PTM管理分解
TPM维修管理分解
维修管理维修职能维修在企业中的地位*维修演变*维修策略维修工作的组织维修的可追溯性*设备维修的种类*抢修的控制故障原因的分析方法*预防性维修的实施*设备的技术跟踪设备技术跟踪的原理的方法*设备可靠性概念*维修部技术办公室技术办的职能*技术办处理的信息*有关维修的文件维系工作的计划调度与实施*零配件的管理*维修的外委维修合同*外协厂商的维修质量评估*外协维修的安全维修预算及其监控监控原理*监控表*指示器*设备的经济跟踪1.维修职能的演变维修职能主要针对生产或制造职能而言，其作用是将产品或服务的生产工具保持是良好的状态。
泰勒的企业模式始终将制造与维修的分离视为一条规则。
在这一模式的影响下其作用长期被忘却的维修逐步在企业产生中占据了重要位置。
于是，在企业内部，一部分人组成生产部，按照特定的要求、使用特定的工具、以最低的成本生产出产品；另一部分人组成维修部，按照确定的安全要求以合理的成本保障工具的正常动作。
但是，时至今日，泰勒的企业模式已开始不合时宜了，社会各方面都在发生深刻的变迁。
使传统的维修职能发生变更诸种变迁其根据是企业苦苦追求的一个目标：最大限度地发挥现有设备的生产能力。
对于刚刚更新或已经自动化的生产工具这一目标尤为重要，因为充分地发挥其效益不是一件容易的事情。
提高效益成为高于一切的目标，为了达到此目标，所有活动应围绕以下几点进行：–缩短非生产时间，杜绝停产–提高生产节奏–杜绝不合格这一演变使得维修成为一种独立的工业职能，但这一职能：–溶入到个各实现企业功能的部门，即生产产品和提供服务的部门–由企业内部的几个专家指挥的操纵–由合理选择的外部合作伙伴实现根据实施工作的一贯原则，维护生产工具的全部任务都交给了一个独立的机构，即维修部。
从目标上看，维修部与“生产者”，与设备的直接使用者并无二至：–在缩减预算开支的前提下，降低设备的失效成本(故障频率、严重程度等等)；–以最低成本改进设备性能；–使“生产工具”符合技术、经济、人力资源及法规等方面的环境要求所不同的是实现这些目标的方法。
TPM-全面生产管理
汇报人:
目
CONTENCT
录
• TPM概述 • TPM的核心元素 • TPM的实施步骤 • TPM实施的成功因素与挑战 • TPM的效果评价与优化 • 企业案例分享与经验总结
01
TPM概述
TPM的定义与目标
01
02
定义：TPM（Total Productive Maintenance，全面生 产管理）是一种以提高 设备综合效率为目标， 以全系统的预防维修为 过程，以全体人员参与 为基础的设备保养和维 修管理体系。
目标
03
04
05
提升设备综合效率，降 低设备故障率，减少维 护和保养技 能，增强企业整体竞争 力。
实现生产过程的零缺陷 、零浪费，提高产品质 量和生产效率。
TPM的历史与发展
起源：TPM起源于20世纪60年代的日本，当时日本企业 为了提升产品质量和生产效率，开始探索设备管理的新方 法。
。
全员参与至关重要
TPM需要全体员工的积极参与 ，通过跨部门协作，实现整体 效益最大化。
持续改进是核心
企业应建立持续改进的机制， 不断挖掘潜力，提升管理水平 。
结合企业实际
在借鉴其他企业成功案例的基 础上，要结合企业自身实际情 况进行TPM推进，确保方案的
落地实施。
THANK YOU
感谢聆听
TPM实施过程
• 活动开展：制定自主保全、计划保全、品质保全等 各个阶段的实施计划，并开展培训、检查、改善等 活动。
经验总结：领导层重视、全员参与、持续改进是TPM 成功的关键。
案例二
背景介绍：某电子企业为提升产品质量和生产效率，引入 TPM管理模式。
TPM实施策略
TPM管理
4 检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目
5 自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等
①TPM引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。
计划的主要内容体现在以下的五个方面。
A：改进设备综合效率；
B：建立操作工人的自主维修程序；
C：质量保证；
D：维修部门的工作计划表；
E：教育及培训、提高认识和技能
以上内容可制成一个表，如下：
2、引进实施阶段
特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
目标
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
TPM管理的分析
TPM管理的分析一、TPM的定义TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
什么是TPM管理，TPM管理是什么意思TPM的内容★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；★通过小团队活动推进；★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
（1）四个零TPM以实现“四个零”为目标。
即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。
为实现这“四个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。
预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。
（2）TPM8大支柱活动什么是TPM管理，TPM管理是什么意思（3）预防哲学TPM将“预防”分为两个阶段。
A、最初是防止同类问题重复发生。
叫“防止再发”。
B、建立防止问题原因发生的定期检查体制。
即“预防保全”。
（4）复原、改善TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。
（5）全员参加为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。
如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。
（6）重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
tpm管理方案
tpm管理方案随着现代化生产方式的不断发展，企业越来越注重生产设备的可靠性和效率。
TPM（全员数据生产维护）管理方案应运而生。
本文旨在介绍TPM管理方案的含义、原则以及实施步骤，并探讨其对企业生产运营的积极影响。
一、TPM管理方案的含义TPM是Total Productive Maintenance的缩写，中文名为全员数据生产维护。
它是一种通过全员的参与，实现生产设备长期稳定运行和生产效率最大化的管理方法。
TPM管理方案注重预防性维护，通过在设备使用寿命的全过程中进行维护保养，提高设备的可靠性，减少设备出现故障的概率和停机时间，从而提高生产效率。
TPM管理方案的目标是“零故障、零事故、零缺陷、零待料、零浪费”。
二、TPM管理方案的原则1. 全员参与：TPM管理方案强调全员的参与，每个岗位的员工都应对设备的维护和保养负责。
通过员工的积极参与和自主管理，可以实现设备的长期稳定运行。
2. 预防性维护：TPM管理方案倡导以预防为主要手段，通过定期检查和维护设备，及时发现和排除问题，避免设备故障对生产的影响。
3. 设备可靠性：TPM管理方案的目标是提高设备的可靠性，通过改进设备的设计、制造和运维等环节，减少设备的故障率和停机时间。
4. 持续改进：TPM管理方案强调持续改进，要求员工和管理者不断寻求改进的机会和方法，通过不断优化生产过程和提高技术水平，实现生产效率的提升。
三、TPM管理方案的实施步骤1. 现状评估：首先需要对企业的生产设备进行全面评估和分析，了解设备的运行状态、故障情况以及影响生产效率的问题。
2. 制定计划：根据评估结果，制定可行的TPM管理方案实施计划，明确目标和时间节点。
3. 培训和宣传：通过培训和宣传活动，向全员介绍TPM管理方案的理念和原则，增强员工的意识和责任感。
4. 设备改进：根据评估结果，对设备进行必要的改进和升级，提高设备的可靠性和安全性。
5. 运行维护：全员参与设备的运行维护工作，包括定期检查、保养、更换易损件等，确保设备的正常运行和可靠性。
TPM全面生产性管理
TPM全面生产性管理概述TPM（Total Productive Maintenance，全面生产性维护）是一种管理方法，旨在通过所有员工的参与和积极的协作，实现生产设备的高效运行和最小化故障率。
这种管理方法中，所有员工都承担责任，不仅负责设备的正常运行和维护，还负责预防故障和提高生产效率的工作。
TPM的目标是通过实施与设备保养和性能改善相关的一系列措施，提高生产设备的可靠性、质量和产能。
TPM的原则TPM的核心原则是通过最小化七大损失来提高设备效能和生产效率。
这七大损失包括：1.设备故障和停机时间的损失2.调整和改装的损失3.停机损失4.下线和速度损失5.质量损失6.批审和返工的损失7.原材料和能源的损失TPM强调通过减少这些损失来提高生产效率，以确保设备始终处于最佳状态，从而最大限度地提高生产能力。
TPM的实施步骤1. 创建执行团队TPM的成功实施需要有一个执行团队来领导和推动整个过程。
这个团队应该由各个部门的代表和具有实施TPM经验的员工组成。
团队负责设定目标、制定计划并监督整个实施过程。
2. 制定实施计划在创建执行团队之后，需要制定一个详细的实施计划。
这个计划应该明确列出每个步骤的时间表、责任人和具体的实施方法。
计划必须根据实际情况进行调整，并确保所有员工都能理解和接受这个计划。
3. 培训和教育为了确保所有员工都能正确理解和实施TPM，必须进行培训和教育。
这种培训可以包括理论知识、实际操作和案例分析等内容。
培训还应该由经验丰富的员工来传授，并与实际工作相结合，以提高培训效果。
4. 制定标准和指导方针在实施TPM的过程中，必须制定一些标准和指导方针，以保证每个员工都按照规定的方法进行工作。
这些标准和指导方针可以包括设备维护的操作程序、故障排除的步骤和性能改善的技术要求等。
5. 实施设备维护活动设备的维护是TPM的重要组成部分。
这些维护活动可以包括日常保养、预防性维护和纠正性维护等。
实施这些维护活动的目的是确保设备始终处于最佳状态，并最大限度地减少故障和停机时间。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（Total Productive Maintenance）管理方案一、概述TPM是一种综合性的设备管理方案，旨在最大程度地提高设备的可靠性、有效性和效率。
本文将介绍TPM的重要性、目标和实施步骤，以及如何在组织中实施TPM管理方案。
二、TPM的重要性1. 提高生产效率：TPM通过有效的设备维护和管理，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
2. 提高设备可靠性：通过对设备的定期检查、维护和保养，可以减少设备故障的发生，并延长设备寿命。
3. 提高产品质量：TPM关注设备和工艺参数的稳定性，确保产品符合规范要求，提高产品质量。
4. 提高员工参与度：TPM鼓励员工积极参与设备管理和维护，增强工作积极性和责任感。
5. 降低成本：通过降低设备故障、减少维修和更换设备的成本，TPM可以降低企业的维护和生产成本。
三、TPM目标1. 零故障：通过定期检查、点检设备，实施预防性维护，最终实现设备零故障。
2. 零事故：通过加强员工安全培训，优化工作环境和安全设施，最终实现零事故发生。
3. 零缺陷：通过提高工艺和质量控制，减少产品缺陷，最终实现零缺陷。
4. 完美生产：通过优化生产计划和生产过程，避免生产损失，并实现稳定高效的生产。
四、TPM的实施步骤1. 管理意识培养：培养组织内部成员对TPM管理的认知和理解，并确立TPM在企业中的重要性。
2. 设备状况确认：对设备进行全面评估，确定设备的当前状态和存在的问题。
3. 制定改进计划：制定改进计划，包括设备维护和维修计划、培训计划以及设备升级计划。
4. 培训和教育：培训员工掌握设备的基本知识和维护技能，提高员工对TPM管理的参与度。
5. 预防性维护：定期进行设备的点检、保养和清洁，减少设备故障和停机时间。
6. 改善活动：通过持续改进活动，找到并解决设备存在的问题，提高设备效率和生产能力。
7. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的管理方法，创建整洁、有序、高效的工作环境。
tpm管理方案
tpm管理方案【TPM管理方案】一、导言近年来，随着制造业的快速发展，越来越多的企业开始意识到了设备可靠性对生产效率的重要性。
TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，作为一种有效的管理方法，被广泛应用于各类制造企业。
本文旨在探讨一种TPM管理方案，以帮助企业提高设备的可靠性和生产效率。
二、背景在介绍TPM管理方案之前，首先需要了解背景知识。
TPM的核心理念是通过全员参与，实现设备的稳定运行和优化维护，从而提高设备的可靠性和使用寿命。
TPM管理包括预防性维护、维修保养、设备改进等方面，其目标是实现零故障、零故意停机和零事故。
三、具体步骤1. 制定清晰目标：企业首先需要与相关部门一起制定明确的TPM 目标。
这些目标应该是具体可行的，并且与企业的整体战略目标相一致。
2. 建立TPM团队：企业应组建跨部门的TPM团队，成员包括企业高层领导、设备操作人员、维修人员等。
团队的目标是协同合作，共同推动TPM的实施和改进。
3. 设备基本管理：企业应对设备进行全面的评估和分类，将设备分为关键设备和非关键设备。
关键设备需优先考虑，并建立设备档案，记录设备的技术参数和维护记录。
4. 维护标准化：通过制定和执行维护标准化流程，确保设备维护的规范性和一致性。
标准化内容包括设备维护计划、维护操作规程、维修记录等。
5. 培训和教育：企业应对设备操作人员进行定期培训和教育，提高其维护设备的技能和责任心。
此外，组织相关人员进行TPM的培训，加强对TPM理念和技术的了解。
6. 小组活动：通过设立小组活动，鼓励员工主动参与设备的维护和改进。
小组可以定期召开会议，讨论设备问题，并提出解决方案。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，在实施过程中，企业应不断总结经验、剖析问题，并制定相应的改进措施。
通过持续改进，逐步提高设备的可靠性和生产效率。
四、预期效果通过实施TPM管理方案，企业可以获得以下效果：1. 提高设备的可靠性：通过定期维护和改进，减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM 管理方案一、TPM 管理的目标1、提高设备的综合效率，实现设备的最佳运行状态。
2、减少设备故障和停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
3、降低设备维修成本，延长设备的使用寿命。
4、培养员工的设备维护意识和技能，形成全员参与的设备管理文化。
二、TPM 管理的组织架构1、成立 TPM 推进委员会由企业高层领导担任委员长，各部门负责人为委员。
负责制定 TPM 管理的方针、目标和计划，协调各部门之间的工作，推动 TPM 管理的实施。
2、设立 TPM 办公室作为 TPM 推进委员会的日常办事机构，负责 TPM 管理的具体组织、协调和实施工作。
包括制定管理制度、组织培训、检查评估等。
3、组建设备维护小组以生产车间或设备区域为单位，成立设备维护小组。
小组成员包括设备操作人员、维修人员和技术人员，负责设备的日常维护和保养工作。
三、TPM 管理的实施步骤1、培训与宣传（1）组织全员培训，使员工了解 TPM 管理的理念、方法和目标。
（2）通过内部刊物、宣传栏、班前会等形式，广泛宣传 TPM 管理的重要性和实施意义，营造良好的氛围。
2、设备初期清扫（1）对设备进行全面的清扫，清除设备表面的灰尘、油污和杂物。
（2）在清扫过程中，发现设备的潜在问题和缺陷，如松动的螺丝、磨损的部件等，并进行记录和修复。
3、制定设备维护基准（1）根据设备的说明书和实际运行情况，制定设备的维护标准和操作规程，包括设备的日常点检、定期保养、润滑、紧固等内容。
（2）明确设备维护的责任人、时间和方法，确保设备维护工作的规范化和标准化。
4、自主维护（1）培养员工的自主维护意识，使员工能够自觉地对设备进行日常的清扫、点检和保养工作。
（2）建立自主维护的激励机制，对表现优秀的员工进行表彰和奖励。
5、专业维护（1）维修人员按照设备维护基准，对设备进行定期的专业检查和维修，及时处理设备的故障和隐患。
（2）对设备的维修情况进行记录和分析，总结经验教训，不断优化维修方案。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种以零故障、零事故、零缺陷为目标的生产管理方法。
它不仅侧重设备维护和保养，还注重员工技能培训和参与度的提高。
本文将详细介绍TPM管理方案的具体内容和步骤。
一、概述TPM管理方案旨在最大限度地发挥生产设备的潜力，提高生产效率和产品质量。
它采用预防性维护的方法，通过设备的全生命周期管理，实现生产过程的稳定性和可持续发展。
二、TPM的实施步骤1. 制定团队TPM管理方案的实施需要组建专门的团队，由设备操作员、维修人员、工程师和管理人员组成。
他们将共同负责设备的保养、维修和改善工作。
2. 制定维护标准制定明确的设备维护标准是TPM管理方案的关键步骤之一。
这些标准应包括设备的保养计划、故障处理程序、日常巡检事项等。
标准的制定应充分考虑设备的特点和生产需求。
3. 培训和技能提升TPM管理方案的成功离不开员工的积极参与和专业技能的提升。
在实施过程中，应加强培训，提高员工的操作技能和故障排除能力。
通过培训，员工能够更好地理解和应用TPM管理原则。
4. 定期检查和保养设备的定期检查和保养是TPM管理方案中不可或缺的环节。
团队成员应按照维护标准，定期对设备进行巡检、清洁和保养，及时发现和处理潜在问题，确保设备的正常运行。
5. 引进改善活动TPM管理方案鼓励员工提出改善建议，并将其落实到实际生产中。
通过改善活动，可以不断提高生产效率和产品质量，降低故障率和能源消耗。
同时，改善活动也能够提高员工的工作满意度和参与度。
6. 审查和改进TPM管理方案的长期有效性需要定期的审查和改进。
团队成员应定期评估方案的实施效果，针对存在的问题和挑战进行调整和改进。
通过持续改进，TPM管理方案能够逐步达到最佳效果。
三、TPM管理方案的优势1. 提高生产效率：通过设备的稳定运行和优化维护，减少停机时间，提高生产效率和产量。
2. 降低成本：减少维修和更换设备的成本，降低能源消耗和废品率。
tpm管理方案
tpm管理方案一、概述现代企业管理中，TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产管理方式。
其目标是实现设备的高效稳定运行，提升生产效率，降低生产成本，同时兼顾员工的参与和安全。
本文将就TPM的概念、原则以及实施方法进行探讨，并提出一个适用于企业实际的TPM管理方案。
二、TPM概念TPM的核心理念是由日本丰田汽车公司发展而来，是一种通过全员参与、以设备保养为核心、以零故障为目标的生产管理方法。
它强调通过全员参与、标准化作业和巡检，提高设备的可靠性和稳定性，降低故障发生率，并通过及时维修和改善，实现设备的最佳运行状态。
三、TPM原则1. 全员参与：TPM强调全员参与，鼓励员工积极参与设备维护，培养问题意识和维护意识，形成全员合作的氛围。
2. 预防性维护：TPM注重提前预防设备故障，通过定期保养、巡检、保养手册等方式，及时发现潜在问题并进行维护。
3. 故障预知：TPM通过对设备运行数据的监测和分析，提前发现设备故障迹象，避免突发故障的发生。
4. 改善和创新：TPM倡导员工主动提出改善设备和工艺的建议，并鼓励创新思维，不断提高生产效率和质量。
四、TPM实施方法1. 制定TPM计划：根据企业实际情况，制定TPM计划，包括设备保养计划、培训计划、改善项目计划等，并设立相应的指标和目标。
2. 建立设备台账：建立设备台账，记录设备的基本信息、维护记录和故障情况，对设备进行分类管理，实现设备资产管理。
3. 建立维护团队：组建专业的设备维护团队，负责设备的保养、巡检和故障维修，并负责培训员工维护技能。
4. 培训员工：通过培训，提高员工的维护技能和意识，让员工能够按照标准化作业要求进行设备保养和巡检。
5. 设备改进与创新：鼓励员工提出改善设备和工艺的建议，组织设备改进项目，推动设备稳定性和可靠性的提升。
6. 监测与分析：建立设备运行数据的监测和分析体系，通过数据分析，提前发现设备故障迹象，并制定相应的维护和改善计划。
TPM体系结构介绍
1、生产系统效率化的个别改善
支柱简称
个别改善
自主维护 专业维护 开发管理 品质维护 人才培养
T P M 的 八 大 支 柱
2、建立操作人员的自主维护制 3、建立维护部门的计划维护体制 4、建立产品、设备开发管理体制 5、建立品质维护体制 6、建立教育、训练体制 7、建立管理、间接部门的效率化体制 8、建立安全、卫生和环境的管理体制 3
初期清扫 （清扫点检）
第2
灰尘.脏污的发生源、飞散的防止，及改 发生源、困难 善清扫.给油.锁紧.点检困难部份，以缩 部位对策 短点检时间
自主保养暂定 基准的制作 要 作成行动基准，使能在短时间内完成 清扫.给油.锁紧.点检（要定出平时 或定期做上述各项事项的时间表）
第3
自主保养展开的步骤
步骤 名 第4 第5 第6 第7 总点检 自主点检 标准化 自主管理 彻底化 称 活动内容
合计 故障时间150分钟 请计算MTBF MTTR
10
自主保养步骤——STEP 0（事前准备）
设备综合效率：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率 时间稼动率> 90%； 性能稼动率> 95%； 良 品 率> 99%； 世界级的OEE > 85%。我国较先进的制造企业OEE效率远远低于85%
投入时间 稼动时间
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教育培训
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4
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设备维护基础工作的重要性
结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！
5
搞错没有！又弄 坏了叫我修！
我是生产的人,你 是修理的人
自己的设备由自己保养
tpm管理方案
tpm管理方案一、引言TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护管理方法，旨在提高设备的可靠性、生产效率和产品质量。
本文将介绍一个实施TPM管理方案的详细步骤和关键考虑因素。
二、目标设定在开始实施TPM管理之前，需要明确以下目标：1. 最大程度减少设备故障和停机时间；2. 提高设备利用率和生产效率；3. 提高产品质量和一次通过率；4. 建立员工参与和团队合作的企业文化；5. 降低生产成本和维修成本；6. 提高员工技能和培训水平。
三、实施步骤1. 制定计划首先，确定TPM实施的时间表和计划。
将TPM实施纳入生产计划中，并确保所有相关部门和人员的参与和支持。
2. 员工培训为了使TPM管理方案成功，员工需要接受相关培训，包括设备操作、维护技能和问题解决能力的提升。
培训计划应根据不同岗位和职责确定，并制定相应的培训资料和评估方法。
3. 制定设备维护标准制定设备维护标准是保证设备可靠性和稳定性的重要步骤。
根据设备的特点和要求，制定相应的保养计划、保养频率和保养内容，并建立保养记录和反馈机制。
4. 实施预防性维护预防性维护是TPM管理的核心内容之一。
通过实施定期巡检、更换易损件和润滑等措施，可以最大程度减少设备故障和停机时间，提高设备利用率和生产效率。
5. 故障排除和问题解决及时有效地解决设备故障和问题是TPM管理的另一关键步骤。
建立快速响应机制和故障排除流程，培养员工的问题解决能力和团队合作精神。
6. 管理指标和绩效评估建立适合的管理指标和绩效评估体系，对设备的停机时间、维修成本、产品质量等进行监控和评估。
通过持续改进和数据分析，提高整体生产效率和效益。
四、关键考虑因素1. 领导支持TPM管理方案的实施需要得到公司高层领导的支持和信任。
领导层应明确表达对TPM的重视，并提供必要的资源和培训支持。
2. 员工参与TPM的成功离不开员工的积极参与和配合。
鼓励员工提出改进建议和问题，积极参与设备保养和维护工作，并通过培训和奖励机制激发员工的主动性和创造力。
TPM管理中的工作流程分析和改进
TPM管理中的工作流程分析和改进TPM（全面生产维护）是一种以预防性维护为主要手段的生产管理方法，其目的是通过改善设备可靠性和减少停机时间来提高生产效率和质量。
在TPM中，关键的一环就是TPM管理，也就是如何有效地进行生产设备的维护和管理。
本文将分析TPM管理中的工作流程，并提出改进措施。
一、TPM管理工作流程分析1. 设备清单的建立首先，必须建立清单，明确所有需要维护的设备和各自的维护内容和周期。
同时，还要考虑到不同设备之间的关联和协作，以避免通过维护一个设备而导致其他设备出现问题。
2. 故障诊断和分析当设备出现故障时，需要快速诊断和分析故障的原因，并找到解决方案。
这一过程需要深入了解设备的工作原理和性能，同时还需要考虑到设备周围环境的影响，如温度、湿度等因素。
3. 维护计划的制定在明确了设备维护的内容和周期后，需要根据实际情况拟定维护计划。
这一计划需要同时考虑设备的维护需求和生产计划的安排，避免维护和生产之间的冲突和影响。
4. 维护执行和记录维护计划制定后，需要有专人负责执行和记录。
执行过程中需要注意细节，如维护过程中需要使用的工具和材料、维护时需要注意的事项等。
另外，执行过程中需要及时记录维护过程中的问题和发现，以便后续改进和优化。
5. 过程监控和改进TPM管理需要不断地对维护过程进行监控和改进。
通过对维护过程的监控，可以及时发现问题，并作出改进。
同时，需要对维护计划和内容进行优化，以适应不同设备的特殊需求和生产环境的变化。
二、TPM管理工作流程改进1. 建立更加详细和系统的设备清单建立更加详细和系统的设备清单，将维护内容和周期、设备之间的关系和协作等都列出来，避免遗漏和冲突。
2. 引入先进的技术和工具引入先进的技术和工具，如智能传感设备和数据采集系统，可以对设备的状态进行实时监控，并提供历史数据和分析报告，有助于准确诊断和分析故障，减少维护时间和成本。
3. 加强人员培训和技能提升加强人员培训和技能提升，提高维护人员的专业水平和质量意识，提高维护工作的效率和质量。
详解TPM（全员生产维护）管理的九大支柱
详解TPM（全员生产维护）管理的九大支柱今天是小编陪伴你的第 1767天概念：TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
其他与此偶合的英文单词缩写的TPM都与此无关。
TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
对于企业而言，TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，是追求整体利益的综合性艺术。
既然决定推行TPM，就要几个支柱活动并行来彻底推进，应将'把生产线员工培养成操作能手;把设备人员培养成维修医生;把技术人员培养成各方面的专家'作为改善员工和企业体质的根本目标。
新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争，而TPM是实现人才竞争力的具体策略。
TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。
下面简单介绍一下TPM的九大活动。
1TPM基石-5S活动5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。
5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。
2培训支柱-“始于教育、终于教育”的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM 活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。
对于企业来讲，推进TPM或任**生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下去。
TPM管理中的责任分工和考核评估
TPM管理中的责任分工和考核评估随着信息化技术的发展，TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维修）被广泛应用于生产线的管理中，成为提高生产效率和生产质量的重要手段。
在TPM 管理中，责任分工和考核评估是非常重要的因素，这不仅关系到企业管理效率的高低，更涉及到生产线的稳定性和可靠性，下面将从这两个方面进行分析。
责任分工在TPM管理中，责任分工的首要任务是明确各个职责所负责的主要工作，使每个责任人清楚他们的岗位职责和工作内容，进而提高生产效率和品质。
（1）管理层责任分工公司管理层要把TPM管理融入到企业经营管理中，引导生产线的运作顺畅，确保产品符合ISO质量标准和客户要求。
其职能如下：①确定工作目标和任务，为实现企业经营目标提供指导；②确保生产线设备备件等物资的及时采购，落实成本核算与经济效益；③统筹人力资金更好的保障生产线维护运行；④起草并修改相关的规章制度，指导生产线各职能部门开展工作。
（2）TPM班组负责人职责TPM班组负责人是TPM全过程中的重要职责，他们负责班组之间的协调和管理，以保证生产线按计划和要求生产。
①监督各班员的工作、督促班员认真执行各项规章制度；②确保生产线设备的使用规范、维护保养、停机维修及备件管理等；③对于生产线设备的技术维护，提供一站式服务。
（3）技术员的职责公司技术人员主要负责制定和实施维修计划，包括预防性维护、预检修、维修等，以及全面监管生产线的设备运行状态。
①监测生产设备的运行状态，及时发现设备的运行异常；②研究解决生产线设备运行的异常故障并进行处理，提出改进建议；③培训和指导TPM班组人员及生产线操作人员，以一种综合有效的方法，保证设备安全性等。
考核评估TPM管理的质量和效果取决于各个职能部门的协同工作，因此为了保证设备运行的稳定性和可靠性，需要对各个岗位进行考核评估。
（1）对管理层考核评估管理层作为企业的决策者，他们的决策和制定的计划将直接影响企业的发展。
TPM管理 ——3要素4阶段12步骤,到位!
TPM管理——3要素4阶段12步骤，到位！
实施TPM管理就是要从三大要素的实现方面下手，这三大要素是：
◎提高（操作、工作）技能。
◎改进（工作、精神）面貌。
◎改善（企业、运行）环境。
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即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。
全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤。
◇四个阶段的主要工作和作用：
1. 准备阶段
引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。
2. 开始阶段
TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。
这就相当于下达产品生产任务书一样。
3. 实施、推进阶段
制定目标，落实各项措施，步步深入。
这就相当于产品加工、组装过程。
4. 巩固阶段
检查评估推行TPM的结果，制定新目标。
这就相当于产品检查、产品改进设计过程。
◇实施TPM管理的十二个步骤：
步骤1 宣布决定，全面引进TPM
步骤2 发动教育和培训战役
步骤3 建立组织机构，推进TPM
步骤4 建立基本的TPM策略和目标
步骤5 建立TPM的主计划
步骤6 抓好TPM的启动，举行TPM的“誓师会”步骤7 提高设备效率
步骤8 建立操作者的自主、自动维修程序
步骤9 维修部门的日程化维修
步骤10 改进维修与操作技能的培训
步骤11 发展设备前期管理程序
步骤12 全面推进TPM，向更高目标前进
最后一个步骤是使TPM活动更加完善，建立更高的目标。
tpm安全生产管理
tpm安全生产管理TPM（Total Productive Maintenance），即全员生产维护，是一种全员参与的管理理念和方法，旨在通过全员参与和持续改善，实现设备的高效运行和持续改进。
TPM主要关注设备的维护和可靠性，以达到提高生产效率和降低成本的目标。
TPM的核心目标是实现“零故障、零事故、高效率”，强调预防性维护，通过定期的保养和维修，预防设备故障的发生。
TPM强调设备操作人员的积极参与，要求设备操作人员参与设备的保养和维修工作，使现场人员成为设备维护的主力军，通过强化员工的责任感和参与意识，提高设备的维护水平。
TPM的实施主要包含以下几个方面的内容：1. 故障预防：通过制定预防性维护计划和标准程序，定期对设备进行检查、保养和维修，预防设备故障的发生。
同时，将设备操作人员纳入到设备维护的过程中，提高其维护技能和意识，充分发挥其维护作用。
2. 操作规范：建立严格的操作规范，规范设备的操作方式和操作流程。
设备操作人员应按照操作规范进行操作，确保设备的正常运行和生产质量的稳定性。
3. 故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和根源，制定相应的改善计划。
通过持续改进，减少故障发生的可能性，提高设备的可靠性。
4. 培训和技能提升：加强员工的培训和技能提升，提高员工的维护技能和操作水平。
通过定期的培训和知识分享，提升员工的维护能力，使其成为设备维护的专家。
5. 设备清洁和保养：定期进行设备的清洁和保养，保持设备的清洁和卫生，减少外界因素对设备的影响，延长设备的使用寿命。
6. 总体设备效率（OEE）的改善：通过对设备效率进行综合评估，找出低效率的原因，并制定改进措施，提高设备的利用率和生产效率。
TPM的实施需要全员的共同努力和积极参与，通过持续不断的改进和完善，最终实现设备的高效运行和生产效率的提升。
在实施TPM过程中，需要建立一套完善的管理体系，包括设备管理、培训管理、维修管理等方面的内容。
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PTM管理体制简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
解释1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
目标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
TPM目标示意图TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
[1]停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
开展步骤开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。
具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。
表一 TPM开展过程阶段步骤主要内容准备阶段1 TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训2 建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织3 制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果4 制定TPM推进总计划引进实施阶段5制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善6 建立自主维修程序7 做好维修计划8 提高操作和维修技能的培训9 建立设备初期的管理程序巩固阶段 10 总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。
1、准备阶段此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。
可进行如下四个步骤的工作。
①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
③ 建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（what）b.量达到多少（How much）c.时间表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④ 建立TPM推进总计划制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。
逐步向四个“零”的总目标迈进。
计划的主要内容体现在以下的五个方面。
A：改进设备综合效率；B：建立操作工人的自主维修程序；C：质量保证；D：维修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。
烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。
① 制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。
项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。
项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
② 建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。
自主维修“七步法”步骤名称内容1 初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2 制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3 建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4 检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5 自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。
树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
6 整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等7 自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
③ 做好维修计划维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。
并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。
最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
④ 提高操作和维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。
培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
培训对象培训内容工段长培训管理技能，基本的设计修改技术有经验的工人培训维修应用技术高级操作工学习基本维修技能，故障诊断与修理初级，新工人学习基本操作技能⑤ 建立设备初期的管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。
因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是:①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到稳定运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
3、巩固阶段此阶段主要是检查评估TPM的结果。
改进不足，并制定下一步更高的目标。
为企业创造更大的效益。
自主活动TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。
TPM小组活动1、小组的组成及活动方式小组是车间下属的基层组织，一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。
TPM是否能成功，可以说取决于经营者的热情。
经营者理解TPM，拥有求进的想法，就必定能成功。
首先，经营者要明确经营的基本方针中的促进TPM的重要事项，就是TPM的基本方针和目标设定。
每个员工要充分地理解经营者所希望的目标。
要用“在我们现场怎样决定，才能和经营者所希望的相称？”的角度来自觉定好小组目标。
这就是TPM中的小组形式。
自觉:就是在组织制度的指导下的促进。
把从上而下的目标管理和普通现场小组活动，形成为一体化的，就是TPM的基本思考方式。
2、TPM 小组活动目的通过相互尊重、全员的参与来实现系统的综合性效率。
彻底地排除影响设备效率的7大损失，把设备运行到最佳状态，确保安全、生产计划的完成、质量的稳定和提高、降低成本、遵守纳期的成果。
因此，能提高业绩、也能成为有展望的工厂。
把企业的发展和每个员工素质的提高作为其目的。
在TPM里，把这种思考和行动转换成为重复小组的展开活动，TPM小组织活动的目的可以说就是TPM 的目的。
3、小组活动的主要内容①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究④定期开会，评价目标完成情况⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。
中期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。
4、小组活动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一员工的需要。
此点能否做好，主要看管理思想。
“权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。