工艺管道焊接方案(最终版)
工艺管道安装工程施工方案
工艺管道安装工程施工方案本工程中管道安装在土建施工中穿插进行，分段吊装到位。
工艺管道采用钢管，工艺管道与设备之间采用法兰连接，管道连接采用焊接。
钢管除锈达到Sa2.5级后内壁涂刷饮水容器内壁环氧防腐涂料2底2面，外壁刷防锈底漆4道、面漆4道。
加药采用UPVC管，管道连接采用粘接；压缩空气管道DN25以上采用镀锌钢管、DN25以下采用铜管，压缩空气管道镀锌钢管采用丝接，镀锌钢管外壁涂刷银粉2道。
铜管采用焊接；消防给水管道采用镀锌钢管；室内给水管采用PP-R管；室内排水管道采用U-PVC排水管。
一、工艺管道安装的工艺流程：测量放线一管道支撑一管道就位一管道连接一管道防腐一管道试压一管道冲洗与消毒二、管材、管件及阀门的检验1、管材、管件的检验：工程中使用的管材、管件，必须具有制造厂产品合格证，其表面要求无裂纹、气孔、夹渣、严重的锈蚀及其它机械损伤，尺寸偏差均应符合规范要求。
安装前按设计要求核对规格、材质、型号并按不同使用的管材、管件分类堆放。
2、阀门的检验：工程中使用的阀门，应具有制造厂的产品合格证。
阀门安装前应做强度、严密性试验。
强度试验压力为工作压力的L5倍，严密性试验压力为设计压力的1.1倍，5分钟无泄漏为合格。
三、管道安装1、管道焊接前的检查管道内的泥、油渍清理干净，管口边缘和焊口两侧10-15ιImI范围内的表面除锈、露出金属光泽。
钢管的表面无裂缝、锈蚀、起皮和压延等不良现象。
2、钢管的切割钢管切割选用自爬式电动割管机和气割相结合的切割方法。
3、管道的焊接(1)、焊缝要求：管道焊接采用单面焊接。
纵向焊缝放在管道中心线上半圆的45度左右。
(2)、对口要求：纵向焊缝错开，其间距不小于IOOmm。
对口时检查内壁是否平整，其错口的允许偏差不大于2mm,不允许在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接焊。
环向焊缝距支架净距不小于100mm,直管管段两相临环向焊缝的间距不小于200mm,不在管道任何位置焊有十字焊缝。
工艺管道工程施工方案
工艺管道工程施工方案一、编制依据本方案依据《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-1997）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2008）、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）等相关国家和行业规范标准，以及工程设计施工图纸、招标文件及附件等资料编制。
二、工程概况本工程为某企业工艺管道安装工程，主要包括工艺管道的预制、安装及其它附件的制作。
全部管线总计约10000米，管道材质主要有碳钢管（API5L.GrB）、低温碳钢管（A333.Gr6）、不锈钢管（A240-304L）。
管道最高设计压力2.08MPa，最高设计温度39℃，最大管径16”。
三、施工目标1. 确保工程质量达到设计要求和规范标准；2. 确保工程安全、文明施工，减少安全事故和质量问题；3. 确保工程进度按计划完成，不影响整个项目的进度；4. 提高施工人员技能，提升施工队伍整体素质。
四、施工技术方案1. 施工程序本工程施工程序分为：施工准备、管道预制、管道安装、附件制作与安装、系统试验、吹扫与清洗、验收与移交。
2. 施工技术措施及关键问题（1）管道预制管道预制主要包括切割、焊接、防腐、标识等工序。
预制过程中应严格按照设计图纸和规范要求进行，确保管道尺寸、焊接质量、防腐层厚度等满足要求。
（2）管道安装管道安装应按照设计图纸和施工规范进行，注意管道的走向、标高、支吊架设置等。
安装过程中应保证管道焊接质量，避免产生焊接缺陷。
（3）附件制作与安装附件制作应严格按照设计图纸和规范要求进行，确保附件的材质、尺寸、焊接质量等满足要求。
附件安装应牢固可靠，与管道连接处应严密。
（4）系统试验系统试验包括压力试验、泄漏试验等。
试验前应做好准备工作，试验过程中应严格按照试验方案进行，确保试验结果合格。
（5）吹扫与清洗吹扫与清洗是为了清除管道内的杂质和污物，确保管道系统清洁。
吹扫与清洗过程中应保证管道内压力、流速等参数满足要求。
不锈钢管道焊接工艺(完整版)
不锈钢管道焊接工艺1.焊接准备1.1焊接方法:根据不锈钢的焊接特点，应尽可能减小热输入量，一般采用手工电弧焊、钨极氩弧焊两种方法，Φ＞100 mm的采用氩弧焊打底加电弧焊填充盖面。
Φ≦100 mm且壁厚小于5mm的管道采用全用氩弧焊，壁厚大于等于5mm的管道采用氩弧打底，电弧焊填充盖面。
1.2电焊机:由于不锈钢焊接易产生引弧夹钨和收缩气孔需要配备高频引弧和电流衰减特性的专用氩弧焊机。
1.3焊材:焊丝采用Φ2.5/PP-TIG316L，焊条采用:Φ2.5-3.2/A022，使用前焊丝表面去除氧化层和油污使用丙酮或酒精揩干净；焊条应200-250 ℃烘干1h，存放保温筒内随取随用。
1.4焊接电流:不锈钢导热效率低，约为碳钢的1/3，电阻率约为碳钢的5倍，线膨胀系数比碳钢约大50%，密度大于碳钢，因此焊接电流应小于碳钢焊接电流。
手工电弧焊时焊机采用直流反接，氩弧焊时采用直流正接。
在焊接打底层应尽量采用小直径焊材，小电流，降低焊接线能量，提高熔敷金属的流动性。
因不锈钢导热性能差，故此应选用小电流避免焊条焊接过程中焊芯发红，药皮中气体保护成分过热挥发，造成焊条熔渣保护效果下降。
组对间隙较大的焊缝采用单侧连续送丝焊枪连续摆动，靠液态金属的流动性与另一侧母材熔化结合,防止单侧咬边。
手工电弧焊推荐电流（仅做参考）管对接一层氩弧焊TIG316L φ2.5 75-80 10-11 6-8二层氩弧焊TIG316L φ2.5 75-80 10-11 6-8φ2.5 80-85 25-26 9-12手工电弧焊Ａ022φ3.2 90-105 25-26 10-151.5氩气：氩气瓶上应贴有出厂合格标签，使用纯氩≥99.99%或高纯氩≥99.999%，氩弧焊焊接不锈钢时，背面必须充氩气保护，保证背面成形圆滑，防止焊缝根部氧化降低焊缝耐腐蚀性。
气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa。
大管道采用在管道内局部充氩的方法，跟随焊接进度保护，流量为5-14L/min，正面氩气流量为12-13L/min。
供热管道焊接方案
供热管道焊接方案1、施工概况本工程供热管道采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面焊接工艺。
由于各条管线的焊接工艺一致，因此合编供热管道焊接工艺作为共同使用的技术文件。
2、焊接前准备工作2.1对材料的检查1)检查母材材质是否符合相应标准的规定要求。
2)检查焊接材料是否符合相应标准的规定要求。
3)检查焊条、焊丝是否有制造厂的质量合格证，验收合格方能入库。
4)焊丝使用前是否清除了锈、垢和油污。
5)焊条使用前是否按规定进行了烘干，现场使用时是否按要求装入温度保持在100℃～150℃的专用保温筒内，随用随取。
6)钨极氩弧焊用的电极宜采用铈钨棒，检查气体氩气纯度是否≥99.95%.7)焊接时，焊接材料与焊接母材的匹配应按焊接工艺卡或有关规范进行选择。
2.2对作业条件的检查2.2.1当环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时，严禁焊接。
1)作业点风速≥10m/s时。
2)作业点相对湿度≥90%时。
3)管道焊口有水，淋到雨或接触到雾时。
4)待焊管内有穿堂风时。
2.2.2检查焊工是否具备相应的合格证项目，在上岗前是否经过上岗考试合格，在通过审核批准后才具备上岗资格。
2.2.3检查焊工在上岗前是否经焊接工艺技术交底和安全技术交底，是否已经在交底单上签名登记、记录。
3、供热管道焊接工艺流程图4、供热管道焊接工艺描述4.1对口前检查1)管子对口前，应将坡口及母材内、外壁的氧化皮、油、漆、锈、垢等清理干净并打磨，直至露出金属光泽。
2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
3)坡口加工尺寸符合焊接工艺卡要求。
4)对接管口端面应与管子中心线垂直。
其偏斜度Δf不得超过以下规定：管子外径≤60mm，Δf为0.5mm，管子外径＞60 mm，Δf为1mm。
4.2对口检查1)管子对口时一般应做到内壁齐平。
如有错口，其错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于1mm。
2)对口间隙应符合焊接工艺卡要求，间隙过大或过小都应设法修整到规定尺寸，严禁强力对口或在间隙内加填塞物作为填充金属，更不允许利用热膨胀法对口。
工艺管道施工的方案
工艺管道施工方案一、概述本工程为玻璃生产线一线干粉系统压缩空气管道和输粉管道，管道采用输送流体用无缝钢管，产品符合标准号GB/T8163—2008，其中φ108×5约30米、φ73×4约80米、φ57×4约40米为压缩空气管道，连接处为焊接,设计压力为1。
0MPa，工作压力为0.6MPa；其中φ89×4。
5约10米、φ45×3。
5约60米、φ38×5约120米为输粉管道，连接处为法兰连接,设计压力为0.2MPa，工作压力为0。
12 MPa，设计温度常温.为保证施工质量达到合格要求，根据图纸及施工工艺的要求，并结合工艺管道施工特点,特编制了工艺管道安装施工方案.二、施工依据1、GB50236—98《工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
2、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》。
3、《特种设备安全监察条例》（国务院373号令）4、《压力管道安全管理与监察规程》（原劳动部1996年)三、管道安装程序熟悉图纸和有关技术资料→施工测量放线→沟槽开挖→管件加工制作→支架制作安装→管道预制及组装→管道敷设及安装→管道与设备连接→试压及吹洗→防腐和保温→调试和试运转→交工验收.四、管道安装主要工艺介绍及技术要求程序1)材料验收（1）管材、管件、阀门的检验、验收必须具有制造厂的质量证明书,并现场检验,有重皮,裂纹的管子不得使用,检查结果应符合国家或部颁技术标准。
（2）钢管、管件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号.2）施工准备及要求（1）管道安装一般应具备下列条件:①与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求.②与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
③必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂等已进行完毕.④管子、管件及阀门等已经检验合格,并具备有关技术证件。
⑤管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存在杂物。
低温钢工艺管道焊接施工方案
1 低温钢工艺管道焊接施工方案1.1 工程概况本工程有部分低温钢工艺管道，材质为A333-6 ,A671-CC70,由于管道工作温度较低，其焊缝组织必须保证具有足够的断裂韧性，因此焊接质量要求高，施工难度较大，为了保证管道焊接质量，按期向用户交付优质工程，特编制了聚丙烯工程低温钢工艺管道焊接方案，以便指导现场焊接施工顺利进行。
1.2 编制依据◆招标文件及工程经验◆《石油化工低温钢焊接规程》SH3525-92◆《工业金管道工程施工及验收规范》GB50235-1997。
◆《现场设备工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
◆《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002。
◆低温钢管材焊接工艺评定报告。
◆钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000。
◆钢制压力容器无损探伤JB4730-941.3 可焊性分析A333-6和A516-CC70低温钢，最低使用温度-46℃。
是一种铝脱氧细晶粒钢无镍低温钢。
可焊性较好，焊接施工的关键是必须保证焊缝组织具有足够的断裂韧性，因此焊接时应控制焊接线能量不能过高，即采用小电流、低电压、快焊速、多层、多道焊，才能保证焊接接头的韧性。
1.4 现场管线材质选用焊材及烘干一览表1.5 焊接方法规定及焊接线能量范围1）管道对接焊缝宜采用氩弧焊焊接，承插焊缝、角焊缝宜采用手工电弧焊焊接。
2）当管径φ≤57mm壁厚≤3mm时，宜全部采用氩弧焊。
当管径φ＞57mm 壁厚≥4mm宜采用氩弧焊打底和手工电弧焊盖面。
3）根据焊接工艺评定，焊接线能量应控制在10000~35000kJ/cm 范围内。
1.6 焊缝的组对与点固焊1.6.1 坡口的形状尺寸1.6.2 坡口加工方式1）焊件的切割和坡口的加工，宜采用机械方法。
2）焊件的切割和坡口的加工也可用等离子弧或氧-乙炔焰，在采用热加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层。
1.6.3 不同壁厚的管子组对1）管道对口内壁错边量超过管壁的10%或＞2 mm ，外错边量＞3mm 时，应按图5-2规定削薄厚件边缘。
碳钢管道焊接及热处理工艺要求最终版
碳钢管道焊接及热处理工艺要求最终版（总2页）本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21 year.March碳钢管道焊接、焊前预热及焊后热处理工艺要求一、焊接方法选择管道壁厚＜4mm时，采用钩极氮弧焊，管道壁厚＞4mm时，采用氨电联焊。
二、焊材选用三、焊前预热1、当碳钢管道的壁厚大于等于26mm时，焊接前需进行预热。
2、预热方法和温度预热可采用电加热方法，预热温度为100〜200°C，焊接时层间温度应不低于预热温度。
3、预热范围碳钢管道对接焊缝，焊前预热范围应以坡口两侧各不小于壁厚的3倍，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温。
四、焊接工艺要求1、对于无预热要求的碳钢管道，当环境温度低于0°C时，在始焊处100mm范围内应预热到15°C以上再进行施焊，预热可采用火焰加热方法。
焊接时层间温度应等于或略拓于预热温度。
2、焊条使用前应按其出厂说明的规定进行烘干，烘干后放在保温筒中不能超过4h,否则按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
3、焊前应将坡口附近内外表面20mm范围内的铁锈、油污、漆、毛刺、水分等清理干净。
五、后热要求碳钢管道焊接接头，当管道壁厚为19〜29mm时，焊后应进行保温缓冷。
六、焊后热处理1、热处理要求设计图纸中有应力消除要求的碳钢管道，焊后应进行消应力热处理；设计无要求时，当管道壁厚＞30mm时，焊后也应进行热处理。
热处理在焊缝无损检测之前•进行。
2、热处理方法和温度热处理采用电加热方法，热处理温度为600〜650°Co3、热处理工艺参数升温过程中对300°C以下可不控制；升温至300°C后，升温速度应按5125/6°C/h计算，且不应大于220°C/h；升温至热处理温度后保持恒温，恒温时间为每毫米壁厚2〜2.5min,且不得少于30min。
现场工艺管道焊接施工方案(参考模板)
工艺管道焊接施工方案编制：审核：批准：目录1.编制说明·······································22.工程概况 (2)3.施工组织 (3)4.施工机具 (4)5.施工方法和工艺措施 (5)6.焊接检验 (10)7.焊缝返工 (11)8.焊接质量控制点 (11)9.危险源分析 (12)10，施工HSE措施 (14)工艺管道焊接方案一，编制说明和依据1，编制说明本方案为神华包头煤制烯烃项目，全厂外管廊工艺管道安装，焊接方案。
本方案重点叙述了金属管道安装，焊接，施工方法、质量检验、质量保证措施，对管道的吹扫试压仅作了一般原则性的规定。
具体详细方案要根据现场实际情况作出切实、合理、可行的试压，吹扫，冲洗方案。
本方案根据设计文件，业主、EPCM等有关领导人的意见要求编制，不是很完善，如有的地方可作必要的修改和补充。
2，编制依据2，1招标文件及施工图纸，设计说明2，2施工验收规范1.1 编制目的本方案适用于全厂外管廊工艺管道安装焊接。
为了神华煤制烯烃项目全厂外管廊，能够顺利进行，安全，质量，进度，满足业主的要求，各项技术指标达到和满足设计，国家标准的要求。
2，编制依据施工图纸；设计文件神华包头煤制烯烃项目管理规定和国家相应施工验收标准。
本工程，管道材质主要有：碳钢、不锈钢、耐热合金钢和低温钢等。
参照国家以及相关行业标准规范GB50235-2010，工业金属管道施工及验收规范GB50236-2011，现场设备，工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50184-2010，工业金属管道工程质量检验评定标准GB50185-93，工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准SH3501-2002，石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工及验收规范GB/T3323-2005，金属熔化焊焊接接头射线照相GB985-88，气焊，手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸，GB983-95，不锈钢焊条GB5117-95，碳钢焊条GB5118-95，低合金钢焊条GB/T8110-95，气保焊，碳钢，低合金钢焊丝GB/T14957-94，熔化焊用焊丝GB/T14958-94，气保焊用焊丝GB/T4241-2006，焊接用不锈钢盘条，《焊丝》GB/T19419-2003，焊接管理，任务与职责GB8923-88，涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T19866-2005，焊接工艺规程及评论的一般原则YB/T5092-2005，焊接用不锈钢焊丝SH3520-91，石化铬钼耐热钢焊接工艺规程SH3525-2004，石油化工低温钢焊接工艺规程SH3526-99，石油化工异种钢焊接规程JB4708-2000，钢制压力容器焊接工艺评定JB4709-2007，钢制压力容器焊接工艺规程JB4730-2005，金属熔化焊焊接接头射线照相JB/T3223-96，焊接材料质量管理规程二，工程概况2.1工程概述全厂外管廊分三个标段：A、B、C1，A标段：2、3、8、9、10、12、13、14、17、24、25、十一个管廊，工艺管道约：33637.9米，其中：碳钢无缝管：22931.9米，碳钢有缝管：4887.3米，合金钢管：2157.9米，不锈钢管：4200.8米，焊接：132961达因数。
碳钢管道焊接及热处理工艺要求最终版讲解学习
碳钢管道焊接及热处理工艺要求最终版碳钢管道焊接、焊前预热及焊后热处理工艺要求一、焊接方法选择管道壁厚≤4mm时，采用钨极氩弧焊，管道壁厚＞4mm时，采用氩电联焊。
二、焊材选用三、焊前预热1、当碳钢管道的壁厚大于等于26mm时，焊接前需进行预热。
2、预热方法和温度预热可采用电加热方法，预热温度为100～200℃，焊接时层间温度应不低于预热温度。
3、预热范围碳钢管道对接焊缝，焊前预热范围应以坡口两侧各不小于壁厚的3倍，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温。
四、焊接工艺要求1、对于无预热要求的碳钢管道，当环境温度低于0℃时，在始焊处100mm范围内应预热到15℃以上再进行施焊，预热可采用火焰加热方法。
焊接时层间温度应等于或略高于预热温度。
2、焊条使用前应按其出厂说明的规定进行烘干，烘干后放在保温筒中不能超过4h，否则按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
3、焊前应将坡口附近内外表面20mm范围内的铁锈、油污、漆、毛剌、水分等清理干净。
五、后热要求碳钢管道焊接接头，当管道壁厚为19～29mm时，焊后应进行保温缓冷。
六、焊后热处理1、热处理要求设计图纸中有应力消除要求的碳钢管道，焊后应进行消应力热处理；设计无要求时，当管道壁厚≥30mm时，焊后也应进行热处理。
热处理在焊缝无损检测之前进行。
2、热处理方法和温度热处理采用电加热方法，热处理温度为600～650℃。
3、热处理工艺参数升温过程中对300℃以下可不控制；升温至300℃后，升温速度应按5125/δ℃/h计算，且不应大于 220℃/h；升温至热处理温度后保持恒温，恒温时间为每毫米壁厚2～2.5min，且不得少于30min。
恒温时各测点的温度均应在热处理温度规定范围内，且任意两点温差不得大于50℃；恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h；300℃以下自然冷却。
4、热处理范围焊后热处理时，以焊缝中心为基准，每侧在焊缝宽度的3倍以上，且不小于25mm，加热范围以外的100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
钢管焊接工程施工方案范本
钢管焊接工程施工方案范本一、项目概述随着社会的不断发展和城市建设的加快，钢管焊接工程在建筑、桥梁、船舶制造等领域发挥着越来越重要的作用。
本次施工方案针对一座桥梁的钢管焊接工程进行规划和设计。
本项目位于某市某县，是一座长跨度的公路大桥，总长约600米，桥梁主要由钢管构成，需要进行焊接和连接。
由于桥梁跨度较大，对焊接工艺和质量要求较高，同时由于外界环境条件的限制，施工困难度较大。
二、施工方案1. 焊接工艺选择针对本项目的特点，我们采用埋弧焊接工艺进行焊接。
埋弧焊接是一种半自动焊接工艺，通过焊丝自动送丝和焊接枪的自动运动，实现焊接过程中的一定程度的自动化，可以提高焊接质量和效率。
埋弧焊接相比其他焊接方式具有焊接速度快、焊接质量好、承受压力和冲击能力强等优点，适合于本项目的施工需求。
2. 施工人员培训在进行实际施工之前，我们将组织施工人员进行培训，包括焊接工艺、安全注意事项、焊接设备操作等方面。
培训内容包括焊接工艺的原理和方法、焊接设备的操作和维护、安全注意事项等。
通过培训，提高施工人员的技术水平和安全意识，确保施工过程中的安全和质量。
3. 施工设备选择为了确保钢管焊接工程的质量和效率，我们将选用专业的焊接设备进行施工。
主要设备包括埋弧焊接机、焊接枪、焊接工具和焊接辅助设备等。
这些设备都具有高性能、高效率和高安全性，可以满足本项目的施工需求。
4. 施工流程钢管焊接工程的施工流程主要包括如下几个步骤：（1）工地准备：对施工现场进行清理，清除杂物和垃圾，确保施工安全和顺利进行。
（2）材料准备：将所需的钢管、焊接材料和其他辅助材料运输到施工现场，进行检查和验收。
（3）焊接工艺准备：安装埋弧焊接设备，进行调试和检查，确保设备正常运转。
（4）预热处理：对需要焊接的钢管进行预热处理，提高焊接的质量和效率。
（5）焊接作业：按照工程图纸和设计要求进行焊接作业，严格控制焊接工艺参数，确保焊接质量。
（6）质量检验：对焊接接头进行质量检验，检查焊缝的质量和牢固程度，确保焊接质量符合设计要求。
碳钢管道焊接及热处理工艺要求最终版
碳钢管道焊接、焊前预热及焊后热处理工艺要求一、焊接方法选择管道壁厚≤4mm时，采用钨极氩弧焊，管道壁厚＞4mm时，采用氩电联焊。
二、焊材选用三、焊前预热1、当碳钢管道的壁厚大于等于26mm时，焊接前需进行预热。
2、预热方法和温度预热可采用电加热方法，预热温度为100～200℃，焊接时层间温度应不低于预热温度。
3、预热范围碳钢管道对接焊缝，焊前预热范围应以坡口两侧各不小于壁厚的3倍，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温。
四、焊接工艺要求1、对于无预热要求的碳钢管道，当环境温度低于0℃时，在始焊处100mm范围内应预热到15℃以上再进行施焊，预热可采用火焰加热方法。
焊接时层间温度应等于或略高于预热温度。
2、焊条使用前应按其出厂说明的规定进行烘干，烘干后放在保温筒中不能超过4h，否则按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
3、焊前应将坡口附近内外表面20mm范围内的铁锈、油污、漆、毛剌、水分等清理干净。
五、后热要求碳钢管道焊接接头，当管道壁厚为19～29mm时，焊后应进行保温缓冷。
六、焊后热处理1、热处理要求设计图纸中有应力消除要求的碳钢管道，焊后应进行消应力热处理；设计无要求时，当管道壁厚≥30mm时，焊后也应进行热处理。
热处理在焊缝无损检测之前进行。
2、热处理方法和温度热处理采用电加热方法，热处理温度为600～650℃。
3、热处理工艺参数升温过程中对300℃以下可不控制；升温至300℃后，升温速度应按5125/δ℃/h计算，且不应大于220℃/h；升温至热处理温度后保持恒温，恒温时间为每毫米壁厚2～2.5min，且不得少于30min。
恒温时各测点的温度均应在热处理温度规定范围内，且任意两点温差不得大于50℃；恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h；300℃以下自然冷却。
4、热处理范围焊后热处理时，以焊缝中心为基准，每侧在焊缝宽度的3倍以上，且不小于25mm，加热范围以外的100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
工艺管道焊接施工方案(高、中、低压)
工艺管道焊接施工方案(高、中、低压)管道施工方案编制：审核：审批：湖南四化建高压阀门管件有限公司20XX年7月13日第一节工艺管道（高、中、低压）安装施工方案3第二节焊接施工方案8第三节管道系统的吹扫及试压方案26第一节工艺管道（高、中、低压）安装施工方案1、工程概况******项目工程工艺管道有：高、中、低压管道；各种碳钢管道；不锈钢管道；合金钢管道等。
它的安装特点如下：1）品种规格多、杂；2）材质多；3）安装交叉作业较多；基于以上特点，在安装过程中必须严把质量过程控制关。
2、材料检验1）管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证书及化学成分分析结果、力学性能结果。
2）管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷.表面应光滑，不允许有尖锐划痕。
凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子的5%，且不大于40mm。
3）检验合格的管子、管件应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止混用。
4）阀门在安装前应按规定进行水压试验，试验合格的阀门应及时排尽内部积水、吹干密封面并涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
安全阀应按设计文件规定的定压值进行调试。
3、管道预制1）施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架是否正确，特别是高压管尺寸一定要测量准确，并要求进行预组装。
2）管道组对、焊接必须按规范要求进行，预制好的管道按单元或类别堆放整齐。
4、管道安装1）施工前必须熟悉有关图纸、材料清单、施工规范，组织好图纸会审和设计交底，编制好管道施工方案，作好施工技术交底。
2）当与管道有关的土建工程和相连设备合格后，方可进行安装。
3）管道水平段的坡度方向与坡度应符合图纸设计要求。
4）管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，当管子的公称通径DN＜100mm时，折口偏差a≯２mm，当管子公称通径DN＞100mm时，折口偏差a≯3mm。
管道焊接方案
管道焊接方案一.管道切割下料：坡口采用坡口机加工,然后用角向磨光机和内磨机将坡口及管口内外壁处2Omm范围内打磨出金属光泽.二、对口1、管道坡口加工好后即可进行对口，钢管组对对口角度55。
・65。
，对口间隙l-1.5mm0不允许割斜口。
对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。
对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。
2、焊接前应用目测对管间隙检查，并将管口25mm范围内打磨出金属亮泽，对于DN400以上的钢管应氮弧打底，再进行施焊。
三.施焊1、管道材质为Q235-B,连接方式为焊接，亚弧焊丝型号（H08mn）,电焊条（JH结422酸性）;焊机型号：铺底采用WS-350直流逆变焊机，焊接采用交流电焊机350kw-500kw,焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。
2、其焊接参数如下：底层：焊接电流90—IlOA,电压12—16V;氮气流量7-9L∕min（筑弧焊打底）焊接电流IlO-130A,电压22—24V;（手工电弧焊打底）夹层及盖面：焊接电流110—140A,电压22—24V o3、管子对口检查合格后，应先点焊定位，管口定位焊时应与正式焊接工艺相同，目定位焊时应符合下列要求：a、所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。
b、在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊、点固焊时点数不少于6点，点焊长度为60-70mm oc、根部必须焊透。
4、焊接过程中注意控制层间温度,当层间温度低于规定要求时，要重新加热。
每层焊完之后应认真清渣,除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。
5、焊条使用前应烘干,烘干温度为150—20(TC,恒温时间1小时，烘干后在100oC恒温箱内保存，焊接时随用随取。
当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。
在焊接过程中如出现焊条药皮发红，燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。
6、当遇下列情况时，应采取措施，否则停止作业：a、室外作业遇雨；b、空气相对湿度大于90%;c、施焊时风速大于2m/s。
化工工艺管道施工焊接方案
目录1、概述 (2)2、编制依据及验收规范 (2)3、施工准备 (2)4、焊接施工工序 (4)5、施工技术要求 (6)6、焊后热处理 (13)7、质量检查 (16)8、焊缝返修 (18)9、焊接质量保证体系 (19)10、安全施工技术要求 (22)11、工艺管道施工工作危害分析（JHA）记录 (24)12、管道焊接材料选用及工艺要求表 (27)13、管道焊接焊接工艺评定一览表 (28)14、工艺工艺卡 (29)1、概述1.1工程概况化工厂的工艺管道焊接，管道材质有碳钢、不锈钢及铬钼合金钢，该装置工艺管道全部采用工厂化预制加工，现场分段安装。
管道焊接的主要工程量见表1。
管道焊接工程量表12、编制依据及验收规范2.1《工业管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.2《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》 GB50236-98 2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》及一号增补 SH3501-2002 2.4《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 SH/T3520-2004 2.5《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999 2.4《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》 SH/T3527-1999 2.6《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T 3503—20072.7《工艺管道》 ASME B31.33、施工准备3.1人员准备3.1.1焊工担任管道焊接的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并取得相应的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证及经并经项目质量部考试合格，具备颁发的焊工上岗证，才能进入施工现场焊接作业；施焊前应参加焊接方案的技术交底，掌握本项目焊接工艺的技术要点、难点，严格遵守工艺纪律；相应的焊工合格项目见焊接工艺卡。
3.2焊接检验人员要求3.2.1从事焊接质量检验的人员应具有一定的实践经验和技术水平。
3.2.2焊缝无损探伤必须由经专业技术培训和考核合格的专业人员担任，评片应由取得锅炉压力容器检验II级资格证书的人员担任。
完整版不锈钢管道焊接施工方案
卫生级不锈钢管道安装施工规范常州市爱琴水处理工程有限公司第一章材料管理由于304、316不锈钢材料不同于碳素钢和低合金钢，在使用过程中有很多特殊的要求，如果不了解这些特殊的要求，不严格管理，就会影响材料的性能，从而导致工程质量出现问题，所以必须按照要求做好材料管理工作。
1.1材料的检验1）每批不锈钢制品必须附有订货合同和产品标准规定的质量证明书。
质量证明书应注明供方名称或印记；材料的钢号、冶炼炉罐号、批号、化学成分、力学性能、产品标准号、成品状况等；2)钢管标志外径≥36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印或粘贴印记。
印记应清晰明显，不易脱落。
印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号、供方印记或注册商标。
外径＜36mm的钢管，可不打标记。
3）外观检查：外观检查应逐件进行。
a)不锈钢管应符合GB/T14976－2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的6.7条规定：钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤存在。
在钢管内外表面上，直道允许深度如下：冷拔（轧）钢管：不大于公称壁厚的4％（壁厚小于1.4mm的直道允许深度为0.05mm），最大深度不大于0.30mm。
不超过壁厚负偏差的其它缺陷允许存在。
b)不锈钢管件应符合GB/T12459－2005《钢制对焊无缝管件》7.1的规定：管件的表面应光滑无氧化皮。
管件上不得有深度大于公称壁厚的5％、且最大深度不得大于0.8mm 的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。
c)不锈钢法兰应符合GB/T9124－2000《钢制管法兰》的11.1条的规定：HG20592-97标准的公制凸面带颈对焊钢制法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。
机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度及连接可靠性的缺陷。
环连接面法兰的密封面应全部逐项检查，槽的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或撞伤等表面缺陷。
3）其它检验：对于合同中提出无磁性要求的管件，应用磁铁逐个进行检验，不合格者不得使用。
不锈钢管道焊接工艺(完整版)
不锈钢管道焊接工艺(完整版)断地检查气体流量是否充足。
2.焊接操作2.1 焊接顺序：从管子的上部开始焊接，逐渐向下焊接，焊缝不得重叠。
在焊接前，应将管子表面清洁干净，以免影响焊接质量。
在焊接过程中，应注意保持电弧稳定，保证焊缝的质量。
焊接完成后，应及时清理焊渣和氧化皮，检查焊缝是否有裂纹、夹渣等缺陷。
2.2 焊接技巧：在焊接过程中，应注意控制焊接速度和电流大小，避免过快或过慢的焊接速度，以及过大或过小的电流，导致焊缝质量下降。
同时，应注意焊接的角度和位置，保证焊接质量。
在焊接过程中，应注意保护焊接区域，防止氧化或污染。
2.3 焊接质量：焊接完成后，应进行焊缝检查，检查焊缝是否有裂纹、夹渣等缺陷。
同时，还应进行焊缝无损检测，以保证焊接质量。
焊接完成后，应及时清理焊渣和氧化皮，防止影响焊接质量。
3.总结不锈钢管道的焊接工艺需要掌握一定的技巧和方法。
在焊接准备阶段，应选择合适的焊接方法、电焊机、焊材和焊接电流。
在焊接操作阶段，应注意控制焊接速度和电流大小，保护焊接区域，防止氧化或污染。
在焊接完成后，应进行焊缝检查和无损检测，及时清理焊渣和氧化皮，以保证焊接质量。
不锈钢在动平衡状态下具有保护能力，但如果受到破坏，钝化层就会受损，表面粗糙度会增加，增加了局部附着物的几率，从而可能导致局部腐蚀。
此外，不锈钢易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
特别是当介质中含有活性阴离子（如氯离子）时，平衡便受到破坏，溶解占优势。
氯离子容易穿透氧化膜内极小的孔隙，到达金属表面，并与金属相互作用形成可溶性化合物，使氧化膜的结构发生变化，从而造成腐蚀裂纹。
因此，必须避免划伤、飞溅、割渣等对不锈钢钝化层的破坏。
奥氏体不锈钢具有导热性差、线膨胀系数大的特点，对过热敏感性强，因此在多层焊接时要严格控制层间温度小于60℃。
对于奥氏体不锈钢的焊接，有线能量和层间温度的限制。
在夏天较热时，温度难以下降，可以采用层间水冷的方式，以防止450-850摄氏度内铬的敏化，即避免生成Cr23C6，减少奥氏体在450摄氏度左右形成脆性相，在金相组织中生成应力薄弱区，避免腐蚀裂纹的产生。
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案＜2012C版＞管道焊接施工方案1、目的为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利的实施，确保管道焊接的质量和施工进度,特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。
2、适用范围本方案的适用范围：宁波#＃扩能项目硝苯工程的工艺管道（碳钢、不锈钢、合金钢）的焊接施工（包含预制）,不包含消防管道的焊接施工。
3、编制依据及引用标准GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-98 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501—2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》GB50184-93 《工业金属管道的检查及评定标准》JB4708—2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》4、工程概况4。
1 见管道预制方案。
5、工作条件5.1人员要求：5.1。
1从事碳钢、不锈钢、合金钢管道焊接的焊工，需持有相应的国内项目合格证，并须取得国家认可的本项目焊工上岗证，并且须通过业主组织的焊工技能鉴定考试。
5。
1.2 质检人员从事焊接质检工作的人员，需经专门的技术培训和考核，能严格遵守检查操作规程，正确掌握评定标准。
5.2设施要求：在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须经校正、检查，确定其处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。
5.3材料要求：5.3.1焊接施工中所用的母材和各种焊材及其辅助材料，均应具有材质合格证。
5.3.2氩弧焊使用的氩气纯度应在99。
99%以上，钨极采用铈钨型。
5.4环境要求：5.4.1焊材必须存放在干燥且通风良好的贮存库内。
5.4.2严格遵守焊材的保管、烘干和发放制度。
5.4.3施工现场应有防风、防雨等措施.6、操作步骤7、焊前准备7。
1 检查工作条件7.1。
1焊工是否有与施焊项目相应的国内项目合格证及本项目焊工上岗证；7.1.2焊接设备是否合格;7.1.2焊接材料是否有合格证；7.1。
3环境是否符合要求。
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编号：FA（赤）J480-焊-002 国电赤峰 30·52 煤制尿素项目A标段气化备煤、B标段净化空分工艺管道焊接方案编制:审核：批准：标准化员：中国化学工程第十一建设有限公司国电赤峰工程项目经理部2010年6月目录1.编制说明 (2)2.编制依据 (2)3.工程概况 (2)4.通用要求 (2)5.焊接工艺 (4)6.焊缝检验及返修 (7)7.焊接质量保证措施 (9)8.焊接施工安全风险意识识别 (11)9.焊接文明施工措施 (12)1.编制说明本方案仅适用于国电赤峰3052煤制尿素项目A标段气化备煤、B标段净化空分工艺管道碳钢、合金钢和不锈钢焊接施工作业。
合金钢热处理方案及空分装置铝镁合金焊接方案详见专业方案。
在焊接过程中，将以焊接工艺卡的形式对本方案进行进一步细化，下发作业班组并进行技术交底，针对性指导现场焊接施工。
2.编制依据1）评定合格的焊接工艺评定报告2）赛鼎工程有限公司设计的技术文件及施工图纸3）GB50236-2009 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4）GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范3.工程概况本工程管道除空分装置冷箱外涉及以下材质：碳钢（20#、L245、Q235A）、低温钢（A333 Gr.6、A671 CC.60）、不锈钢（304、304L、316、1Cr18Ni9Ti）、铬钼合金钢（15CrMoG、12Cr1MoV）等。
总焊接量约为25万DIN，分布于空分装置、低温甲醇洗、煤气水分离。
变换煤气冷却、酚回收各工段。
4.通用要求4.1.现场管线材质选用及焊材烘干一览表钢号焊条牌号焊丝烘干温度(℃) 恒温时间（分）碳钢管(20#、L245、Q235A）J426 J427 H08Mn2SiA 350～400 60低温管（A333 Gr.6、A671 CC.60）W707 TGS-1N 350～400 6015CrMoG R307 H13CrMoA 350～400 60铬钼合金钢管12Cr1MoVG R317 H08CrMoV A 350～400 60304 A102 H0Cr21Ni10 150～200 60 不锈钢管304L A002 H00Cr21Ni10 150～200 60316 A202 H0Cr19Ni12Mo2 150～200 601Cr18Ni9Ti A132 H0Cr21Ni10Ti 150～200 604.2.焊接方法1）碳钢管道对接焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
当管径≤DN50时应全部采用氩弧焊。
2）低温钢管道对接焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
当管径≤DN50时应全部采用氩弧焊。
3）珠光体耐热钢管对接焊缝必须采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
当管径≤DN50时应全部采用氩弧焊。
4）不锈钢管线宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
当管径≤DN50时应全部采用氩弧焊。
施工中当管内充氩不便时，经技术员和质检部门同意，管径＞DN50壁厚≥4mm打底时也可采用手工电弧焊。
5）角焊缝采用手工电弧焊的方法。
承插口至少焊两遍，并且层间接头要错开。
6）油管对接焊缝及角焊缝应采用氩弧焊打底。
4.3.焊接接头形式与要求4.3.1.坡口制备1）坡口的形式根据管壁的厚度来选择，但要满足焊缝金属量少、熔合比小、易操作的要求。
2）本工程管道所选择对接接头的坡口形式如下：3）焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法。
碳钢、低合金钢也可采用等离子弧，氧乙炔火焰等热加工方法。
在采用热加工方法加工坡口后，必须用砂轮机打磨掉坡口表面的氧化膜、熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4）合金钢、不锈钢管可采用机械加工，如用等离子弧切割方法，应去除坡口表面的氧化皮，熔渣，渗碳层，将凹凸不平处打磨平整，不得有裂纹和夹层存在。
润滑油管道切割、开孔须用机械法。
4.3.2.管道组对管子对接焊缝组对时，内壁应齐平。
内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。
不等厚管道对接组对时，薄管端面应位于厚管端面之内，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，如下图δ1δ2内壁尺寸不相等δ1δ2外壁尺寸不相等δ1δ2内外壁尺寸均不相等不等厚对接焊接坡口加工5.焊接工艺5.1.一般要求1）管道定位焊采用根部定位焊缝，作为正式焊缝组对部分的根部定位焊缝，应满足下列要求：a、定位焊焊接工艺与正式焊接工艺相同，应由合格焊工施焊；b、定位焊长度为15~20mm，高2~4mm且不超过壁厚的2/3；c、定位焊点应均匀分布，一般不少于3点，定位焊应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣、裂纹等缺陷；d、为保证底层焊道成型完好，定位焊缝应平滑过渡到母材上，且应将焊缝两端磨削成斜坡过渡，以利于焊接。
2）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
3）与母材焊接的工卡具材质应与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材平齐为止。
4）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，地线连接应牢固，移动焊把应注意，防止电弧擦母材。
5）焊接前应将坡口两侧20mm范围内的油污、铁锈、污物清理干净。
6）在焊接过程中应确保起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应相互错开。
管道焊接时，应封闭管子两端，防止穿堂风影响焊接质量。
7）除工艺或检验需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
焊后应将溶渣、飞溅等清理干净。
5.2.耐热钢管道焊接注意事项1）层间温度不小于预热温度，每层焊完后应将熔渣清理干净。
2）层间接头要错开，收弧时弧坑要填满。
3）每道焊缝尽量一次焊完，如因故中断应按规定进行后热、保温。
重新焊接时应进行检查，确认无缺陷后方可预热焊接。
5.3.不锈钢管道焊接注意事项1）在运输、存放、组对时不要与碳钢接触，不得损伤其表面。
组对时应使用铜锤或不锈钢锤，不锈钢撬杠。
坡口及焊缝打磨应使用专用的砂轮机、砂轮片、不得与碳钢混用。
清理焊缝应使用不锈钢钢丝刷或铜丝刷。
2）地线应用不锈钢件连接在焊件上，严禁用碳钢管、角铁、钢筋等物搭接临时地线。
3）不锈钢焊接时，采用氩弧焊直流正接，手工电弧直流反接方法。
小电流，快速焊，焊条尽量不做横向摆动。
4）不锈钢管采用手工电弧焊焊接时，坡口两侧各100mm内应涂上白垩粉以防止飞溅污染焊件表面。
5）多层焊时，要严格控制层间温度，层间温度宜控制在100℃以下，必要时可采用强制冷却措施，以避免焊缝过热而引起的变形和产生晶间腐蚀。
6）采用实芯焊丝或不填焊丝的钨极氩弧焊打底时，焊缝背面应采取充氩气保护措施，以防管内焊缝金属氧化，影响焊接质量；采用药芯焊丝或药皮焊丝钨极氩弧焊打底时，焊缝背面可不充氩气保护。
7）焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
8）经检查合格的不锈钢焊缝及热影响区，应用酸洗钝化膏进行酸洗钝化。
5.4.预热及热处理1）管道焊接为防止裂纹和改善焊缝区组织性能，应按下表进行预热和热处理。
焊前预热焊后热处理钢号厚度（mm）预热温度（℃）厚度热处理温度（℃）20# ≥26 100～200 ＞30 600～650 15CrMoG ≥10 150～200 ＞10 650～70012Cr1MoVG ≥6 200～300 ＞6 700～750 2）当环境温度＜0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。
3）预热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。
4）对易产生延迟裂纹的12Cr1MoVG焊接接头，如不能及时进行热处理，焊后应立即进行后热200～300℃，并且保温缓冷。
5）需进行热处理的焊口，应在外观和探伤合格后进行。
6）焊口热处理工艺遵循工艺管道热处理方案。
6.焊缝检验及返修6.1.焊前检查1）焊接前要检查坡口形式和尺寸是否符合技术要求。
坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
2）组对前应检查焊口的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙是否合格。
3）焊接前应检查施焊的环境，焊接机具，焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范及焊接作业指导书的规定。
4）焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面符合规范及焊接作业指导书的规定。
5）对有焊前预热规定的15CrMoG和12Cr1MoVG焊缝，焊接前应检查预热区的预热温度及预热区域宽度是否符合设计文件、焊接作业指导书及规范的规定。
6.2.焊接中间检查1）定位焊完成后，应清除熔渣进行检查，对发现的缺陷去除后方可进行焊接。
2）每层焊后，要立即进行层间清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层焊接。
3）对层间温度有明确规定的焊缝，应检查层间温度是否符合焊接作业指导书的规定。
4）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。
6.3.焊接后检查1）除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除焊渣、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
2）焊缝外观应符合下列规定：a、缝表面不允许有裂纹、气孔、表面夹渣、飞溅和凹陷。
b、焊缝宽度以各边超过坡口1~2mm为宜。
c、I、II类焊缝不允许咬边，III类焊缝咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。
d、低温钢不允许有咬边。
e、不允许有未焊透现象。
f、焊缝余高I、II级焊缝≤1+0.1b且最大为3mm，III、Ⅳ级焊缝≤1+0.2b且最大为5mm。
3)焊缝无损检测应根据设计文件或设计文件指定的施工验收规范进行。
6.4.返修1）焊缝探伤发现不合格时，焊工要及时返修。
2）返修前需将缺陷清除干净。
3）返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
4）要求焊后热处理的管道，返修后需重做热处理。
缺陷的消除应采用砂轮打磨的方法，并修磨成适合焊的形状，焊后经检验确认缺陷已消除后方可施焊。
5）同一部位焊缝返修次数不得超过下列规定：非合金钢3次；其余钢种2次。
7.焊接质量保证措施 7.1.焊接质量保证体系7.2.焊接质量保证措施 7.2.1.焊工1）所有从事焊接作业的焊工，必须按《锅炉压力管道焊工考试与管理规则》考试取得质量技术监督部门颁发的焊工合格证才能上岗施焊。
2）焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接措施的要求不符合时，应拒绝施焊。
3）焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接过程卡及焊接工艺要领。