焊接缺陷和焊接变形产生原因及预防措施通用工艺规程
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部份形成的凹陷或者沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因:是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低构造的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
咬边的预防:矫正操作姿式,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物阻塞。
防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝反面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。
手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施
手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施一、缺陷:焊缝非连续性焊缝非连续性是指焊接过程中出现的焊缝断裂、气孔、炸裂等现象。
1.1断裂产生原因:(1)焊缝受到过高的拉伸应力;(2)焊接金属材质的化学成分不符合要求;(3)焊接材料或工艺不合理;(4)焊接操作不当。
预防措施:(1)选择合适的焊接工艺参数;(2)选择合适的焊接材料;(3)避免焊接材料与氧气、水分等有害物质接触;(4)控制焊接过程中的拉伸应力;(5)按照正确的焊接操作规范进行焊接。
1.2气孔产生原因:(1)焊接金属材质表面存在吸湿性;(2)焊接材料中含气过多;(3)焊接过程中存在油污、氧化皮、锈蚀等污染物;(4)焊接电流过大或过小。
预防措施:(1)选择干燥且无氧化物的焊接材料;(2)清除焊接金属表面的污染物;(3)控制焊接电流;(4)确保焊接区域通风良好;(5)维护焊接设备,确保其正常工作。
1.3炸裂产生原因:(1)焊接金属材料中的残余氢含量过高;(2)焊接过程中产生的内部应力过大;(3)焊接材料中含有容易析出气体的成分。
预防措施:(1)焊前进行预加热或热处理;(2)控制焊接过程中的冷却速度;(3)调整焊接材料的化学成分;(4)确保焊接区域通风良好,避免氢的吸收。
二、缺陷:焊接变形焊接变形是指焊接过程中产生的材料形状的改变。
2.1垂直偏移产生原因:(1)焊接时产生的热应力过大;(2)焊接材料中存在内应力;(3)焊接过程中由于挤压力造成的变形。
预防措施:(1)使用适当的焊接电流和焊接速度;(2)采用适当的预热和余热处理;(3)控制焊接过程中的挤压力。
2.2扭曲产生原因:(1)焊接金属材料中的回火应力;(2)焊接材料的不均匀收缩。
预防措施:(1)选择适当的焊接工艺参数;(2)控制焊接过程中的冷却速度;(3)使用配套的焊接辅助材料。
2.3塌陷产生原因:(1)焊接过程中,金属材料在焊接点附近受到过大的热量;(2)焊接金属材料的强度不均匀。
预防措施:(1)适当调整焊接电流和焊接速度;(2)使用适当的焊接材料。
焊接——焊接缺陷及防治措施
焊接缺陷及防治措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑷根据自己的操作技能,选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
厚度符合标准要求;
⑵加强打底练习,熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
18.管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷
⑷注意周围焊接施工环境,搭设防风设施,管子焊接无穿堂风;
⑸氩弧焊时,氩气纯度不低于%,氩气流量合适;
⑹尽量采用短弧焊接,减少气体进入熔池的机会;
⑺焊工操作手法合理,焊条、焊枪角度合适;
⑻焊接线能量合适,焊接速度不能过快;
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行;
⑵加强焊工练习,提高操作水平和责任心;
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件;
⑵提高焊接操作技能,熟练掌握使用的焊接方法;
⑶采取合理的焊接顺序等措施,减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策;
⑵对已经产生裂纹的焊接接头,采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净,电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕,焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净,留有药皮或飞溅物;焊接施工过程中不注意,电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑶发现问题及时采取必要措施。
14.气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔,是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中,焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池,在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
⑴焊条要求进行烘培,装在保温筒内,随用随取;
⑵焊丝清理干净,无油污等杂质;
⑶焊件周围10~15㎜范围内清理干净,直至发出金属光泽;
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法焊接缺陷是指焊接过程中出现的质量问题,包括焊接接头的裂纹、孔隙、夹杂物等缺陷。
这些缺陷会影响焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性,因此及时发现并处理焊接缺陷至关重要。
本文将介绍一些常见的焊接缺陷产生原因及相应的处理办法。
1.焊接接头裂纹:原因:(1)热裂纹:焊接过程中,金属在快速冷却过程中产生应力,导致裂纹产生。
(2)冷裂纹:焊接接头长时间在低温环境下使用,受到外部冻结和膨胀引起。
处理办法:(1)控制焊接温度和预热焊件,以减少热应力。
(2)使用低氢焊条或预热焊件,以减少氢原子的进入。
(3)进行适当的回火处理,以减少残余应力。
2.焊接接头孔隙:原因:(1)焊接材料含有气体,如铁锈或涂层。
(2)焊接过程中保护性气体不足。
(3)焊接参数设置不正确,如焊接电流过低或焊接速度过快。
(4)焊接材料含有水分。
处理办法:(1)使用清洁的焊接材料,并确保焊接表面干净。
(2)提供足够的保护气体,以减少氧气和水蒸气的进入。
(3)调整焊接参数,使其适合焊接材料。
(4)在焊接前进行预热,以减少水分含量。
3.焊接接头夹杂物:原因:(1)焊接材料中包含的杂质。
(2)焊接材料与辅助材料的不匹配。
(3)焊接材料的氧化物。
处理办法:(1)使用高纯度的焊接材料,以减少杂质含量。
(2)选用合适的焊接材料和辅助材料,确保它们的化学成分相似。
(3)确保焊接材料没有明显的氧化。
4.焊接接头下沉:原因:(1)焊接时材料太薄,导致热传导速度过快。
(2)焊接过程中温度不均匀分布。
(3)焊接电流过高,引起材料融化。
处理办法:(1)加大焊接电流,以增加热量传输。
(2)调整焊接速度和焊接参数,使其适合焊接材料。
(3)使用合适的焊接材料和辅助材料,以增加熔池的稳定性。
5.焊接接头变形:原因:(1)焊接过程中产生的应力导致材料变形。
(2)焊接过程中热膨胀引起的变形。
处理办法:(1)使用适当的夹具和支撑装置,以减少焊接过程中的应力。
常见焊接缺陷类型产生原因与避免方法
常见焊接缺点类型产生缘故与避免方法1)焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一样发生在角平焊,也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引发应力集中,容易产生焊接裂纹。
焊条角度问题,应该考虑铁水瘦重力阻碍问题。
许多教授在编写教材注重理论性而忽略有效性。
焊条角度适当上抬,48/42度适合。
另外,在K值要求较大时,尽可能采纳斜圆圈型运条方式。
焊缝宽窄不一致:一是运条速度不均匀,忽快忽慢所致;二是坡口宽度不均匀,焊接时没有进行调整。
三是在熔池边缘停留时刻不均匀。
因此焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时刻适合。
焊缝高低不一致:与焊接速度不均匀有关外,与弧长转变有关。
因此采纳均匀的焊接速度、维持必然的弧长,是避免焊缝高低不一致的有效方法。
弧坑:息弧时过快。
与焊接电流过大、收弧方式不妥有关。
平焊缝能够采纳多种收弧方式,例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
立对接、立角焊采纳反复息弧法,减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求,在凸起时应力集中,产生裂纹;在焊缝尺寸不足时,降低承载能力;因此在焊接前尽可能预防,在焊接中尽可能避免,在焊接以后及时修补,保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。
2)夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封锁在焊缝内,因此与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角,焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方式,没有分清铁水与熔渣,维持熔池的净化气氛。
平对接采纳适合推渣动作,分清铁水与熔池,焊条角度专门重要。
最容易产生夹渣的部位是:平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角,横对接打底层、填充层的最上部的夹角,仰对接的坡口边缘。
实际确实是焊缝成型没有实现略凹、或平,而专门容易形成过凸的成型所致。
夹渣降低焊缝有效截面利用性能,容易产生裂纹等其他缺点,阻碍焊缝的致密性。
3)未焊透与未熔合未焊透一样产生在坡口根部,与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不完全。
焊接缺陷产生原因及预防措施
焊接缺陷产生原因及预防措施根据焊接缺陷的性质,可分为形状尺寸缺陷、结构缺陷和性能缺陷。
形状尺寸缺陷:焊接变形;尺寸偏差(错边、角度偏差、焊缝尺寸过大或过小);外形不良(焊缝高低不平、外表波形粗劣、焊缝宽窄不齐、焊缝超高、角焊缝焊脚不对称、焊缝形面不良、焊缝接头不良);以及飞溅和电弧擦伤等。
结构缺陷:焊缝外表或内部的气孔、夹渣、未熔和、未焊透、焊瘤、凹坑、咬边和焊接缺陷。
性能缺陷:焊接接头的力学性能(如抗拉强度、屈服点、冲击韧性及冷弯角度)、化学成分以及其他如耐腐蚀性能等不符和技术标准。
焊接缺陷按其在焊接接头的部位,可分为外观缺陷(如咬边、焊瘤、满溢、内凹和下陷,以及焊缝表面形状和尺寸偏差)和内在缺陷(如裂纹、未焊透、夹渣和气孔等)。
其中气孔、夹渣、裂纹等缺陷在焊缝表面亦会出现。
一、外观缺陷1 咬边因焊接造成焊缝边缘(焊趾)出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。
咬边是由于焊接过程中,焊件边缘的母材金属被溶化后,未及时得到溶化金属的填充所至。
咬边可出现于焊缝的一侧或两侧,可能是连续的或间断的。
咬边是一种较为危险的缺陷,它将削弱焊接接头的强度,产生应力集中。
在疲劳载荷作用下,使焊接接头的承载能力大大地降低。
咬边往往又是引起裂纹的发源地和断裂失效的原因。
因此,在许多有关技术条件中,规定了咬边的容限尺寸。
咬边的产生原因主要是焊接规范参数选择不当或操作工艺技术不正确所造成。
如焊接电流过大、电弧电压太高(电弧过长)、焊接速度太快。
在坡口焊缝焊接时,焊条或焊丝离坡口侧壁太近。
焊条的运条手法及焊条角度不当等。
防止咬边的措施选择适当的焊接电流及焊接速度;采用短弧操作,电弧电压不宜过高;掌握正确的运条手法和焊条角度;在坡口焊缝焊接时,选择和保持合适的焊条或焊丝离侧壁的距离;选择合适的焊材。
2 焊瘤焊接过程中,在焊缝根部背面或焊缝表面,出现熔化金属流淌到焊缝之外与母材金属未熔合所形成的突出部分称为焊瘤。
焊瘤一般是单个的,有时也有可能形成长条的焊瘤,在立、仰、横焊时较多出现。
常见的焊接缺陷及产生原因和预防措施
(1)焊缝尺寸不符合要求:如焊缝超高、超宽、过窄、高低差过大、焊缝过渡到母材不圆滑等。
(2)焊接表面缺陷:如咬边、焊瘤、内凹、满溢、未焊透、表面气孔、表面裂纹等。
(3)焊缝内部缺陷:如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、夹钨、双面焊的未焊透等。
(4)焊接接头性能不符合要求:因过热、过烧等原因导致焊接接头的机械性能、抗腐蚀性能降低等。
W18Cr4V(高速工具钢)-45钢棒
对接电阻焊缝中的夹渣断口照片
钢板对接焊缝X射线照相底片
V型坡口,手工电弧焊,局部夹渣
钢对接焊缝X射线照相底片
V型坡口,钨极氩弧焊打底+手工电弧焊,夹钨
(5)裂纹:焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。
焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化,有较大的冷收缩应力存在,而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力,更加上母材非焊接部位处于冷固态状况,与焊接部位存在很大的温差,从而产生热应力等等,这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限,材料将发生塑性变形,超过材料的强度极限则导致开裂。裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度,并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点,成为结构断裂的起源。裂纹可能发生在焊缝金属内部或外部,或者在焊缝附近的母材热影响区内,或者位于母材与焊缝交界处等等。根据焊接裂纹产生的时间和温度的不同,可以把裂纹分为以下几类:
焊接缺陷对焊接构件的危害,主要有以下几方面:
(1)引起应力集中。焊接接头中应力的分布是十分复杂的。凡是结构截面有突然变化的部位,应力的分布就特别不均匀,在某些点的应力值可能比平均应力值大许多倍,这种现象称为应力集中。造成应力集中的原因很多,而焊缝中存在工艺缺陷是其中一个很重要的因素。焊缝内存在的裂纹、未焊透及其他带尖缺口的缺陷,使焊缝截面不连续,产生突变部位,在外力作用下将产生很大的应力集中。当应力超过缺陷前端部位金属材料的断裂强度时,材料就会开裂破坏。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵加强质量标准的学习,提高焊工质量意识;
⑶加强练习,提高防止咬边缺陷的操作技能。
5.错口
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上,错口量大于10%母材厚度或超过4㎜。
焊件对口不符合要求,焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
⑴加强安装工的培训和责任心;
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行;
⑵加强焊工练习,提高操作水平和操作经验;
⑶对有表面气孔的焊缝,机械打磨清除缺陷,必要时进行补焊。
9表面夹渣
在焊接过程中,主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
⑴多层多道焊接时,层间药皮清理不干净;
⑵焊接线能量小,焊接速度快;
⑶焊接操作手法不当;
⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。
焊接线能量大,电弧过长,焊条(枪)角度不当,焊条(丝)送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
⑴根据焊接项目、位置,焊接规范的要求,选择合适的电流参数;
⑵控制电弧长度,尽量使用短弧焊接;
⑶掌握必要的运条(枪)方法和技巧;
⑷焊条(丝)送进速度与所选焊接电流参数协调;
⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条(枪)角度。
⑴加强焊后自检和专检,发现问题及时处理;
⑵对于焊缝成型差的焊缝,进行打磨、补焊;
⑶达不到验收标准要求,成型太差的焊缝实行割口或换件重焊;
⑷加强焊接验收标准的学习,严格按照标准施口和板对接焊缝余高大于3㎜;局部出现负余高;余高差过大;角焊缝高度不够或焊角尺寸过大,余高差过大。
焊接电流选择不当;运条(枪)速度不均匀,过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度不均匀;焊条(枪)施焊角度选择不当等。
⑴根据不同焊接位置、焊接方法,选择合理的焊接电流参数;
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。
⑴焊接前检查工器具,准备齐全并且正常;
⑵加强技术交底,增强焊工责任心,提高质量意识。
⑴制定防范措施并严格执行;
⑵加大现场监督检查力度,严格验收制度,发现问题及时处理。
12.支吊架等T型焊接接头焊缝不包角
T型焊接接头不包角焊接。
⑴技术人员交底不清楚或未交底;
⑴加强焊后自检和专检,发现问题及时处理;
⑵对于焊缝成型差的焊缝,进行打磨、补焊;
⑶达不到验收标准要求,成型太差的焊缝实行割口或换件重焊;
⑷加强焊接验收标准的学习,严格按照标准施工。
2.焊缝余高
不合格
管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜;局部出现负余高;余高差过大;角焊缝高度不够或焊角尺寸过大,余高差过大。
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件;
⑵提高焊接操作技能,熟练掌握使用的焊接方法;
⑶采取合理的焊接顺序等措施,减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策;
⑵对已经产生裂纹的焊接接头,采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净,电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕,焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净,留有药皮或飞溅物;焊接施工过程中不注意,电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净,无锈、无垢、无脂等污物杂质,露出金属光泽。
⑶加强焊接联系,提高焊接操作水平,熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等,按照焊接工艺卡和操作技能要求,选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条(枪)的角度。
⑷焊件清理不干净,杂质在焊接高温时产生气体进入熔池;
钢筋焊接六大焊接缺陷的原因及预防
钢筋焊接六大焊接缺陷的原因及预防一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因:是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
咬边的预防:矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
焊接缺陷产生原因分析及防治措施
焊接缺陷产生原因分析及防治措施随着现代工业和制造业的发展,焊接技术的应用越来越广泛。
然而,在不断增加的焊接工程中,焊接缺陷问题也日益凸显。
焊接缺陷对焊接接头的质量和性能有着不可忽视的影响。
为了提高焊接接头的质量,需要深入了解焊接缺陷的产生原因,采取有效的防治措施。
一、焊接缺陷的分类1.焊接孔洞:是最严重的缺陷之一。
它们出现的原因可能是由于焊接区域的污染、松散物质、气孔或有效焊接熔池成分的合金不足导致。
2.焊接裂纹:由焊接过程引起的应力、过热或过冷引起的应力,不良的焊接施工或材料导致的应力等因素造成的裂纹。
3.焊接夹渣:焊接时,渣和气泡也可能在焊接接头中被引入。
这些夹杂物的存在会导致焊接接头的强度下降。
4.焊接凸起:易于出现在对焊、拖焊和坡口焊焊接的开端,并且很难消除。
二、焊接缺陷产生的原因1.焊接材料的质量问题。
如果使用的焊丝或焊条受到了污染或材料不合格等问题,焊接接头质量就可能受到影响。
2.操作不当。
如果焊接时没有遵循标准的焊接工艺,如焊接电流、电压和气体流量等设置不当,也会导致焊接缺陷。
3.人为原因。
焊接操作者经验和技术的欠缺,不正确的操作和操作步骤,从而引起焊接缺陷。
4.材料选择不当。
对于不同的焊接材料,需要选用不同的焊接工艺和方法,如果选用不当,也会导致焊接缺陷的产生。
三、防治焊接缺陷的措施1.提高焊接材料的质量。
在焊接材料的选择过程中,应尽量选用高品质的焊接材料,并确保其焊接性能符合要求。
2.正确选用焊接工艺。
焊接工艺应合理,具有合适的焊接参数、清洁度和气体保护等等。
3.加强焊接培训。
工人必须受到焊接培训并掌握合适的焊接技术、方法和技巧。
4.加强质量管理。
通过加强质量管理,避免质量问题和无序操作,杜绝相关缺陷的出现。
5.实施检测和验证。
利用非毁性检测等试验方法,确保焊接质量,消除潜在缺陷。
综上所述,理解焊接缺陷产生的原因是关键,如何采取有效的防治措施,对保证焊接接头的安全和质量至关重要。
熔化焊焊接常见的缺陷及产生原因及
缺陷
产生原因
防止措施
气孔
1、填充金属与母材坡口表面油、水、锈及污物等未清理干净。
2、电弧过长,熔池面积过大。
3、保护气体流量小、纯度低,气体保护效果差。
4、摷作不熟练。
5、焊接环境湿度大。
1、根据焊接要求严格作好焊前清理工作。
2、缩短电弧长度。
1、3、选用适当的焊接工艺参数,控制焊接电流。
焊缝超高、焊脚不对称、表面不规则等。
1、焊接层次布置不好。
2、摷作不熟练。
3、护目镜的颜色过深,影响观察熔池情况。
1、合理布置焊接层次。
2、提高焊接技术。
3、选用合适的护目镜。
飞溅
1、焊接电流过大。
2、CO2气体保护焊,焊接回路电感不合适。
1、适当减小焊接电流。
2、调整CO2气体保护焊,焊接回路电感。
2、保证气体纯度,调整适当流量。
3、提高操作技术。
4、采取去潮措施,改善焊接环境。
未熔合
1、运条速度过快,焊枪角度不当。
2、坡口设计不良。
3、焊接电流过小,电弧过长等。
4、坡口或夹层的渣、锈清理不彻底。
1、提高操作技术。
2、选用合理的坡口形式。
3、适当的增加焊接电流,缩短焊接电弧。
4、彻底清理坡口表面或层间锈渣等。
3、适当调整焊炬的倾斜角度。
4、提高摷作技术。
5、合理选用坡口,改善焊层成形。
1、选用合适的焊接工艺参数。
2、提高操作技术。
下塌
焊接电流过大,焊接速度太慢,使熔池金属温度过高,态金属在高温停留时间过长。
选用合适的焊接工艺参数。
根部收缩
焊接电流过大,使熔池体积过大。
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法,必须收藏
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法,必须收藏电焊工岗位职责菩提本非树2、焊接压力容器的焊工,一定要凭《焊工考试合格证》所批准的操作项目进行焊接,严禁超项焊接。
3、必须掌握焊接工艺与焊接规范的每项要求,焊接前校对母材、坡口、焊材(焊条、焊丝、焊剂)。
焊条、焊剂未烘干不焊;做到班后拉闸、盘线、清扫、保证工地整洁,不乱丢焊条焊剂,注意节约焊材(焊条、焊丝、焊剂),及时回收焊条头,坚持用焊条头换新焊条制度。
焊接电弧焊基础知识BAOHUA_GG电弧焊基础知识本章重点:①熔滴过渡的主要形式及特点②焊接工艺参数对焊缝成形的影响。
二、焊接电弧的导电特性电弧的三个区域:阴极区弧柱区阳极区(一)弧柱区的导电特性最小电压原理(二)阴极区的导电特性1、热发射型2、电场发射型阴极斑点(三)阳极区的导电特性1、阳极斑点2、阳极区导电形式三、焊接电弧的工艺特性电弧的工艺特性主要包括:热能特性、力学特性、电弧稳定性等。
CO2气体保护焊焊接工艺我是一片落叶...1.电压过低或过高2.焊丝与工件清理不良3.焊丝不均匀4.导电嘴磨损5.焊机动特性不合适1.根据电流调电压2.清理焊丝和坡口3.检查送丝轮和送丝软管4.更新导电嘴5.调节直流电感蛇行焊道1.焊丝伸出过长2.焊丝的矫正机构调整不良3.导电嘴磨损1.调焊丝伸出长度2.调整矫正机构3.更新导电嘴。
焊接接头中常见缺陷产生原因及防治措施LM弧焊之家坡口形式不当(焊缝形状系数ψ=b/h≤1的窄深焊缝),单层单道焊时易产生焊缝中心偏析裂纹;a、选择合理的坡口形式,焊缝成型系数ψ=b/h>1,避免窄而深的“梨形”焊缝,(焊接电流过大也会形成“梨形”焊缝),防止柱状晶在焊道中心会合,产生中心偏析形成脆断面;⑧坡口及先焊的焊缝表面上有锈、熔渣及污物。
手工钨极氩弧焊过程中,由于某些原因,使钨极强烈的发热,端部熔化、蒸发,使钨过渡到焊缝中,并残留在焊缝内形成夹钨。
二氧化碳(CO2)气体保护焊焊接缺陷的总结分...职称论文分享...预防措施:根据焊接母材的厚度、拼装间隙的大小、焊接位置等选择焊接电流、电弧电压、角焊缝要掌握好焊枪角度,焊接构件的位置放置要适当,同时要注意焊接时焊枪摆动方法等;2.4 焊接裂纹:通常分为热裂纹和冷裂纹,焊接裂纹是所有焊接缺陷中最为严重的缺陷,裂纹产生的原因非常复杂,产生热裂纹的主要原因是母材的抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等;钢结构焊接工程分项监理细则专治牙痛钢结构焊接工程分项监理细则。
第一课:焊接缺陷分类、产生原因、防止措施
(2)焊瘤
在焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝之
外未熔化的母材上所形成的金属称为焊瘤。 焊瘤存在于焊缝表面,在其下面往往伴随 着未熔合、未焊透等缺陷。由于焊缝填充 金属的堆积,使焊缝的几何形状发生变化
而造成应力集中。
(3)烧穿和下塌 焊接过程,熔化金属自坡口背面流出, 形 成穿孔的缺陷称为烧穿。烧穿容易发生 在第一 道焊缝及薄板对接焊缝或管子对接 焊缝中。在烧穿的周围常有气孔、夹渣、 焊瘤及未焊透等缺陷。
穿过单层焊缝根部,或在多层焊接接头
中穿过前道熔敷金属塌落的过量焊缝金属
称为下塌。
(4)错边和角变形 由于两焊件没有对正而造成的中心线平 行偏差称为错边。 当两个焊件没有对正造成它们的表面不 平或不成预定的角度称为角变形。
(5)焊缝尺寸、形状不合要求 焊缝尺寸缺陷指焊缝几何尺寸不符合 标准的规定。焊缝形状缺陷是指焊缝外观 质量粗 糙、鱼鳞波高低、宽窄发生突变, 焊缝与母材 非圆滑过渡等。
(1)焊接参数选择不当,电压过低、 焊接电流太低,送丝不均匀,焊速过快等, 均会产生未焊透及未熔合。 (2)操作或焊接情况不当,如焊接时 摆动过大,焊件坡口开得太窄,坡口角度 小,装配间隙小,散热太快等,均会产生 未焊透及未熔合。
7、夹渣
夹渣直接影响焊接量,
产生原因如下:
(1)电弧电压低,焊接电流太 小,熔池温度场低。 (2)操作不当,如焊丝摆动太大。 (3)焊缝形状不规则。
六、焊接缺陷危害及对质量的影响
1、焊接缺陷危害(举例) 1949年我国某液化石油气站罐区发生一 起爆炸事故。 2、焊接缺陷对质量的影响: (1)焊接应力引起应力集中 (2)焊接缺陷对静载的影响 (3)焊接缺陷对脆性断裂的影响 (4)焊接缺陷对疲劳强度的影响 (5)焊接缺陷对应力腐蚀的影响
焊接缺陷
常见的焊接缺陷外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣,焊缝不均匀、不整齐,焊缝与母材不圆滑过渡,焊接接头差,焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有:焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀;焊口清理不干净;焊接电流过大或过小;焊接中运条(枪)速度过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度过大或过小;焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净,无锈、无垢、无脂等污物杂质,露出金属光泽。
⑶加强焊接联系,提高焊接操作水平,熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等,按照焊接工艺卡和操作技能要求,选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条(枪)的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检,发现问题及时处理;⑵对于焊缝成型差的焊缝,进行打磨、补焊;⑶达不到验收标准要求,成型太差的焊缝实行割口或换件重焊;⑷加强焊接验收标准的学习,严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜;局部出现负余高;余高差过大;角焊缝高度不够或焊角尺寸过大,余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当;运条(枪)速度不均匀,过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度不均匀;焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法,选择合理的焊接电流参数;⑵增强焊工责任心,焊接速度适合所选的焊接电流,运条(枪)速度均匀,避免忽快忽慢;⑶焊条(枪)摆动幅度不一致,摆动速度合理、均匀;⑷注意保持正确的焊条(枪)角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训,提高焊缝盖面水平;⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊;⑶加强焊后检查,发现问题及时处理;⑷技术员的交底中,对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直,焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条(枪)摆动幅度不一致,部分地方幅度过大,部分地方摆动过小;焊条(枪)角度不合适;焊接位置困难,妨碍焊接人员视线。
焊接缺陷产生原因及防止措施
焊接缺陷产生原因及防止措施焊接接头的不完整性称为焊接缺陷,主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。
这些缺陷减少焊缝截面积,降低承载能力,产生应力集中,引起裂纹;降低疲劳强度,易引起焊件破裂导致脆断。
一缺陷名称:气孔(Blow Hole)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强.(5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度.(6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却快速.(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)加装挡风设备.(6)降低速度使内部气体逸出.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.(2)焊剂潮湿.(3)焊剂受污染.(4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).(7)焊丝生锈或沾有油污.(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.(2)约需300℃干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用清洁焊丝.(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出.(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝(1)电压过高.(2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.(2)依各种焊丝说明使用.(3)焊前清除干净.(4)减少拖曳角至约0-20°.(5)调整适当.典型缺陷照片二缺陷名称咬边(Undercut)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)电流太强.(2)焊条不适合.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材不洁.(6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条.(3)保持适当的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作方法.典型缺陷照片三缺陷名称:夹渣(Slag Inclusion)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.(5)焊接速度过低,使焊渣超前.(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.(5)增加焊接电流及焊接速度.(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧.四缺陷名称:未焊透(Incomplete Penetration)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条.(2)使用适当电流.(3)改用适当焊接速度.(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体保护焊(1)电弧过小,焊接速度过低.(2)电弧过长.(1)增加焊接电流和速度.(2)降低电弧长度.五缺陷名称:裂纹(Crack)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(1)使用低氢系焊条.(2)使用适宜焊条,并注意干燥.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用适当电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过深的渗透或偏(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.(3)更换焊丝.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.(6)注意规定的施工方法,并予焊接操六缺陷名称:变形(Distortion )焊接方式 发生原因 防止措施手焊、CO2气体保护焊、 自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多. (2)焊接顺序不当. (3)施工准备不足. (4)母材冷却过速. (5)母材过热.(薄板) (6)焊缝设计不当. (7)焊着金属过多. (8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流.(2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材. (5)选用穿透力低之焊材. (6)减少焊缝间隙,减少开槽度数. (7)注意焊接尺寸,不使焊道过大. (8)注意防止变形的固定措施.七其他缺陷焊道外观形状不良(Bad Appearance)(1)焊条不良.(2)操作方法不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)选用适当大小良好的干燥焊条.(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序.(3)选用适当电流及适当直径的焊接.(4)降低电流.(5)多加练习.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练.凹痕(Pit)(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过高.(1)使用适当焊条,如无法消除时用低氢型焊条.(2)使用干燥过的焊条.(3)减低焊接速度,避免急冷,最好施以预热或后热.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.偏弧(Arc Blow)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.(2)接地线位置不佳.(3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)焊接速度太快.(1)·电弧偏向一方置一地线.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)将焊接导电嘴换新使用.(2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不适当.(角(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.焊时)火花飞溅过多(1)焊条不良.(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长 .(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(7)焊丝过度吸湿.(8)焊机情况不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)使用较短之电弧.(3)使用适当之电流.(4)调整适当.(5)依各种焊丝使用说明.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良.(7)导管接头阻力太大.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损坏.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出.(2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.焊丝粘住导电嘴(1)导电嘴与母材间的距离过短.(2)导管阻力过大,送线不良.(3)电流太小,电压太大.(1)使用适当距离或稍为长些来起弧,然后调整到适当距离.(2)清除导管内部,使能平稳输送.(3)调整适当电流,电压值.典型缺陷照片-焊穿--搭叠--焊道蛇形-。
焊接缺陷类别及其产生的原因和防止措施
焊接缺陷类别及其产生的原因和防止措施焊接缺陷焊接缺陷的种类较多,按其在焊缝中的位置不同,可分为外部缺陷和内部缺陷。
常见的焊接外部缺陷有:焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面夹渣及焊接裂纹等;内部缺陷有:气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透等。
在船舶建造过程中,影响焊接质量的因素很多,如钢材和焊条质量,坡口加工和装配精度,坡口表面清理状况;及焊接设备、工艺参数、工艺规程、焊接技术、天气状况等等。
任何一个环节处理不当;都会产生焊接缺陷,影响焊缝质量。
应要求焊工了解各类焊接缺陷产生的原因及防止措施。
焊接缺陷的检验焊缝缺陷的存在,严重影响着船体的强度和密闭性,因此利用不同方法对船舶焊缝进行检验,是保证船体建造质量的主要措施。
焊接质量的检验方法,一般分无损检验和破坏检验两大类,采用何种方法,主要根据产品的技术要求和有关规范的规定。
无损检验方法常见的有外观检查、密性试验和无损探伤等。
外观检查是一种常用的简便质量检验方法,能够发现焊缝表面咬口、气孔、夹渣、焊接裂纹、弧坑、焊瘤以及焊缝的外形尺寸和形状不符合要求等外部缺陷。
密性试验是一种检验船体致密性的试验方法。
试验可根据船体结构不同的部分,分别采取灌水、充气、冲水、真空或煤油试验等方法。
无损探伤分渗透检验、磁粉探伤、超声波探伤和射线照相探伤。
破坏检验方法是用机械方法在焊接接头(或焊缝)上截取一部分金属,加工成规定的形状和尺寸,然后在专门的设备和仪器上进行破坏试验。
依据试验结果,可以了解焊接接头性能及内部缺陷情况,判断焊接工艺正确与否。
经检验,船体结构焊缝超过质量允许限值时,应首先查明产生缺陷的原因,确定缺陷在工件上的部位。
在确认允许修补时,再按规定对焊缝进行修正。
下面就是87米平台供应船进行密性试验的方法:1、水压试验:水压试验时,一般将水灌至下表中所规定的高度,15分钟后,在该压头下检查有关结构和焊缝,不应有变形和渗漏现象。
2、充气试验:充气试验的压力应不小于0.02MPa,但不应大于0.03MPa。
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吉林机械制造分公司企业标准Q/JJ112.11401.17-2011 预防焊接缺陷及焊接变形操作规程吉林机械制造分公司2010-12-30发布 2011-01-01实施1 目的为预防和减少焊接缺陷及焊接变形的产生,保证焊接质量,特制订本规程。
2 适用范围本规程适用于机械公司钢制容器的通用焊接管理。
3 引用标准3.1 GB150.1~4-2011《压力容器》3.2 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》3.3NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》3.4 GB151-1999《管壳式换热器》4 管理内容和方法4.1 焊接缺陷焊接中的常见缺陷有气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
4.1.1 气孔气孔是指在焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
由于气孔的存在,使焊缝的有效截面减小,过大的气孔会降低焊缝的强度,破坏焊缝金属的致密性。
4.1.1.1气孔的产生原因坡口边缘不清洁,有水份、油污和锈迹;焊条或焊剂未按规定进行焙烘,焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
此外,低氢型焊条焊接时,电弧过长,焊接速度过快;埋弧自动焊电压过高等,都易在焊接过程中产生气孔。
4.1.1.2预防产生气孔的措施选择合理的焊接线能量,认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹,严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。
不使用变质焊条,当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时,应严格控制使用范围。
电弧焊时,应控制好电弧长度;埋弧焊时,应选用合适的焊接工艺参数,特别是薄板自动焊,焊接速度应尽可能小些。
4.1.2 夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。
夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
4.1.2.1夹渣的产生原因主要是焊缝边缘有气割或碳弧气刨残留的熔渣;坡口角度或焊接电流太小,或焊接速度过快。
在使用酸性焊条时,由于电流太小或运条不当形成“糊渣”;使用碱性焊条时,由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
进行埋弧焊封底时,焊丝偏离焊缝中心,也易形成夹渣。
4.1.2.2预防产生夹渣的措施:正确选取坡口尺寸,认真清理坡口边缘,选用合适的焊接电流和焊接速度,运条摆动要适当。
多层焊时,应仔细观察坡口两侧熔化情况,每一焊层都要认真清理焊渣。
封底焊渣应彻底清除,埋弧焊要注意防止焊偏。
4.1.3 咬边焊缝边缘留下的凹陷,称为咬边。
咬边减小了母材接头的工作截面,在咬边处造成应力集中,故在重要的结构或受动载荷结构中,一般是不允许咬边存在的,或是咬边长度和深度有所限制。
4.1.3.1咬边的产生原因由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。
埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因,都会造成焊件被熔化去一定深度,而填充金属又未能及时填满而造成咬边。
4.1.3.2预防产生咬边的措施选择合适的焊接电流和运条手法,随时注意控制焊条角度和电弧长度;埋弧焊工艺参数要合适,特别要注意焊接速度不宜过高,焊机轨道要平整。
4.1.4 未焊透、未熔合焊接时,接头根部未完全熔透的现象,称为未焊透;在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象,称为未熔合。
未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷,由于未焊透或未熔合,焊缝会出现间断或突变,焊缝强度大大降低,甚至引起裂纹。
因此,在船体的重要结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。
4.1.4.1未焊透和未熔合的产生原因焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。
焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净,或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当,电弧偏在坡口一边等原因,都会造成边缘不熔合。
4.1.4.2预防未焊透或未熔合的措施正确选取坡口尺寸,合理选用焊接电流和速度,坡口表面氧化皮和油污要清除干净;封底焊清根要彻底,运条摆动要适当,密切注意坡口两侧的熔合情况。
4.1.5焊接裂纹焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。
结构的破坏多从裂纹处开始,在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹,在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。
一经发现裂纹,应彻底清除,然后给予修补。
焊接裂纹主要分为热裂纹、冷裂纹。
4.1.5.1热裂纹焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹,其特征是焊后立即可见,且多发生在焊缝中心,沿焊缝长度方向分布。
热裂纹的裂口多数贯穿表面,呈现氧化色彩,裂纹末端略呈圆形。
4.1.5.1.1热裂纹的产生原因焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS 等)。
由于这些杂质熔点低,结晶凝固最晚,凝固后的塑性和强度又极低。
因此,在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下,熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开,或在凝固后不久被拉开,造成晶间开裂。
焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时,也易产生热裂纹。
4.1.5.1.2预防产生热裂纹的措施严格控制焊接工艺参数,减慢冷却速度,适当提高焊缝形状系数,尽可能采用小电流多层多道焊,以避免焊缝中心产生裂纹;认真执行工艺规程,选取合理的焊接程序,以减小焊接应力。
4.1.5.2冷裂纹焊缝金属在冷却过程或冷却以后,在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。
这类裂纹有可能在焊后立即出现,也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。
4.1.5.2.1冷裂纹产生的主要原因为1)在焊接热循环的作用下,热区生成了淬硬组织;2)焊缝中存在有过量的扩散氢,且具有浓集的条件;3)接头承受有较大的拘束应力。
4.1.5.2.2预防产生冷裂纹的措施1)选用低氢型焊条,减少焊缝中扩散氢的含量;2)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使用制度,谨防受潮;3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹,减少氢的来源;4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等,选择合理的焊接工艺参数和线能量,如焊前预热、焊后缓冷,采取多层多道焊接,控制一定的层间温度等;5)紧急后热处理,以去氢、消除内应力和淬硬组织回火,改善接头韧性;6)采用合理的施焊程序,采用分段退焊法等,以减少焊接应力。
4.1.6 其他缺陷焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。
4.1.6.1产生原因产生焊瘤的主要原因是运条不均,造成熔池温度过高,液态金属凝固缓慢下坠,因而在焊缝表面形成金属瘤。
立、仰焊时,采用过大的焊接电流和弧长,也有可能出现焊瘤。
产生弧坑的原因是熄弧时间过短,或焊接突然中断,或焊接薄板时电流过大等。
焊缝表面存在焊瘤影响美观,并易造成表面夹渣;弧坑常伴有裂纹和气孔,严重削弱焊接强度。
4.1.6.2预防措施防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度,立、仰焊时,焊接电流应比平焊小10-15%,使用碱性焊条时,应采用短弧焊接,保持均匀运条。
防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时,焊条应作短时间停留或作几次环形运条。
4.1.7 小结缺陷的存在对于压力容器设备来说是非常危险的,因此一旦发现缺陷要认真分析缺陷产生的原因,并制定相应的返修措施,然后及时进行修补。
缺陷修补应严格执行原焊接工艺要求以及《钢制通用焊接工艺规程》、《焊缝返修工艺规程》的各项规定。
4.2 焊接变形焊接变形是焊接结构生产中经常出现的问题,它不但影响焊接结构的尺寸准确和外形美观,而且有可能降低结构的承载能力,引起事故。
当结构件上出现了焊接变形时,就需要花许多工时去矫正。
比较复杂的变形,矫正的工作量可能比焊接工作量还要大。
当变形太大,无法矫正时,就造成了废品。
因此了解和掌握焊接变形的种类、影响因素和规律对控制焊接变形具有十分重要的现实意义。
4.2.1 焊接变形的定义焊接变形是由于焊接时在金属构件中产生不均匀温度场所造成的内应力达到材料的屈服限,使局部区域产生的塑性变形。
当温度恢复到原始的均匀状态后,在构件内就产生了新的内应力,这种内应力是温度均匀后残存于构件中的,所以称为残余应力,由此产生的焊接变形就称为焊接残余变形。
4.2.2焊接变形的分类一般按照变形的特点分为以下7类:1)纵向收缩变形,即构件焊后在焊缝方向发生收缩;2)横向收缩变形,即构件焊后在垂直焊缝方向发生收缩;3)挠曲变形,构件焊后发生挠曲,这种挠曲可由焊缝的纵向收缩引起,也可由焊缝横向收缩引起;4)角变形,即焊后构件的平面围绕焊缝产生了角位移;5)波浪变形。
焊后构件出现波浪形状,这种变形在薄板焊接时最容易发生;6)错边变形。
在焊接过程中,两焊接件的热膨胀不一致,可能引起长度方向上的错边,也可能引起厚度方向上的错边;7)螺旋变形。
焊后结构件出现类似麻花、螺旋形的扭曲。
4.2.3 焊接变形的基本规律及影响因素4.2.3.1 纵向收缩变形以及由它所引起的挠曲变形纵向收缩变形量的大小主要取决于构件的长度、截面积和压缩塑性变形的大小。
而压缩塑性变形与焊接参数、焊接方法、焊接顺序以及材料的热物理参量有关。
在这些工艺因素中,焊接线能量是主要的。
在一般情况下,纵向收缩变形与焊接线能量成正比的关系。
对于同样截面积的焊缝来讲,多层焊每次所用的焊接线能量比单层焊时小得多,所以多层焊时引起的纵向收缩比单层焊小。
分的层数越多,每层所用的线能量就越小,变形也越小。
同理,间断焊的纵向收缩变形要比连续焊时小得多。
当焊缝在构件中的位置不对称时,焊缝引起的应力就是不均匀的,这样它不但使构件缩短,同时还使构件弯曲,产生挠曲变形。
4.2.3.2 横向收缩变形及其产生的挠曲变形横向变形的大小与焊接线能量和板厚有关,随着焊接线能量的提高,横向收缩量增加;随着板厚的增加,横向收缩量减少。
横向变形沿焊缝长度上的分布并不均匀。
这是因为先焊的横向收缩对后焊的焊缝产生一个挤压作用,使后者产生更大的横向压缩变形。
因此,焊缝的横向收缩沿着焊接方向是由小到大逐渐增长的,到一定程度后趋于稳定。
另外,采用埋弧自动焊时横向收缩量比板厚相近的手工电弧焊的横向收缩变形量小,采用气焊时横向收缩量比手工电弧焊的横向收缩量大。
如果横向焊缝在结构上分布不对称,那么它的横向收缩也能引起结构的挠曲变形。
4.2.3.3 角变形在堆焊、对接、搭接和丁字接头的焊接时,由于横向收缩变形在厚度方向上的不均匀分布,往往会产生角变形。
角变形的大小取决于构件的压缩塑性变形的大小和分布情况,同时也取决于板的刚度。
对于同一种板厚,随着焊接线能量的增加,正反两面塑性变形量的差值将增加,角变形量也将增加。
但当线能量达到某一值时,角变形不再上升,如果进一步提高线能量,反而会出现角变形减小的现象。
这是因为线能量的进一步提高,使得板背面的温度随着提高,正反两面的塑性变形量的差值可能降低,所以角变形反而减少。
对于同样的板厚和坡口形式,多层焊比单层焊角变形大,焊接层数越多,角变形越大。
另外多道焊比多层焊的角变形要大。
4.2.3.4 波浪变形波浪变形一般在薄板焊接时出现较多。