深孔钻加工管理规范
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4.2交接班后需重新检查机器加工状态，若有异常需及时调整，若调整有困难及时报告班组长或主管进行处理。
4.3白班接好班后要检查机器的各项功能是否正常并如实填写[设备点检保养记录表](QR-033)，要将每天、每周、每月的点检情况落实到位；月初第一天将上月填写完整的“点检表”交组长或主管审核，并取回本月需使用的“点检表”及时进行点检和记录。
10、热嘴避空加工作业规范
10.1流程图
10.2热嘴避空加工作业标准
10.2.1对照图纸或3D仔细确认热嘴避的孔径和深度。
10.2.2根据孔大小选用合适的刀具(大小,长度)使用暴力钻时刀片要无破损,中心钻无大的磨损,无法加工到位时先开粗后用钻床扩孔，开粗刀具尽可能选大.孔不是整数时，可选用接近规格的刀具，如48可选用50和刀具。但不可差别过大，差距大时要向上级询问确认。
5.2.2用锉刀修理干净工件上的毛刺和边角不平变形处,毛刺很大的状况需用打磨机粗修后用锉刀精修，需用手确认无刮手现象。
5.2.3工件上机时先确定摆放面，吊装时要平稳，放下时尽量避免冲击床面，摆放时目测尽量和工作台平行。
5.2.4上压板时注意压紧位置，压紧点应靠近垫块并位于垫块所构成的支撑平面内，压板数量要满足锁紧要求，且不可使工件变形(支撑块高度要略高于工件，螺杆尽量靠近工件)。
8.2.2工件放置在工作台时须根据钻床大小及工件大小评估是否需要锁紧,工件太大直接放置在地面上时要用水平仪找平。
8.2.3根据图纸选用合适钻头,确保刀刃锋利,角度合理,无崩坏，根据材料及所加工孔的实际情况修磨钻头。
8.2.4根据图纸用卷尺卡尺测量NC点孔,确认加工位置,如未打点,则用高度尺划线后用样冲打点,打点时先用较小力敲一下,移开看是否在十字线中间OK则将样冲尖对准刚打的小点敲到位，有偏差则调整后重敲，不可一次敲到位。
7.2.5加工时仔细核对图纸的孔径，位置，深度，调用程式的须要细心核对程式号，并核对每个孔的座标值，随时注意切削情况，有振动及异响时要停机检查刀具，并每做5个孔就要用标准件测试孔径。
7.2.6加工完成后用标准件逐孔检测是否达到要求。
7.3顶针加工作业注意事项
7.3.1击穿面不可是斜面,弧面,如有此种应及时向上级汇报并确定加工工艺。
9.2.4中间有穿孔时须将进给量降至6-8mm/min至刀头全部进入另一侧方可提速。如果需要穿过导柱，斜水井等大孔导致刀具全长距离无支撑时必须用材料将需要穿过的孔补起来后方可加工。
9.2.5加工斜度过大的孔时需要紧配斜度刀套或用铁、铝等做材料补齐，不可使用木头，如无法补齐需铣导向孔。加工水井时一般侧面运水已加工，退刀时极易卡刀，必须仔细观察。对照图纸仔细检查X，Y，Z座标值，基础进给转数参照参数表。
10.2.6检验孔径大小和深度是否符合要求,孔径可用卡尺.深度可使用卷尺。
10.3热嘴避空加工作业注意事项
10.3.1如没有刚好的刀具可选用略大于，但不可以小。
10.3.2使用暴力钻如出现意外损坏刀具则该孔必须先将底铣平再加工。
10.3.3正面加工放电排油孔，不可使钻头或铁屑损伤唧嘴孔壁。
10.3.4暴力钻加工不可有斜面或大于中心钻的中心孔。
13、相关记录：
13.1[深孔钻加工记录表](QR-139-02)13.2[钻床加工记录表](QR-139-03)
13.3[设备点检保养记录表](QR-033)
核准： 审核： 制订：日期：
1、目的：使深孔钻操作规范化、标准化、提高加工效率，保证工件品质，人员和设备的安全，降低成本。
2、范围：深孔钻操作加工均属之
3、职责：
3.1深孔钻班组长或主管Biblioteka Baidu按本规范要求教导、督导、查核操作员作业过程和结果；
3.2深孔钻操作员：按此规范进行加工操作及自检。
4、操作员作业要求：
4.1接班时要检查设备及周围区域5S符合要求，若不合格，则由交班者打扫干净方可下班。。
8.2.5加工时先用中心钻加工5MM以上再换钻头加工，孔很大时须分次钻出，逐步扩大钻头，钻头找好中心后须锁紧摇臂，将钻尖碰到工件表面时松开刻度盘，设定好深度。并用记号笔做标记，孔较深时同时在钻头上做好标记，以免发生钻深。
8.2.6每做完一种孔径就对照图纸检查一遍有没有钻错位置，漏钻，确认好后再换钻头做下一孔径，全部做完后要再一次对照图纸确认有无漏，错加工，深度用圈尺测量即可。
11、其他要求：
11.1上班必须穿工衣、劳保鞋，戴厂牌；开行车必须要戴安全帽；
11.2不得迟到或早退，所有请假的必须要当事人到现场请假，方可生效，否则按旷工处理；
11.3班组长或主管于巡视时确认点检保养被执行并签名于“点检表”的查核栏。
12、相关文件：
12.1《螺纹底孔标准查询表》(SOP-MD10)
6.2.4攻牙时需先锁紧摇臂，在攻入前三个牙时适当施加压力，否则易造成牙口部被拉坏，攻牙时每攻数牙就反转断屑，，不可一攻到底，对大的牙需用1.2.3.攻依次攻出，不可直接用3攻攻牙，以免成牙和丝锥损坏，二次攻牙时必先用手将丝锥转入数圈后方可使用机攻，以免造成重牙。
6.2.5完成后公制牙需用螺丝检验拧入是否顺畅，有无烂，弱牙。有无遗漏。管牙用堵头检测。如果烂牙需向上级或相关人员反映。
7.2.2确认刀具锋利无破损,磨损,刀杆不弯曲，刀头长度在25mm以上。
7.2.3先在工件的导柱等其他不发生干涉的位置加工100mm,同时确定好进给,转数等参数(按标准进给的80%)。
7.2.4对加工的试刀孔进行位置和孔径精度检测,如OK则正式加工,NG则进行调整,重新碰数（位置不准）或更换刀具（孔径超差）后重复上一步(孔径用标准件检测滑配)。
10.2.3根据图纸手工编程或使用电脑编写,编写时注意位置和深度,深度加工到圆锥开始处。
10.2.4加工时先用较低速度进给至10mm深,再用正常速度进给至深度,过程中注意观察,核对X.Y.Z。如开粗后使用钻床扩孔需在钻头上用色笔涂好标记,并在刻度盘相应刻度做好标记，以防钻深。
10.2.5加工放电排油孔时必须从正面NC加工过的唧嘴孔内用至少小于唧嘴孔5mm的钻头加工穿,对好中心后必须锁紧摇臂.不可从背面加工。
5.2.5校表时应使用铜棒或铝棒，不可使用铁棒等坚硬材料敲打工件，校表时先校正"Y"方向，在校"X"方向，校"Y"方向时可不松开行车。
5.2.6夹紧时需对称夹紧，即两边同时拧紧，不可先拧一边再拧另一边。夹紧后再用表确认工件有没有移动。
5.3装夹作业需注意事项
5.3.1清理要特别仔细，确保放置面无凸起不平，否则不易对正夹紧。
6.2.2对照图纸确认使用的丝锥规格，类型，如PT，G，或NPT，做头攻丝锥可以是崩坏后磨过的，最终加工的丝锥必须是无磨损，崩坏，烂牙。将丝锥对准底孔，将主轴打反转施加一定压力后锁紧摇壁。
6.2.3丝锥顶上工件表面后松开刻度盘，依图纸标识设定深度，没有标识的以螺纹大径2倍设定深度，M30以上以1.7倍设定深度。对于管牙，图纸有标识深度的以深度设定，没有标识的以丝锥的3/4处为攻牙深度。
8.3钻孔加工作业注意事项
8.3.1加工时除特殊情况外均需充分浇注切削液。
8.3.2钻螺纹底孔时需严格按照《螺纹底孔标准查询表》选用钻头及确定加工深度。
8.3.3大的钻头过小孔时先用小钻头分次扩到位。
8.3.4无论孔径大小，找好中心后必须锁紧摇臂。
9、运水加工作业规范
9.1流程图
9.2运水加工作业标准
9.2.1对照图纸或3D，确认要加工孔径大小及深度。选用符合要求的刀具(直径、长度）刀具不可有崩坏，严重磨损，刀杆不可有较大弯曲，刀头不可短于5mm。
9.2.2对照图纸编写程式或使用电脑编写，5条以上必须使用自动编程，手工编程时要仔细确认X.Y.Z深度。
9.2.3先用较低速度加工5mm后再提升到正常速度，调整进给时优先加大进给量，再加切削速度，发现铁屑变色时说明以至极限，适当向下调。
5.3.2吊装时注意安全，大型工件必须使用4根铁链，两人配合时要呼应一致，方可避免造成人员伤害。
5.3.3需使用符合公司标准的垫块、螺杆，不可随便替代。
6、螺纹攻牙加工作业规范
6.1流程图
6.2螺纹加工作业标准
6.2.1用卡尺测量底孔大小是否符合标准，《螺纹底孔标准查询表》(HYS-SOP-MD10)位置是否正确，深度是否足够，（位置和深度可用卷尺确认）底孔深度M24以下为2.5倍大径深度，M30以上为2倍大径深度。
6.3螺纹加工作业注意事项：
6.3.1攻牙除铸铁外必须用丝攻油，不可用机油，切削油等代替。
6.3.2如发现有轻微烂牙，可用手工拿一个新的丝攻重新过一下，绝不可使用机攻（仅限管牙）。
6.3.3每攻一外牙须将丝攻清干净再加工下一个。
7、顶针加工作业规范
7.1流程图
7.2顶针加工作业标准
7.2.1加工顶针孔前先用表测试机床精度，保证在按比例计算低于0.02/100mm（机头精度）。
4.4每台机的状态指示牌必须要以机台的实际情况调拨到指定的位置。机台的状态需与指示牌一致。
4.5按要求填写对应机台的加工报表[深孔钻加工记录表](QR-139-02)和 [钻床加工记录表](QR-139-03)。
5、工作装夹作业规范
5.1流程图
5.2装夹作业标准
5.2.1清理工作台上的铁屑及其他杂物，用碎布擦干净，有毛刺的用锉刀和油石修理，放垫块位置需用手确认无刮手现象。垫块摆放要合理，尽量在四周边角和长向中间，且均超出工件10-20mm。
7.3.2加工避空时可单边放大1mm。
7.3.3刀套必须紧配,绝不可使用加长套,击入面不可是斜面或弧面。
7.3.4加工避空时堵孔不可使用螺丝等坚硬材料，以免损坏孔壁。
8、钻孔加工作业规范
8.1流程图
8.2钻孔加工作业标准
8.2.1彻底清理工作台面用抹布擦净，保证无铁屑杂物,用锉刀修好工件边缘毛刺并擦干净。
9.2.6对照图纸仔细检查X，Y，Z座标值，进给转数参照参数表。
9.3运水加工作业注意事项
9.3.1加工对接孔时要观察接通程度。
9.3.2加工相交孔时先做的一条须加半径,接通的一条接通到中心即可。
9.3.3如不慎断刀必须马上敲出,并清理相接孔。
9.3.4不可忘记水路孔沉台。
9.3.5当加工孔在工件和所补材料上各占一半时垫材硬度要接近工件硬度，绝不可使用木头。
4.3白班接好班后要检查机器的各项功能是否正常并如实填写[设备点检保养记录表](QR-033)，要将每天、每周、每月的点检情况落实到位；月初第一天将上月填写完整的“点检表”交组长或主管审核，并取回本月需使用的“点检表”及时进行点检和记录。
10、热嘴避空加工作业规范
10.1流程图
10.2热嘴避空加工作业标准
10.2.1对照图纸或3D仔细确认热嘴避的孔径和深度。
10.2.2根据孔大小选用合适的刀具(大小,长度)使用暴力钻时刀片要无破损,中心钻无大的磨损,无法加工到位时先开粗后用钻床扩孔，开粗刀具尽可能选大.孔不是整数时，可选用接近规格的刀具，如48可选用50和刀具。但不可差别过大，差距大时要向上级询问确认。
5.2.2用锉刀修理干净工件上的毛刺和边角不平变形处,毛刺很大的状况需用打磨机粗修后用锉刀精修，需用手确认无刮手现象。
5.2.3工件上机时先确定摆放面，吊装时要平稳，放下时尽量避免冲击床面，摆放时目测尽量和工作台平行。
5.2.4上压板时注意压紧位置，压紧点应靠近垫块并位于垫块所构成的支撑平面内，压板数量要满足锁紧要求，且不可使工件变形(支撑块高度要略高于工件，螺杆尽量靠近工件)。
8.2.2工件放置在工作台时须根据钻床大小及工件大小评估是否需要锁紧,工件太大直接放置在地面上时要用水平仪找平。
8.2.3根据图纸选用合适钻头,确保刀刃锋利,角度合理,无崩坏，根据材料及所加工孔的实际情况修磨钻头。
8.2.4根据图纸用卷尺卡尺测量NC点孔,确认加工位置,如未打点,则用高度尺划线后用样冲打点,打点时先用较小力敲一下,移开看是否在十字线中间OK则将样冲尖对准刚打的小点敲到位，有偏差则调整后重敲，不可一次敲到位。
7.2.5加工时仔细核对图纸的孔径，位置，深度，调用程式的须要细心核对程式号，并核对每个孔的座标值，随时注意切削情况，有振动及异响时要停机检查刀具，并每做5个孔就要用标准件测试孔径。
7.2.6加工完成后用标准件逐孔检测是否达到要求。
7.3顶针加工作业注意事项
7.3.1击穿面不可是斜面,弧面,如有此种应及时向上级汇报并确定加工工艺。
9.2.4中间有穿孔时须将进给量降至6-8mm/min至刀头全部进入另一侧方可提速。如果需要穿过导柱，斜水井等大孔导致刀具全长距离无支撑时必须用材料将需要穿过的孔补起来后方可加工。
9.2.5加工斜度过大的孔时需要紧配斜度刀套或用铁、铝等做材料补齐，不可使用木头，如无法补齐需铣导向孔。加工水井时一般侧面运水已加工，退刀时极易卡刀，必须仔细观察。对照图纸仔细检查X，Y，Z座标值，基础进给转数参照参数表。
10.2.6检验孔径大小和深度是否符合要求,孔径可用卡尺.深度可使用卷尺。
10.3热嘴避空加工作业注意事项
10.3.1如没有刚好的刀具可选用略大于，但不可以小。
10.3.2使用暴力钻如出现意外损坏刀具则该孔必须先将底铣平再加工。
10.3.3正面加工放电排油孔，不可使钻头或铁屑损伤唧嘴孔壁。
10.3.4暴力钻加工不可有斜面或大于中心钻的中心孔。
13、相关记录：
13.1[深孔钻加工记录表](QR-139-02)13.2[钻床加工记录表](QR-139-03)
13.3[设备点检保养记录表](QR-033)
核准： 审核： 制订：日期：
1、目的：使深孔钻操作规范化、标准化、提高加工效率，保证工件品质，人员和设备的安全，降低成本。
2、范围：深孔钻操作加工均属之
3、职责：
3.1深孔钻班组长或主管Biblioteka Baidu按本规范要求教导、督导、查核操作员作业过程和结果；
3.2深孔钻操作员：按此规范进行加工操作及自检。
4、操作员作业要求：
4.1接班时要检查设备及周围区域5S符合要求，若不合格，则由交班者打扫干净方可下班。。
8.2.5加工时先用中心钻加工5MM以上再换钻头加工，孔很大时须分次钻出，逐步扩大钻头，钻头找好中心后须锁紧摇臂，将钻尖碰到工件表面时松开刻度盘，设定好深度。并用记号笔做标记，孔较深时同时在钻头上做好标记，以免发生钻深。
8.2.6每做完一种孔径就对照图纸检查一遍有没有钻错位置，漏钻，确认好后再换钻头做下一孔径，全部做完后要再一次对照图纸确认有无漏，错加工，深度用圈尺测量即可。
11、其他要求：
11.1上班必须穿工衣、劳保鞋，戴厂牌；开行车必须要戴安全帽；
11.2不得迟到或早退，所有请假的必须要当事人到现场请假，方可生效，否则按旷工处理；
11.3班组长或主管于巡视时确认点检保养被执行并签名于“点检表”的查核栏。
12、相关文件：
12.1《螺纹底孔标准查询表》(SOP-MD10)
6.2.4攻牙时需先锁紧摇臂，在攻入前三个牙时适当施加压力，否则易造成牙口部被拉坏，攻牙时每攻数牙就反转断屑，，不可一攻到底，对大的牙需用1.2.3.攻依次攻出，不可直接用3攻攻牙，以免成牙和丝锥损坏，二次攻牙时必先用手将丝锥转入数圈后方可使用机攻，以免造成重牙。
6.2.5完成后公制牙需用螺丝检验拧入是否顺畅，有无烂，弱牙。有无遗漏。管牙用堵头检测。如果烂牙需向上级或相关人员反映。
7.2.2确认刀具锋利无破损,磨损,刀杆不弯曲，刀头长度在25mm以上。
7.2.3先在工件的导柱等其他不发生干涉的位置加工100mm,同时确定好进给,转数等参数(按标准进给的80%)。
7.2.4对加工的试刀孔进行位置和孔径精度检测,如OK则正式加工,NG则进行调整,重新碰数（位置不准）或更换刀具（孔径超差）后重复上一步(孔径用标准件检测滑配)。
10.2.3根据图纸手工编程或使用电脑编写,编写时注意位置和深度,深度加工到圆锥开始处。
10.2.4加工时先用较低速度进给至10mm深,再用正常速度进给至深度,过程中注意观察,核对X.Y.Z。如开粗后使用钻床扩孔需在钻头上用色笔涂好标记,并在刻度盘相应刻度做好标记，以防钻深。
10.2.5加工放电排油孔时必须从正面NC加工过的唧嘴孔内用至少小于唧嘴孔5mm的钻头加工穿,对好中心后必须锁紧摇臂.不可从背面加工。
5.2.5校表时应使用铜棒或铝棒，不可使用铁棒等坚硬材料敲打工件，校表时先校正"Y"方向，在校"X"方向，校"Y"方向时可不松开行车。
5.2.6夹紧时需对称夹紧，即两边同时拧紧，不可先拧一边再拧另一边。夹紧后再用表确认工件有没有移动。
5.3装夹作业需注意事项
5.3.1清理要特别仔细，确保放置面无凸起不平，否则不易对正夹紧。
6.2.2对照图纸确认使用的丝锥规格，类型，如PT，G，或NPT，做头攻丝锥可以是崩坏后磨过的，最终加工的丝锥必须是无磨损，崩坏，烂牙。将丝锥对准底孔，将主轴打反转施加一定压力后锁紧摇壁。
6.2.3丝锥顶上工件表面后松开刻度盘，依图纸标识设定深度，没有标识的以螺纹大径2倍设定深度，M30以上以1.7倍设定深度。对于管牙，图纸有标识深度的以深度设定，没有标识的以丝锥的3/4处为攻牙深度。
8.3钻孔加工作业注意事项
8.3.1加工时除特殊情况外均需充分浇注切削液。
8.3.2钻螺纹底孔时需严格按照《螺纹底孔标准查询表》选用钻头及确定加工深度。
8.3.3大的钻头过小孔时先用小钻头分次扩到位。
8.3.4无论孔径大小，找好中心后必须锁紧摇臂。
9、运水加工作业规范
9.1流程图
9.2运水加工作业标准
9.2.1对照图纸或3D，确认要加工孔径大小及深度。选用符合要求的刀具(直径、长度）刀具不可有崩坏，严重磨损，刀杆不可有较大弯曲，刀头不可短于5mm。
9.2.2对照图纸编写程式或使用电脑编写，5条以上必须使用自动编程，手工编程时要仔细确认X.Y.Z深度。
9.2.3先用较低速度加工5mm后再提升到正常速度，调整进给时优先加大进给量，再加切削速度，发现铁屑变色时说明以至极限，适当向下调。
5.3.2吊装时注意安全，大型工件必须使用4根铁链，两人配合时要呼应一致，方可避免造成人员伤害。
5.3.3需使用符合公司标准的垫块、螺杆，不可随便替代。
6、螺纹攻牙加工作业规范
6.1流程图
6.2螺纹加工作业标准
6.2.1用卡尺测量底孔大小是否符合标准，《螺纹底孔标准查询表》(HYS-SOP-MD10)位置是否正确，深度是否足够，（位置和深度可用卷尺确认）底孔深度M24以下为2.5倍大径深度，M30以上为2倍大径深度。
6.3螺纹加工作业注意事项：
6.3.1攻牙除铸铁外必须用丝攻油，不可用机油，切削油等代替。
6.3.2如发现有轻微烂牙，可用手工拿一个新的丝攻重新过一下，绝不可使用机攻（仅限管牙）。
6.3.3每攻一外牙须将丝攻清干净再加工下一个。
7、顶针加工作业规范
7.1流程图
7.2顶针加工作业标准
7.2.1加工顶针孔前先用表测试机床精度，保证在按比例计算低于0.02/100mm（机头精度）。
4.4每台机的状态指示牌必须要以机台的实际情况调拨到指定的位置。机台的状态需与指示牌一致。
4.5按要求填写对应机台的加工报表[深孔钻加工记录表](QR-139-02)和 [钻床加工记录表](QR-139-03)。
5、工作装夹作业规范
5.1流程图
5.2装夹作业标准
5.2.1清理工作台上的铁屑及其他杂物，用碎布擦干净，有毛刺的用锉刀和油石修理，放垫块位置需用手确认无刮手现象。垫块摆放要合理，尽量在四周边角和长向中间，且均超出工件10-20mm。
7.3.2加工避空时可单边放大1mm。
7.3.3刀套必须紧配,绝不可使用加长套,击入面不可是斜面或弧面。
7.3.4加工避空时堵孔不可使用螺丝等坚硬材料，以免损坏孔壁。
8、钻孔加工作业规范
8.1流程图
8.2钻孔加工作业标准
8.2.1彻底清理工作台面用抹布擦净，保证无铁屑杂物,用锉刀修好工件边缘毛刺并擦干净。
9.2.6对照图纸仔细检查X，Y，Z座标值，进给转数参照参数表。
9.3运水加工作业注意事项
9.3.1加工对接孔时要观察接通程度。
9.3.2加工相交孔时先做的一条须加半径,接通的一条接通到中心即可。
9.3.3如不慎断刀必须马上敲出,并清理相接孔。
9.3.4不可忘记水路孔沉台。
9.3.5当加工孔在工件和所补材料上各占一半时垫材硬度要接近工件硬度，绝不可使用木头。