钢箱梁施工技术控制要点
钢箱梁施工技术控制要点(DOC40页)
钢结构桥梁制作、安装各类工序监理控制点1、钢结构施工组织设计，各类人员的证件，特殊工种的证书（焊工证）。
2、检测单位资质，相关检测人员资质（证件），检测方案。
3、桥梁梁段分段分块：依据钢箱梁所在位置的跨度、宽度、厂内制作、运输、安装时候吊机作业空间及站位要求把钢箱梁划分成各种适合的尺寸。
4、图纸细化：所有梁段依据分段分块尺寸，把各类零构件细化至各类厚度的整张钢板，此时应考虑制作预拱度（腹板）。
5、钢板：a、最薄钢板U肋8毫米，最厚的是支座垫板50毫米b、长度、宽度依据桥梁的长、宽进行分段、分块之后再确定，一般长度不超过12米，宽度不超过4.5米。
c、检查每一张钢板的外观质量、质保单，所有钢板必须是正公差。
d、钢板取样按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂10炉（批）号抽取一组试件，原材料试验主要是做物理、化学试验。
6、焊接材料：焊接材料选用应与钢箱梁主材匹配。
7、防腐材料：依据设计图纸要求选用，主要是以下几种：环氧云铁中间漆、环氧封闭漆、环氧厚桨漆、聚氨酯面漆、氟碳面漆。
8、焊接工艺评定：包含全桥所有钢板厚度、所有焊接位置、所有接头形式的焊接电流、电压、每一层厚度、速度、气体流量的工艺文件，在确定全部工艺焊缝检测合格、合理后，以此文件内的所有参数来制定正式的焊接工艺指导资料。
此工艺报告应包含下列内容：桥梁母材和焊接材料的型（牌）号、规格、化学成分、力学性能；试板尺寸；试板的焊接条件和焊接工艺；焊缝外观及探伤结果；力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；结论。
9、胎架搭设：1:1比例做一个钢箱梁梁段制作的平台，主要考虑这个平台的强度可以支撑住钢箱梁的重量并设置制作预拱度。
10、各类单元件制作：底板、面板、腹板、横隔板、挑臂、支座加劲等单元件。
11、梁段总成组对。
12、各类焊缝检验，检测。
13、防腐工艺。
14、临时支撑搭设：主要考虑此支撑的强度可以支撑住梁段的重量并设置安装预拱度。
15、钢箱梁梁段吊装：16、钢箱梁落架（体系转换）。
钢箱梁施工技术及控制要点
钢箱梁施工技术及控制要点1. 引言钢箱梁作为大跨度连续桥的一种重要结构形式，在桥梁工程中应用广泛。
这种桥梁具有刚度大、强度高、使用寿命长、施工周期短等诸多优点，因此备受工程师和设计师的青睐。
本文将介绍钢箱梁施工技术及控制要点，包括梁体制造、运输、吊装等方面的技术细节和注意事项。
2. 钢箱梁制造钢箱梁制造是钢箱梁施工的第一步。
在制造过程中，需要考虑到以下要点：2.1 材料的选择钢箱梁的材料一般采用高强度钢材，这种钢材的特点是强度高、耐腐蚀、成本适中。
在选择材料时，需要严格按照设计要求和强度要求进行选择。
2.2 成型工艺钢箱梁的制造成型工艺主要包括切割、焊接、钻孔、抛丸等工序。
在这些成型工艺中，需要用到先进的材料加工设备和技术。
同时，在制造过程中，需要严格按照设计图纸和施工规范进行操作，确保梁体的质量和准确度。
2.3 质检和验收钢箱梁的制造完成后，需要进行质检和验收。
这主要包括外观质量、强度性能、尺寸精度等方面的检测。
只有通过了这些检测，才能确保梁体的质量和使用寿命。
3. 钢箱梁的运输和起吊3.1 运输钢箱梁的运输一般采用大型物流专业公司进行，由于梁体较大，运输过程中需要注意以下问题：•运输车辆的选取和数量要合理，以确保梁体能够安全到达目的地；•梁体需要采取固定措施，避免在运输过程中发生位移和损坏；•运输线路需要提前规划和检查，避免在运输过程中出现交通拥堵、狭窄的道路和桥梁等情况。
3.2 吊装钢箱梁的吊装是钢箱梁施工的关键环节。
在吊装过程中，需要注意以下问题：•预先安排好吊点和吊具，确保吊点和吊具的强度和稳定性；•吊装人员需要经过专业培训和考核，掌握专业技巧和操作要点；•吊装过程需要有专业巡检人员和现场监控人员，随时掌握吊装过程中各项参数的变化。
4. 钢箱梁的防护措施由于钢箱梁在施工和使用过程中都容易受到环境的影响，因此需要采取一系列的防护措施。
这些措施主要包括：•防腐处理：钢箱梁施工完成后，需要对梁体进行防腐处理，以延长其使用寿命；•喷涂防水剂：在使用过程中，需要对钢箱梁进行喷涂防水剂，以防潮湿和腐蚀；•定期检查和维护：定期对钢箱梁进行检查和维护，及时发现并处理存在的问题。
钢箱梁分段吊装施工技术及线型控制技术措施
钢箱梁分段吊装施工技术及线型控制技术措施钢箱梁是桥梁工程中常用的一种结构材料，它具有强度高、耐久性好、施工周期短等特点，因此在桥梁建设中得到了广泛应用。
而钢箱梁的分段吊装施工技术及线型控制技术措施是保证桥梁工程质量和安全的重要环节。
下面将围绕这两个方面进行详细的介绍。
一、钢箱梁分段吊装施工技术1. 钢箱梁的分段吊装概述钢箱梁由于其尺寸较大、重量较重，因此一般情况下需要进行分段吊装。
分段吊装是指将大型的钢箱梁按照一定的方式进行分割，然后通过起重设备将其分段吊装到指定的位置。
这样不仅可以减小吊装时的重量和尺寸，降低吊装难度，还可以保证吊装安全、提高施工效率。
2. 钢箱梁分段吊装的工程准备在实施钢箱梁分段吊装之前，需要进行充分的工程准备工作。
首先是进行吊装方案设计，包括吊装分段数量、分段位置、吊装设备选型等内容。
其次是对吊装现场进行布置，包括搭设吊装塔吊、设备检查、操作人员培训等准备工作，确保吊装现场环境整洁、安全可靠。
3. 钢箱梁分段吊装的操作流程钢箱梁分段吊装的操作流程一般包括以下几个步骤：先是进行起重设备的布置和调试，包括塔吊、吊车等设备的就位和检查；然后是进行钢箱梁分段的吊装准备工作，包括吊装绳索的连接、吊装点的确认、吊装工具的准备等；接着是进行分段吊装的实际操作，通过操纵起重设备完成钢箱梁分段的吊装作业；最后是进行吊装后的收尾工作，包括现场清理、设备撤离等工作。
二、钢箱梁线型控制技术措施1. 线型控制的概念和意义线型控制是指在钢箱梁吊装过程中，通过各种技术手段控制梁体的线型，保证吊装过程中梁体的直线度和水平度，确保梁体在吊装过程中不发生变形或损坏。
线型控制的意义在于保证钢箱梁的质量和减小施工风险，为桥梁的安全运行奠定基础。
2. 线型控制的技术手段线型控制的技术手段主要包括：一是采用专业的吊装设备和工具，如悬吊索、调校支架等，通过这些设备和工具对钢箱梁进行吊装和调整；二是采用先进的测量技术，如激光测距仪、全站仪等，通过这些测量设备对钢箱梁进行实时监测和调整；三是采用合理的施工工艺，如采用分段吊装、均衡吊装等方式，通过这些施工工艺控制吊装过程中的力学变形。
钢箱梁分段吊装施工技术及线型控制技术措施
钢箱梁分段吊装施工技术及线型控制技术措施钢箱梁是一种常用于桥梁、高架和隧道等工程建设中的重要构件，其承载能力强、稳定性好，广泛应用于各类桥梁工程中。
在进行钢箱梁的吊装施工过程中，为了保证吊装安全、提高工程效率，需要采取一系列的分段吊装技术及线型控制技术措施。
一、分段吊装施工技术1. 分段吊装方案设计在进行钢箱梁吊装施工前，需要根据梁体尺寸、重量、吊装高度等参数，制定合理的分段吊装方案。
根据具体情况，可以采用整体吊装、分段吊装、斜拉吊装等不同的方案进行施工。
2. 吊装分段划分根据钢箱梁的实际尺寸和工程条件，在进行施工前需要将钢箱梁进行合理的分段划分。
通常可以按照梁的长度、板厚等参数进行分段，以便于后续的吊装工作。
3. 分段吊装设备选择钢箱梁分段吊装需要选择合适的吊装设备，例如起重机、吊车、龙门吊等，确保设备的承载能力、稳定性和安全性能满足吊装要求。
4. 吊装工艺设计钢箱梁的分段吊装需要进行详细的工艺设计，包括分段吊装的顺序、吊装点的选择、吊点布置、吊装速度控制等，以确保吊装过程中各个环节的安全可靠。
5. 分段吊装施工实施在进行分段吊装施工时，需要严格按照设计方案和工艺要求进行操作，加强现场组织、协调和监督，确保吊装过程中的安全、稳定和顺利进行。
二、线型控制技术措施1. 线型控制方案设计钢箱梁吊装过程中，线型控制方案是非常关键的一环。
根据具体的吊装条件，需要制定合理的线型控制方案，包括吊装点的坐标、吊装高度、线型形式等。
2. 吊装线型测量在进行钢箱梁吊装前，需要对吊装线型进行详细的测量和布设。
通过激光测距仪、全站仪等专业设备对吊装线型进行精确的测量，确保吊装线型的准确性和精度。
3. 线型控制技术方案选择在进行吊装线型控制时，需要选用合适的技术方案，例如采用自动控制系统、计算机辅助控制系统等，以提高线型控制的精度和稳定性。
钢箱梁分段吊装施工技术及线型控制技术措施在桥梁工程施工中起着至关重要的作用。
通过科学合理的分段吊装方案设计、线型控制技术的精确施工，可以保证钢箱梁吊装过程中的安全可靠，提高工程效率，为工程质量和进度的顺利完成提供保障。
钢箱梁分段吊装施工技术及线型控制技术措施
钢箱梁分段吊装施工技术及线型控制技术措施钢箱梁是一种常用于桥梁建设中的结构形式，它由钢材制成，具有承载能力强、耐久性好等特点。
在桥梁建设中，钢箱梁的分段吊装施工是一项关键的工程环节，需要采取一系列的技术措施和线型控制技术来确保施工安全和施工质量。
以下将就钢箱梁分段吊装施工技术及线型控制技术措施进行详细介绍。
一、钢箱梁分段吊装施工技术1.施工前的准备工作在进行钢箱梁分段吊装施工之前，需要进行周密的施工准备工作。
首先要对施工现场进行仔细的勘察和测量，确保吊装线型的准确性。
同时要对吊装设备和工具进行检查和维护，确保吊装设备的正常运行。
还需要制定详细的施工方案和安全措施，并进行施工人员的专业培训和技术交底，确保施工人员能够熟练掌握吊装操作技术和安全操作规程。
2.合理的吊装方案钢箱梁的分段吊装施工需要制定合理的吊装方案，确保吊装过程中吊装设备和吊装工艺的安全性和稳定性。
吊装方案应根据钢箱梁的具体情况和施工环境进行合理设计，包括吊装点的选择、吊装设备的选用、吊装线型的设置等。
吊装方案还需要考虑到施工现场的实际情况，预留足够的安全空间和施工通道，确保吊装作业的顺利进行。
3.安全的吊装操作在进行钢箱梁分段吊装施工时，需要严格按照吊装方案和安全规程进行操作，确保吊装过程的安全性。
吊装操作人员应严格按照指挥员的指挥进行操作，遵守吊装信号和指挥动作，确保吊装设备和吊装工艺的安全运行。
要及时清理施工现场的杂物和障碍物，保持施工现场的清洁和整洁，减少吊装作业的风险。
4.及时的质量监控钢箱梁的分段吊装施工需要进行及时的质量监控，确保吊装过程中钢箱梁的质量和几何尺寸符合设计要求。
在吊装过程中要进行实时监测和测量，及时发现和处理吊装过程中的异常情况和问题，确保吊装作业的顺利进行和施工质量的达标。
二、线型控制技术措施1.精确的线型测量在钢箱梁的分段吊装施工中，需要进行精确的线型测量，确保吊装线型的准确性和稳定性。
线型测量应由专业的测量人员进行，使用精密的测量仪器和设备进行测量，确保吊装线型的准确度达到设计要求。
钢箱梁施工质量控制程序及要点
钢箱梁施工监理控制程序及要点一、施工准备阶段监理质量控制程序及要点：1、审查审批施工组织设计,以及各专项施工方案、安全方案。
2、施工测量、胎架焊接拼装3、原材料抽检试验，落实试验计划二、临时支墩、压重区支撑质量控制程序及要点：1、基础施工三、板单元制造监理质量控制程序及要点：1、检查原材料生产厂家的资质、生产许可证、生产能力及生产设备情况.2、检查用于购件（半成品）的原材料的相关质量保证资料、检查原材料的规格是否满足设计要求.3、检查生产厂家参与生产的特殊工种（如：焊工类）是否具备相应级别的技能资格证(如：钢板焊接应由四级以上技工进行).四、梁段、大节段制造监理质量控制程序及要点:1、检查进场材料、构件的相关质量保证资料（焊材材合格证、钢板合格证、厂家自检试验资料等)。
2、检查进场材料、构件的规格、尺寸、直径、直顺度、圆度、完整性、喷漆、编号等外观质量是否满足设计及规范要求。
3、对进场的材料、构件按照规范要求进行监理抽样检验,委托有相应资质实验室试验（原材料构件性能常规试验，构件焊接无损探伤试验等）。
4、审查钢箱梁专项施工方案、网架施工安全技术交底、施工单位下发的施工技术交底；检查参与现场拼装焊接的施工人员是否具备相应焊工技能资格证及焊接能力.5、拼装过程中，检查拼装的顺序安排是否合理；检查焊接用焊条是否满足设计及规范要求。
6、焊接前，分批检查验收杆件管材坡口成型情况.7、焊接过程中，检查焊缝中的外观质量是否符合要求,发现问题及时责令整改或暂停.8、焊缝部位分批检查验收外观质量及焊缝内部质量，其中杆、球对接焊缝无损探伤检验抽样数量不少于焊缝的总量的20%,取样部位由设计与施工单位协商确定，焊缝质量达到二级焊缝要求.9、通过焊缝验收后，方可允许进行焊缝部位的打磨、喷漆。
五、运输、吊装监理质量控制程序及要点：1、分块构件在吊装前，必须通过最后的检查、验收方可进行，检查纵、横向边长、支撑点高程/间距、挠度观测点布置等)。
钢箱梁施工技术控制要点
钢箱梁施工技术控制要点1. 引言钢箱梁是一种常用于桥梁施工中的主要结构构件，具有重量轻、强度高、施工速度快等优点。
然而，在进行钢箱梁施工时，需要严格控制施工技术，以确保其稳定性和安全性。
本文将介绍钢箱梁施工的关键技术控制要点。
2. 施工前准备在进行钢箱梁施工前，需要进行充分的准备工作，包括但不限于以下几个方面：2.1 设计图纸审核仔细审核设计图纸，确保设计符合实际施工要求，并与相关部门进行沟通和确认。
2.2 材料准备检查和准备施工所需的钢箱梁材料，包括主体结构件、焊接材料、连接件等，并做好防锈措施。
2.3 施工方案制定根据设计要求，制定详细的施工方案，包括施工顺序、施工步骤、施工工序、施工机具等。
2.4 施工场地准备清理施工场地，确保场地平整、干净，并设置好必要的安全警示标志。
3. 施工技术控制要点3.1 钢箱梁吊装钢箱梁吊装是钢箱梁施工中的重要环节，需要特别注意以下几个要点：•吊装设备选择：根据钢箱梁的重量和尺寸，选择适当的吊装设备，如起重机、吊车等，并确保设备的安全性和可靠性。
•吊装方案制定：制定合理的吊装方案，包括吊点的位置、吊具的摆放位置、吊装速度等，并确保吊装过程中钢箱梁的平稳和均衡。
•吊装安全措施：在吊装过程中，严格按照相关安全规范进行操作，保持吊装设备和吊具的稳定性，并设置好必要的安全保护措施。
3.2 钢箱梁连接钢箱梁的连接是确保梁体整体性和稳定性的关键步骤，应注意以下几个要点：•焊接工艺控制：根据设计要求，选择适当的焊接工艺，包括焊接方式、焊接材料、焊接电流等，确保焊接强度和质量。
•焊接质量控制：在焊接过程中，严格控制焊接质量，避免焊接缺陷和裂纹，保证焊缝的牢固性。
•连接件检查：在连接过程中，仔细检查连接件的质量和尺寸，确保其与钢箱梁的连接牢固可靠。
3.3 钢箱梁支撑钢箱梁在施工过程中需要合理的支撑，以确保其稳定和安全，应注意以下几个要点：•支撑方案制定：根据钢箱梁的重量和长度制定合理的支撑方案，包括支撑点的位置、支撑材料的选择等。
钢梁控制要点
钢箱梁控制程序及控制要点1.1工程准备阶段控制重点。
由于钢结构工程专业性较强，对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准质量保证体系质量控制及检验制度要求较高，在这种情况下施工企业资质和管理水平相当重要。
因此，资质审查是重要环节，其审查内容：施工资质经营范围是否满足工程要求；施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度是否满足工程设计技术指标要求；考察施工企业生产能力是否满足工程进度要求。
焊工素质的审查：焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
施工组织设计、专项施工方案、安全方案审核审批。
结合专家评审意见重点审核施工组织设计的资源组织、技术可行性、安全性。
重点审核专项方案中的图纸转换、胎架拼装、施工测量、钢箱梁制作拼装工艺、焊接工艺、临时支墩稳定性、交通组织、地下设施保护、吊装、涂装工艺、施工安全保障等关键环节，保证专项方案的指导性、可操作性，保障施工的安全。
1.2主要原材料质量控制；a、钢板材料：钢板材料必须按不同等级、规格及生产厂家分批验收，应具有出厂质量证明书和试验报告单，确认各项指标符合相关标准后，方准投入使用。
进场时由监理按照规定频率见证取样作力学性能试验，按合同和相关标准要求，承包方应对进厂钢材，按批号抽取一定比例（一般应不少于总批数的10%）进行复验。
监理对复验的抽样、加工、试验过程旁站，对试验结果和抽样数量审查认可后方可用于本工程。
板单元制造前需先进行焊接工艺评定试验，合格后方可正式施焊。
监理检查焊工是否有焊工证，要求持证上岗。
在制备焊接工艺评定试板时，除选择试板厚度符合评定试件厚度对工程厚度的有效适用范围，母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸符合工程设计图要求，试板焊接符合焊接工艺评定指导书要求外，试板的尺寸还应满足所制备试样的取样位置和数量的要求。
试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照规定：有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。
钢箱梁施工监理控制要点
钢箱梁施工控制监理要点一．钢箱加劲梁工厂制造和运输钢箱加劲梁在工厂制造成节段，然后运输到现场吊装、拼焊架设。
钢箱梁制造应按照招标文件技术规范及国内有关规范、规程实施。
(一)．工厂制造的技术准备及投产申请报告1．按总工期进度计划编制的箱梁生产、运输、吊装及拼焊的施工组织设计(含施工进度表)；2．按设计图纸编制的工厂制造图；3．编制制造工艺流程；4．材料采购、入厂点交和复验，所有钢材、焊接材料、涂装材料等均应符合招标文件技术规范和设计要求，并做常规和设计指定的检验；5．制定生产全过程的各项工艺细则及质量验收标准；6．技术工种上岗考核及资格认证；7．各种计量设备及工装胎具的准备。
胎架的数量、制造场地都要有充分的准备；8．机具设备、检验仪表的检定并取得合格证书，尺寸测量设备必须与工地一致；9．提交节段制造申请报告。
如有必要，应先制造试验段进行评审。
监理对以上各项准备工作及文件均需检查、审定，全部符合要求后批复申请报告并签发试生产开工令。
投产申请报告包括下列内容：(1)．厂方对设计文件的核检结果及处理意见；(2)．厂方依据设计图编制的制造图；(3)．经厂方技术主管批准的制造方案、工艺方案、工装设计文件；(4)．各种材料合格证明及复检结果、配料清单；(5)．经厂方批准的各项工艺评定试验报告；(6)．上岗技术工种(焊工、探伤人员)的考核、资质认证及人员名单；(7)．安全和质保体系机构及人员名单；(8)．施工组织设计文件。
(二)．钢箱梁试验节段制造1．所有机具设备和工装胎具必须完好，并定期检查。
2．各类合格材料(钢材、焊接材料、涂装材料)需按材质、品种、规格分类稳妥存放，严禁不明或不合格材料投产和混料。
3．号料、下料、组装、焊接、无损检查、校形、涂装严格按认可的工艺规则进行，每道工序由工厂检查人员签字，控制工序由驻厂监理人员签字方可进入下一道工序。
4．完整保存工厂自检和监理抽检的各项抽检记录。
5．工厂准备好试验段成品和各种技术文件，供试验段鉴定会审查。
钢箱梁施工方案要点
钢箱梁施⼯⽅案要点（5）钢箱梁施⼯⼯艺1）总体思路A匝道第三联（2*27.5m）、第四联（30m+45m），B匝道第⼆联（30m+50m+37.5m）为钢箱梁，采⽤分节段⼯⼚预制，在桥位现场搭设临时⽀墩并搭设临时⽀架，利⽤汽车吊分段吊装架设就位后进⾏拼装、焊接、涂装施⼯。
由于A、B匝道跨越地铁、城铁，应采取保护措施，我单位拟在地铁、城铁上浇筑钢筋混凝⼟道路，道路宽8m、长20m、厚20cm，并铺设 30cm⽔泥稳定碎⽯基层，结构总厚度50cm。
2）⼯程特点及难点钢箱梁线形控制精度⾼。
钢箱梁为曲线连续梁，在现场拼装时需要同时保证成桥平曲线线形和竖曲线线形，按线形制造精度要求⾼，控制难度⼤。
钢箱梁安装在既有线路上跨线施⼯，施⼯过程要求各主要道路交通运营不能中断，尽量减少各类扰民的因素，这对现场安装的施⼯组织提出了更⾼的要求。
现场场地有限，运输节段来料存放数量有限，要求严格按架梁顺序供梁，并尽量减少梁段的存放时间；存梁场地与安装位置有⼀定距离，需要⽔平运输。
同时现场道路⽐较窄，转弯半径⼩，都是⽔平运输的制约因素。
现场焊接⼯作包括节段间的纵缝和环缝，⼯作量较⼤，焊接质量要求⾼。
现场的节点均为焊接，将采⽤⼿⼯电弧焊、CO2⽓体保护和埋弧⾃动焊等各种焊接⽅法，焊接位置将有平位焊、⽴位焊和仰位焊等各种焊接⼯位，现场焊缝多为熔透焊，要求进⾏超声波、磁粉及X射线等⽆损检测。
⾼空施⼯危险性⼤。
钢箱梁的架设⾼度⼀般不超过8m，存在着诸多的⾼空作业，如⾼空吊装、⾼空拼装焊接、⾼空调整、⾼空涂装等，⾼空施⼯的安全保护，是⼯程施⼯的重点。
施⼯防护措施多。
在⾼空施⼯要设置施⼯操作平台，在跨线部分上⽅施⼯焊接时，在下⾯既有线路未封闭时，要在⾼空进⾏防护，防⽌⽕花、⼩物件坠落等。
3）分段⽅案根据现场条件和本⼯程结构特点，采⽤⼯⼚内分段预制，运输到现场后，分段吊装架设的⽅法。
⼯⼚分段⽅案如下：①A匝道桥第三联钢箱梁沿桥长⽅向划分为24个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处分别错开200mm，呈Z字形布置。
钢箱梁控制重点
目录钢箱梁控制重点 (1)1. 梁段划分 (2)2. 主要板件的焊接 (2)3. 顶底板与加劲肋的连接 (2)4. 隐式钢横梁 (2)5. 梁段间连接 (2)6. 钢箱梁板件组成梁段的推荐步骤 (3)8. 注意事项 (4)9. 其他 (5)1. 梁段划分施工单位可根据构造、运输及现场施工的需要合理划分梁段。
2. 主要板件的焊接钢箱梁的腹板、顶底板、纵隔板均为传力构件，其纵、横向的所有连接焊缝均需按设计要求熔透，并应采用焊缝金属量少、焊后变形小的坡口，要求对焊缝表面进行打磨处理，以减小应力集中；其中在 TCY47 号轴横梁处，采用主梁断开、横梁连续的原则。
钢箱梁主要板件焊接强度必须大于相应构件本身强度。
3. 顶底板与加劲肋的连接为保证钢箱梁在大桥运营期间的有效性及桥面铺装层的长久性，U 形纵向加劲肋与顶、底板间的焊缝采用开单面 V 形坡口焊的形式，要求其焊喉高度不小于 0.8 倍的板厚，以确保顶、底板在较大压应力下不屈曲。
U 形加劲肋采用冷加工制作前，应进行工艺试验。
要求圆角外缘不得有裂纹。
4. 隐式钢横梁隐式钢横梁结构按三道隔板（支点横隔板和两侧单板横隔）同时外伸设计，沿横梁长度范围布置强弱横隔（强横隔布置以主梁腹板对齐，弱横隔以顶板 U 肋中心对齐）；支点横隔板支承加劲肋按常规支点横隔构造。
5. 梁段间连接梁段间工地连接全部采用焊接，主梁线型主要采用调节加劲梁顶、底板张口大小来实现。
当该调节方法不能满足要求时，需对梁端面进行必要的处理。
主梁腹板工地连接均为立焊，要求有经验的高级焊工施焊，以确保焊缝质量。
特别是主梁腹板焊缝质量，要求与车间焊缝相同。
6. 钢箱梁板件组成梁段的推荐步骤底板→纵隔板→斜腹板→横隔板→顶板。
组装必须在胎架上进行，胎架长度不得小于五个梁段的长度。
预拼装必须不少于五个梁段，按设计线性及梁段间预留的间隙（还需计入焊接收缩量）使相邻两段连接端面相匹配，然后施焊组装焊缝。
施焊完毕，标记梁段号，将前段运出堆放，留下最后两个梁段，与下个梁段进行预拼装。
钢箱梁施工监理控制要点
钢箱梁施工控制监理要点一．钢箱加劲梁工厂制造和运输钢箱加劲梁在工厂制造成节段，然后运输到现场吊装、拼焊架设。
钢箱梁制造应按照招标文件技术规范及国内有关规范、规程实施。
(一)．工厂制造的技术准备及投产申请报告1．按总工期进度计划编制的箱梁生产、运输、吊装及拼焊的施工组织设计(含施工进度表)；2．按设计图纸编制的工厂制造图；3．编制制造工艺流程；4．材料采购、入厂点交和复验，所有钢材、焊接材料、涂装材料等均应符合招标文件技术规范和设计要求，并做常规和设计指定的检验；5．制定生产全过程的各项工艺细则及质量验收标准；6．技术工种上岗考核及资格认证；7．各种计量设备及工装胎具的准备。
胎架的数量、制造场地都要有充分的准备；8．机具设备、检验仪表的检定并取得合格证书，尺寸测量设备必须与工地一致；9．提交节段制造申请报告。
如有必要，应先制造试验段进行评审。
监理对以上各项准备工作及文件均需检查、审定，全部符合要求后批复申请报告并签发试生产开工令。
投产申请报告包括下列内容：(1)．厂方对设计文件的核检结果及处理意见；(2)．厂方依据设计图编制的制造图；(3)．经厂方技术主管批准的制造方案、工艺方案、工装设计文件；(4)．各种材料合格证明及复检结果、配料清单；(5)．经厂方批准的各项工艺评定试验报告；(6)．上岗技术工种(焊工、探伤人员)的考核、资质认证及人员名单；(7)．安全和质保体系机构及人员名单；(8)．施工组织设计文件。
(二)．钢箱梁试验节段制造1．所有机具设备和工装胎具必须完好，并定期检查。
2．各类合格材料(钢材、焊接材料、涂装材料)需按材质、品种、规格分类稳妥存放，严禁不明或不合格材料投产和混料。
3．号料、下料、组装、焊接、无损检查、校形、涂装严格按认可的工艺规则进行，每道工序由工厂检查人员签字，控制工序由驻厂监理人员签字方可进入下一道工序。
4．完整保存工厂自检和监理抽检的各项抽检记录。
5．工厂准备好试验段成品和各种技术文件，供试验段鉴定会审查。
钢箱梁施工监理控制要点
钢箱梁施工控制监理要点一．钢箱加劲梁工厂制造和运输钢箱加劲梁在工厂制造成节段，然后运输到现场吊装、拼焊架设。
钢箱梁制造应按照招标文件技术规范及国内有关规范、规程实施。
(一)．工厂制造的技术准备及投产申请报告1．按总工期进度计划编制的箱梁生产、运输、吊装及拼焊的施工组织设计(含施工进度表)；2．按设计图纸编制的工厂制造图；3．编制制造工艺流程；4．材料采购、入厂点交和复验，所有钢材、焊接材料、涂装材料等均应符合招标文件技术规范和设计要求，并做常规和设计指定的检验；5．制定生产全过程的各项工艺细则及质量验收标准；6．技术工种上岗考核及资格认证；7．各种计量设备及工装胎具的准备。
胎架的数量、制造场地都要有充分的准备；8．机具设备、检验仪表的检定并取得合格证书，尺寸测量设备必须与工地一致；9．提交节段制造申请报告。
如有必要，应先制造试验段进行评审。
监理对以上各项准备工作及文件均需检查、审定，全部符合要求后批复申请报告并签发试生产开工令。
投产申请报告包括下列内容：(1)．厂方对设计文件的核检结果及处理意见；(2)．厂方依据设计图编制的制造图；(3)．经厂方技术主管批准的制造方案、工艺方案、工装设计文件；(4)．各种材料合格证明及复检结果、配料清单；(5)．经厂方批准的各项工艺评定试验报告；(6)．上岗技术工种(焊工、探伤人员)的考核、资质认证及人员名单；(7)．安全和质保体系机构及人员名单；(8)．施工组织设计文件。
(二)．钢箱梁试验节段制造1．所有机具设备和工装胎具必须完好，并定期检查。
2．各类合格材料(钢材、焊接材料、涂装材料)需按材质、品种、规格分类稳妥存放，严禁不明或不合格材料投产和混料。
3．号料、下料、组装、焊接、无损检查、校形、涂装严格按认可的工艺规则进行，每道工序由工厂检查人员签字，控制工序由驻厂监理人员签字方可进入下一道工序。
4．完整保存工厂自检和监理抽检的各项抽检记录。
5．工厂准备好试验段成品和各种技术文件，供试验段鉴定会审查。
连续钢箱梁顶推法施工质量控制要点
连续钢箱梁顶推法施工质量控制要点1. 引言在现代桥梁建设中，连续钢箱梁顶推法就像是工程界的小超人，既高效又强大。
可是，施工过程中的质量控制可不能马虎，毕竟一条桥可不是小玩意儿，咱可不能让它“瘫”在那儿！今天，我们就来聊聊这项施工技术中的质量控制要点，让大家对这项技术有个清晰的认识，顺便带点幽默感，轻松又愉快。
2. 施工准备2.1 设备与材料首先，咱得做好施工准备工作。
像做菜前先把菜洗好切好一样，施工前，设备和材料的准备也是相当重要。
你想想，设备如果不合格，那就像一把生锈的刀，根本无法切得顺畅。
因此，选择靠谱的设备，确保材料质量，这可是头等大事！当然，要是有条件的话，给设备做个全面检查，就像给汽车做保养，确保一切正常。
2.2 施工人员培训接下来，施工人员的培训也不可忽视。
就好比打篮球，你得知道怎么运球、怎么投篮，才能在比赛中发光发热。
工人们需要熟悉顶推法的操作流程，明白每一步该怎么做。
培训时不妨加入一些互动环节，让大家在欢声笑语中学会更多的技能，这样效果更好，也能增加团队凝聚力。
3. 施工过程中的质量控制3.1 实时监测进入施工阶段，实时监测是关键。
就像开车时得时刻关注路况，施工中也需要时刻关注梁体的状态。
使用传感器、摄像头等设备，实时收集数据，这样可以及时发现问题，避免小毛病变成大灾难。
通过数据分析，施工团队能更好地调整操作，提高施工效率。
3.2 环境控制此外，环境控制也不能掉以轻心。
天气变化无常，风大雨急可不是好兆头，施工队得根据天气情况调整作业计划，确保施工顺利进行。
比如说，下雨天，大家都不想在泥泞中工作，这时候就可以考虑暂停施工，等天晴再上阵，毕竟安全第一嘛。
4. 施工后的检验与维护4.1 完工验收施工完后，检验工作是必须的，别急着庆祝，先看看这桥到底“能不能过”。
完工验收就像是考试，得确保所有的指标都达标。
检查焊缝、连接件、梁体的变形等，确保没有留下隐患。
要是发现问题，及时整改，绝不能给后续使用留下隐患。
钢箱梁施工质量控制程序及要点
钢箱梁施工质量控制程序及要点钢箱梁施工监理控制程序及要点一、施工准备阶段监理质量控制程序及要点：1、审查审批施工组织设计，以及各专项施工方案、安全方案。
2、施工测量、胎架焊接拼装3、原材料抽检试验，落实试验计划二、临时支墩、压重区支撑质量控制程序及要点：1、基础施工三、板单元制造监理质量控制程序及要点：1、检查原材料生产厂家的资质、生产许可证、生产能力及生产设备情况。
2、检查用于购件（半成品）的原材料的相关质量保证资料、检查原材料的规格是否满足设计要求。
3、检查生产厂家参与生产的特殊工种（如：焊工类）是否具备相应级别的技能资格证（如：钢板焊接应由四级以上技工进行）。
四、梁段、大节段制造监理质量控制程序及要点：1、检查进场材料、构件的相关质量保证资料（焊材材合格证、钢板合格证、厂家自检试验资料等）。
2、检查进场材料、构件的规格、尺寸、直径、直顺度、圆度、完整性、喷漆、编号等外观质量是否满足设计及规范要求。
3、对进场的材料、构件按照规范要求进行监理抽样检验，委托有相应资质实验室试验（原材料构件性能常规试验，构件焊接无损探伤试验等）。
4、审查钢箱梁专项施工方案、网架施工安全技术交底、施工单位下发的施工技术交底；检查参与现场拼装焊接的施工人员是否具备相应焊工技能资格证及焊接能力。
5、拼装过程中，检查拼装的顺序安排是否合理；检查焊接用焊条是否满足设计及规范要求。
6、焊接前，分批检查验收杆件管材坡口成型情况。
7、焊接过程中，检查焊缝中的外观质量是否符合要求，发现问题及时责令整改或暂停。
8、焊缝部位分批检查验收外观质量及焊缝内部质量，其中杆、球对接焊缝无损探伤检验抽样数量不少于焊缝的总量的20%，取样部位由设计与施工单位协商确定，焊缝质量达到二级焊缝要求。
9、通过焊缝验收后，方可允许进行焊缝部位的打磨、喷漆。
五、运输、吊装监理质量控制程序及要点：1、分块构件在吊装前，必须通过最后的检查、验收方可进行，检查纵、横向边长、支撑点高程/间距、挠度观测点布置等）。
钢箱梁施工技术及控制要点
浅谈钢箱梁施工技术及控制要点随着社会的发展，钢结构桥梁逐渐走进人们的生活，下面简单介绍一下钢结构事业部的主打产品：钢箱梁桥的制作与安装。
钢箱梁桥施工过程分为工厂制作与现场安装两大部分一、施工流程(由设计单位、监理单位和施工单位参加)设计交底、图纸会审→钢箱梁分块方案(报设计单位、监理单位批准)→编制原则工艺→统计材料、钢材订货→材料进场复检→焊接工艺评定→编制施工组织方案(报监理单位、业主单位审批)→胎架制作→厂内分段加工→(胎架上)厂内试拼装→厂内涂装→(监理单位、业主单位)厂内验收→工地安装现场交通疏解→胎架搭设→产品运输、堆放、防护→分段吊装→工地焊接→工地涂装补修→(设计单位、监理单位、业主单位联合)竣工验收。
二、总体分段制造方案1、影响钢箱梁分块方案的因素①梁体不可分割的部位以及设计单位对工地对缝距离桥梁支点的最小距离要求。
②厂内起重设备及工地安装吊装设备允许梁块的最大重量。
③运输线路及安装现场空间允许梁块的最大长度、宽度、高度尺寸。
④工地焊接横向焊缝最少原则。
⑤按施工规范要求，顶、底板的拼接焊缝错开距离不小于300 mm。
避免十字焊缝。
三、钢箱梁制作（一）技术准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等有关规范标准进行。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢结构在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。
钢箱梁施工控制要点
钢箱梁施工控制要点【摘要】钢箱梁采用车间板单元+现场节段组拼和安装的方式进行钢箱梁制造【关键词】钢箱梁；施工流程；施工；质量控制；方法一、工程概况本桥位于呼和浩特东互通，上跨高速公路，理论桥跨为2x40米，为两跨等截面连续钢箱梁桥，是连接呼和浩特至锡林浩特跨线改建桥，钢箱梁桥纵向位于1.6%的上坡及R3500米的凸竖向曲线上，安装时在桥跨中部设置1.625cm预拱度;钢桥横坡由梁段绕中轴线旋转而成。
全桥钢箱梁横断面为单箱单室构造，桥顶面单幅桥宽15.5米，底面宽11.5米，梁高1.8米，主要由顶板、底板、腹板、横隔板、U肋、悬臂板等组成。
二、钢箱梁制作安装总体思路根据现场施工环境及钢箱结构形式，本钢箱梁拟采取“车间板单元+现场节段组拼和安装”的方式进行钢箱梁制造。
1、车间板单元制作本阶段主要完成顶板单元、横隔板单元、底板单元、腹板单元和翼缘板单元等的焊接、单元件表面处理、电弧喷铝和油漆喷涂等工作。
2、现场节段组拼和节段安装本阶段主要完成钢箱节段组装、焊接及油漆喷涂等工作。
为配合钢箱节段组装、板单元卸货和吊装转运，在单幅桥的两侧布置型钢支架，支架上安装架桥机导梁作为龙门吊轨道梁，并在导梁上布置两台2-40T的龙门吊；龙门吊覆盖整个节段组拼区域和部分安装区域。
在引桥位置采用型钢焊接组拼胎架，并在抬架上组拼焊接钢箱节段。
单幅桥钢箱节段共分两轮，每轮分别组装两个吊装节段。
三、根据本工程施工特点及施工需要进行施工图纸、焊接工艺评定方案等技术资料的准备。
钢箱梁制造技术资料主要包括：（1）钢箱梁节段划分图：按照规范及设计的要求进行节段划分，然后报监理及设计进行审核。
（2）施工图：按照审核批准后的分段方案进行生产图纸转化，将其转化成满足生产需要的节段总图、部件图、零件图、排料图等。
（3）焊接工艺评定方案：按照TB10212-2009及产品接头形式拟定工艺评定方案，并报监理审批。
（4）钢箱梁施工组织设计（5）钢箱梁板单元制作工艺（6）钢箱梁桥位组装工艺四、根据图纸要求，本次工程主体所采用的钢材为Q345D,根据设计图纸材料要求及工程量，编制材料统计清单，统计时充分考虑材料的套裁、搭配、消耗率，同时要做到规格尽量要少。
跨越铁路繁忙干线钢箱梁顶推施工技术控制要点
跨越铁路繁忙干线钢箱梁顶推施工技术控制要点(一）拼装钢箱梁拼装分段顶推钢箱梁，按照现场的实际情况，从一端沿着另一端方向组织拼装，在滑道两侧放置钢支撑和滑块，使用龙门吊每次吊装一节，放置在钢支撑上，安装结束后牛腿拆卸，使用连续自动千斤顶利用钢绞线拖拉至东端滑道，拖拉不能保证到位时，使用倒链进行微调并设置位置。
（二）顶推过程工作人员分别到位，顶推需使用的滑块与调整纠偏垫板以及千斤顶全部准备就绪。
操作人员准备启动各个液压站，对设备运行情况进行检查，对设计的液压站实施调压，之后，告知主控台设备已经准备就绪。
按下顶推的按钮，各个液压站按照最低一级的调压设计向各个千斤顶进行供油。
从小至大按照顺序按下各个液压站的控制等级按钮，各个液压站逐渐增大对千斤顶的供油压力，最后符合设计数值。
此时，各个千斤顶的推力也符合了设计数值，梁体开始逐渐移动向前。
梁体在前进的同时，各个连接墩顶滑块的人员不断在梁体中从前端滑道出现的滑块借助备用。
在顶推过程中检测钢梁的中线、纵向墩顶水平位移、悬臂端挠度，每半个小时观测一次，悬臂端挠度逐渐接近大悬臂状态时实施监测。
使用全站仪对钢梁中线进行监测，使用限位器纠偏；纵向墩顶水平位移使用在墩顶轴的延长线上锤球悬挂实施监测；悬臂挠度采用水准仪实施监测。
当偏移梁体中线超过20毫米时，实施纠偏，采用箱梁正位。
假如纵向墩顶水平位移与计算值接近时，对前后钢绞线具备的拉力实施调整，减少水平方向的位移。
记录顶推和应力监测，每次顶推4米对梁段内力实施测试，发现异常情况应及时进行处理。
梁顶推就位时，将箱梁在纵向和横向上准确就位；滑道需拆除，安装正式的支座，之后落梁，对支反力实施调整，梁底高度需要复核，支座锁定。
（三）落梁落梁使用起落分墩、限位高差、梁重实测、调整的方法、为了能够尽可能的降低造价，保证安全并对运输和安装进行方便性考虑，安全支撑使用钢支撑块。
顶推滑道实施拆除，支座被正式换上之后，利用各个顶墩之上的千斤顶顶起箱梁，全部箱梁的重力都由千斤顶支撑。
钢箱梁施工技术及控制要点
浅谈钢箱梁施工技术及控制要点随着社会的发展,钢结构桥梁逐渐走进人们的生活，下面简单介绍一下钢结构事业部的主打产品：钢箱梁桥的制作与安装。
钢箱梁桥施工过程分为工厂制作与现场安装两大部分一、施工流程（由设计单位、监理单位和施工单位参加）设计交底、图纸会审→钢箱梁分块方案(报设计单位、监理单位批准）→编制原则工艺→统计材料、钢材订货→材料进场复检→焊接工艺评定→编制施工组织方案(报监理单位、业主单位审批)→胎架制作→厂内分段加工→（胎架上）厂内试拼装→厂内涂装→(监理单位、业主单位)厂内验收→工地安装现场交通疏解→胎架搭设→产品运输、堆放、防护→分段吊装→工地焊接→工地涂装补修→（设计单位、监理单位、业主单位联合)竣工验收.二、总体分段制造方案1、影响钢箱梁分块方案的因素①梁体不可分割的部位以及设计单位对工地对缝距离桥梁支点的最小距离要求.②厂内起重设备及工地安装吊装设备允许梁块的最大重量。
③运输线路及安装现场空间允许梁块的最大长度、宽度、高度尺寸。
④工地焊接横向焊缝最少原则。
⑤按施工规范要求,顶、底板的拼接焊缝错开距离不小于300 mm.避免十字焊缝。
三、钢箱梁制作（一）技术准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案,然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等有关规范标准进行。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢结构在加工制作过程中,对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收,并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等.设计流程见图2—5,工装设计流程见图2-6。
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钢结构桥梁制作、安装各类工序监理控制点
1、钢结构施工组织设计，各类人员的证件，特殊工种的证书（焊工证）。
2、检测单位资质，相关检测人员资质（证件），检测方案。
3、桥梁梁段分段分块：依据钢箱梁所在位置的跨度、宽度、厂内制作、运输、安装时候吊机作业空间及站位要求把钢箱梁划分成各种适合的尺寸。
4、图纸细化：所有梁段依据分段分块尺寸，把各类零构件细化至各类厚度的整张钢板，此时应考虑制作预拱度（腹板）。
5、钢板：
a、最薄钢板U肋8毫米，最厚的是支座垫板50毫米
b、长度、宽度依据桥梁的长、宽进行分段、分块之后再确定，一般长度不超过12米，宽度不超过4.5米。
c、检查每一张钢板的外观质量、质保单，所有钢板必须是正公差。
d、钢板取样按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂10炉（批）号抽取一组试件，原材料试验主要是做物理、化学试验。
6、焊接材料：焊接材料选用应与钢箱梁主材匹配。
7、防腐材料：依据设计图纸要求选用，主要是以下几种：环氧云铁中间漆、环氧封闭漆、环氧厚桨漆、聚氨酯面漆、氟碳面漆。
8、焊接工艺评定：包含全桥所有钢板厚度、所有焊接位置、所有接头形式的焊接电流、电压、每一层厚度、速度、气体流量的工艺文件，在确定全部工艺焊缝检测合格、合理后，以此文件内的所有参数来制
定正式的焊接工艺指导资料。
此工艺报告应包含下列内容：桥梁母材和焊接材料的型（牌）号、规格、化学成分、力学性能；试板尺寸；试板的焊接条件和焊接工艺；焊缝外观及探伤结果；力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；结论。
9、胎架搭设：1:1比例做一个钢箱梁梁段制作的平台，主要考虑这个平台的强度可以支撑住钢箱梁的重量并设置制作预拱度。
10、各类单元件制作：底板、面板、腹板、横隔板、挑臂、支座加劲等单元件。
11、梁段总成组对。
12、各类焊缝检验，检测。
13、防腐工艺。
14、临时支撑搭设：主要考虑此支撑的强度可以支撑住梁段的重量并设置安装预拱度。
15、钢箱梁梁段吊装：
16、钢箱梁落架（体系转换）。
17、现场安装焊缝防腐、钢箱梁整体做面漆。
钢箱梁吊装前需要的全部资料
1、钢结构专业分包单位资质、相关人员（项目经理、技术负责人、安全员、电焊工操作证），拟投入相关设备。
2、钢结构施工组织设计。
3、检测单位资质和检测人员证书。
4、原材料（钢板、焊接材料、防腐材料）质保书、取样检测合格报告。
5、焊接工艺评定。
6、各类工序、检验批资料（面板、腹板、横隔板、底板、挑臂等）。
7、各类构件所有连接焊缝的最终检测合格报告（自检、三检）。
8、防腐工序报检资料。
9、梁段制作专用胎架搭设方案、梁段下胎架前的几何尺寸测量报检资料。
10、梁段出厂合格证（梁段编号、几何尺寸、重量）
钢箱梁吊装
1、吊装方案、吊装单位、吊装单位人员（项目经理、技术负责人、安全员）。
2、吊装方案专家评审。
3、拟投入设备报审：吊机、（如果是租赁的，要有租赁合同、吊机维护保养记录、流动式起重机械作业前检查确认表）。
4、参与吊装工作所有特殊工种证书。
6、核对吊机的维保记录、检查钢丝绳、吊耳、照明。
7、吊装专用临时支撑搭设完成后的报检（包括临时支撑基础）。
8、检查吊机停放位置、行走位置的基础。
钢箱梁制作安装工序1、钢板进场
2、钢板各类编号
3、钢板等离子下料切割
4、零件钢板焊缝开坡口
7、单元件火焰调形
8、胎架搭设
9、底板拼板
10、底板拼板埋弧焊焊接
11、底板单元件U肋安装
13、横隔板、腹板安装
15、梁段下部结构成型
16、面板安装
17、梁段下胎架
18、梁段喷砂
20、现场安装临时支撑搭设
22、梁段吊装成型
钢箱梁制作、安装常规缺陷1、火焰切割残余氧化渣
2、焊缝未焊满
3、焊疤
4、焊缝局部位置未融合
5、焊缝咬边、接头未接顺
6、手工火焰切割断面不平整
7、焊焊渣未清除缝
8、焊缝缩孔
9、焊缝不直、宽窄度超标
10、焊缝未焊透
11、对接焊缝间隙太小、切割不直
12、焊瘤
13、底板焊接变形。