全面生产管理系统TPM讲义
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TPM培训课件
自主维护
倡导员工自主维护设备， 提高员工对设备的熟悉程 度和维护能力。
自主维护能力培训内容及方法
设备结构与原理培训
01
向员工介绍设备的基本结构和工作原理，使员工对设备有更深
入的了解。
维护技能培训
02
通过理论讲解和实际操作相结合的方式，提高员工的维护技能
水平。
故障诊断与处理培训
03
教授员工如何诊断和处理设备故障，提高员工应对突发问题的
02
设备管理与维护体系 建设
设备管理体系框架构建
设备管理目标设定
明确设备管理的主要目标，如提高设 备效率、降低故障率等。
组织架构与职责划分
管理制度与流程建立
制定设备管理制度和流程，规范设备 采购、使用、维护、报废等全生命周 期管理。
建立设备管理组织架构，明确各级职 责，确保管理体系有效运行。
设备维护策略制定与执行
通过信息化手段，对设备维修流 程进行规范化管理，提高维修效
率和质量，减少维修成本。
数据采集、分析和应用实践分享
数据采集技术
介绍常用的数据采集方法和技术，如传感器数据采集、PLC数据采 集等，以及数据采集过程中的注意事项。
数据分析方，以及如何将数据分析结果应用于设备管理实践。
注重数据分析
运用数据分析工具，对设备运行数据进行深入挖掘，发现潜在问 题，提出针对性改进措施。
评估指标设置及考核方法选择
设备综合效率（OEE）
反映设备实际运行效率，包括可用率、性能效率和合格率三个维度。
故障率
衡量设备故障发生的频率，反映设备维护保养水平。
维修成本
评估设备维修投入的成本，包括维修材料、人工费用等。
生产线平衡分析
TPM基础知识讲解
12/23
四、TPM的目标：
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失： 准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做 到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实 现费用消耗的合理化。
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养 不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
14/23
TPM的宗旨
• 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 • 使设备效率最大化保持和提高设备的可靠性； • 保持和创造维护安全、质量和生产率的能力； • 保持设备使用寿命最大化，最大限度降低突发和计划外的维修和停机次数； • 挑战零事故，零损失，零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限； • 提高员工技能，培养多面手员工。提高员工士气。 推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能， 没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴 趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门 别类摆放，也可使设置、调整时间缩短。
由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作
业人员全体参与，以自主的小组活动来推进生产维修，使生产及设备损失为 零。
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企
TPM-全面生产管理
TPM-全面生产管理
汇报人:
目
CONTENCT
录
• TPM概述 • TPM的核心元素 • TPM的实施步骤 • TPM实施的成功因素与挑战 • TPM的效果评价与优化 • 企业案例分享与经验总结
01
TPM概述
TPM的定义与目标
01
02
定义：TPM（Total Productive Maintenance，全面生 产管理）是一种以提高 设备综合效率为目标， 以全系统的预防维修为 过程，以全体人员参与 为基础的设备保养和维 修管理体系。
目标
03
04
05
提升设备综合效率，降 低设备故障率，减少维 护和保养技 能，增强企业整体竞争 力。
实现生产过程的零缺陷 、零浪费，提高产品质 量和生产效率。
TPM的历史与发展
起源：TPM起源于20世纪60年代的日本，当时日本企业 为了提升产品质量和生产效率，开始探索设备管理的新方 法。
。
全员参与至关重要
TPM需要全体员工的积极参与 ，通过跨部门协作，实现整体 效益最大化。
持续改进是核心
企业应建立持续改进的机制， 不断挖掘潜力，提升管理水平 。
结合企业实际
在借鉴其他企业成功案例的基 础上，要结合企业自身实际情 况进行TPM推进，确保方案的
落地实施。
THANK YOU
感谢聆听
TPM实施过程
• 活动开展：制定自主保全、计划保全、品质保全等 各个阶段的实施计划，并开展培训、检查、改善等 活动。
经验总结：领导层重视、全员参与、持续改进是TPM 成功的关键。
案例二
背景介绍：某电子企业为提升产品质量和生产效率，引入 TPM管理模式。
TPM实施策略
汇报人:
目
CONTENCT
录
• TPM概述 • TPM的核心元素 • TPM的实施步骤 • TPM实施的成功因素与挑战 • TPM的效果评价与优化 • 企业案例分享与经验总结
01
TPM概述
TPM的定义与目标
01
02
定义：TPM（Total Productive Maintenance，全面生 产管理）是一种以提高 设备综合效率为目标， 以全系统的预防维修为 过程，以全体人员参与 为基础的设备保养和维 修管理体系。
目标
03
04
05
提升设备综合效率，降 低设备故障率，减少维 护和保养技 能，增强企业整体竞争 力。
实现生产过程的零缺陷 、零浪费，提高产品质 量和生产效率。
TPM的历史与发展
起源：TPM起源于20世纪60年代的日本，当时日本企业 为了提升产品质量和生产效率，开始探索设备管理的新方 法。
。
全员参与至关重要
TPM需要全体员工的积极参与 ，通过跨部门协作，实现整体 效益最大化。
持续改进是核心
企业应建立持续改进的机制， 不断挖掘潜力，提升管理水平 。
结合企业实际
在借鉴其他企业成功案例的基 础上，要结合企业自身实际情 况进行TPM推进，确保方案的
落地实施。
THANK YOU
感谢聆听
TPM实施过程
• 活动开展：制定自主保全、计划保全、品质保全等 各个阶段的实施计划，并开展培训、检查、改善等 活动。
经验总结：领导层重视、全员参与、持续改进是TPM 成功的关键。
案例二
背景介绍：某电子企业为提升产品质量和生产效率，引入 TPM管理模式。
TPM实施策略
全面生产维护(TPM)讲义
❖ 1）设备购置时选型有误。过多地考虑技术储备，盲 目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工 非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲 置。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
TPM公开课讲义PPT82页课件
2
第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域
问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易缩短作业时间 需要创造和革新
确定污染源
我如何才能止住这些污染？
发生源对策的原则：发生源的根绝→发生量的极小化→防止飞散→防止侵入
实践性发生源对策活动一次是不够的。应反复思考、反复实验
3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理
保全部门的作用
TPM与PM差异
区分
TPM
PM
目的与目标
以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计、制作和保全方法，追求极限设备综合效率，并不涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。
TM
TM
TL
I.E.Mngr.IIE经理
Manuf.Mngr.制造部经理
自主维护小组
步骤2：领导职责
从步骤1 起跟踪问题 向TPM小组介绍改善活动 鼓励、讲授和提供指导，使TPM小组和新小组轻松理解；示范好奇心如何导致改进 促进小组成员提出改进提案 管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施
信赖性
强度向上
负荷的减轻
程度向上
保全性
监督条件的开发
检查作业的改善
整备作业的改善
整备品质的向上
正常运转
正确操作
准备交替调整
日常保全
清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施
加油
拧紧
使用条件, 老化的日常检查
小整备
定期保全
定期点检
第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域
问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易缩短作业时间 需要创造和革新
确定污染源
我如何才能止住这些污染？
发生源对策的原则：发生源的根绝→发生量的极小化→防止飞散→防止侵入
实践性发生源对策活动一次是不够的。应反复思考、反复实验
3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理
保全部门的作用
TPM与PM差异
区分
TPM
PM
目的与目标
以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计、制作和保全方法，追求极限设备综合效率，并不涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。
TM
TM
TL
I.E.Mngr.IIE经理
Manuf.Mngr.制造部经理
自主维护小组
步骤2：领导职责
从步骤1 起跟踪问题 向TPM小组介绍改善活动 鼓励、讲授和提供指导，使TPM小组和新小组轻松理解；示范好奇心如何导致改进 促进小组成员提出改进提案 管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施
信赖性
强度向上
负荷的减轻
程度向上
保全性
监督条件的开发
检查作业的改善
整备作业的改善
整备品质的向上
正常运转
正确操作
准备交替调整
日常保全
清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施
加油
拧紧
使用条件, 老化的日常检查
小整备
定期保全
定期点检
tpm培训课件ppt完整版
•TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与优化措施•员工参与与自主维护能力培养目•信息化技术在TPM中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义通过TPM的实施，企业可以建立设备管理的长效机制，提高设备管理水平，增强企业竞争力。
价值体现TPM能够降低设备故障率，提高设备利用率和生产效率；减少维修成本，增加企业利润；提高产品质量和客户满意度；增强员工参与意识和团队协作精神。
02设备管理与维护策略设备管理内容及方法设备管理内容设备管理方法设备维护策略制定与执行制定维护计划执行维护计划确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作，并记录维护日志，以便跟踪设备状态和评估维护效果。
设备故障分析与处理技巧故障原因分析运用故障树分析（FTA）、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，深入剖析设备故障原因，找出根本问题所在。
故障处理流程建立快速响应机制，遵循“识别故障、紧急处理、原因分析、制定措施、实施改进”的处理流程，确保故障得到及时有效解决。
维修技能提升通过定期培训、技能竞赛和经验分享等方式，提高维修人员的专业技能水平，缩短故障处理时间，提高设备可用率。
03生产现场改善与优化措施生产现场常见问题剖析设备老化、维护不足导致故障频发，影响生产效率和产品质量。
生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅，效率低下。
员工技能水平参差不齐，难以满足生产需求，影响产品质量和生产效率。
现场管理不规范，物品摆放杂乱无章，安全隐患多。
设备故障频发生产流程不畅员工技能不足现场管理混乱现场改善方法与实践案例分享01020304设备维护与保养生产流程优化员工技能培训现场管理规范化精益生产在TPM中应用精益生产理念TPM与精益生产结合精益生产在TPM中实践案例分析04员工参与与自主维护能力培养员工参与TPM重要性阐述自主维护能力培训体系建设制定针对不同岗位的培训计划和课程采用理论与实践相结合的方式，提高培训效果鼓励员工自主学习和分享经验，形成学习型组织设计合理的激励机制，如奖励、晋升等，激发员工参与TPM的热情定期对员工参与TPM的情况进行考核和评估根据评估结果对激励机制进行调整和优化，确保其实施效果员工激励机制设计及实施效果评估05信息化技术在TPM中应用探讨物联网技术的普及，使得设备与系统之间、系统与人之间的连接更加紧密，实现了设备与系统之间的智能互联。
全面生产维护管理体系讲义
全面生产维护管理体系讲义1. 引言全面生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种维护和管理生产设备的方法论，通过最大限度地发挥设备的效能，实现高效生产和高质量产品。
全面生产维护管理体系则是为了有效实施TPM而建立的一套管理体系。
本讲义将介绍全面生产维护管理体系的基本原理、实施步骤和关键要点。
2. 全面生产维护管理体系的基本原理全面生产维护管理体系的基本原理是：以设备为中心，通过预防性维护、故障预测和故障排除，实现设备的高效运行和长期稳定性。
全面生产维护管理体系的核心思想是“设备操作者负责设备维护”。
3. 全面生产维护管理体系的实施步骤全面生产维护管理体系的实施步骤包括以下几个阶段：3.1 制定实施计划在制定实施计划阶段，应明确全面生产维护的目标和范围，确定实施的时间和地点，制定详细的实施计划，明确责任人和工作内容。
3.2 建立设备档案在建立设备档案阶段，应对每台设备进行全面的调查和分析，建立设备档案，包括设备的基本信息、生产能力、维护记录等。
3.3 培训设备操作者在培训设备操作者阶段，应对设备操作者进行培训，使其熟悉设备的基本原理、操作要点和故障排除方法等，并具备一定的维护能力。
3.4 开展预防性维护在开展预防性维护阶段，应制定预防性维护计划，对设备进行定期检查和保养，以减少故障发生的可能性，并延长设备的使用寿命。
3.5 实施故障预测和故障排除在实施故障预测和故障排除阶段，应建立故障预测和故障排除的机制，通过设备状态监测和故障数据分析，及时发现潜在问题并进行处理。
3.6 持续改进持续改进是全面生产维护管理体系的重要环节，通过持续改进，不断提高设备的效率和稳定性，进一步优化生产过程。
4. 全面生产维护管理体系的关键要点全面生产维护管理体系的关键要点包括以下几个方面：4.1 设备操作者的参与设备操作者应积极参与全面生产维护活动，负责设备的日常维护和保养工作，并及时反馈设备运行情况。
全面质量管理知识(全面生产维护)讲义
管理者对 步骤的指导 准备总检 验的目标表, 进行总检验 培训； 制作总检验 项目，培训 简单的不良 解决方法； 培训目视管 理，改善困难 的进行方法； 培训怎样取 舍检验数据。
步 骤
活动 内容 制作自 主保修 的标准 5 ； 自 执行标 主 准,实施 检 保修。 验
对设备 的目标 应用个别 改善成果报 告，再总观 目视管理； 维持信赖 性、保修性 高的好工程 或好设备。
劳动生产率；设备综合效率；设备时间利用率；设备性能 利用率；产品合格率；设备故障数；小故障停机数；设备 平均故障间隔时间；设备平均维修时间等。
实施全面生产维护的效果
1、有形效果：提高效率、降低不合 格、缩短周期、减少损失、节约成本， 最终增加利润。 2、无行效果：提高员工的改进意识 和技能水平；培育积极进取的企业文化。
可以发现异常的现场管理：目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌, 耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场。 设备的理想状态：设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化 的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态
2、计 划 保 全
含义：按照计划对设备的基本性能 用最低的成本去维持、改善，并消除 阻碍生产物流的要素。必要时为确保 任何时候都能够运转及避免设备故障 和产品的不良的发生而开展确立制度 的活动。
维持0事 形成自我发现 以下一代TPM 为目标，支持维 故,0不良,0 问题、解决问题， 维持、改 持和改善TPM的 故障。 防患异常故障、 善、继承现在的 不良于未然的 活动。 TPM ，为下一代 习惯； TPM打基础。 养成自主管理 的习惯。
自主保全的目的
• 自己的设备自己负责。 - 对设备要有爱心和用心管理 • 成为设备坚强的操作者. - 作业者的专家化 • 可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
经典TPM讲义
简
介 (二)
四.Q-Component分析(品质构成要因分析),是将构成品质关系 之各项要因一一列举出,并将其做充分保养,以免造成品质 上的问题. 五.所谓PQA,即Perfect Quality Assurance的简称,为弥补旧式 QC活动的缺失,达成全面品质提升的手法之一. 六.选择最经济的设备投资案,一般以L.C.C.(Life Cycle Cost,生 命周期成本)之分析作为决策参考. 七.从事有关设计审查及可靠度分析之相关工作时,可采用 FMEA(失效模式及效应分析)
----------致命故障 MTBF ---------长时间故障 分析 --------- 一般故障 (5 ~ 10分以上) 突 发 型 小 停 止 分 析
故
小停止 5分以下
---机能低下型
障
P:Production Q:Quality C:Cost S:Safety D:Delivery M:Morale
报怨件数 单位材料成本 利益率 生产达成率 纳入遵守率 预算与实绩比 前置时间
劳动生产性 人件数
5M: Man, Material, Money, Method, Management
故障的分类及损失结构
损失 结果 P Q C D S M
故障,停止损失 小停损失 换工程调整损失 速度低下损失 性能低下损失 成品不良损失 保养费用损失 人员过剩损失 灾害发生损失
运转技能 运转 更换 操作 调整 检点,加油 发现异常征兆
维护技能 检点,检查,测定,诊断,修理 整备,故障排除,故障解析
零故障的实施三大方向
操作误失的防止
运转技术提升 人的技术提升
设备清扫的实施 日常点检的实施 巡回点检的实施
保养技术提升
TPM--全员生产运作管理
培养理解设备构造， 并能正确点检的能力 工序正确的操作方法， 处理异常的能力 管理4M和品质原因 系的能力 构筑设备及现场管理 的免疫体质
达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。 理解工序的性能、调整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性 明确理解设备和品质的关系，在不良 发生之前解决问题 1 ~ 6 STEP的体制化，习惯化
TPM活动的3要素 TPM活动的3 活动的
-板（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论 硬件软件的方法论 -物（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义 实事求是的三现主义 -人（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义 以人为本的三者主义
预防保全 延长寿命
TPM适合制造类企业 TPM适合制造类企业
集团开展TPM的意义 集团开展TPM的意义 TPM
1. 以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 。 LC全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等浪费的体制。 2. 以生产体系的LC LC 。 3. 包括生产、开发、管理等所有部门。 。 总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 4. 从总裁 总裁 。 5. 依靠重复小组的活动达到浪费为0。 0 集团展开 TPM 生产保全 预防保全
日期 公司名 时间 08:10-08:40 09:00-10:00 10:00-12:00 12:00-13:00 月 日 13:00-13:30 13:30-16:00 16:00-16:30 16:30-17:00 17:00-18:00 内容 出发（酒店公司） 备注 车接
，共
人左右
与总经理面谈了解公司情况，发放问卷 现场诊断 午餐 问卷整理 发表资料整理 发表诊断结果及答疑 与总经理面谈 返回（ 公司 - 酒店） 车送 中层以上干部参加
tpm培训课件
某车间实施TPM后的效果展示
01
背景介绍
某车间是某公司的一个生产车间，存在着设备老化、故障 率高、生产效率低下等问题。为了解决这些问题，该车间 决定实施TPM。
02 03
实施过程
该车间首先对设备进行了全面的检查和评估，制定了详细 的设备维修和保养计划。他们建立了设备档案，记录设备 的运行情况和维修保养记录。同时，他们还加强了员工培 训，提高了员工的设备操作和维护技能。
效果评估
经过一段时间的实施，该车间发现设备故障率明显降低， 生产效率得到了提高。同时，产品质量也得到了提升，客 户满意度增加。
某生产线应用TPM的改进措施及效果评估
背景介绍
某生产线是某公司的一个生产线，存在着设备故障率高、生产效率低下等问题。为了解决这些问题，该生产线决定应 用TPM。
改进措施
该生产线首先对设备进行了全面的检查和评估，找出了设备故障的原因和解决方法。他们制定了详细的设备维修和保 养计划，加强了设备的日常维护和保养。同时，他们还加强了员工培训，提高了员工的设备操作和维护技能。
降低维修费用与故障停机时间
TPM管理可以降低设备的维修费用和故障停机时间。通过预 防性维护和预测性维护，可以减少设备突发故障和紧急维修 的需求，从而降低维修费用。
同时，通过及时发现并解决潜在问题，可以避免设备故障对 生产造成的影响，减少故障停机时间，提高生产效率。
提高员工技能与素质
TPM管理需要员工具备较高的技能 和素质。通过培训和实践，员工可以 掌握设备维护和保养的技能，提高对 设备的认识和维护能力。
效果评估
经过一段时间的实施，该生产线发现设备故障率明显降低，生产效率得到了提高。同时，产品质量也得 到了提升，客户满意度增加。
工厂全面改善TPM实战讲义
工厂全面改善TPM实战讲义工厂全面改善TPM实战讲义第一章引言1.1 背景随着工业化的发展，工厂的生产规模不断扩大，设备数量也越来越多。
然而，由于长期以来重视产品的生产而忽视了设备维护，导致了设备频繁故障和停机时间的增加，生产效率降低，成本增加。
因此，采取合适的方法来改善设备的效率和可靠性变得非常重要。
1.2 目标本实战讲义的目标是引导工厂全面改善TPM（全员生产维护）活动，提高设备的效率和可靠性，降低设备故障和停机时间，提高生产效率和产品质量。
第二章 TPM的基础知识2.1 TPM的定义TPM是一种通过全员参与设备维护和管理，达到零故障、零事故、零缺陷的管理方法。
它强调预防性维护和设备管理的重要性，不仅仅是修理设备，还要实施保养和改进措施，以确保设备的长期稳定运行。
2.2 TPM的原则(1)设备操作者负责日常维护：运行设备的员工负责设备的日常保养和维护工作，包括设备的清洁、润滑、检查等。
(2)预防性维护：通过预防性的维护工作，及时发现并解决设备问题，以防止设备故障的发生。
(3)全员参与：所有员工都参与到设备维护和管理的活动中，共同努力实现设备的稳定运行。
(4)设备可视化：通过设备的可视化管理，使问题得到及时发现和解决，提高设备管理的效率和准确性。
第三章 TPM实施步骤3.1 准备阶段(1)了解TPM的基本知识：全员应该了解TPM的定义、原则和目标，并为TPM实施做好充分的准备。
(2)设立TPM团队：成立TPM团队，负责TPM实施计划的制定和推进。
3.2 第一阶段(1)设备稳定性评估：评估设备的稳定性和可靠性，确定需要改善的设备和问题。
(2)设定改善目标：根据设备的问题和改善需求，设定改善目标，并制定相应的改善计划。
3.3 第二阶段(1)设备维护标准化：制定设备维护的标准化工作流程和作业指导书，确保设备的维护工作按照规定的程序进行。
(2)清洁、润滑、检查活动（3C）：设备操作者定期进行设备的清洁、润滑和检查活动，确保设备的正常运行。
TPM全面生产管理培训(PPT课堂)
对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。 通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设 备是否正常。9源自一、TPM的概念和发展历史
◆全员生产保养时代（TPM）
• 1971年日本导入TPM 的概念。在保养预防时代， 设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员 保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员 生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调 全员参与。
(TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT)
TPM全面生产管理 培训教程
1
一、TPM的概念和发展历史
◆ 定义：
TPM是以建立健全不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司全员参与的改善活动， 构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（灾害、事 故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制，最终 达成损耗的最小化和效益的最大化。 （简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动， 目前国内一般称为全面生产管理）。
4
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续2）：
●虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、 推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一 种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是 集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助 企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动 ——“全面赢利 经营（Total Profitable Management）”。
6
TPM的发展演变情况表
• 1950年以前: • 1950年代 • 1960年代 • 1970年代 • 1980年代 • 1990年代 • 2000年代
事后保养时代（BM） 预防保养时代 （PM） 生产保养时代 （MP） 生产部门 TPM 时代 全公司 TPM 时代 世界性 TPM 时代 无人运转工厂的时代
◆全员生产保养时代（TPM）
• 1971年日本导入TPM 的概念。在保养预防时代， 设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员 保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员 生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调 全员参与。
(TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT)
TPM全面生产管理 培训教程
1
一、TPM的概念和发展历史
◆ 定义：
TPM是以建立健全不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司全员参与的改善活动， 构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（灾害、事 故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制，最终 达成损耗的最小化和效益的最大化。 （简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动， 目前国内一般称为全面生产管理）。
4
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续2）：
●虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、 推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一 种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是 集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助 企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动 ——“全面赢利 经营（Total Profitable Management）”。
6
TPM的发展演变情况表
• 1950年以前: • 1950年代 • 1960年代 • 1970年代 • 1980年代 • 1990年代 • 2000年代
事后保养时代（BM） 预防保养时代 （PM） 生产保养时代 （MP） 生产部门 TPM 时代 全公司 TPM 时代 世界性 TPM 时代 无人运转工厂的时代
TPM培训课程(经典)ppt课件
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
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1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
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(看板)運用手段 二 大 支 柱 生產平準化(多樣化) 準備 準 1)Cycle Time 2) 3) 準化 化運用 的 -fool proof) 零庫存
突發邦聯損失 準備損失 損失 損失 不良 Andon 損失 損失
用率 (
設備
用 確
)
準備 設備 海量管理资料下载，请登录： 海量管理资料下载，请登录：汽车基地
投入 生產 生產量 P 品質 Q 成本 C 交期 D 安全 S 士氣 M 方法
人(Man) 作業效率
勞動生產性 人件數
設備(Machine) 設備稼動率 故障,小停止,變換工程 不良率性良品率 仕損費率 設備生產性 庫存率,保養費用 庫存天數 勞動災害件數
方法(Method)
報怨件數 單位材料成本 利益率 生產達成率 納入遵守率 預算與實績比 前置時間
6.
D
品 質 上
每月不良率 故障發生對
10.
25hrs以上 24hr以下 以年度合計計算
E 產品品質損害 之程度
零故障的實施三大方向
運轉技術提升
操作誤失的防止
設備清掃的實施 日常點檢的實施 巡回點檢的實施
人的技術提升
保養技術提升
故障解析的實施 保養計書的確立
零 故 障 設備的改善
修理整備技術提升 預防保養的實施 改良保養的實施 保養組織的效率化 營運的系統化 潤滑管理 預備品的管理
海量管理资料下载，请登录： 海量管理资料下载，请登录：汽车基地
故障的分類及損失結構
損失 結果 P Q C D S M
故障,停止損失 小停損失 換工程調整損失 速度低下損失 性能低下損失 成品不良損失 保養費用損失 人員過剩損失 災害發生損失
----------致命故障 MTBF ---------長時間故障 分析 --------- 一般故障 (5 ~ 10分以上) 突 發 型 小 停 止 分 析
運轉技能 運轉 更換 操作 調整 檢點,加油 發現異常征兆
維護技能 檢點,檢查,測定,診斷,修理 整備,故障排除,故障解析
海量管理资料下载，请登录： 海量管理资料下载，请登录：汽车基地
主机厂与供应商的信息、服务、交流中心! 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心
主机厂与供应商的信息、服务、交流中心! 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心 豐田的生產方式與TPM的關係
豐田生產方式=徹底排除浪費
豐田生產方式 建立方法 多制程 明確流程 無不良品 設備效率化 六大損失的排除
TPM
(Just-in-Time)生產
設備名稱 設備名稱
設備名稱 設備名稱
設備名稱 設備名稱
設備名稱 設備名稱
設備名稱 設備名稱
備注
評分 αxβ
評分 αxβ
評分 αxβ
評分 αxβ
評分 αxβ
故障發生停線 損失之程度 生產中故障後 生 生產中故障後 產 B 之程度 上 備品更換之 C 難易程度 A
8.
每月15件以上(每件10分以上) 每月14件以下(每件10分以上)
5S進行狀況 出勤率 人力管理
改善效果金額 設備管理 物料管理 產出/投入=生產力
5M: Man, Material, Money, Method, Management
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主机厂与供应商的信息、服务、交流中心! 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心
操作失誤的 防止 操作失誤 的原因分 析 操作盤的 設計改善 連結設置 附加 採用“愚巧 法”的對策 目視管理 的實施 操作,調整 方法的基 準化
修理事務的 防止 修理失誤的 原因 容易導致失 誤的零件形 狀及組合方 法之改善 預備品的保 管方法 道具工具的 改善 故障排除的 程序化,容易 化對策 (目視管理)
主机厂与供应商的信息、服务、交流中心! 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心 TPM 重點設備判定表
單位 制表日期
區分
審核 制表者 項目 重要度 系數 (α) 10. 評點 評價因素 會影響到客戶 可以在庫量應付 未停止,但生產力低減 經常發生故障之設備 沒有經常性故障之設備 無法取得預備品 備品更換困難 備品更換容易 0.10%以上 0.09%以下 品質的回復需要長時間 8. 品質的回復需要短時間 故障與產品品質無關 15萬元以上 低於15萬元 3萬元以下 48小時/周以上 (β) 3 2 1 3 1 3 2 1 3 1 3 2 1 3 2 1 3 2 1 3 2 1 3 2 0
正 常 出 速 勤 度 時 損 間 負 失 荷 時 運 間 轉 實 時 質 間 運 轉 時 間
*正常生產時作出不良品之時間. 不 不良修整 *選別,修理不良品而致設備停止有效稼動之時間. 良 *生產開始時,自故障小停止至回復運轉時,條件 損 暖機產率 失 之設定,試加工,試衝等製作不良品之時間. 有 *實際產生附加價值的時間. 效 運 *生產良品所花的時間. 價值運轉時間 轉 時 海量管理资料下载，请登录： 海量管理资料下载，请登录：汽车基地 間
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六大指標與5M概念圖
金錢 Money 材料(Material)
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主机厂与供应商的信息、 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心 設備損失結構分析圖 服务、交流中心!
設備損失結構分析圖
設備損失結構 休息時間 停 止 時 間 管理對象外時間 計書停止之時間 無負荷時間 停 機 時 間 故障 換工程,調整 自工程疏失停止 空轉,臨時停機 速度低減
TPM(全面生產經營系統,Total Productive Management System). --1990s
豐田生產方式=徹底排除浪費 全員生產保養 豐田生產方式 徹底排除浪費=全員生產保養 徹底排除浪費
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TPM的活動
1.TPM活動之目的 一.把設備的效率提高到極限. 二.徹底管理無不良的製造條件. 三.追求一切損失減低至零
主机厂与供应商的信息、服务、交流中心! 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心 故障對策結構圖
基本條件的 整備 設備清掃 發生源防止 對策 鎖定 防止鬆動 對策 加油 保持加油處 所的乾凈 改善加油 方式 設定清掃, 加油基準 使用條件的遵守 設定設計能力及負 載的界值 研究超負載運轉弱 點對策 設備操作方法的標 準化 設定與改善零組件, 零件的使用條件 設定與改善施工 基準 安裝,配管,配線 運轉振動部位的 防振,防水 環境條件的整備,塵 埃,溫度,振動,衝擊 劣化的發 現及預知 共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所MTBF分 析及壽命推定 更換,界限值的設定 設定檢點,檢查,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法 劣化復原 維修方法 的設定 分解,裝配, 測定,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準 弱點對策 為延長壽 命,提升強 度的對策 結構,構造 材質,形狀 呎寸精密 度 組合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量…… 動作應力 的減輕對 策 緩衝超過 應力的設 計 人為事.務
故
小停止 ion Q:Quality C:Cost S:Safety D:Delivery M:Morale
劣 化 型 ---品質低下型
精度劣化 磨耗,動搖 腐蝕,變形 溫度及異音 動作不良 污穢,塵埃 原料附著 漏氣,漏油, 滴水
M M Q T 分 B 析 F 分 析
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TPM講議
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TPM的活動
2.TPM活動的八大支柱 一.效率化的個別改善活動. 二.自主保養活動. 三.建立計劃保養體制. 四.品質保養活動. 五.MP設計及初期管理活動. 六.建構教育訓練體系. 七.管理間接部門的效率化. 八.安全,衛生與環境管理.
參考定義 *影響設備運轉之時間=人的 休 . 息 *生產計書規定的休息時間. *朝會(每日10分),發表會,參加講習會,教訓訓練, 消防演習,健康檢查,預防注射,盤點,試作,原動 力設施之停止等引起設備之停止時間. *計劃的預防保全,改良保養時間. *1700活動,TPM活動日,每日下班之清掃10分鐘. *外注品或他工程部品延遲納入引起之等料. *突發故障引起之停止時間. *模具,治工具之交換,調整,試加工之時間. *自責項目中(其他)所包含之時間. *運轉時間---(加工數*C.T) *設備基準加工速度與實際加速度之差. *加工數*(實際C.T-基準C.T)
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TPM的演進
B.M(事後保養,Break-down Maintenance) PVM(預防保養,Preventive Maintenance) P.M(生產保養,Productive Maintenance) C.M(改良保養,Corrective Maintenance) M.P(保養預防,Maintenance Prevention) TPM(全員生產保養,Total Productive Maintenance) PdM(預知保養,Predictive Maintenance) ----1980s 1980s --- 1950s ----1960s 1970s
突發邦聯損失 準備損失 損失 損失 不良 Andon 損失 損失
用率 (
設備
用 確
)
準備 設備 海量管理资料下载，请登录： 海量管理资料下载，请登录：汽车基地
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D
品 質 上
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人的技術提升
保養技術提升
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損失 結果 P Q C D S M
故障,停止損失 小停損失 換工程調整損失 速度低下損失 性能低下損失 成品不良損失 保養費用損失 人員過剩損失 災害發生損失
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正 常 出 速 勤 度 時 損 間 負 失 荷 時 運 間 轉 實 時 質 間 運 轉 時 間
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TPM的活動
1.TPM活動之目的 一.把設備的效率提高到極限. 二.徹底管理無不良的製造條件. 三.追求一切損失減低至零
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基本條件的 整備 設備清掃 發生源防止 對策 鎖定 防止鬆動 對策 加油 保持加油處 所的乾凈 改善加油 方式 設定清掃, 加油基準 使用條件的遵守 設定設計能力及負 載的界值 研究超負載運轉弱 點對策 設備操作方法的標 準化 設定與改善零組件, 零件的使用條件 設定與改善施工 基準 安裝,配管,配線 運轉振動部位的 防振,防水 環境條件的整備,塵 埃,溫度,振動,衝擊 劣化的發 現及預知 共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所MTBF分 析及壽命推定 更換,界限值的設定 設定檢點,檢查,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法 劣化復原 維修方法 的設定 分解,裝配, 測定,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準 弱點對策 為延長壽 命,提升強 度的對策 結構,構造 材質,形狀 呎寸精密 度 組合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量…… 動作應力 的減輕對 策 緩衝超過 應力的設 計 人為事.務
故
小停止 ion Q:Quality C:Cost S:Safety D:Delivery M:Morale
劣 化 型 ---品質低下型
精度劣化 磨耗,動搖 腐蝕,變形 溫度及異音 動作不良 污穢,塵埃 原料附著 漏氣,漏油, 滴水
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2.TPM活動的八大支柱 一.效率化的個別改善活動. 二.自主保養活動. 三.建立計劃保養體制. 四.品質保養活動. 五.MP設計及初期管理活動. 六.建構教育訓練體系. 七.管理間接部門的效率化. 八.安全,衛生與環境管理.
參考定義 *影響設備運轉之時間=人的 休 . 息 *生產計書規定的休息時間. *朝會(每日10分),發表會,參加講習會,教訓訓練, 消防演習,健康檢查,預防注射,盤點,試作,原動 力設施之停止等引起設備之停止時間. *計劃的預防保全,改良保養時間. *1700活動,TPM活動日,每日下班之清掃10分鐘. *外注品或他工程部品延遲納入引起之等料. *突發故障引起之停止時間. *模具,治工具之交換,調整,試加工之時間. *自責項目中(其他)所包含之時間. *運轉時間---(加工數*C.T) *設備基準加工速度與實際加速度之差. *加工數*(實際C.T-基準C.T)
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TPM的演進
B.M(事後保養,Break-down Maintenance) PVM(預防保養,Preventive Maintenance) P.M(生產保養,Productive Maintenance) C.M(改良保養,Corrective Maintenance) M.P(保養預防,Maintenance Prevention) TPM(全員生產保養,Total Productive Maintenance) PdM(預知保養,Predictive Maintenance) ----1980s 1980s --- 1950s ----1960s 1970s