模具及模具钳工操作培训(文书特制)

第一部分钳工作业要领
一、拉延模（DR）
（一）型面尺寸的确认：根据图面尺寸或样件尺寸来确定
1．首先，根据图面尺寸，全面检视，了解该模具所有型面尺寸，有不清楚的地方，要提出来，弄懂、弄明白；
2．在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。

（二）上、下模基准钳工作业时：
1. 请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、简单地根据红丹吃进状况随意地判断和动作。

※清角时,砂轮片或乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。

2. 打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向应与刀具雕刻路径交错打磨。

3. 无论是凸花R角，还是凹花R角，打磨和清角后，R角都应光滑圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。

4. 模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补，这样可以减少砂孔。

（三）合模：
1. 确认上下模导板间隙均匀性和间隙值（一般为0.05—0.08mm）。

2. 应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合；
3．研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作面的不平衡而导致模具研合面的倾斜。

4．合模作业规定，凸凹模接触红丹面积须达90%，活塞管理面须100%接触，其他非管理面红丹接触面达80%
5．合模时先合活塞面或凸凹模皆可。

但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。

6. 合模时主机一般不允许加压。

7. 扣料厚时要注意：
（1）左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正；
（2）不再考虑平衡块功能使用；
（3）拉延筋以内要达100%管理面，100%贴合度，拉延筋以外要达80%管理面。

（四）试模前准备工作：
1. 推石头：用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。

2. 抛光：用240#砂纸，必要时推油石；
3．上下模加强筋倒角；
4．钻气孔：注意：这是必不可少又容易忽略的环节
5．用料尺寸的初步确定：（1）据工艺卡的资料；（2）在没有资料时，要以凸模为依据确定：型面部分以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20MM。

（五）试模：一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。

试模时要注意以下问题：
1. 注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与压边圈顶杆凸台平面接触的间隙（应为0），如果有间隙，
需用铜片垫平。

2. 活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：（1）起皱；（2）破裂；（3）硬性（强度）不同；
3. 控制料的流量的平衡块（1）应固定于上模，如此可避免送料时刮伤，（2）过紧会裂的部位所垫的垫片最厚不超过板件的料厚的一半，入0.8—0.4 ；
4. 注意料的大小是否合适：料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起皱；
5. 主机压力，缓冲压力会影响拉延件（1）起皱，（2）破裂。

如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱；
6. 所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。

7. 如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）；
8. 压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题：
（1.）板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；（2）模具本身加快磨损造成日后凹凸；（3）上下模压不到位；
9. 机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。

（六）淬火：模具调试好以后，上下模R角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上。

（未经过淬火的拉延模，R角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。

）
淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。

火焰淬火示意图：
注：烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。

若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，R角便会起泡有气蚀孔；冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。

（七）安装模具辅助机构
（1）上模废料区域做压印器；
（2）模具前后面安装送取料滑轮装置；
（3）上下模应加工3，6，9装模定位；
（4）安装防止活塞飞出的套筒螺杆。

（5）模具起吊棒。

二、周剪模（TR）
（一）型面尺寸确认：除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸；
（二）上、下模基准钳工作业：
1．下模：除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序DR的板件）合模---先在模具上设定
基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R角和平面处最好用Φ5---6mm的钻头钻一些孔以便观察。

2. 用板件合模时注意：（1）刀口周边20mm一定要见红丹，（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动。

4. 上模（压料板）研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上模定出两个基准点；要尽量在地面研合达80%时才上机台；上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。

5. 研合完以后，推石头，抛光。

6. 配刀口：（1）基准模刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂；刀口烧得黑黑时，证明火烧得不足，硬度也不够；（2）注意：配刀口时：a. 刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm；b. 补焊刀口时不得留有焊缝接口；c. 修顺---刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#以上）来推顺，手摸应有锋利的感觉；（3）上机台确定模具的闭合高度测量限位高度，刀口吃入量为5—6mm; 废料刀吃入量为2—3mm；；
7. 废料刀的装配：（1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3---5 mm间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上，在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。

注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。

（2）
下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状；如果剪不断，一般焊补上模废料刀。

（3）下模废料刀要磨阶梯，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。

（三）、研配刀块要注意以下几点：
1 以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56---62.
2. 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；纵切刃截面一定要垂直；刀口垂直度应不大于0.01mm, 不允许有倒锥。

3. 刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块；
4. 基准模刀口侧壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙；
5. 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8 mm的间隙不大于0.15 mm，料厚小于0.8 mm的间隙应小于0.05 mm，相靠而不相挤；
6. 刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般每块刀块不低于4颗，刀块底部应打磨掉加工后的毛刺；
7. 上机台合刀口前，注意以下几点：
（1）设置模具等高块；（2）下到接近刀口约0.5 mm间隙时划线打磨，打磨到0.15 mm 以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下几点：
a. 所切割不可整体或一次性切刀口；
b. 要前后或左右对称切；
c.一次切入约0.5 mm 左右可避免下模刀口崩裂或刮伤；
d.打磨刀块不能磨到发黑，这样会产生硬度过高伤及基准模；
8. 每研配好一块刀块，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺，需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块往基准刀口靠密，重新钻大固定销；
9. 上下模（刀块）淬火：所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。

（四）组冲头：。