电门上挂有停电作业标志时进行，如必须带电作业时，须有安全保护措施，并设有专人照管，绝对禁止在运转时对各传动部位进行检查保养，以免发生工伤事故。
起动各传动机构，观察其运行情况，是否有渗油、漏油现象。
随时注意细听传动机构有无异常响声，电动机、制动器、接触器、等有无不正常响声。
留意观察各主要受力构件有没变形或异常现象。
门式起重机点检、维护规定
一、日常维护检查项目的规定1、检查电机在工作中声音是否正常，有无振动，轴承是否缺油发热。
2、每班检查制动机其活动部分，要保持灵活、动作准确可靠，闸瓦无烧损和过度磨损现象，凡有断、裂或严重磨损的应及时更换。
制动轮表面不得有油迹，磨损应均匀，不能有裂纹和绳迹，磨擦时温度不准超过200摄氏度。
运转时必须保证制动器的平稳性和均匀性，发现急剧振动，应及时调整好。
3、减速机每班检查地脚螺检是否齐全牢固、联轴器螺栓是否松动，观察振动是否正常、有无异常声音。
按计划和季节补充或换油，加油量不得低于油尺刻度。
运转时油温不超过环境温度+40摄氏度。
4、卷筒和滑轮每班须检查卷筒、滑轮、轮壳、轮缘是否有裂纹、破损、磨损、掉边等现象。
按规定对轴承加油润滑脂。
5、钢丝绳操作工每班检六钢丝绳是否有弯曲、断丝、磨损，钢绳两端接头是否牢固并做好记录。
保证正常润滑，每季加油一次。
6、吊钩组每班检查吊钩危险断而的磨损情况，转动是否灵活，钩轴是否有裂纹，卡板是否牢靠。
每班检查吊钩尾部螺纹的底经或螺纹与杆部之间的退刀槽处是否有裂纹。
吊钩危险断面磨损深度，超过其高度的10%时应要求更换。
7、车轮及轨道检查车轮的润滑，应确保良好，根据规定要定期注油(一般3-6个月)。
检查车轮轮面有无裂纹、啃轨等现象，表面应平整光滑。
检查轨道是否平直，轨距有无变化，焊缝及磨损等情况。
8、联轴器及轴每班检查一次各种联轴器，联接是否可靠、轮体是否有裂纹等现象。
运行时是否有松动、串动以及径向摆幅等问题并应及时消除。
检查轴是否有弯曲、锈蚀、裂纹等现象。
9、金属结构检查金属结构件，平台栏杆及连接螺栓、铆钉是台有锈蚀、松动、局部变形，焊缝是否开裂等。
10、电阻箱及电磁铁控制箱电阻器引入线接头应良好，绝缘没烧坏，电阻器无断片，运行时有无打火现象，全部螺丝必须紧固。
电阻温升不超过300摄氏度，电阻表面保持清洁。
电磁铁控制箱应清洁完好，里面的部件齐全，动作正常。
11、配电盘及电器设备触头有烧损或凸凹不平时，应拆下用锤刀打平或用砂布打光或更换。
门式起重机检查内容及要求(很全)
门式起重机安全检查内容一、主要通用部件检查1.吊钩1.1吊钩是否具有质量合格等技术证明文件。
1.2在没有质量合格等技术证明文件时，是否已进行安全技术检验，技术检验项目包括：材质检验（应为优质低碳镇静钢或低碳合金钢）、负荷试验、表面检验（吊钩表面应光洁、无剥裂、锐角、毛刺、裂纹等）、标记及文件检验（合格证、额定起重量、生产厂家、检验标志、生产编号等）。
1.3吊钩是否有符合报废的条件：（1）.危险断面的高度、磨损量达原尺寸的10%；（2）.开口度比原尺寸增加15%；（3）.扭转变形超过10度；（4）.危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；（5）.板钩衬套磨损达原尺寸的15%时，应报废衬套，心轴磨损达原尺寸的5%，应报废心轴；（6）.补焊吊钩上的缺陷（不得补焊）；（7）.有裂纹（重点检查吊钩下部的危险断面和钩尾螺纹部分的退切槽断面）。
2.钢丝绳2.1是否选用交绕钢丝绳并且具有质量合格证。
2.1是否有打结或扭曲现象。
2.3是否在不洁净的地方拖线。
2.4是否在尖角毛刺物体上拖线。
2.5是否有被划、磨、碾压、过度弯曲、钢丝绳松弛等现象。
2.6是否保持良好的润滑（每两周润滑一次），且不影响外观检查。
2.7是否有锈蚀现象。
内部腐蚀不易检验，如果是直径较细的钢丝绳(≤20mm),可以用手把钢丝绳弄弯进行检验;如果直径较大,可用钢丝绳插接纤子进行内部检验,检验后要把钢丝绳恢复原状,注意不要损伤绳芯,并加涂润滑油脂。
2.8 在卷筒等固定连接部位、通过滑轮处、编结部分、与吊具连接部分钢丝绳要重点检查。
2.9是否已符合报废条件：（1）.钢丝绳在一个捻节距内断丝超过总丝数的10%；（2）.外层钢丝磨损量超过原直径的40%，当不足是可以按拆减后的断丝绳报废；（3）.钢丝绳直径减小达7%；（4）.钢丝绳整股断或麻芯外露、局部外层钢丝绳伸出呈笼形状态以及打死结等现象。
3.卷扬机3.1 卷扬机锚定是否牢固。
3.2卷筒钢丝绳缠绕是否整齐。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
QB 思林发电厂企业标准
Q/SL—102.106—2011 进水口门式起重机检修作业标准
2011-07-30发布2011-08-01实施
思林发电厂发布
前言
规范管理标准，根据标准化工作的要求，按照GB/T19001—2008《质量管理体系要求》、GB/T24001—2004《环境管理体系要求及使用指南》、GB/T28001—2001《职业健康安全管理体系规范》、GB/T15496—2003《企业标准体系要求》的要求，制定《进水口门式起重机检修作业标准》，本《进水口门式起重机检修作业标准》经管理者代表审核，厂领导批准发布，希各部门遵照执行。
本标准由思林发电厂生产技术部提出并归口管理。
本标准由思林发电厂设备维修部组织起草和修订。
本标准由思林发电厂生产技术部负责解释。
主要起草人：梅东林刘进
审核：刘青松侯晋葛铭洋
批准：司泰升
修订状态：0
发放编号：
思林发电厂企业标准
进水口门式起重机检修作业标准
Q/SL—102.106—2011
1适用范围
本标准规定了门机技术规范、检修周期、检修项目、检修准备、检修工艺、检修工序、试验或检测、验收有关事项。
本标准适用于思林发电厂进水口门机的检修、维护。
2 引用标准
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T14405-1993 《通用桥式起重机》
GB/T14406-1993 《通用门式起重机》
GB50278-1998 《起重设备安装工程施工验收规范》
GB50256-1996 《电气装置施工及验收规范》
起重机械监督检验规程
3 设备情况
3.1 门机主钩小车技术规范
表1 门机主钩小车技术规范(2×100吨)
主钩小车起升机构主钩小车运行机构
额定起门力2×1000kN 行走载重2×63t
工作级别Q3-中工作级别M2
启闭扬程60m 运行速度 2.2m/min
轨上扬程14m 轨距8.4m
吊点间距 5.376m 基距 3.9m
启闭速度 2.55m/min 轨道型号QU100
钢丝绳型号28ZBB6X36SW-IWR-177
GB/T8918-1988
最大轮压475kN
减速器M3PSF60 i=40 车轮直径600mm
卷筒直径KA127BR77DT90
1500mm
三合
一减
速器型号L4/BMG/HF/VS
开式齿轮
m=20，Z1/Z2=17/98 功率4×1.5kW
电动机型号YZP280M
输出
转速 1.2r/min 功率2×55KW
速
比1220 转速
735r/min
缓冲器JHQ-C-15
制动器
工作制动器YWZ5-400/80
制动力柜630-1250N.m
安全制动器SB160
泵站SBH13-15
电源三相交流380V，50Hz
3.2 门机大车技术规范
表2 门机大车技术规范(2×100吨)
大车运行机构
行走载重2×60t
工作级别Q2-轻
运行速度18.95m/min
轨距×基距12×8.4m
轨道型号QU120
最大轮压489KN
车轮直径710mm
三合一减速器
型号KA107BR77DV112
M4/BMG/HF/VS/C 功率8×4kW 输出转速8.2r/min 速比15.138
主动台车减速比174 缓冲器JHQ-C-17
4 检修周期及检修项目
表3 检修周期及检修项目
序号检修项目检修周期验收等级
1 吊钩3年二
2 钢丝绳3年二
3 滑轮组5年二
4 卷筒5年二
5 车轮5年二
6 轴承5年二
7 齿轮与减速器5年二
8 联轴器3年二
9 制动器3年二
10 轨道5年二
11 起升机构及小车5年二
12 大车运行机构5年二
13 金属机构5年二
14 平衡起吊梁3年二
15 电动机1年二
16 限位开关3年二
5 检修前的准备工作
5.1组织措施
检修负责人：1名
现场安全负责人：1名
检修工：2名
民工：2名
门机司机：1名
门机指挥：1名
5.2 安全措施
5.2.1 工作人员必须保持良好的精神状态，否则，不能上门机工作。
5.2.2 在门机上工作时，要做好防止工、机具及零部件的坠落。
5.2.3 做好与门机司机的配合工作，防止产生意外。
6 检修工序流程及检修工艺质量标准
表4检修工序流程及检修工艺质量标准
序号检修项目检修工序流程工艺质量标准
1 吊钩拆卸检查1、放下吊钩并坐稳在地上，2、按顺序分别拆
下横梁、滑轮、轴承，3、检查并清洗各部件，
然后上润滑油1、吊钩和横梁、滑轮轴，不准有裂纹（20倍放大镜观看）， 2、螺纹不应松脱滑牙，轴承应完好，3、吊钩危险断面磨损超过原高度的10％应
更换新钩
2 钢丝绳1、断丝检查， 2、钢丝磨损和腐蚀检查，3、
钢丝绳变形检查，4、钢丝绳上润滑油1、当钢丝绳由于磨损、绳
径尺寸为原尺寸的60％
时，应报废。
2、钢丝绳
打结，芯子外露，断股
的应报废。
3 滑轮组1、滑轮拆装、清洗润滑，2、滑轮槽检修3、轴
孔检查1、滑轮轴不得有裂纹，轴颈磨损不超过原直径的30％；圆锥度不大于5％。
4 卷筒1、卷筒绳槽的检修，2、卷筒表面的检修1、卷筒壁厚不应小于原厚度的85％。
2、卷筒表面不应有裂纹，压板螺钉不应松动。
5 车轮1、车轮滚动面磨损的检修，2、车轴检修1、轴颈大修后的椭圆度和圆锥度不应大于0.03㎜，用磁力探伤检查，轴上不得有裂纹，划伤深度不应超过0.03㎜。
6 轴承1、滚动轴承检查，2、滚动轴承密封润滑。
1、内、外圈工作面有裂纹时应更换轴承。
2、密封老化、破损或失效应更换。
3、轴承润滑应始终保持良好的状态。
7 齿轮与减速器1、齿轮检查，2、轴检查，3、减速器检修。
1、齿轮不允许有裂纹，2、轴上不得有裂纹，轴的变曲度不应超过0.03㎜。
8 联轴器1、齿形联轴器齿面检查，1、注意联轴节螺丝磨损。
2、注意滑块磨损情况。
3、运行时无异常音响、跳动和轴向窜动。
9 制动器1、制动瓦衬检查，2、制动轮检查，3、制动器
间隙调整。
1、制动瓦衬磨损量不应低于衬垫1㎜，2、制动轮大修后的径向跳动不应大于0.1㎜
10 轨道1、外观检查，2、轨距偏差检查，3、轨道接头
检查。
1、轨道不得有裂纹，轨道接头上下、左右允许偏差不得超过1㎜，2、轨距偏差不应超过±5㎜。
1、探伤检查起升机构主轴和
11 起升机构及小车1、起升机构主轴检查，2、小车检查传动轴，不允许有裂纹。
2、
所有车轮滚动面必须在平面
内，偏差不大于0.5㎜。
12 大车运行机构1、车轮偏差检查，1、以小车轮相同
13 金属机构1、主梁几何形状检验，2、门身检查1、金属机构不得有裂纹和开焊及其他损坏，2、桥身上不允许有脱漆及腐蚀现象
14 平衡起吊梁1、推力轴承检查，2、转动体及卡环、梁身检
查。
1、轴承及滚珠无裂纹，2、转动体应转动自如，3、卡环、梁身不得有裂纹及其他损坏。
15 电动机1、绝缘电阻测量，2、电动机轴检查，1、电动机定子绝缘电阻未达到0.5MΩ，转子绝缘未达到0.15MΩ时必须进行干燥处理。
2、电动机轴不允许有裂纹，弯曲度不超过0.2㎜。
16 限位开关1、清理、检修磨损件及调整，1、已磨损零件应更换，限位器要求动作灵敏可靠。
7 试验或检测
表5 试验或检测
序号规定项目方法备注
1 大车及小车试运行1、沿大车的全长往返小车二次；2、
沿轨道全长往返大车二次；
3、升降起重吊具三次；1、要求运行中，各机构限位器、制动器应动作准确；减速器及其他运转机构无异常声响，门机本身无振动现象。