发泡成型模具 PPT
PU发泡工艺介绍
时的压力。
23
工艺流程
成型
两种原料在一定的温度下反应，简称固化
脱模
与脱模剂有极大的关系
开孔
泡沫出模后，需要进行开孔，使泡孔破裂，否则泡沫容 易收缩。
后熟化
泡沫出模后，还没有反应完全，还需后熟化，该过程 需要6小时。
24
工艺流程（从配料到浇注）
GP-104
ZS-1618
Y-10366
A-380
C-225
发泡密度
密度太高会增加成本，太低会产品外观会出现缺陷和物理性 能无法达到要求。
浇注轨迹
主要影响产品的外观，对部分产品的硬度会有影响。
精确计量
确保配方料比统一，产品软硬一致。
有效混合
对泡沫的外观和产品性能有影响（暗泡）
28
工艺控制
配方
目前主要使用的是TDI&MDI体系。
MDI体系：
密度范围52-60g/cm3
• 官能度：官能度越高则物理性能，特别是弹性和 耐老化性能越好；
• 伯羟基含量：伯羟基含量越高则聚醚多元醇的 反应活性越高；
• 粘度：粘度越低则原料的流动性越好，加工性 能就越好，及混合程度；
16
聚氨酯原材料-聚醚组合料
• 固含量： 固含量越高则泡沫产品硬度越高；
• 粘度： 与固含量相关，固含量越高则粘度越高； 粘度越低则原料的流动性越好，加工性能 就越好；
EPP发泡模完整版资料
一、EPP发泡模概述
1.EPP发泡模的定义：发泡模是一种通过合模、加料、利用蒸汽加热成型，再冷却，脱模 的成型工具。 2.发泡成型机介绍：公司的发泡成型机主要是库尔特品牌的，其主要机型有K711、K813、 K1018、K1214 ,另外还有立式大张堰的机型。 3.发泡成型机对应的模具规格：
模再翻砂时好脱模
拼块（方便加工、 打气芯、抛光）
预留填充缝，周 边大部分避空
背面多余的料去掉， 尽量做到壁厚均匀， 四周做脱模斜度
走科技创新之路，打造华特品牌，持续改进Q、S、T、P，成为全球领先之汽车零部件供应商
EPP发泡模讲解
7.合金类型腔：主要为遮阳板泡沫芯模具
凹模（5083） 分片式遮阳板型腔
根据要求安装支撑档板
走科技创新之路，打造华特品牌，持续改进Q、S、T、P，成为全球领先之汽车零部件供应商
EPP发泡模讲解
六、气芯
1、气芯：气芯∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条型和针孔两种类型，还 有一种叫无孔气芯，闷气芯；EPP原材料模具平面采用条型气芯比较多，侧面 一般用针孔气芯；气芯按材质分，有铝气芯，铜气芯、不锈钢气芯，常用的是 铝气芯，其它根据客户要求来定。 2、打气芯：先用钻头打好孔，一般钻头选用比气芯小0.3~0.4 mm，气芯分布 均匀，EPP一般采用气芯与气芯为20×20间距，除客户特别要求。气芯要敲 平，气芯必须分三次敲到位，一次敲平的气芯松动，气芯旁边不能有月牙形， 抛光把气芯和刀纹抛平，使模具表面光亮、平滑，一些死角地方，加针孔在 ∮0.6~0.8mm之间。
发泡聚苯乙烯成型模具
发泡聚苯乙烯成型模具
发泡聚苯乙烯成型模具江西吉安电讯器材厂{肘祯德
发泡聚苯乙烯产品适用于仪器、仪表、家电、工艺制品，陶瓷玻璃器皿及各种贵重
l是机结构件，l是标准附件 .其它各项={ I )是要设计的模具。二、模具结构‘
易碎易损物品的防震装和冷库的保温等用。
产品的制作是采用经过预发的聚苯乙烯
由于1件在蒸气，水和空气中成 .
料球为原料，聚苯乙烯在模具内经蒸汽加热发泡成型，用水冷却 .而后由f缩空气睨模、矗件如嚏大于毫米以的还有机械顶料杆顶出工件。年来，我厂为各种彩电等家电产品产了数十万套防震包装产品.取得了一定经验一
具材卡选用是易府蚀的铝合金ZL 0 .顶：} 12杆采用不锈钢或黄铜棒。图2是L件 .开状较简单. r在S Z≥安装P 1收饥L.该f的名义尺寸为7。× l j 1
一
【l毫米，效L作碰积为5 l .l}l lI有5} 3一×7 l米.因此在-内能排列一个 .件。馍一上
、
模具工艺要求
聚苯乙烯发泡成型机.不象注塑成型机
那样技工件重量尺寸大小选用适当的设备.而发泡聚苯乙烯模是按设备给定的组合尺、
l设计j‘米的奠l I. I u刘l l
2、
架3.芯模框l组成一个封闭的宅问。料3枪口l把料l满后、卡枪口天闭 .由蒸I}进：}气管9进汽加热熔接成型。腔模6、芯板u
和模芯l, I上有气隙 .使蒸气能通过进入2 J1内。图1中项l、2, ', 5、H、I 5 l 、
为l便于加工，省时和不受设备大小的『
制.我J采用钉体拼装式模具。图3中模芯L左右各二件 .模芯1四件，分型板 1 2 l二件均？f芯板l I I l I芯f。生产时与戊 c !
发泡模与搪塑模的制备
充气密封条放置位 置，尽量较大圆弧 过渡
二、发泡模结构及分类 – 表皮
3、搪塑表皮产品要求： 凹圆角>R3 原因：镍壳厚度一般在3~5mm，过小的内角 会导致电铸裂纹产生
模具公司
Tool Shop
R
凸圆角宽高比B:H>0.7 (当B<5mm） 原因：搪塑时尖角不易填充PVC粉末；或局部 积料
水管 滑块铸铝壳体
的位置（拐角、尖角），
且无抽气槽处，可增加镶
导轨
块，依靠镶块缝隙抽真空；
或局部增加抽气接头或真 空腔；
镶块
真空抽气槽（15*2）
本体环氧层
抽气接头(抽气 孔直径1mm）
滑块密封条（6*4）
本体铸铝壳体
二、发泡模结构及分类 – 型腔系统3
直线轴承
6、型腔系统
锁模板
上模
④滑块驱动一般使
模具公司
Tool Shop
其它：a、采用通用 的液压机床；b、采 用齿轮齿条驱动… 目前使用专机较多， 更能满足生产工艺 要求
二、发泡模结构及分类 – 模架系统
6、模架系统
发泡过程产生巨大 压力：模架锁模方式
a、拉钩锁模； b、气垫锁模；
模具公司
Tool Shop
采用自锁式拉钩 锁模，结构较复 杂，可靠性不高， 属早期的锁模方 式；适用于中小 型产品。要求模 架及模具有较高 的刚性和精度
泡沫塑料成型办法与模具
第17章泡沫塑料成型模具
泡沫塑料是以树脂为原料制成的内部含有无数微小泡孔的塑料制品.现代技术几乎能把所有热固性和热塑性树脂加工成泡沫塑料.目前,主要的泡沫塑料品种有聚氨脂、聚苯乙烯、聚乙烯、聚氯乙烯和脲醛等.泡沫塑料具有密度低、导热系数低、吸湿性低、回弹性好、绝热和吸音隔音等特点,因此,在建筑上广泛用作隔音材料,在制冷方面广泛用作绝热材料,在仪器仪表、家用电器和工艺晶等方面广泛用作防震防潮的包装材料,在水面作业时常用作漂浮材料.
泡沫塑料按其发泡倍率的不同可分为低发泡、中发泡和高发泡泡沫塑料.一般来说,低发泡泡沫塑料密度大于0.4g/cm’；中发泡泡沫塑料密度为0.1~0.4 g/cm3；高发泡泡沫塑料密度低于0.1g/cm3.
17.1泡沫塑料的成型原理
泡沫塑料的成型分为气发泡沫塑料和组合泡沫塑料两种.本章主要介绍气发泡沫塑料的成型.
气发泡沫塑料的形成是将气体溶解在液态聚合物中,或将聚合物加热到熔融状态并同时产生气体形成饱和溶液,然后通过成核作用形成无数微小气泡核,泡核增长而制得泡沫塑料.发泡用的发泡剂可预先溶解于聚合物中或与固态聚合物混匀,当温度升高或压力降低时,就会发出气体而形成泡沫塑料.
气发泡沫的形成大体分为气泡的形成、气泡的增长和泡沫稳定三个阶段.
把化学发泡剂加入熔融的聚合物,或在混有发泡剂的固态聚合物中通人蒸汽,就会因化学反应或加入的气体形成气一液溶液,当达到饱和状态时,就会形成气泡核,此过程称为成核过程.为了在气体浓度较低情况下成核,往往在配方中加入成核剂又称形核剂,加快泡沫塑料的形成速度和提高泡孔的细度.
一体发泡特色案例(正式版)tpm
單 位 ： 人 時
6人/時
05年度 工程培训 KM设备技术培训 GSK总部培训 64 112 480
06年度 112 448 1440
11
降低制程报废率
10
8%
製 程 报 废 率 ：
5%
5
改善幅度 79%
%
2%
1.7%
目标线
0.8%↓
月份
2006年1月
2006年2月
2006年3月
2
2、自动清洁枪头。
5
特色案例（设备）
设备:机械手臂自动拔管
拔出器 百度文库管
漏斗
①拔出料管
②移至漏斗上方
③通过漏斗自动输送
1、自动移除导料管消除人员作业浪费.
6
特色案例（方法）
方法:双重原料灌注系统
欧规产品
硬度:30～60N
P2 ISO P1
日规产品
硬度:110～130N
1、双重原料灌注系统。 2、欧规（标致206）、日规（CIVIC）混线生产。
一体发泡头枕生产系统
全兴国际集团 自配原料 空中Line补给 单件流动生产
材 料
物 模 流 一体发泡头枕 具 方 生产系统 设 法 备 产 品
推动环保设计 提高产品舒适性
ＧＳＫ自制模具 三开式自动开闭模
双重灌注系统 欧/日规混线生产
一体发泡成型工艺
一体发泡成型工艺
发泡成型是一种常见的制造工艺，通常用于生产不同种类的发泡
制品，如发泡塑料、发泡橡胶等。这种工艺的主要特点是通过在材料
中注入气体形成气泡，从而降低材料的密度，并赋予其轻盈和柔软的
性质。以下是关于发泡成型工艺的更详细介绍。
发泡成型工艺通常可以分为物理法和化学法两种类型。物理法发
泡成型主要通过在材料中注入物理上不溶于材料的气体，如空气或氮气，从而形成气泡。化学法则是通过在材料中添加可产生气体的化学
物质（如发泡剂）来产生气泡。
发泡成型的工艺过程通常包括三个主要步骤：预发泡、成型和固化。在预发泡阶段，原材料与发泡剂混合，并在一定条件下加热以激
活发泡剂。这将导致发泡剂发生化学反应，产生气体并形成气泡。
在成型阶段，预发泡的材料被注入模具或模具中，并在一定的温
度和压力下进行加热和压制。这将使材料中的气泡扩张和扩展，使材
料充满整个模具的空腔。成型后的材料具有轻盈，柔软和隔热的性质。
固化是指通过控制温度和时间，使发泡材料中的气泡稳定并固化
成所需的形状和结构。这有助于确保发泡材料具有所需的强度和稳定性。
发泡成型工艺有许多优点。首先，通过控制发泡剂的种类和用量，可以控制材料的密度和硬度，使其具有不同的特性。其次，发泡成型
工艺可以生产出轻质材料，节约成本和能源。此外，由于气泡的存在，发泡材料具有良好的隔热性能和吸震性能。
发泡成型工艺广泛应用于各个行业。在建筑行业，发泡成型材料
被用于制造隔热材料和隔音材料。在汽车行业，发泡成型被用于生产
汽车座椅和内饰，提供舒适性和保护性。电子行业也使用发泡成型技
发泡模具
一、发泡模成型机的原理 1、发泡原材料的种类：EPS，EPP，EPE，EPO等。 2、成型原理：合模，加料，利用蒸汽加热成型，再冷却，脱模。 二、EPS模具总体结构 根据机型的种类来设计模具，与机台配套。 1、一体模： 台湾机、方圆机、等机台没有标准水箱，必须根据产品排模来定水箱（蒸汽室），又叫一体模。 2、三片式模具：都具有三片板：凸模板、凹模板 凸模板来固定连接凸模型腔； 凹模板用来固定连接凹模型腔； 3、压料：为凸模与凹模配合，方便预开加料成型而设计的一种结构，起到预开加料时不漏料。 根据水箱的合模台阶、模板来计算； 压料有离空和没有离空两种。没有离空的，凹凸模的压料相同； 有离空的，凹模压料加离空等于凸模压料，凹模压料不少于10 mm。 4、法兰边：也就是凹模与凹模板连接处的空间，方便安装螺丝钉。 根据水箱合模台阶和模板来定，一般做到15 mm左右为宜，不能少于10mm； 还有一种，从模板下面往上面套，叫反托，反托高度根据模板的厚度来定，如库尔特机型，一般采 用反托式，日本机型一般采用正面安装，有法兰边。 5、壁厚：EPP模具的壁厚一般在15 mm左右； EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间； EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客户特别说明要求。 6、缩水：一般EPS模具材料的缩水为0.3%，倍率低的客户要求提供0.25%、0.2%等； EPO材料一般在0.9%~1.0%之间； EPP、EPE材料根据倍率的不同，缩水也不同； EPP、EPE材料又分JSP/KANEKA原料等，缩水又不同 7、气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条型式和针式两种类型。 EPS原材料模具，采用针式气眼比较多， EPP、EPE等原材料模具采用条型式（平面）比较多、侧面一般用针式； 气芯按材质分，有铝气芯，铜气芯、不锈钢气芯，常用的是铝气芯。 针孔：一些死角地方，加针孔在∮0.6~0.8mm之间。 8、打气眼：先用钻头打好孔，一般钻头选用比气眼小0.3~0.4 mm，气芯分布均匀。 EPS一般采用气芯与气芯为25×25间距； EPP、EPE一般采用气芯与气芯为20×20间距，除客户特别要求。 气芯要敲平，气芯必须分三次敲到位，一次敲平的气芯松动，气芯旁边不能有月牙形，抛光把气芯和刀纹抛平，使模具表面光亮、平滑 9、分模线：根据产品的最大外形做分模线，再做压料，分出凹凸模腔，分析加工工艺，方便加工，打 气芯、 抛光等；不好做到位的地方做拼块，拼块最好能做限位，方便安装；产品有倒扣的、侧面有穿孔的，做滑块抽芯；根据凹、凸模腔，做模具壁厚，根据
发泡成型原理概论
发泡塑料注塑成型原理概论
发泡塑料是以热塑性或热固性树脂为基体，其内部具有无数微小气孔的塑料。发泡是塑料加工的重要方法之一，塑料发泡得到的泡沫塑料含有气固两项- 气体和固体。气体以泡孔的形式存在于泡沫体中，泡孔与泡孔互相隔绝的称为闭孔，连通的称为开孔，从而有闭孔泡沫塑料和开孔泡沫塑料之分。泡沫结构的开孔或闭孔是由原材料性能及其加工工艺所决定的。
塑料发泡的技术渊源久远。最早是20年代初期的泡沫胶木，用类似制造泡沫橡胶的方法制取；30年代出现硬质聚氨酯泡沫和聚苯乙烯泡沫；40年代有聚乙烯、聚氯乙烯、环氧树脂、酚醛泡沫；50年代则有可发性聚苯乙烯泡沫和软质聚氨酯泡沫。现在，基本上所有的塑料，包括热塑性和热固性的都可以发泡为泡沫塑料。工业上的制备方法有：挤出发泡、注塑发泡、模塑发泡、压延发泡、粉末发泡和喷涂发泡等等。其中，注塑发泡是最重要的成型方法之一，在这里重点讲述注塑成型发泡。
发泡成型原理
塑料的发泡方法根据所用发泡剂的不同可以分为物理发泡法和化学发泡法两大类。在这里首先简单介绍一下发泡剂。
◆发泡剂
发泡剂可简单粗分为物理发泡剂与化学发泡剂两类。对物理发泡剂的要求是：无毒、无臭、无腐蚀作用、不燃烧、热稳定性好、气态下不发生化学反应、气态时在塑料熔体中的扩散速度低于在空气中的扩散速度。常用的物理发泡剂有空气、氮气、二氧化碳、碳氢化合物、氟利昂等；化学发泡剂是一种受热能释放出气体诸如氮气、二氧化碳等的物质，对化学发泡剂的要求是：其分解释放出的气体应为无毒、无腐蚀性、不燃烧、对制品的成型及物理、化学性能无影响，释放气体的速度应能控制，发泡剂在塑料中应具有良好的分散性。应用比较广泛的有无机发泡剂如碳酸氢钠和碳酸铵，有机发泡剂如偶氮甲酰胺和偶氮二异丁腈。
微孔发泡成型技术
微孔发泡成型技术
微孔发泡成型技术是一种新型的材料成型方法，其原理是在高压下将液态物质注入到具有微小孔隙的模具中，通过蒸发或反应使其快速发泡，最终形成具有一定形状和结构的固体材料。
该技术具有以下优点：一是可以制备出具有均匀孔隙分布和孔径大小可调的材料，具有优异的吸附、隔热、吸声等性能；二是可以制备出复杂形状的材料，如多孔体、泡沫板、管材等；三是工艺简单，无需使用昂贵的设备和材料，成本低廉。
目前，微孔发泡成型技术已经在多个领域得到了广泛应用，如建筑、汽车、航空航天、环保等领域。在建筑领域，它可以用于制备隔音吸音材料和保温材料；在汽车领域，它可以用于制备轻量化零部件，提高汽车的燃油经济性和安全性；在环保领域，它可以用于制备高效吸附剂和污染治理材料等。
未来，随着科技的不断进步和应用范围的拓展，微孔发泡成型技术将会得到更广泛的应用，并为各行各业的发展带来更多机遇和挑战。
- 1 -
发泡模具的生产工艺
发泡模具的生产工艺
发泡模具的生产工艺一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：根据产品要求，选用适当的材料进行准备，一般为塑料颗粒或树脂。
2. 模具设计：根据产品形状和尺寸要求，设计出合适的模具结构。模具可以分为单腔和多腔，根据需求选择合适的腔数。
3. 模具制造：根据设计图纸，制造出模具。一般采用数控加工技术进行模具的加工，确保模具的精度和质量。
4. 发泡成型：将预先加热的塑料颗粒或树脂注入到模具中，在模具中施加适当的压力和温度，使其在一定的时间内发生膨胀和凝固。
5. 模具冷却：待发泡材料充分膨胀凝固后，将模具冷却一段时间，以确保产品的稳定性和质量。
6. 脱模和修整：将冷却后的发泡模具从模具中取出，并进行修整。修整工艺包括清除模具上的边角料、修剪余料和修复模具表面。
7. 检测和质量控制：对成品进行检测，包括尺寸、外观、密度等的检测，确保
产品符合要求。同时进行质量控制，确保生产工艺的稳定性和产品质量的一致性。
以上就是一般发泡模具的生产工艺。具体的工艺流程可能因产品形状和要求的不同而有所差异，但总体上包括原料准备、模具设计、模具制造、发泡成型、模具冷却、脱模和修整、检测和质量控制等步骤。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2.6气孔和气塞设置
ຫໍສະໝຸດ Baidu
•
气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条型式和针
式两种类型。
•
EPS原材料模具，采用针式气眼比较多，
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
• 1.2.2 图9-4所示为板材手动蒸箱压模，一次可成型三块 板材，模套由件5和件8组成，并通过件12连接。
图9-4 板材手动蒸箱压模 1-铰链螺栓2-螺母3-上模板4-隔板5-模套6-下模板 7-螺母8-模套组合件9-螺母10-销11-轴12-长螺栓
图9-1 模压发泡成型模具 1-气孔 2-上气室 3-型芯 4-加料管 5-模框 6-下气室
• 1.1.2 液压机直接通蒸汽发泡法适宜生产厚度较 大的泡沫板材。成型时常用气送法将粒料加入液压 机上的模具中。模具开有若干个0.1～O.4mm的通 气孔(或槽)，当模具型腔装满预胀物后，直接通入 O.1～O.2MPa的蒸汽，并使温度升至11O℃左右， 此时模内预胀物膨胀并粘接成整体。关闭蒸汽，保 持一定时间(1～2min)，通水冷却后脱模。此发泡法 的优点是塑化时间短、冷却定型快、塑件内珠粒熔 接良好、质量稳定、生产效率高，能实现机械化与 自动化生产,如图9-1（b）所示。
• (1)发泡时胀模 • (2)填充不足 • (3)发泡不完全 • (4)脱模时局部膨胀或变形 • (5)脱模时有冷却水从型腔中喷出 • (6)脱模困难
1.3 低发泡注射成型模
• 1.3.1低发泡注射成型模具基本结构 • 低发泡注射成型模的基本结构与普通注射成型模具
基本相同，其设计方法也与注射成型模具极为类似 。由于发泡材料的物理性质与非发泡料材有所不同 ，因此在个别部位的设计上有其特殊要求： • （1）浇注系统 • （2）型腔排气 • （3）冷却系统 • （4）脱模机构 • （5）型腔数
• 气芯、 抛光等；不好做到位的地方做拼块，拼块最好能做限 位，方便安装；产品有倒扣的、侧面有穿孔的，做滑块抽芯 ；根据凹、凸模腔，做模具壁厚，根据客户要求的壁厚来做 ，把型腔背面多余的料去掉，尽量做到壁厚均匀，背面尽量 做脱模斜度，方便木样在翻砂时好脱模，做好造型后，考虑 顶杆、料枪位置、背面的加强筋、支柱位置，可以先做2D排 模图，设计好顶杆、料枪位置、支柱位置。
•
EPP、EPE一般采用气芯与气芯为20×20间距，除客
户特别要求。
•
气芯要敲平，气芯必须分三次敲到位，一次敲平的气
• 1.2.3 图9-5为包装盒 机动发泡模，使用卧式 泡沫塑料成型机。
图9-5 包装盒机动发泡模 1，4，12，15-螺钉 2-回汽水管 3，5-定模汽室板 6-料塞 7-挡销 8-动模汽室板 9，17-密封环
10-成型套 11-外套 13，14-型芯 16-料套
1.3 由于模具原因而使制品出现的缺陷
• 蒸汽加热模压法成型模具 和低发泡注射成型模
• 1.1 蒸汽加热模压法成型模具
• 按加热方式又分为蒸缸发泡和液压机直接通蒸汽发泡两种。
• 1.1.1 蒸缸发泡法适宜生产小型、薄壁与形状复杂的塑 件，即将预胀物填满模具后放入蒸缸中，然后通蒸汽加热成 型。蒸汽压力与加热时间应视塑件大小与厚度而定，一般为 0.05～0.10MPa，10～50min。模内预胀物受热软化，经膨 胀互相熔接而成整体，冷却脱模即制得泡沫塑料产品。此法 所用模具简单，但工人劳动强度较大，难于实现机械与自动 化生产，如图图9-1（a）所示。
1.3.2普通注射机低发泡注射成型
• 在普通注射机上也可以进行低发泡注射成型。一般 有两种方法：一是减量注射法，二是瞬间开模注射 法。两种方法都必须对原有模具进行适当改造。改 造的内容如下：
• （1）增加排气通路 把原来分型面上的排气槽增加 ，把通过拼缝和推杆排气的气隙增大。
• （2）增加推杆数量 在试模后观察，发现有推杆处 受力过大的现象时，再适当增加推杆数量，或加大 推杆直径。
• （3）加强冷却水流量。
2、模具设计
• 2.1模具制造材料
2.2模具分型面选择
• 分型面尽量选用平面、避用曲面 • 结构力求简单、易于制模和操作方便 • 便于设置加料口 • 便于取模 • 尽量不影响模样形状和尺寸精度
•
分模线：根据产品的最大外形做分模线，再做压料，分
出凹凸模腔，分析加工工艺，方便加工，打
发泡成型模具
目录
• 1、消失模成型模具种类 • 1.1 蒸汽加热模压法成型模具 • 1.2 低发泡注射成型模 • 2、模具设计 • 2.1 模具制造材料和参数设计 • 2.2 蒸缸模具设计 • 2.3 压机气室模具设计 • 2.4 低发泡注射成型模具设计
• 1、发泡成型模具种类
•
• 生产中常用有：
•
EPP、EPE等原材料模具采用条型式（平面）比较多、
侧面一般用针式；
•
气芯按材质分，有铝气芯，铜气芯、不锈钢气芯，常
用的是铝气芯。
• 针孔：一些死角地方，加针孔在∮0.6~0.8mm之间
•
打气眼：先用钻头打好孔，一般钻头选用比气眼小
0.3~0.4 mm，气芯分布均匀。
•
EPS一般采用气芯与气芯为25×25间距；
1．2 可发性聚苯乙烯泡沫塑料典型模具
• 1.2.1 图9-3所示为成 型某防震包装用发泡体 的模具，用于水平开模 式的发泡成型设备。
图9-3 水平开模模具结构 1-阴模体 2-进料管 3-阴模腔壁 4-螺钉 5，14-蒸汽进口 6-阳模体 7，12-压缩空气进口 8-阳模底板 9-模座 10，11-冷水出口 13-阴模底板
2.3加料口
• 料枪孔，比料枪嘴大0.2~0.5mm之间
2.4模具壁厚
• • EPP模具的壁厚一般在15 mm左右； • EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间； • EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客户特别说明要求。
2.5泡沫塑料收缩率与尺寸精度
• 缩水： • 一般EPS模具材料的缩水为0.3%，倍率低的客户要求提供