抽样检验培训教材精选幻灯片
合集下载
抽样方案培训教材PPT(共 37张)
GB/T 2828.1的表1给出了三个
一般检验水平，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，
检
四个特殊检验水平S-1、S-2、
验
S-3、S-4。水平Ⅱ是最常用的。
过程平均：一定时间或一定量
产品范围内的过程水平平均值 称为过程平均。
过
Pbar =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
程
注： 在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检
平
验的结果来估计； P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率；
均
经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以 及截尾检验结果都不能用来估计P值；
抽样方案培训
抽样检验的基本概念
计数标准型抽样方案
计数调整型抽样方案
孤立批抽样检验以及
目
GB/T2828.1的使用
录
其他抽样检验
讨论：抽样检验与供应商管理
抽
样
检
抽样检验定义
验
抽样检验用途
的
计数抽样检验与计量抽样检验 定义
基
本
概
念
破坏性检验
何
流程性材料或散装物料
量小的批的检验
批的包装应便于运输与摆放， 便于抽样。
单 位 产 品
item 批 量
可用来单独考量或观察的事务 批量：N表示
不合格：单位产品的特性不符合规定；
不合格分类：
A类不合格：单位产品的关键质量特性
（critical
不
）不符合规定，或单位产品的质量特
合
性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要质量特性
抽样检验ppt课件
筛选批
对方案的履行不起作用
由于误差则被拒收
第一部分 抽样检验的基本概念
5. 抽样检验的分类定义： 5.1 、计件抽样检验是根据被检验样本中的不合格产品数，推 断整批产品的接收与否；而计点抽样检验是根据被检验样本 中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否；计量 抽样检验是通过测量被检验样本中的产品质量特性的具体数 值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否； 5.2、一次抽样检验就是从检验批中只抽取一个样本就对该批 产品做出是否接收的判断；二次抽样检验是一次抽样检验的 延伸，它要求对一批产品抽取至多两个样本即做出批接收与 否的结论，当从一个样本不能判定批接收与否时，再抽第二 个样本，然后由两个样本的结果来确定批是否被接收。多次 抽样就是二次抽样的进一步推广，例如五次抽样，则允许最 多抽取5个样本才最终确定批是否接收。序贯抽样检验不限次 数，每次抽取一个单位产品，直到按规则做出是否接收批的 判断为止。
为什么要抽样检验而不做全检
一、抽样检验 1、产品检验就是对产品一个或多个质量特性进行的诸
如观察，适当时进行测定、试验或度量并将结果同 规定要求进行比较以确定合格与否所进行的活动。 2、在产品制造过程中，为了保证产品符合标准，防止 不合格品流入下道工序或出厂，最好对产品进行全 数检验即100%检验。但是，在许多情况下全数检验 是不现实的也是没有必要的，例如破坏性检验、批 量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或 不宜采用全数检验. 此时抽样检验是一种有效且可 行的方法。抽检检验是质量管理工作的一个重要组 成部分。
工序情报
不合格百分率
除不合格品百分率外，还可得到工序平均 值与工序变差的情报，以便采取补救措施
严格性
对一已知种类的所有不合格品 对每一不合格品按其最接近的规格所检验
《抽样检验培训教材》PPT课件
• 樣本量代碼 MIL-STD-105E用英文大些字母A、B、C……R表示樣本 量代碼。
• 檢驗水平 MIL-STD-105E的檢驗水平分為特殊檢驗水平S-1、S-2、 S-3、S-4和一般檢驗水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，共七個級別。
不合格：沒有滿足某個規定要求。
不良品：偏離（或完全喪失）開發設計（或契約） 明確規定的部分（或全部）項目的規格的實體。 （一般指產品、半成品、零部件、原材料）
ppt课件
11
抽樣檢驗的簡介
• 基本概念及術語
7、缺陷
沒有滿足某個預期的使用要求（規格、圖面、說
明書）者，稱之為缺陷。一個產品的任何一個特 征不符合指定的技術要求（標準值）都可以說有 缺陷。缺陷一般分為：
計量抽樣檢驗：是指從批中隨機抽取的樣本，
利用樣本中各單位產品的特征值，來判斷這批產 品是否合格的檢驗判定方法。
計數抽樣檢驗與計量抽樣檢驗的根本區別在于，
前者是以樣本中所含的不合格品(或缺陷)個數為
依據，后者是以樣本中各單位產品的特征值為依
據。
ppt课件
13
計數值抽樣檢驗的歷史
1950年，美國軍方發布了MIL-STD-105A，幾 次修訂后于1963年發布了MIL-STD-105D。此標 準為美、英、加聯合采用，也叫做ABC-STD105D。ISO將它改正為ISO2859。我國以 ISO2859為基礎，將七次抽樣改為五次抽樣，發 布了GB2828。
群體中的個體，被抽取的機會要均等。
數據的可信賴性還取決于測定的真實性及紀 錄的真實性，這一點是理所當然的。
ppt课件
9
抽樣檢驗的簡介
• 基本概念及術語
5、交貨方與顧客
交貨方，也稱供方，即提供產品的一方。可以
• 檢驗水平 MIL-STD-105E的檢驗水平分為特殊檢驗水平S-1、S-2、 S-3、S-4和一般檢驗水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，共七個級別。
不合格：沒有滿足某個規定要求。
不良品：偏離（或完全喪失）開發設計（或契約） 明確規定的部分（或全部）項目的規格的實體。 （一般指產品、半成品、零部件、原材料）
ppt课件
11
抽樣檢驗的簡介
• 基本概念及術語
7、缺陷
沒有滿足某個預期的使用要求（規格、圖面、說
明書）者，稱之為缺陷。一個產品的任何一個特 征不符合指定的技術要求（標準值）都可以說有 缺陷。缺陷一般分為：
計量抽樣檢驗：是指從批中隨機抽取的樣本，
利用樣本中各單位產品的特征值，來判斷這批產 品是否合格的檢驗判定方法。
計數抽樣檢驗與計量抽樣檢驗的根本區別在于，
前者是以樣本中所含的不合格品(或缺陷)個數為
依據，后者是以樣本中各單位產品的特征值為依
據。
ppt课件
13
計數值抽樣檢驗的歷史
1950年，美國軍方發布了MIL-STD-105A，幾 次修訂后于1963年發布了MIL-STD-105D。此標 準為美、英、加聯合采用，也叫做ABC-STD105D。ISO將它改正為ISO2859。我國以 ISO2859為基礎，將七次抽樣改為五次抽樣，發 布了GB2828。
群體中的個體，被抽取的機會要均等。
數據的可信賴性還取決于測定的真實性及紀 錄的真實性，這一點是理所當然的。
ppt课件
9
抽樣檢驗的簡介
• 基本概念及術語
5、交貨方與顧客
交貨方，也稱供方，即提供產品的一方。可以
《抽样检验》PPT课件
二项分布计算法：无限总体计件抽检
L(p)
=∑ A
d=0Cndຫໍສະໝຸດ Pd(1-p)n-d
( )n d p
从样本量n中抽取d个不合格品的全部组合数； 批不合格品率
•P（X=x)=Cnx
x n-X p (1-p)
.
X=0.1.2…
当有限总体n / N≤0.1时,可用二项概率去近似超几何概率.
泊松分布计算法: 计点抽检
2. 计量检验：根据给定的技术标准，将单位产品的 质量特性（如长度、重量等）用连续尺度测量出 具体数值并与标准对比的检验。
3. 单位产品：为实施抽样检验而划分的单位体或单 位量。
4. 检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品， 也称交检批。一个检验批应由基本相同的制造条 件一定时间内制造出来的同种单位产品构成。
5. 批量：指检验批中单位产品的数量；
6. 不合格：在抽样检验中，不合格是指单位产品的任何一 个质量特性不符合规定要求；
7. 不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品，称 为不合格品；
8. 抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数（样本量 或系列样本量）和有关接收准则（包括接收数、拒收数、 接收常数和判断规则等）的一个具体方案；
用给定的抽样方案（n , A)(n - 样本量， A - 批合格判定数）去验收批量N和批质 量p已知的连续检验批时，把检验批判为 合格而接收的概率，记为L（p）。
接收概率的计算方法：
1. 超几何分布计算法
2. 二项分布计算法
3. 泊松分布计算法
精选PPT
7
超几何分布计算法：有限总体计件抽检
A
L(p) =∑
P（X=x)=CN-Mn-x CMx / CNn =0,1,2 P（X=0)=C12-34-0 C30 / C124 =0.255
抽样检验PPT课件
• （2）被判定为合格的产品，并不等于批中每个产 品都合格；被判定为不合格的批，也不等于批中 每个产品都不合格
• （3）并非任何抽样检验都能达到正确的判断整批 产品质量的目的
2020/12/28
质量管理
8
15.2统计抽样方案的分类
• 按统计抽样检验的目的分类
预防性抽 样检验
半成品制造过程中的抽样检验，目的是及时发现过程中的 不稳定因素。
2020/12/28
质量管理
11
15.2计数抽样原理与方案
• 抽样方案的两个参数： – 抽取的样本容量n – 对样本进行检验时，判断批合格与否的合格判 断数（对称接收数）c
2020/12/28
质量管理
12
• 根据抽样方案是抽取一个还是多个样本可分为：一 次抽样、二次抽样、多次抽样、序贯抽样等几种。
2020/12/28
质量管理
19
（2）接受概率曲线（OC曲线，Operating Characteristic Curve）
2020/12/28
质量管理
20
• 例:设一批产品的批量为N=100，给定的抽样方案 为n=10， Ac=0，这表明我们从这批产品中随机抽 取10件产品进行检验，如果没有不合格品，则接收 这批产品，否则就拒收这批产品。
2020/12/28
质量管理
3
15.1基本概念
• 单位产品(sample size, n)：为了实施抽样检验而划 分的单位量。
• 批（检验批）(lot or batch )：指作为检验对象而 被汇集起来的 一批产品。
• 批量(lot size， N)：指检验批所包含的单位产品数 量。
• 缺陷：质量特性未满足预期的使用要求。 • 不合格与不合格品：不合格是指单位产品的任何
• （3）并非任何抽样检验都能达到正确的判断整批 产品质量的目的
2020/12/28
质量管理
8
15.2统计抽样方案的分类
• 按统计抽样检验的目的分类
预防性抽 样检验
半成品制造过程中的抽样检验，目的是及时发现过程中的 不稳定因素。
2020/12/28
质量管理
11
15.2计数抽样原理与方案
• 抽样方案的两个参数： – 抽取的样本容量n – 对样本进行检验时，判断批合格与否的合格判 断数（对称接收数）c
2020/12/28
质量管理
12
• 根据抽样方案是抽取一个还是多个样本可分为：一 次抽样、二次抽样、多次抽样、序贯抽样等几种。
2020/12/28
质量管理
19
（2）接受概率曲线（OC曲线，Operating Characteristic Curve）
2020/12/28
质量管理
20
• 例:设一批产品的批量为N=100，给定的抽样方案 为n=10， Ac=0，这表明我们从这批产品中随机抽 取10件产品进行检验，如果没有不合格品，则接收 这批产品，否则就拒收这批产品。
2020/12/28
质量管理
3
15.1基本概念
• 单位产品(sample size, n)：为了实施抽样检验而划 分的单位量。
• 批（检验批）(lot or batch )：指作为检验对象而 被汇集起来的 一批产品。
• 批量(lot size， N)：指检验批所包含的单位产品数 量。
• 缺陷：质量特性未满足预期的使用要求。 • 不合格与不合格品：不合格是指单位产品的任何
抽样检验ppt课件
4. 检索抽样方案（n，A）
精选课件ppt
15
计数挑选型抽样检验
• 计数挑选型抽样检验是指用预先的抽样方案对 批进行初次检验，判为合格的批直接接收，判 为不合格的批必须经过全数检验，将批中不合 格品一一挑出换成合格品后再提交检验的过程。
相关标准：GB/T 13546-92 ；ISO2859-2
计数挑选型抽样检验适用于： 1. 产品一批接一批入库； 2. 各工序间的半成品交接； 3. 向指定的用户连续供货
不合格分级： 1. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定； 2. B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定； 3. C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
3. 批的组成：同一批内的产品应当是在同一制造条件下生产的。批量大小应 适宜。
式中
• P——过程平均不合格率； •Ni——第i批产品的批量； •Di——第i批产品的不合格品数； •k——批数
注： •在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计； •P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率； •经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P 值； •批数一般不应少于20批；如是新产精品选，课开件始pp时t 可以用5~10批的抽检结果估计，以后2应3 不少于20批。
精选课件ppt
1
抽样检验一般适用于下述情况:
1. 破坏性检查验收; 2. 测量对象是流程性材料;
3. 希望节省单位检验费用和时间。
精选课件ppt
2
基本概念
• 名词术语
1. 计数检验：根据给定的技术标准，将单位产品简 单地分成合格品或不合格品的检验；或是统计出
抽样检验培训课程(ppt 54页)
0 . 0299
P( 3 )
5
3
0 . 06
3( 0 . 94 )2
0 . 0019
泊松分布
计算公式
P a
=
Ac d=0
n p d e -np d!
(e = 2.71828)
P( 0 )
(5 0 . 06 )0 e 5 0.06
0!
0 . 7428
按照国际惯例，通常默认设定值为5%，即是把一批合格品错判为不合格批的概 率是5%，或者说是每的 显形检验P值所设定的临界值0.05。
（2）第Ⅱ类错误 (取伪错误) 发生概率为
= Pa (p1)
所谓犯第Ⅱ类错误是指将该拒收的批误判为接收
计数抽样包括： 1.计点（不合格数）——泊松分布 2.计件（不合格品数）——“超几何分布”或“二项式分布”
泊松分布
P a
=
Ac d=0
n p d e -np d!
(e = 2.71828)
【例2】今对批量为 50 的外购产品批作抽样验收，其中包含 3 个不 合格品，求采用的抽样方案为(5，1)时的接收概率 Pa 是多少?
挑选型
检测后，凡达到抽样方案判定基准合格的就接收；达不到判 定基准的，则进行挑选检验
标准型
是在抽样方案中对供、购双方都规定质量保护和质量保证值 ,具有可满 足供、购双方要求的特点的抽样检验
三、批可接受性的判断
批质量的判断过程是：
从批量N中随机抽取n 个单位产品组成一个样本，然后对 样本中每一个产品进行逐一测量，记下其中的不合格品数d， 如果d≤Ac，则认为该批产品质量合格，予以接收；如果 d≥Ac+1，则认为该批产品质量不合格，予以拒收
抽样方法及技巧培训教材(PPT 30页)
例题
例题1
问：工厂生产的某种产品用传输带将产品送入包装车间， 检验人员从传送带上每隔5分钟抽一件产品进行检验，问 这是一种什么抽样法？
答：这是将总体分成均衡的若干部分，再从每一部分按照 预先订出的规则抽取一个个体，得到所需要的样本，故它 是系统抽样 。
例题
例题2
问：已知甲、乙、丙三个车间一天内生产的产品分别是 150件、130件、120件，为了掌握各车间产品质量情况， 从中取出一个容量为40的样本，该用什么抽样方法？简述 抽样过程？
抽取一人为调查对象
非概率抽样的优点 简单易行、成本低、省时间,在统计上也比概 率抽样简单。但由于无法排除抽样者的主观性， 无法控制和客观地测量样本代表性，因此样本不 具有推论总体的性质。非概率抽样多用于探索性 研究和预备性研究，以及总体边界不清难于实施 概率抽样的研究。在实际应用中，非概率抽样往
往与概率抽样结合使用
例题
例题1
问：批量1000，level一般检验水平Ⅱ级 ，AQL0.065，正 常检验一次抽样方案，查询样本量和Ac/Re 答：样本量200，Ac/Re 0/1。
例题2
问：批量1000，level特殊检验水平S-1级 ，AQL4.0，正 常检验一次抽样方案，查询样本量和Ac/Re 答：样本量3，Ac/Re 0/1。
对角抽样：
来货摆放横竖分明、 整齐一致的，如使 用托盘等盛装或平 铺放置的来料等
三角抽样：
来货若摆放在同一 平面时。
S行抽样：
来货若摆放在同一 平面时。
概率抽样
分层抽样（类型抽样）
分层抽样是先把总体按一定标志分成不同类型或层次，然 后从各种不同类型中随机抽取若干单位组成样本 。
分层标准
⑴以调查所要分析和研究的主要变量或相关的变量作为分 层的标准。 ⑵以保证各层内部同质性强、各层之间异质性强、突出总 体内在结构的变量作为分层变量。 ⑶以那些有明显分层区分的变量作为分层变量。
抽样检验知识培训(PPT 41页)_7258
10、计量检验：
根据给定的技术标准，将单位产品的质量特性（如重量、 长度、强度等）用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的 检验。
计数抽样检验与计量抽样检验的根本区别在于，前者是以样本 中所含不合格品（或缺陷）个数为依据；后者是以样本中各单位产 品的特征值为依据。
抽样检验知识培训 企画推进课
（四）抽样检验的形态分类
①轻缺陷 A、几乎不影响制品使用目的。 B、部分规格略微偏规格。 C、不太可能影响客户愉快感的缺陷。
抽样检验知识培训 企画推进课
②重缺陷（也称B级缺陷） A、不能达到产品的使用目的，或者主要规格严重偏离。 B、导致客户使用时较为不愉快的缺陷，或者使用时需改造和交 换零部件等多余麻烦。 C、在使用初期尽管没有大的障碍，但导致缩短产品寿命的缺陷。 ③致命缺陷 A、产品机能有重大影响，使客户无法使用。 B、危极生命 C、预测有可能导致不安全状况。
注意：我们从成品、或半成品、或零部件中抽取一部分样本 加以测定分析时，决不是仅为获取抽出样本的情报或状况。而是 要从样本的检验结果判定批络的状态，以便对批络采取措施。
4、样本（n）
我们从批中抽取的部分个体。常用n来表示。
抽样检验知识培训 企画推进课
图1：检验批、样本及数据的关系
目的
群体
样本 数据
关于生产工程 工程管理 工程改善
抽样检验知识培训 企画推进课
所以，除非产品的品质时好时坏、波动较大 必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品 质较稳，采用大批量是经济的。当然在使用大批 量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的 返工等可能造成的困难。
提交检验的批在放置时，应尽量考虑使检验 员能够比较方便地从各部位抽取样品。
抽样检验知识培训 企画推进课
根据给定的技术标准，将单位产品的质量特性（如重量、 长度、强度等）用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的 检验。
计数抽样检验与计量抽样检验的根本区别在于，前者是以样本 中所含不合格品（或缺陷）个数为依据；后者是以样本中各单位产 品的特征值为依据。
抽样检验知识培训 企画推进课
（四）抽样检验的形态分类
①轻缺陷 A、几乎不影响制品使用目的。 B、部分规格略微偏规格。 C、不太可能影响客户愉快感的缺陷。
抽样检验知识培训 企画推进课
②重缺陷（也称B级缺陷） A、不能达到产品的使用目的，或者主要规格严重偏离。 B、导致客户使用时较为不愉快的缺陷，或者使用时需改造和交 换零部件等多余麻烦。 C、在使用初期尽管没有大的障碍，但导致缩短产品寿命的缺陷。 ③致命缺陷 A、产品机能有重大影响，使客户无法使用。 B、危极生命 C、预测有可能导致不安全状况。
注意：我们从成品、或半成品、或零部件中抽取一部分样本 加以测定分析时，决不是仅为获取抽出样本的情报或状况。而是 要从样本的检验结果判定批络的状态，以便对批络采取措施。
4、样本（n）
我们从批中抽取的部分个体。常用n来表示。
抽样检验知识培训 企画推进课
图1：检验批、样本及数据的关系
目的
群体
样本 数据
关于生产工程 工程管理 工程改善
抽样检验知识培训 企画推进课
所以，除非产品的品质时好时坏、波动较大 必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品 质较稳，采用大批量是经济的。当然在使用大批 量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的 返工等可能造成的困难。
提交检验的批在放置时，应尽量考虑使检验 员能够比较方便地从各部位抽取样品。
抽样检验知识培训 企画推进课
4抽样检验(PPT122页)
2、抽样方案的优化设计
•既然理想的OC曲线不存在，在实践中是否可以 设计出抽样特性比较好的OC曲线呢？回答是肯定 的，它可以通过设计适当的OC函数来实现。优良 的OC曲线应具有下列形状特征： ❖一个好的抽样方案对应的OC曲线是：当这批 产品的质量较好p≤p0时，要以高概率判断它合格， 予以接收；当这批产品的质量不好p≥p1时，要以 高概率判断它不合格，予以拒收；当产品的质量 变坏，p0<p<p1时，被接收的概率迅速减小。
《质量管理》－4
3
检验的分类
• 根据检验的数量分类： – 全数检验与抽样检验
• 根据流程分类： – 购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、 库存检验、监督检验
• 根据检验的内容分类： – 试制品检验、性能检验、可靠性检验、苛刻检 验、分解检验
• 根据检验差别的方法分类： – 计量检验、计数检验
• 另外还有破坏性检验与非破坏性检验等。
《质量管理》－4
17
（3）理想的OC曲线
所谓理想的OC曲线应 1.00
具有如下特征：当产 接
品的不合格率小于规 收
定值p0时，以概率1接
概 率
收；当产品的不合格
L(p)
品率大于规定值p0时, 以概率1拒收,即如右
图所示。但是，所谓 0 理想的OC曲线是不存
在的。
p0 100 p%
《质量管理》－4
18
先观察下面几个图： 由后面的a,b,c三图可以看到，产品批量N 对OC曲线的影响不大，而样本量n 及合格 判断数c是影响OC曲线的两个主要因素。
《质量管理》－4
25
a、抽样方案不变，N对OC曲线的影响
N 1000 n 20 c 3
N 100 n 20 c 3
《抽样常识培训资料》PPT课件
少？允收数是多少？
培训ppt
18
培训ppt
19
来货若为分层摆放或次序排 列的，则可采用层次抽样法 进行抽样。见下图示。如电 阻、电容等贴片料多卷摆放 在一起，卡通箱等分层叠放 等，则适用之。
2、对角抽样法
对于来货摆放横竖分明、整齐 一致的，则可采用对角抽样法 进行抽样。见下图示。如使用 托盘等盛装或平铺放置的来料， 则适用此法
培训ppt
12
培训ppt
10
七、样本的抽取
7.1按简单随机抽样标准从批中随机抽取样本 做为检验的对象，当批由子批或层组成时， 抽样应保证各子批或层的样本数量与子批 或层的大小成正比例。
7.2正常、加严和放宽检验
7.3除非部门主管/部长另有指示或规定，开始 检验时应釆用单次抽样正常检验。
培训ppt
11
七、常用抽样手法 1、层次抽样法
GB/T 2828.1-2003 /ISO 2859-1：1999计数 抽样检验程序。
GB/T 3358.1-1993简单随机抽样标准。
四、定义
缺陷：指不能满足预期使用要求的特性。
培训ppt
6
4.1缺陷分类
4.4.1致命缺陷(CR): 指产品无主要功能或 缺少50%以上次要功能、危害人身安全及 影响客户购买欲望等之缺陷。
抽样 判定
取样检验
外观、尺寸等检测（图纸，检验标准， 功能检测（试装确认） 可靠性检测（必要时）
恢复包装 OK
贴合格品标签
开进货检验报告单
恢复包装
开进料检验不合格报告单
NG
贴不合格品标签
培训ppt
进料检验报告（评审单14 ）
九、正常检验、加严检验及放宽检验的转移 流程：
培训ppt
18
培训ppt
19
来货若为分层摆放或次序排 列的，则可采用层次抽样法 进行抽样。见下图示。如电 阻、电容等贴片料多卷摆放 在一起，卡通箱等分层叠放 等，则适用之。
2、对角抽样法
对于来货摆放横竖分明、整齐 一致的，则可采用对角抽样法 进行抽样。见下图示。如使用 托盘等盛装或平铺放置的来料， 则适用此法
培训ppt
12
培训ppt
10
七、样本的抽取
7.1按简单随机抽样标准从批中随机抽取样本 做为检验的对象，当批由子批或层组成时， 抽样应保证各子批或层的样本数量与子批 或层的大小成正比例。
7.2正常、加严和放宽检验
7.3除非部门主管/部长另有指示或规定，开始 检验时应釆用单次抽样正常检验。
培训ppt
11
七、常用抽样手法 1、层次抽样法
GB/T 2828.1-2003 /ISO 2859-1：1999计数 抽样检验程序。
GB/T 3358.1-1993简单随机抽样标准。
四、定义
缺陷：指不能满足预期使用要求的特性。
培训ppt
6
4.1缺陷分类
4.4.1致命缺陷(CR): 指产品无主要功能或 缺少50%以上次要功能、危害人身安全及 影响客户购买欲望等之缺陷。
抽样 判定
取样检验
外观、尺寸等检测（图纸，检验标准， 功能检测（试装确认） 可靠性检测（必要时）
恢复包装 OK
贴合格品标签
开进货检验报告单
恢复包装
开进料检验不合格报告单
NG
贴不合格品标签
培训ppt
进料检验报告（评审单14 ）
九、正常检验、加严检验及放宽检验的转移 流程：
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
与AQL的关系 LTPD保护使用方，AQL保护生产方 产品质量<AQL,高概率接收 产品质量>AQL,高概率拒收
品质源于改善！
20
品质源于改善！
21
定义：调查对象总体中每个部分都有同等被抽中 的可能，是一种完全依照机会均等的原则进行的 抽样调查，被称为是一种“等概率 。
方法： 简单随机抽样；（=随便抽样？） 等距抽样； 类型抽样(按？类 按？层) 整群抽样 。
品质源于改善！
பைடு நூலகம்13
以不合格品百分数或每百万单位产品不合格 数表示。
批不合格率P：
p=D/N
批不合格品百分数
100p=D/N*100
每百单位产品不合格数
C/N*100
品质源于改善！
14
一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不 合格品数为D=20件，则批不合格品率、不合格品 数？
品质源于改善！
17
AQL：也称可接受质量水平，是可连续交验批的过程平
均不合格率上限值，是用户所能接受的质量水平（最差 的水平）。
确定AQL的原则：
以产品为核心，根据质量特性和重要程度分类
AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类） 检验项目：AQL（少） ＜ AQL（多） AQL（军用产品）＜AQL（民用产品） AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观） AQL(零部件）< AQL（成品）
品质源于改善！
15
检验一批产品的外观质量，批量N=2000，其中10 件每件有2个不合格，5件各有1处不合格，则
批每百单位不合格数为？
品质源于改善！
16
过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过
程水平平均值称为过程平均。
Pbar =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
品质源于改善！
4
零部件 成品 在制品 半成品 过程 管理程序 记录 库存品 维修操作
品质源于改善！
5
GB2828.1-2003是计数 调整型抽样检验！
计数型抽样检验：把抽取样本后通过离散尺度
衡量的方法称为计数抽样检验。 计件：不合格品数 计点：不合格数
7
批 单位产品 批质量水平 过程平均 不合格 不合格品 可接收质量水平（AQL） 批允许最大不合格率（LTPD) 抽样 生产方风险 使用方风险
品质源于改善！
8
定义：同一种原材料、工艺、设备、时间生产出 来的产品的总和。
注意事项 抽样的批必须是生产批，而非交验批 批量大的批的检验要经济于批量小的批的检验 批的包装应便于运输与摆放，便于抽样。
C类不合格：单位产品的一般质量特性（mineral） 不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规 定。
品质源于改善！
11
A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，
也有可能还有B类不合格和或C类不合格的单位产 品；
B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，
也有可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单 位产品；
注： 在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验 的结果来估计； P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率； 经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及 截尾检验结果都不能用来估计P值； 批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用 5~10批的抽检结果估计，以后应不少于20批。
品质源于改善！
9
可用来单独考量或观察的事务 批量：N表示
品质源于改善！
10
不合格：单位产品的特性不符合规定；
不合格分类：
A类不合格：单位产品的关键质量特性（critical
）不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符 合规定；
B类不合格：单位产品的重要质量特性（major）不 符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；
.
1
抽样检验的基本概念 计数标准型抽样方案 计数调整型抽样方案 孤立批抽样检验以及GB/T2828.1的使用 其他抽样检验 讨论：抽样检验与供应商管理
品质源于改善！
2
抽样检验定义 抽样检验用途 计数抽样检验与计量抽样检验定义
品质源于改善！
3
破坏性检验 流程性材料或散装物料 检验成本较高或周期较长时 批量较大，实施全检不经济
AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符 合过程平均 P ，也可按国内相同行业的过程平 均
品质源于改善！
18
对于一个孤立批，限制在某一低接收概率的 质量水平
是不应接收的批质量（不合格品率）的最小 值。
品质源于改善！
19
定义
是指抽样方案认为不可接受而应当拒收的质量水 平. 其接收概率为0.1(使用方风险)时的批的质 量, 即这样的批只有10%的机会被接收。
计量型抽样检验:用抽取样本的连续尺度定量地
衡量一批产品质量的方法。
品质源于改善！
6
抽样检验的目的
决定是否接收该批，而非估计该批的质量。 即使相同质量的批，抽样的结果也可能不同。 最有效的抽样不是检验，而是改进过程使其符合
顾客的要求。 抽样检验出的不合格品如何处理?
品质源于改善！
C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，
但没有A类和B类不合格的单位产品；
品质源于改善！
12
某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发 现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格， 2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类 不合格，5个产品有C类不合格。试问ABC类不合 格和不合格品各有多少？
品质源于改善！
22
品质源于改善！
23
超几何分布（随机抽取不放回地抽取N个 产品）
二项分布（OK，NG） 泊松分布（计点）
品质源于改善！
24
Np N Np
L(
p)
A
d
d 0
n d
N n
L(
p)
d
A 0
n d
p
d
(1
p)nd
L( p) A (np)d enp
d0 d!
品质源于改善！
25
已知N=3000的一批产品提交外观检验，若用 （20，1）的抽样方案，当p=1%时，求接收概
品质源于改善！
20
品质源于改善！
21
定义：调查对象总体中每个部分都有同等被抽中 的可能，是一种完全依照机会均等的原则进行的 抽样调查，被称为是一种“等概率 。
方法： 简单随机抽样；（=随便抽样？） 等距抽样； 类型抽样(按？类 按？层) 整群抽样 。
品质源于改善！
பைடு நூலகம்13
以不合格品百分数或每百万单位产品不合格 数表示。
批不合格率P：
p=D/N
批不合格品百分数
100p=D/N*100
每百单位产品不合格数
C/N*100
品质源于改善！
14
一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不 合格品数为D=20件，则批不合格品率、不合格品 数？
品质源于改善！
17
AQL：也称可接受质量水平，是可连续交验批的过程平
均不合格率上限值，是用户所能接受的质量水平（最差 的水平）。
确定AQL的原则：
以产品为核心，根据质量特性和重要程度分类
AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类） 检验项目：AQL（少） ＜ AQL（多） AQL（军用产品）＜AQL（民用产品） AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观） AQL(零部件）< AQL（成品）
品质源于改善！
15
检验一批产品的外观质量，批量N=2000，其中10 件每件有2个不合格，5件各有1处不合格，则
批每百单位不合格数为？
品质源于改善！
16
过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过
程水平平均值称为过程平均。
Pbar =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
品质源于改善！
4
零部件 成品 在制品 半成品 过程 管理程序 记录 库存品 维修操作
品质源于改善！
5
GB2828.1-2003是计数 调整型抽样检验！
计数型抽样检验：把抽取样本后通过离散尺度
衡量的方法称为计数抽样检验。 计件：不合格品数 计点：不合格数
7
批 单位产品 批质量水平 过程平均 不合格 不合格品 可接收质量水平（AQL） 批允许最大不合格率（LTPD) 抽样 生产方风险 使用方风险
品质源于改善！
8
定义：同一种原材料、工艺、设备、时间生产出 来的产品的总和。
注意事项 抽样的批必须是生产批，而非交验批 批量大的批的检验要经济于批量小的批的检验 批的包装应便于运输与摆放，便于抽样。
C类不合格：单位产品的一般质量特性（mineral） 不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规 定。
品质源于改善！
11
A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，
也有可能还有B类不合格和或C类不合格的单位产 品；
B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，
也有可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单 位产品；
注： 在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验 的结果来估计； P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率； 经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及 截尾检验结果都不能用来估计P值； 批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用 5~10批的抽检结果估计，以后应不少于20批。
品质源于改善！
9
可用来单独考量或观察的事务 批量：N表示
品质源于改善！
10
不合格：单位产品的特性不符合规定；
不合格分类：
A类不合格：单位产品的关键质量特性（critical
）不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符 合规定；
B类不合格：单位产品的重要质量特性（major）不 符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；
.
1
抽样检验的基本概念 计数标准型抽样方案 计数调整型抽样方案 孤立批抽样检验以及GB/T2828.1的使用 其他抽样检验 讨论：抽样检验与供应商管理
品质源于改善！
2
抽样检验定义 抽样检验用途 计数抽样检验与计量抽样检验定义
品质源于改善！
3
破坏性检验 流程性材料或散装物料 检验成本较高或周期较长时 批量较大，实施全检不经济
AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符 合过程平均 P ，也可按国内相同行业的过程平 均
品质源于改善！
18
对于一个孤立批，限制在某一低接收概率的 质量水平
是不应接收的批质量（不合格品率）的最小 值。
品质源于改善！
19
定义
是指抽样方案认为不可接受而应当拒收的质量水 平. 其接收概率为0.1(使用方风险)时的批的质 量, 即这样的批只有10%的机会被接收。
计量型抽样检验:用抽取样本的连续尺度定量地
衡量一批产品质量的方法。
品质源于改善！
6
抽样检验的目的
决定是否接收该批，而非估计该批的质量。 即使相同质量的批，抽样的结果也可能不同。 最有效的抽样不是检验，而是改进过程使其符合
顾客的要求。 抽样检验出的不合格品如何处理?
品质源于改善！
C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，
但没有A类和B类不合格的单位产品；
品质源于改善！
12
某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发 现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格， 2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类 不合格，5个产品有C类不合格。试问ABC类不合 格和不合格品各有多少？
品质源于改善！
22
品质源于改善！
23
超几何分布（随机抽取不放回地抽取N个 产品）
二项分布（OK，NG） 泊松分布（计点）
品质源于改善！
24
Np N Np
L(
p)
A
d
d 0
n d
N n
L(
p)
d
A 0
n d
p
d
(1
p)nd
L( p) A (np)d enp
d0 d!
品质源于改善！
25
已知N=3000的一批产品提交外观检验，若用 （20，1）的抽样方案，当p=1%时，求接收概