工艺危害分析..
工艺危害分析-陈方杰
工艺危害：
有可能造成危害性物质释放或能量的非正常释放，导致人 员伤害、财产损失或环境污染的情况
通过系统的、有条理的方法来识别、评估 和控制工艺中的危害，包括后果分析和工艺 危害评审
何时进行工艺危害分析？
研究和技术开发
-适用存在危害性物质的工艺。重点考虑和评估本质安全工艺。
新改扩建项目
-在新装置开车前应对所有工艺进行PHA (筛选性工艺危害评审、项目批准前PHA、开车前的PHA、最终工艺 安全报告）
– – – – – 尽量少用危害物质 采用低危害物料替代或消除高危害物料 采用低危害性工艺条件（如低压） 将危害物料释放量或能量的影响降至最小 使发生操作失误的可能性降低到最小
五、PHA分析结果的风险评估
• 风险评估
评估辨识出的危害事故、事件的风险。根据风险等级最终
确定是否应提出建议措施。
• 风险：
工艺危害分析
陈方杰 2011-8-18
安全分享
主要内容
• 什么是PHA?(What) • 何时进行PHA?(When) • PHA过程(How)
什么是PHA?
什么是PHA
工艺危害分析
(Process Hazards Analysis)?
危害：
可能引起爆炸、火灾、有毒有害物质泄露和不 可 恢复的人员健康影响的性质和状态
选择参数和引导词词
建立相关的偏差
列出原因、后果 和保护措施 评估是否需要加 强风险控制 对所有引导词重 复这个过程
HAZOP-示例
泄压阀
破裂盘
泵
反应器
燃料储罐
选择节点 确认设计意图
运用引导词
工艺参数
•无(None) •多(More) •少(Less) •反向(Reverse) •部分(Part of) •以及(As Well As) •异常(Other Than)
工艺危害分析指南
工艺危害分析指南一、具体指南1.危害识别：对工艺过程中可能存在的危害进行逐一列举，包括物理危害（如高温、高压等）、化学危害（如有毒物质、腐蚀物质等）、生物危害（如病毒、细菌等）和人为因素（如操作失误、设备故障等）等。
2.危害分析：对每一种危害进行分析，确定其发生的原因和可能对工人造成的伤害程度。
例如，高温可能导致烫伤、高压可能引起爆炸等。
3.危害评估：根据危害的严重程度和可能性进行评估，确定危害的优先级。
典型的评估方法有风险矩阵法、动态评估法等。
4.防控措施：根据危害的优先级制定相应的防控措施，包括技术措施（如改进设备、隔离有害物质等）、管理措施（如培训、监测等）和个体防护措施（如戴安全帽、使用防护手套等）等。
二、步骤1.前期准备：明确工艺的具体内容和工作流程，获取相关的技术资料和安全标准。
2.团队组建：组建一个由相关专业人员组成的团队，包括工艺设计师、安全工程师、职业卫生专家等。
确保团队具备全面、专业的知识背景。
3.危害识别：对整个工艺过程进行全面的危害识别，详细记录每一种可能的危害。
4.危害分析：对每一种危害进行分析，确定其发生的原因和可能对工人造成的伤害程度。
5.危害评估：根据危害分析的结果进行评估，确定危害的优先级。
根据其优先级确定防控措施的重点。
6.防控措施制定：根据危害的优先级制定相应的防控措施，确保其可行性、有效性和可持续性。
7.实施和监督：确保防控措施的有效实施，并进行监督和评估，及时纠正和改进不足之处。
三、实施措施1.提高员工的安全意识：开展安全培训，加强对员工的安全教育，提高其对危害的认知和防范能力。
2.加强设备的安全性能：选择符合国家标准和安全要求的设备，定期检查和维护设备，确保其在工艺过程中的安全性能。
3.优化工艺流程：减少可能的危险源，降低危害发生的概率，如改进操作步骤、优化物料输送方式等。
4.实行监测和管理制度：建立健全的工艺过程监测和管理制度，及时掌握工艺过程中的危害情况，采取相应的措施进行控制和纠正。
工艺危害分析(HAZOP)2024新版
流程、更新设备、加强人员培训等，以提高工艺的安全性和可靠性。
未来发展趋势预测及建议
加强智能化技术 应用
随着工业4.0和智能化 技术的不断发展， HAZOP分析将更加智 能化和自动化。我们建 议企业加强智能化技术 应用，如利用人工智能 和机器学习技术来提高 HAZOP分析的效率和 准确性。
强化跨部门合作
工艺危害分析(HAZOP)
目
CONTENCT
录
• 引言 • HAZOP方法概述 • 工艺危害识别与评估 • 风险控制措施与建议 • 案例分析：某化工厂HAZOP应用
实例 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
目的
识别工艺过程中的潜在危险，评估其对人员、设备、环境和生产 的影响，提出相应的安全措施。
背景
HAZOP分析需要跨部 门合作，包括工艺、设 备、安全、环保等部门 。我们建议企业强化跨 部门合作，建立跨部门 协作机制，以确保 HAZOP分析的全面性 和有效性。
关注新兴风险
随着新技术和新工艺的 不断涌现，新的风险也 将不断出现。我们建议 企业关注新兴风险，及 时开展HAZOP分析， 以确保新工艺的安全性 和可靠性。
综合考虑工艺历史数据、设备维护状况、人员素质等因素，对危害发生的可能性进行定量或定性评估 。
后果严重程度评估
根据危害事件可能导致的人员伤亡、财产损失、环境影响等方面，对后果严重程度进行评估。
确定关键控制点和风险等级
关键控制点识别
通过分析工艺流程，识别对防止危害 事件发生起关键作用的控制点。
风险等级划分
根据危害发生的可能性和后果严重程 度，将工艺风险划分为不同等级，为 后续的风险管理和控制措施提供依据 。
04
工艺危害分析(pha)
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工艺危害分析(pha)
汇报人： 日期:
目录
• 引言 • PHA的重要性 • PHA的步骤 • PHA的方法 • PHA的应用领域 • PHA的未来发展
01
引言
目的和背景
01
识别和评估工厂工艺过程中存在的潜在危害，以降低事故发生 的概率和影响。
02
为工厂管理层提供安全决策依据，提高工厂安全管理水平。
01
02
03
及时发现隐患
PHA分析可以及时发现工 艺过程中的隐患，避免事 故的发生。
制定应急预案
针对可能发生的事故，可 以制定相应的应急预案， 确保在事故发生时能够迅 速、有效地应对。
提高员工安全意识
通过PHA分析，可以提高 员工对工艺安全的认识和 重视程度，增强员工的安 全意识。
降低风险
减少经济损失
基于大数据的PHA技术
数据采集与整合
通过传感器、监控系统等手段， 采集工艺过程中的各种数据，并 进行整合与标准化处理。
数据挖掘与分析
利用大数据分析技术，对工艺数 据进行挖掘和分析，发现潜在的 危害因素。
数据驱动的决策支
持
基于大数据分析结果，为PHA提 供数据驱动的决策支持，提高分 析的准确性和可靠性。
04
PHA的方法
故障模式与影响分析（FMEA）
故障模式
影响
评估每个故障模式对产品或过程的影响。
分析产品或过程中可能发生的故障模式。
优先级
根据故障模式和影响，确定改进的优先级。
事件树分析（ETA）
初始事件
确定可能引发事故的初始事 件。
事件树
根据初始事件，绘制事件树 ，分析事件之间的逻辑关系 。
工艺危害分析
制定措施
根据风险评估结果， 制定相应的预防措施 和应急预案。
实施改进
对工艺过程进行改进 ，降低潜在的危害和 风险。
03
工艺危害控制与防范措施
工艺危害的控制措施
制定控制措施
根据工艺流程和设备特点，制定针对性的控制措 施，如设备维护、操作规程、安全检查等。
实施控制措施
确保控制措施得到有效执行，定期对设备进行检 查和维护，确保设备正常运行。
应工艺发展和变化的要求。
05
工艺危害分析与安全文化建设
工艺危害分析与安全文化建设的关联性
01
工艺危害分析是识别、评估和控制工艺过程中潜在危害的重要 手段，为安全文化建设提供技术支持和保障。
02
安全文化建设是提高员工安全意识、规范安全行为、营造安全
氛围的重要途径，为工艺危害分析提供良好的实施环境。
操作失误
识别操作人员技能不足、 操作不当等可能导致工艺 过程偏离正常状态。
外部干扰
识别外部因素如电源波动 、温度变化等可能对工艺 过程产生影响。
工艺危害的评估方法
01
风险矩阵法
将工艺危害按照发生的概率和后 果的严重程度进行评估，确定风 险等级。
02
事件树分析法
通过分析工艺过程中可能发生的 事件，评估其对整个工艺过程的 影响。
04
工艺危害应急预案与演练
工艺危害应急预案的制定与实施
预案制定
根据工艺流程、设备状 况和危险源情况，制定
针对性的应急预案。
预案内容
明确应急组织、通讯联 络、现场处置、医疗救 护、安全防护等方面的
要求。
预案审查
组织专家对预案进行审 查，确保预案的科学性 、合理性和可操作性。
工艺危害分析(PHA)
实施阶段
现场调查
通过现场调查了解工艺流程、设备布局、操作规程等实际情况，确定分析的具体对象和内 容。
编制分析计划
根据工艺流程和现场调查结果，制定详细的工艺危害分析计划，包括分析方法、步骤和时 间安排等。
识别危害因素
通过分析工艺流程中的各个步骤和设备，识别出潜在的危害因素，如化学品的泄漏、高温 、高压等。
故障树分析法
将事故作为顶事件，逐层分析导致事故发生的各 级原因，找出潜在的危害因素
详细危害分析法
对初步分析中识别出的关键单元进行深入分析， 评估潜在的危害因素对整个工艺过程的影响
事件树分析法
将初始事件作为起点，逐层分析事件发展的各种 可能结果，评估潜在的危害因素对整个工艺过程 的影响
常见工具与技术
控制措施
制定相应的评估方案，针对不同的制药流程制定优化方案，包括改进生产工艺、加强设备 维护和安全管理等措施，确保生产过程的安全可靠。
07
总结与展望
工艺危害分析的意义与贡献
保障员工安全
通过对工艺过程进行全面分析，识别和评估潜在的危害，采取 措施降低事故风险，从而保障员工的安全。
提高工艺安全性
通过对工艺过程中的危害进行分析和控制，提高工艺的安全性 和可靠性，降低生产事故发生的概率。
VS
目的
通过对工艺过程进行全面、系统的危害分 析，找出潜在的安全隐患和风险，采取有 效的预防措施，降低事故发生的概率和损 失。
历史与发展
起源
工艺危害分析起源于20世纪60年代的美国，当时为了应对化学工艺过程中的安全和环境问题而开发的一种分析方法。
国际标准
1993年，国际劳工组织（ILO）发布了《工艺危害管理指南》，将工艺危害分析纳入国际标准。
工艺危害分析报告
工艺危害分析报告1. 引言本报告旨在对某工艺过程进行全面分析，评估其潜在的危害及风险，并提出相应的安全措施和建议。
通过对工艺危害的认识和理解，有助于保障工作场所的安全，减少事故的发生，提高生产效率。
2. 背景工艺过程是指根据特定的工艺流程和方法进行生产或加工的过程。
在这个过程中，可能会存在一些潜在的危害因素，例如化学品的暴露、物理性危害、安全设备不完善等。
因此，对工艺危害进行全面分析和评估是非常重要的。
3. 危害分析3.1 化学品危害性分析在该工艺过程中，存在大量化学品的使用和接触。
根据对相关化学品的安全数据和毒理学知识的分析，发现以下潜在的危害性：•气味刺激性：某些化学品可能具有刺激味道，可能导致工作人员出现眼睛、鼻子和喉咙不适甚至过敏反应；•皮肤刺激性：接触某些化学品可能会对皮肤造成刺激，导致红肿、瘙痒、甚至灼伤；•毒性：某些化学品可能具有毒性，长期接触可能对健康产生潜在风险，如致癌、生殖毒性等。
3.2 物理性危害分析工艺过程中，可能存在以下物理性危害：•高温：某些工艺要求高温操作，工作人员需要注意防止烫伤和火灾的发生；•高压：一些工艺中会使用高压气体或液体，需要严格控制压力，以避免爆炸等事故；•机械伤害：工艺设备中的旋转部件、锐利边缘等可能导致工作人员受伤；•噪声：某些工艺可能会产生高噪音，长期暴露可能导致听力受损。
3.3 安全设备不完善分析在工艺过程中，安全设备的完善程度对于事故的防控起到重要作用。
通过对该工艺设备的检查和评估，发现以下不足之处：•缺乏紧急停止装置：在紧急情况下，若无法迅速停止工艺过程，可能导致严重的事故；•无防护罩：一些旋转部件和机械装置缺乏防护罩，增加了工人受伤的风险；•安全开关失效：部分安全开关使用时间较长，可能存在失效的风险。
4. 风险评估与控制基于对工艺危害的分析，进行风险评估，并提出相应的控制措施：4.1 化学品危害的控制措施•做好化学品的标识和储存，确保正确使用；•加强化学品的泄漏应急处理培训，提高员工的应急处理能力；•提供个人防护装备，如手套、护目镜等，减少直接接触的可能性。
工艺危害分析
根据具体情况选择适用的工艺危害分析方法，如危险与 可操作性研究（HAZOP）、故障模式与影响分析（ FMEA）、故障树分析（FTA）等。
实施分析
按照所选的分析方法，对工艺流程、设备、材料、操作 等进行全面分析和评估，发现和识别潜在的危害。
制定措施
根据分析结果，制定相应的安全措施和建议，包括改进 工艺流程、更换设备、加强操作培训等。
生物危害
涉及致病微生物、传染病等生物因 素对操作人员和产品造成的危害。
危害辨识的方法与技巧
安全检查表法
针对不同的工艺阶段，采用不同 的检查表，逐项检查并记录存在 的问题。
经验法
根据已有的经验，采用类比的方 式，将类似工艺的危害因素进行 对比分析。
工程分析法
通过对工艺过程中的原料、中间 产物、产品及副产品的物理化学 性质进行分析，确定可能的危害 因素。
实施安全措施应注重整体性、系统性、全面性和有效性，从根本上消除或降低风 险因素。
加强安全培训和演练，提高操作人员的安全意识和操作技能，确保安全措施的有 效执行。
05
工艺危害控制
常见危害控制措施
1 2
机械伤害
采用安全防护装置、警示标识等措施防止机械 部件对人造成伤害。
高温与低温环境
配备相应的防暑降温和防寒保暖设施，控制工 作场所的温度和湿度。
事故原因
事故系由于熔炼炉内部耐火材料 脱落，导致炉内高温铜液泄漏。
防范措施
加强设备维护和检修，定期检查熔 炼炉内部耐火材料；加强员工安全 培训，提高员工对熔炼工艺的危险 性认识。
某石油公司采油平台原油泄漏事故分析
事故简介
2015年，某石油公司采油平台 发生原油泄漏事故，造成重大
工艺安全中的工艺危害分析
一、工艺危害分析介绍工艺安全管理（PSM）是企业建立安全管理体系的重要环节，工艺危害分析（PHA）是工艺安全管理的基础，通过对工艺危害分析流程、方法的介绍及存在问题的分析总结，从而排除相对于的安全隐患，使企业生产安全水平得到提升，最终为企业塑造一个安全可靠的生产环境。
二、工艺危害分析应用范围一般来说，工艺危害分析贯穿从装置的新改扩建到生产运维、再到停用封存，直至拆除报废的全生命周期，贯彻始终（如图2・1）。
通常工艺危害分析主要分为危害识别、风险评价、建议措施、报告编制与评审四大步骤。
所以我们从这里看出这起氯气泄漏事故的企业在工艺危害分析方面做得并不到位。
那么做好个亿危害分析一般要用到哪几种方法呢？•项目建议书、可行性研究、初步设计、详细设计及出现歪大技术变更时均应进行PHAC新改扩建项目在役装置•装置使用寿命周期1 内应定期进行.或出现重大技术变更时进行PHA。
Yb研究和技术开发使用封存、拆除报废装置惇用封存装置在停用封存封存前.拆除报废装置在拆除报废前应进行PHA。
•新工艺、新技术、新材料、新产品的研究或开发方案实施前应进行PHA。
（图2・1PHA装置生命周期辨识、评估和控制工艺危害的有效方法）三、工艺危害分析方法工艺危害分析的方法主要有安全检查表（SCL）＞故障假设法（What-if）、危险与可操作性分析（HAZOP）、保护层分析（LOPA）＞故障模式影响及危害性分析（FMECA）及量化风险分析（QRA）；可归类为定性分析、半定量分析、定量分析三类（如下图）。
（1）安全检查表是把一系列需要检查的项目用表格形式列出进行分析，表格式的分析能够使项目遗漏减少，从而确定检查的项目、系统是否符合安全要求的一种方法。
（2）故障假设法是一种头脑风暴的方法，通过召集各个岗位或者相关的工作经验丰富的人员把需要检查的项目提出各种可能出现的故障进行假设，然后针对假设出现的问题进行头脑风暴，最后提出解决方案的方法。
工艺危害分析(PHA)
事故案例回顾
搜集和回顾同类工艺过程中发生的事 故案例，了解事故产生的条件、过程 及后果。
专家经验
利用领域专家经验，对工艺过程中可 能出现的问题进行预测与判断。
危害定性分析
1 2
事故原因分析
对事故案例进行深入分析，找出导致事故发生 的主要原因。
工艺危害特性
针对工艺过程中存在的危害特性进行分析，了 解其对安全生产的影响。
对危害进行分类和评估：对识别出的 危害因素进行分类，评估每种危害因 素的风险等级和可能造成的后果。
评估阶段
要点一
对危害进行定量评估
采用定量的方法对识别出的危害因素 进行评估，计算事故发生的概率和可 能造成的后果。
要点二
制定风险控制措施
针对评估结果，制定相应的风险控制 措施，如改进工艺流程、加强设备维 护、提高操作规程等。
工业安全仿真技术
利用计算机仿真技术，模拟工艺过程中的各种事故场景，进行安全性能评估与优化。
加强跨行业工艺危害分析的经验交流与合作
建立行业性的工艺危害分析交流平台
通过该平台，各行业可以分享工艺危害分析的经验、案例和最佳实践，促进经验 交流。
跨行业合作项目
鼓励不同行业之间开展工艺危害分析领域的合作项目，共同研究、开发和推广先 进的工艺危害分析技术和方法。
化学物质
水处理行业中需要使用多种化学物质进行废水处理和消毒 等操作，如氯气、硫酸等，这些化学物质的泄漏或不当使 用可能会对员工和环境造成伤害或污染。
设备故障
水处理行业的设备和系统较为复杂和庞大，如水泵、阀门 、管道等，这些设备的故障可能会导致水质不稳定或设备 损坏等问题，需要进行及时的检修和维护。
05
3
关键工艺参数
工艺危害分析(PHA)
加强定量评估和风险排序
发展趋势
随着工艺危害分析技术的不断发展，定量评估和风险 排序逐渐成为研究重点。通过对工艺过程中存在的潜 在危害进行定量评估，能够更准确地判断风险的大小 和影响程度，进而进行合理的风险排序。
未来展望
未来，工艺危害分析将更加注重定量评估和风险排序 的研究和应用。通过引入先进的定量评估方法和技术 ，提高分析结果的准确性和可信度，为企业的安全管 理和风险控制提供更加科学和有效的支持。
PHA是一种技术性强、要求高的工作，需要分析人员具 备专业的知识和技能。因此，建立一套完善的培训机制 ，提高分析人员的专业素质和技能水平，是确保PHA成 功实施的重要保障。同时，还需要建立一套标准化的操 作流程和规范，以确保分析结果的准确性和可靠性。
CHAPTER 06
工艺危害分析(PHA)的发展 趋势和未来展望
收集资料
收集与工艺流程、设备、操作条件等相关的资料，为 后续分析提供基础数据。
步骤二：危险识别阶段
流程图分析
通过流程图对工艺流程进行详细分析，识别潜 在的危险源和事故场景。
现场调查
对现场设备、管道、阀门等进行检查，发现潜 在的跑冒滴漏、误操作等危险因素。
以往事故分析
对过去发生的事故进行梳理和分析，找出事故原因和薄弱环节。
加强人员培训和资质管理
发展趋势
工艺危害分析需要专业的人员进行操作和管理，因此，加强人员培训和资质管理是保证分析质量的重 要措施。
未来展望
未来，将进一步完善工艺危害分析人员的培训和资质管理制度，提高人员的专业素质和分析能力。同 时，加强与其他行业的合作和交流，促进人员的专业素养和管理水平的提高。
拓展应用领域和范围
案例四：食品加工工艺危害分析
工艺危害分析
故障树分析
通过对故障事件的逻辑 关系进行分析，找出系 统潜在的故障源，并评 估其对系统性能的影响 。
关键步骤与要素
形成报告
汇总分析结果，编写工艺危害分析报告。
收集相关资料
了解生产工艺流程、设备设施、物料等相 关信息。
危害识别
找出生产过程中可能存在的各种危害因素 。
制定预防措施
根据风险评估结果，制定相应的预防措施 。
对某钢铁企业的冶炼过程进行危险识别
总结词
系统性、复杂性、高温高压
详细描述
针对某钢铁企业的冶炼过程，系统性地识别出该过程中存在的危险因素，包括冶 炼炉高温高压、易燃易爆物质、高温熔融金属等，并分析了这些危险因素可能导 致的安全事故和影响范围，为该企业的安全管理提供了指导。
对某水电站的水轮机运行过程进行危害分析
工艺危害分析
xx年xx月xx日
目录
• 工艺危害分析概述 • 工艺危害分析的准备工作 • 工艺过程危险因素识别 • 工艺危害分析与评价 • 工艺危害控制与管理 • 工艺危害分析实践案例
01
工艺危害分析概述
定义与目的
定义
工艺危害分析（Process Hazard Analysis ，PHA）是一种系统的方法，用于评估化 学、物理、生物等危害在生产过程中可能 导致的严重事故，以及为采取相应的预防 措施提供依据。
确保档案信息准确、完整、可追溯，为后 续工作提供参考和依据。
对档案信息进行定期汇总和分析， 总结经验教训，持续优化工艺危害 分析工作。
06
工艺危害分析实践案例
分析某化工厂的工艺危害
总结词
全面、深入、细致
详细描述
通过对某化工厂的工艺流程进行全面的危害分析，评估 了各个生产环节可能产生的安全风险和隐患，并进行了 风险排序和优先级划分，为后续的安全管理提供了重要 依据。
工艺危害分析范文
工艺危害分析范文工艺危害分析是指对工艺中存在的各种潜在危害因素进行全面的分析和评估。
这有助于提前识别和评估工艺中可能导致伤害、损失或事故的因素，并制定相应的防范措施和管理对策，以减少或消除潜在危害对工作场所和工作人员的威胁。
下面将具体介绍工艺危害分析的目的、方法及应用。
工艺危害分析的主要目的是以系统性的方式识别、分析和评估工艺中的危害因素，减少潜在风险及其对人员、财产和环境的影响。
其次，工艺危害分析可以帮助组织制定安全生产政策、规章制度和紧急救援计划，提高工艺的安全运行水平和员工的安全意识。
1.HAZOP（危险和操作过程分析法）是一种定性分析方法，通过将工艺中的操作过程划分为各个节点，然后根据各节点的可能变化和故障情况，识别出潜在的风险和危险源，并评估其对工作环境和人员的影响。
2.FMEA（失效模式和影响分析法）是一种定量分析方法，通过识别并评估工艺中的所有可能的失效模式和故障原因，计算每个故障模式的概率、严重性和检测性，以确定其对工艺和人员的影响。
3.FTA（故障树分析法）是一种定性分析方法，通过将工艺中的故障和事件描述为一个逻辑关系树，从而分析故障的原因和后果，识别出潜在的危险因素，并找出预防和控制这些危险因素的措施。
除了以上的方法，还可以根据具体情况选择其他适用的方法和工具，如事件树分析（ETA）、层次分析法（AHP）等。
工艺危害分析的应用范围广泛，既可以用于新工艺的规划和设计阶段，也适用于现有工艺的评估和改进。
工艺危害分析可以用于各个行业和领域，如化工、制药、食品、电力等。
通过该分析，可以揭示工艺中存在的潜在危害因素，并制定相应的预防和控制措施，以保障生产过程的安全性和稳定性。
总之，工艺危害分析是一项重要的安全管理工具，它可以帮助企业识别、评估和控制工艺中存在的潜在危害因素，从而提高工作场所的安全性，并减少和防范事故和伤害的发生。
通过科学的工艺危害分析，可以为企业创造一个安全、稳定和可持续的生产环境。
工艺危害分析
针对工艺设备的操作人员进行培训，使其了解设备的运行原理、 操作规程及应急处理措施。
加强安全意识教育
开展安全意识教育活动，提高员工对工艺安全的认识和重视程度 。
建立应急预案
制定应急预案
针对可能出现的工艺危害，制定相应的应急预案，包括应急组 织、联络机制、紧急处理程序等。
配备应急设施
根据应急预案的要求，配备相应的应急设施和器材，如消防设施 、防护器材等。
根据分析目标，制定详细的工艺危害分析计划， 包括分析方法、时间安排、人员分工等。
实施阶段
进行现场调查
识别潜在危害
分析风险
制定风险控制措施
对工艺流程进行现场调查，了解 工艺设备的运行情况、操作规程 的执行情况等。
通过分析工艺流程中的物料、设 备、操作条件等，识别出潜在的 危害，例如化学反应、高温高压 、机械故障等。
THANK YOU.
物料评估
对制药企业生产过程中涉及的物料进 行详细评估，包括原料、辅料、溶剂 等，确保物料的质量和安全性。
设备评估
对制药企业生产过程中涉及的设备进 行详细评估，包括反应釜、离心机、 干燥机等，确保设备的性能和安全性 。
食品加工企业案例
生产过程评估
食品加工企业生产过程中涉及到原料处理、烹饪、杀菌 等环节，需要对每个环节进行详细评估，确保生产过程 的安全性。
预先危险性分析
总结词
预先危险性分析是一种识别和评估潜在危险的方法，旨在预防或减轻潜在的危害。
详细描述
预先危险性分析是一种预防性的安全分析方法，它通过对工艺过程或设备进行详细的分析，识别出潜在的危险 源和风险，并评估其可能造成的伤害程度。该方法通常用于新工艺或设备的开发阶段，以确保在设计阶段就考 虑到安全问题，避免潜在的危害。
工艺危害分析(PHA)
工艺危害分析（PHA）工艺危害分析是PSM的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害辨识，为消除和减少工艺过程中的危害、减轻事故后果提供必要的决策依据。
工艺危害分析关注设备、仪表、公用工程、人为因素及外部因素对于工艺过程的影响，着重分析着火、爆炸、有毒物泄漏和危险化学品泄漏的原因和后果。
工艺危害分析方法有很多种，PSM推荐的危害分析方法有：1）“如果……，会怎么样？”提问法；2）安全检查表；3）“如果……，会怎么样？”提问法结合安全检查表；4）危险性与可操作性研究；5）故障模式与后果分析；6）故障树分析；7）或者等效的其他方法。
工艺危害分析是件很耗费时间的工作，但是意义重大。
工厂需要根据自身工艺的特点选择适当的危害分析方法。
对于化工厂和石化工厂，目前最普遍采用的危害分析方法是HAZOP，同时辅助采用安全检查表法弥补HAZOP方法的某些不足。
HAZOP是20世纪70年代由帝国化学公司(ICI)发明的一种定性危害分析方法，也是针对工艺过程最系统、有效的危害分析方法之一。
在进行工程设计时，主要是依靠各种标准、规范、设计指南以及设计人员的经验和知识来实现工艺系统的安全与可靠性。
上述标准、规范或设计指南主要反映的是“正常工况下”工艺系统需要满足的情况。
由于设备故障、人为错误或外部影响等原因，工艺系统在运行过程中可能偏离正常工况，导致工艺安全事故。
此外，在项目工期紧张的情况下，设计人员的压力很大，容易犯错误，需要在工艺设计阶段就进行周全的考虑。
HAZOP可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统。
对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的装置都可以应用。
利用HAZOP方法进行危害分析是有组织的头脑风暴活动，通常需要由一个包括不同专业人员所组成的分析小组来完成。
将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点(Node)，然后针对每个节点进行具体的分析。
pha分析
工艺危害分析(Process Hazard Analysis-PHA)，也称过程危险分析，即将事故过程模拟分析，也就是在一个系列的假设前提下按理想的情况建立模型，将复杂的问题或现象用数学模型来描述，对事故的危险类别、出现条件、后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。
过程危险分析主要用来分析在泄漏、火灾、爆炸、中毒等常见的重大事故造成的热辐射、爆炸波、中毒等不同的化学危害。
艺危害分析（PHA）是工艺安全管理的核心要素，指通过一系列有组织的、系统性的和彻底的分析活动来发现、估计或评价一个工艺过程的潜在危害。
PHA可以为企业的管理者和决策者提供有价值的信息用以提高工艺装置的安全水平和减少可能出现的危害性后果造成的损失。
可供选用的PHA的方法常用的有：
1.定性方法：What-If, 检查表, What-If/检查表, 危险与可操作性(HAZOP)
2.半定量方法: 保护层分析(LOPA),故障模式及后果分析(FMEA)
3.定量方法:定量危害分析(QRA),故障树必须根据自身的复杂程度、规模、危险程度、折旧程度等多种因素，选择一种合适的方法进行PHA活动。
并且PHA活动应该每隔至多5年就重新进行一次。
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计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议措施与报告 管理层反馈
危害评估
危害评估是针对工艺上可能发生的危害事件进行 的系统而全面的分析，由多种专业人员组成小组 完成。 小组成员运用特定的方法，分析危害事件的诱发 原因，评估每个危害事件可能造成的有害影响， 判断系统中现有的控制是否足够，是否需要增加 的防护措施。
封存、 拆除安 全分析
害分析
（每3－5年）
项 目 建
可 行 性
初 步 设 计
议
书
研
究
下 达 投 资 计 划
详细设 计、施 工图设 计
启动前 安全检
封 存、 投产运行
查、开
车
拆
除
推荐的工艺危害分析频率
危害等级 高 中 低 频率 2–3年 3 – 5年 5 – 7年
工作前安全分析 vs 工艺危害分析
危害 （续）
热力性
势能/位置性
热——表面，材料释放， 蒸汽，热膨胀 冷——低温释放，冰冻， 材料脆化 高压压缩流体——破裂， 泄露，或喷溅 高压液体——如上 真空罐储压缩流体——储 罐破裂或损毁
工艺原料的提升——容器摔 落或液体溅落 装满液体的容器内的液体涌 动 移动的原材料——水击效应， 冲击或侵蚀损坏 气动传送——固体撞击，粉 尘泄露，爆炸
危害识别所用的信息
与分析对象有关的文件
严重的工艺事故报告 之前的工艺危害分析 变更管理记录 MSDS及化学反应矩阵 有经验的顾问
对分析对象进行现场考察
识别潜在的危害
危害
化学性
聚合反应——反应压力失控 震动敏感类——浓缩相爆炸 热不稳定性——自我放热导致爆炸或者生成火花 易燃性——闪火，聚集起火，引起破裂的自燃 可燃性——粉尘爆炸，散装原料起火，热蒸汽爆炸 过氧化反应——氧化或者活跃过氧化致腐蚀 与水反应——与水或者湿气的反应 氧化/变形——与有机材料的反应 腐蚀/酸——反应或释放 毒性——释放暴露于人体
进行后果分析的目的，是帮助工艺危害分析分析小 组理解厂区内和厂区外可能产生的：人员伤害情况 （类型、严重程度以及伤害人数）、财产损失情况、 以及严重的环境影响情况。 对后果分析用途的建议
应急预案与响应 法律法规符合性 设计方案比较 选址方案的确定 制定工艺危害分析建议
后果分析 (为危害分析提供评审的重点）
故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA)
问题与讨论
案例： 联合碳化公司，印度，波帕
事件：1984年12月 设施类型：农药厂 25-40吨MIC泄漏，并扩散到方圆10公里的范围 3,500人死亡（非官方统计是接近10,000人）， 200,000 人受到永久伤害 Union Carbide联合碳化公司股票暴跌，爆发 财政危机，公司世界排名从37位降到200位
印度波帕惨案
印度波帕惨案
火炬
排放管
33m
吸收塔
15m
MIC 工艺 总管
冷却器 罐1
碱液
罐2 Spare tank for depressurization MIC 工艺 总管 罐3
印度波帕惨案
操作工的技能不足 (人员变更/培训）
异氰酸甲酯罐水被污染（操作纪律）
没有将泄漏物引到备用罐（操作规程） 温度报警装置无法工作（设备完整性） 氟里昂改道至工厂的其它部分（技术变更） 排放点高度为33米，面防护系统是以15米高度而设计（设计阶段工 艺安全分析） 废气燃烧装置的衔接部分正在进行维修（技术变更）
工作场地的准备（例）
序号 1 2 3 4 名 称 提供一间独立会议室，可容纳10人左右。 提供必要的多媒体设备和接线插座。 提供白板、挂纸、白板笔、板擦。 提供饮水及小食品。
最新版的工艺安全信息
物料的危险性 工艺的设计依据 设备的设计依据 PI&Ds 操作程序 标准操作条件 变更管理的记录 相关事故调查报告 该工艺流程之前的工艺危害分析报告 类似工艺流程的工艺危害分析报告
根据单元或区块中危害程度，由主管部门确定整 体PHA计划 PHA是单位负责人的责任
选择与培训小组成员
由单位负责人选定组长，及3到6名全职成员 组长的资质
• 良好的组织能力和聆听能力 • 在工艺危害分析方法方面，受过专门培训并有经验
小组成员的资质
• 需具备工艺中各学科的组合，在工艺的实际操作和维护方 面有经验
小组成员的合适人选
熟悉以下各方面技能的人员:
操作/生产 维护/机械 工程/技术 操作过该工艺的人员 对工艺危害分析方法熟悉的人员
小组成员的职责
组长
成员
组织研究 决定工作 引导分析至完成 确保小组依计划行事 与管理层沟通进展 发出会议通知 依计划完成最终报告
积极参与分析 识别主要危害 给出明确的建议措施 完成分配的任务
举行启动会议
讨论任务书——管理层下达一份任务书，明确分析的范 围，时间安排，承诺提供的必要条件以及期望。
向组员描述工艺危害分析的过程 确定工作计划 委派任务，如，书记员 确定需收集的最新版工艺安全信息，并在进行工艺危害 分析之前分发给小组成员
故障假设/检查表(What if/Checklist) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) 故障树分析 (FTA)
实施工艺危害分析的步骤
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其他需要考虑的因素
人员因素 设施布置与定位 本质较安全工艺
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风险评估 建议与报告 管理层反馈
实施工艺危害分析的步骤
工艺事故
2/3的人员死亡（特别是群死群伤） 发生在工艺事故中
工艺安全管理与业务经营
工艺安全管理的工作重点
灾难性事故
这些事故会造成
群死群伤 严重破坏环境和健康 重大财产损失 中断生产经营 生产许可证被吊销 重大的财务损失等后果 员工的信心…
严重威胁企业的生存。
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计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议与报告 管理层反馈
选择工艺单元/区块
将整个设施分解为不同的单元或区块，且各单元 或区块必须满足可以在4个月或更短时间内分析完 的条件 根据危害程度，将单元或区块划分优先等级
后果分析
对那些由于保护措施失效而造成的事故的直接后果的 分析 … 并分析这些直接后果对现场人员、厂外社区和环 境所能造成的影响（包括可能的商业影响）
从危害到损失影响
危害
(失控反应)
直接事件 / 事故情景
(积累形成局部受限的蒸汽云)
后果
(冲击波 / 爆炸)
影响 / 损失
(人员伤害和设备损坏)
后果分析对于工艺危害分析小组 的作用
疾病——食物中毒、传染病 等 粉尘 噪音
辐射
环境污染
电磁辐射 电离辐射
练习 - 工厂布置图
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甲苯槽罐车卸货
压力控制阀 减压控制阀
排气口
氮气
泵 甲苯 甲苯
围堰 泵
硝酸（95%）
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实施工艺危害分析的步骤
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计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议措施与报告 管理层反馈
英国石油公司(BP)，德克萨斯市：主要发现
BP管理层没有将工作场所安全（如，滑倒-摔跤-
跌落，驾驶安全，等）
工艺安全（如：安全的设计、危害分析、原材料
确认、设备维护、工艺波动的报告，等）区分开
来。
工艺安全管理(PSM)和工作场所安全
工作场所安全事故来源于可能导致人员伤害的经常操作 的个别动作，较集中表现为个体行为（绊倒，摔倒，割 伤…）； 工艺安全管理(PSM)的不完善会导致偶尔发生甚至罕见的， 但是却是灾难性的事故，伴随着多种伤害，死亡以及对 社区和环境的影响。 PSM关注工艺过程和系统功能（工 艺危害，系统的机械整合等等）； 二者都要求管理层的承诺和恒定目标。
确定可能事件的类型 火灾 爆炸 毒性物质释放 评估可能的释放量(包括最糟糕的情形和次之的情形） 事件/事故的后果(如：影响范围－毒性物质浓度、热影响、 超压或显著的环境影响等)。 可能受安全和健康影响的人员（含周边的人员），包括评 估其潜在的伤害类型和严重性。
实施工艺危害分析的步骤
工作前安全分析 （JSA） 较低 工艺安全危害分析 （PHA） 极高
危害造成后果的严重性
简单
保护系统的复杂性
复杂
工作前安全分析 vs 工艺危害分析
工作前安全分析 工艺危害分析
所分析的对象
作业任务为主
较简单的保护系统
系统为主（装置）
较复杂的保护系统
分析对象的固 有危害 分析方法 分析得出建议
较低（对个别人员或较 较高（多人或大范 小区域的影响） 围同时受影响） 以简单的故障假设或检 以更系统的方法为 查表法为主 主 绝大多数为管理类建议 有部分工程类建议