TMP全员生产维护讲义
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TMP全员生产维护讲义
TPM目标的制定
• Cost 成本
- Conversion cost per ton 制造成本 - Repair & maintenance cost / capital employed (CRV) or Repair & maintenance cost as % of conversion cost 维修成本占资产或制造成本的比例 - Spare parts value 备件量 - Budget for TPM vs. TPM savings TPM 投入和节约对比 - Cost of quality issues 质量问题的成本 - Energy cost / ton 能源消耗 - Raw/packaging material waste (% of cost/ton) 原材料和包材的浪费 • Delivery 交货期 - On time in full , case fill 按时交货率 - Conformance to plan (% of SKUs) 计划完成率 - Stock of raw/packaging material (weeks cover) 原材料和包材的库存 - Stock of finished product (weeks cover) 产品的库存 - Work in process (tons) 在线生产量
与TPM有关的两大管理系统
• 5S系统 • 视觉化管理系统 (VCS) • 5S和VCS系统是开展TPM活动的基础
开展TPM的三大工具
• One Point Lesson 一点课 基础知识(常识) / 出现的问题 / 改进改善个案 • Activity Board 活动板 以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息 • Small Group Activity 小组活动
TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)
图文结合
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
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怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
科室全员生产维护TMP工作方案
科室全员生产维护TMP工作方案为了切实推进公司TPM管理各项管理要项，把TPM管理落到实处，以清除6源为载体，达到彻底6S，从而实现“创造清洁、文明的生产现场，提升设备效率，使各装置达到安稳长满优运行”的目标。
科室特制定此方案。
一、成立科室TPM管理小组，成员如下：组长：副组长：组员：二、TPM管理小组职责：负责组织科室全员生产维护（TPM）的行动方案制定，阶段工作安排。
按照科室全员生产维护（TPM）时间表进行各阶段的工作推进。
指导、督促、检查、评比、考核科室全员生产维护（TPM）的开展工作。
协调解决科室在全员生产维护（TPM）过程中出现的各类问题。
组织科室各班组进行全员生产维护（TPM）的培训和业务考核工作。
TPM管理小组分工：组长：负责科室全员生产维护（TPM）指导、督促、检查、评比、考核等全面工作。
副组长：负责科室6S管理推进组织，监督，检查，考评工作。
副组长：负责科室全面生产维护（TPM）宣传报道，协助6S管理推进组织，监督，检查，考评工作。
组员：（TPM推进员）负责科室全面生产维护（TPM）培训方案的制定、执行、检查，阶段工作布置，方案制定，设备各项TPM工作的指导、检查、监督。
组员：负责所管辖区域设备卫生6S管理设备点检指导、检查、监督、考评。
组员：负责科室6S管理现场管理管理方法制定，整理，收集、及负责所管辖设备卫生6S管理指导、检查、监督、考评。
组员：负责各班组按照科室全员生产维护（TPM）时间表进行各阶段的工作推进。
指导、督促、检查、评比、考核全员生产维护（TPM）的开展工作。
协调解决全员生产维护（TPM）过程中出现的各类问题。
四、总结与考评各行动小组成员要每日对所管辖的范围进行检查，监督、考评，发现有问题应立即进行解决，依据班组月度考核标准，对设备包机负责人在班组月度考核进行考核。
每月科室对6S/TPM进行评价，并纳入考核。
对6S/TPM 开展还存在的问题，采取有效的改进措施，进行针对性改进。
TPM全面生产维护经典讲义
综合上述维护方法，系统的维护方
案
1960年前后
4
维修预防
(MP: Maintenance Prevention) 设
计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
22
TPM(全面生产性维护）
设备管理的沿革- TPM与TQM的关系
智联培训
TQM 是 W.Edwards Deming 博 士 在 影 响 日 本 工 业 的 直 接 效 果 下 发 展 得 来 .
25
TPM(全面生产性维护
）
TPM设备的流程图
日常点检
发现缺陷
定期检查
发现缺陷
可 简单处理?
否
实施简单 处理
简单处理?
否 立刻修理?
可 实施简单 处理
要
计划修理
计划修理 卡
备件等的 准备
改善修理 故障修理 故障修理
突发故障
实施简单
处理
可
确认缺陷
简单处理?
维修联席 会议
事后修理
否
立刻修理?
要
否
故障修理
人员管理－－设备操作人员的素质 会使用
会维护 四会
会检查
会修理
智联培训 31
TPM(全面生产性维护 ）
三好四会五纪律
人员管理－－设备操作人员的素质 遵守操作规程
保持设备整洁 五
项
纪 律
发现异常就处 理
遵守交接班制
度
管好工具和附 件
智联培训 32
TPM(全面生产性维护 ）
TPM的人员管理
智联培训
设备操作人员的素质
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质里管理程序的一个重要部分。
全员设备管理TMP学习资料
TPM
TPM概念
在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象，追 求零故障，防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手 段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已 ，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的设备生命 周期全体，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损 失为零，并且须建立防范损失于未然的结构，并表现于生 产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。
TPM
预防保养(Preventive maintenance)
日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预 防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可 使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。 设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备 在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调 整、清扫、修理等。若以实际作业来区分，则可分为定期 和预知保养二类。通常预防保养可为下列五项：
TPM
预防保养(Preventive maintenance)
检查
清洁
锁紧
上油
目的： 延长使用寿命、保养周期 有小异常时即时修理
TPM
预防保养
日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。
TPM全面生产保养
TPM的定义
追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为 目标。 以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而 改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业体质”来 表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化 的极限”，产生最大的产出，彻底追求零损失。
全员生产维护TPMPPT(共37页)
▪ 难点问题：由于客观原因一时还难以解决的问题（20%）。
20
第2阶段：发生源和难点问题对策
发生源、困难部位对策
【A:发生源对策】
【B:困难部位对策】
明确困难部位 （把握发生源）
难以清扫、 点检费时间
完全改善，断绝脏、 漏、差的发生源
优化并缩短清扫 点检时间的改善
品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。
全员生产维护（TPM）
Total 全员
整个企业（从管理到维修到生 产操作人员）
团队合作
Productive 生产
Maintenance 维护
提高设备的效率和质量 降低制造成本
预测、预防和纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备的可使用目标5ຫໍສະໝຸດ 我们应该改变传统的思维模式！
❖ 依赖于人的经验、教训、历史、习惯、理论…… ❖ 认为设备保全是专业管理而非普通业务…… ❖ 我们对设备管理的习惯：
▪ 设备的点检可以分为：
开机前点检、运行中点检、周期性点检。
❖ 点检表格的制定：
• 点检项目 • 点检方法 • 判定标准 • 点检周期 • 点检实施记录 • 异常情况记录
29
第4阶段：提高点检工作效率 ❖提高点检工作效率：
24
设备总点检内容
❖ 润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损
温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定 时、定量、定质、及时加油、加脂；
❖ 紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障 ❖ 堵漏：防止堵塞——润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、反应介质、冷却介
、热量、主副产品泄漏。
25
1：设备总点检 ❖ 润滑：少油、缺脂情况时有发生，；
20
第2阶段：发生源和难点问题对策
发生源、困难部位对策
【A:发生源对策】
【B:困难部位对策】
明确困难部位 （把握发生源）
难以清扫、 点检费时间
完全改善，断绝脏、 漏、差的发生源
优化并缩短清扫 点检时间的改善
品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。
全员生产维护（TPM）
Total 全员
整个企业（从管理到维修到生 产操作人员）
团队合作
Productive 生产
Maintenance 维护
提高设备的效率和质量 降低制造成本
预测、预防和纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备的可使用目标5ຫໍສະໝຸດ 我们应该改变传统的思维模式！
❖ 依赖于人的经验、教训、历史、习惯、理论…… ❖ 认为设备保全是专业管理而非普通业务…… ❖ 我们对设备管理的习惯：
▪ 设备的点检可以分为：
开机前点检、运行中点检、周期性点检。
❖ 点检表格的制定：
• 点检项目 • 点检方法 • 判定标准 • 点检周期 • 点检实施记录 • 异常情况记录
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第4阶段：提高点检工作效率 ❖提高点检工作效率：
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设备总点检内容
❖ 润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损
温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定 时、定量、定质、及时加油、加脂；
❖ 紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障 ❖ 堵漏：防止堵塞——润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、反应介质、冷却介
、热量、主副产品泄漏。
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1：设备总点检 ❖ 润滑：少油、缺脂情况时有发生，；
全面生产维护(TPM)讲义PPT课件
❖ （2）设备管理对生产效率的影响
❖ 早期关于制造业设备生产效率的研究表明，设备总 的生产时间中，调整与准备时间通常要占到50%左 右。对于现代企业的生产来说，这将是设备生产效 率中最大的损失。
❖ 通过现代设备管理可以有效地对各种类型设备的调 整与准备时间加以控制。为了更好地提高设备的生 产效率，企业也需要不断地对生产方式进行改善。 而这种改善无一不是以良好的设备管理作为基础的。
❖ 可持续发展的另一方面是节能降耗。对于制造业来说，电动 机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率低 下，能耗增高的重要原因，企业设备管理所面临的挑战是怎 样才能降低能耗，使设备能耗降至最低。
5. 设备管理模式的形成与发展
❖ 设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期： ❖ （1）事后维修 ❖ 在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由
❖ （1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定 的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单 纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变 的。
❖ （2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相 关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为 个人做事的一种偏好或经验。
（3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并 进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才 能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则 因人而异，并不要求上升到理论高度。
❖ 这种以提高生产设备效率达到提高生产能力的生产模式是一种内涵式的 发展模式，较之传统的以增加生产要素提高产能的外延式发展更加符合 可持续发展的战略目标。
❖ 许多世界级企业已经证明，现代设备管理可以在无需增加资源投入的条 件下较大幅度地提高设备的生产能力。
❖ （5）设备管理对可持续发展战略的影响
全员设备管理TMP培训课件
宣传推广
通过多种渠道进行宣传推广，提高全员对设备管 理的认识和重视程度。
监督与考核
监督机制建立
建立有效的监督机制，对实施过程进行全程跟踪和监督。
考核标准制定
制定具体的考核标准，对实施效果进行评估和考核。
持续改进
根据考核结果，及时发现问题并进行改进，不断提高全员设备管理 水平。
05
全员设备管理的应用与实 践
智能化技术的应用场景
在生产线上，智能化技术可以帮助企业实现自动化生产，提高生产效率；在设备 维护方面，智能化技术可以实现预测性维护，减少设备故障停机时间；在安全管 理方面，智能化技术可以实时监测设备运行状态，预防安全事故的发生。
绿色环保要求
绿色环保要求
随着社会对环境保护的日益重视，企业在全员设备管理中也需要考虑绿色环保 要求。这包括采用环保材料和工艺，减少能源消耗和排放污染物，以及合理利 用资源等方面。
成立专项小组
成立全员设备管理专项小组，负 责具体实施和推进工作。
明确职责分工
明确各成员的职责分工，确保工 作有序开展。
建立沟通机制
建立有效的沟通机制，确保信息 传递及时、准确。
培训与宣传
培训计划制定
根据企业实际情况，制定具体的培训计划。
培训内容设计
设计针对性强、实用性高的培训内容，包括设备 管理知识、操作技能等。
设备台账的更新
随着设备的增减、变动，及时更新 设备台账，确保台账的准确性。
设备维护保养
维护保养计划
根据设备的运行状况和使用情况，制 定合理的维护保养计划，包括保养周 期、保养内容、保养责任人等。
保养实施
保养记录
对每次保养进行详细记录，包括保养 内容、保养时间、保养人员等信息， 以便于对设备的保养历史进行追溯。
通过多种渠道进行宣传推广，提高全员对设备管 理的认识和重视程度。
监督与考核
监督机制建立
建立有效的监督机制，对实施过程进行全程跟踪和监督。
考核标准制定
制定具体的考核标准，对实施效果进行评估和考核。
持续改进
根据考核结果，及时发现问题并进行改进，不断提高全员设备管理 水平。
05
全员设备管理的应用与实 践
智能化技术的应用场景
在生产线上，智能化技术可以帮助企业实现自动化生产，提高生产效率；在设备 维护方面，智能化技术可以实现预测性维护，减少设备故障停机时间；在安全管 理方面，智能化技术可以实时监测设备运行状态，预防安全事故的发生。
绿色环保要求
绿色环保要求
随着社会对环境保护的日益重视，企业在全员设备管理中也需要考虑绿色环保 要求。这包括采用环保材料和工艺，减少能源消耗和排放污染物，以及合理利 用资源等方面。
成立专项小组
成立全员设备管理专项小组，负 责具体实施和推进工作。
明确职责分工
明确各成员的职责分工，确保工 作有序开展。
建立沟通机制
建立有效的沟通机制，确保信息 传递及时、准确。
培训与宣传
培训计划制定
根据企业实际情况，制定具体的培训计划。
培训内容设计
设计针对性强、实用性高的培训内容，包括设备 管理知识、操作技能等。
设备台账的更新
随着设备的增减、变动，及时更新 设备台账，确保台账的准确性。
设备维护保养
维护保养计划
根据设备的运行状况和使用情况，制 定合理的维护保养计划，包括保养周 期、保养内容、保养责任人等。
保养实施
保养记录
对每次保养进行详细记录，包括保养 内容、保养时间、保养人员等信息， 以便于对设备的保养历史进行追溯。
TPM全员生产性维护培训讲义
TPM
TPM的发展史
1951年，美国提出了PM，日本企 业在PM基础上，经改良后，形成 了现在的TPM理论。它以与生产密 切相关的设备为切入点，通过设备， 工作环境的改善来改善人的看法， 想法，进而改善企业的体制。
TPM
TPM的发展史
50年代进行事后保全 60年代进行预防保全 70年代进行全员保全
废品/返工
准备时间
Breakdowns 16%
停机
M in o r
S t g T im e (O .E .E .) 40%
运行时间
World-Class OEE Measurements
Same equipment, 112% more capacity
重点实施事项 在全员中深入 积极开展
保全部门协力 解决发现的问 题，并简化保 全活动 记录点检结果， 并进行对策处 理
针对问题点迅 速进行改善
紧密团结，制 定目标及指标， 激动灵活地解 决问题 实施保全教育， 提高技能，积 极扩展自主保 全活动 适时审视点检 项目、基准及 要领书，并做 适当修正 推测故障点， 为降低MTTR而 实施改善
按时间计算生产量 每人的生产量 设备综合效率
备品的在库金额,在库天数的统计与管理
区分
保全作业
设备故障
保全性 人才育成
TPM目标项
项目
计划保全率 计划保全的达成率 改良设备的件数 突发设备故障的及件数 长时间设备停止的件数 关键设备的平均故障间隔 平均维修时间 个人技能的评价 取得某一资格的人数
TPM
以前一年度的实际情况为基础设定目标 以公司内同类工序的实际为基础设定目标
以同行业好的对手为基础设定目标
区分
安全 品质
现代设备管理TPM全员生产维修
现代设备管理TPM全员生产维修现代设备管理模式——TPM (全员生产维护)SUNNY 译二零零一年元月目录一、什么是全员生产维护二、全员生产维护的历史三、怎样进行全员生产维护1.OEE——设备总体效率2.造成损失的六种主要原因3.组成全员生产维护的五个基石四、解决主要问题1. 解决主要问题的七个步骤2. 解决问题的方法五、自发的设备管理1．自发设备管理的七个步骤2．自发设备管理的检查监督六、有计划的设备管理导入有计划的设备管理的七个步骤七、设备管理预防1. 设备管理预防的七个步骤2．设备管理预防的方法八、教育及培训九、推荐读物一、什么是全员生产维护如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标。
当然其中有很多影响因素，但是如何有效地利用工厂里的各种生产设备却是其中最重要的因素之一。
TPM（全员生产维护）是一种有助于非常有效地使用生产设备的理论。
这里有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因计划外故障而停机。
TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。
这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时间、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也很重要。
因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，找出原因并排除之。
这些工作不能仅由设备管理人员承担，设备操作人员也必须大力、积极地参与。
TPM理论中最重要的一点就是不断地改进和完善的思想，也就是说：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM决不应该停止。
为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注意以下几点：●应完整地考虑生产设备的生命周期，从计划购置一直到停产报废；●所有员工都必须参与，从生产工人到车间主任；●企业的所有部门都必须参与（例如，生产、设备、质量、计划部门等）；●要非常重视小组（团队）工作，而且领导要给予支持。
二、全员生产维护的历史1951年日本引入了预防型的设备管理，这开始了设备管理的现代化进程。
全员生产维修(TMP)
企业全员生产维修（TPM）流程介绍1. 全员生产维修（TPM）理念1.1 什么是全员生产维修（TPM）？全员生产维修（TPM）是一种维修工作流程，可看作是针对于机器的“医疗技术”。
其目的就是要显著地提高生产率，增强员工的士气和工作满足感。
TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。
维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。
这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度。
1.2 为什么要实行TPM？引入TPM主要是为了达到如下目标：●在快速运行的经济环境下避免浪费；●在不降低产品质量的情况下缩短产品生产周期；●降低成本；●用尽可能快的时间进行小批量生产；●出售无缺陷产品给顾客。
1.3 TPM与TQMTPM工作流程与当前流行的全面质量管理（TQM）工作流程是非常相似的。
许多在TQM 中应用的工具用于实现和优化TPM，如员工授权、建立基准、文档等等。
二者的相同点如下。
1．都需要高层管理者的全面授权；2．员工必须被授权以进行纠错活动；3．二者均是长期作业，TPM可能需要一年或更长的时间进行贯彻，并且是一个持续进行的过程。
员工心中对工作责任感的波动也需要时间。
TPM是日本提出的一种理论。
TPM的起源可追溯到1951年预防性维修刚从美国介绍到日本。
1960年，Nippondenso成为第一家在企业广泛应用预防性维修技术的公司。
预防性维修理论强调，生产人员使用机器制造产品，而维修人员致力于维护这些机器，但是由于Nippondenso公司的自动程度较高，导致维修人员缺乏，使维修成为一个难题。
所以管理人员决定由生产人员来负责设备的日常维护（这是一种自治性维修活动，是TPM的一个特点），而维修人员只需要执行一些必要的维修工作。
这样Nippondenso公司在实施预防性维修后，又实施了由生产人员执行的自治性维修。
同时，维修人员通过在新设备上实施或在新旧设备上联合实施专业调整工作以提高其可靠性，从而产生了改进性维修的概念。
TMP培训资料[1]
![TMP培训资料[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/32b9ac8943323968001c9202.png)
• Trust People More 对员工的充分信任
TMP培训资料[1]
TPM的定义
• TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业 管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统
• 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全 健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平
PPT文档演模板
• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
TMP培训资料[1]
TPM的词义
• Total Productive Maintenance 全员生产维护 • Total Productive Manufacturing 全员生产制造 • Total Perfect Management 全面优化管理 • Total People Motivation 全员激励 • Teamwork between Production and Maintenance
PPT文档演模板
TMP培训资料[1]
TPM的定义
PPT文档演模板
全员共同参与的生产力维护和管理
人的发展
思想的建立和改变 所有员工的共同发展 团队合作和主人翁精神 企业文化的建立 技能的发展
工具箱
安全,健康,环保 质量 效率的提高 成本和损失的减少
TMP培训资料[1]
开展TPM的八大支柱
• Safety, Health and Environment 安全,健康和环保 • Education and Training 教育和培训 • Autonomous Maintenance 自主维护 • Focused Improvement 个别改善 (KAIZEN) • Planned Maintenance 计划维护 • Quality System Maintenance 质量系统维护 • Supply Chain / Office TPM 供应链/办公室TPM • Equipment Early Management 设备早期管理
TMP培训资料[1]
TPM的定义
• TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业 管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统
• 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全 健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平
PPT文档演模板
• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
TMP培训资料[1]
TPM的词义
• Total Productive Maintenance 全员生产维护 • Total Productive Manufacturing 全员生产制造 • Total Perfect Management 全面优化管理 • Total People Motivation 全员激励 • Teamwork between Production and Maintenance
PPT文档演模板
TMP培训资料[1]
TPM的定义
PPT文档演模板
全员共同参与的生产力维护和管理
人的发展
思想的建立和改变 所有员工的共同发展 团队合作和主人翁精神 企业文化的建立 技能的发展
工具箱
安全,健康,环保 质量 效率的提高 成本和损失的减少
TMP培训资料[1]
开展TPM的八大支柱
• Safety, Health and Environment 安全,健康和环保 • Education and Training 教育和培训 • Autonomous Maintenance 自主维护 • Focused Improvement 个别改善 (KAIZEN) • Planned Maintenance 计划维护 • Quality System Maintenance 质量系统维护 • Supply Chain / Office TPM 供应链/办公室TPM • Equipment Early Management 设备早期管理
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与TPM有关的两大管理系统
• 5S系统 • 视觉化管理系统 (VCS) • 5S和VCS系统是开展TPM活动的基础
开展TPM的三大工具
• One Point Lesson 一点课 基础知识(常识) / 出现的问题 / 改进改善个案 • Activity Board 活动板 以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息 • Small Group Activity 小组活动
• 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中, 并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求 生产和经营效率的极限
逐步开展的TPM活动
一. TPM的导入准备阶段 1.1 最高层领导决定引入TPM管理系统 1.2 TPM的基础知识和成果范例培训 1.3 组建TPM管理组织结构 1.4 TPM系统基本方针和目标的制定 1.5 制定TPM实施的总体规划
二. TPM的启动 三. TPM的实施阶段 3.1 示范线的确定和数据的收集和统计 3.2 5S和VCS系统作为TPM系统基础的实施 3.3 八大支柱活动的开展 四. 按阶段挑战TPM奖
• Maintenance Prevention 维修的预防 (MP / 1960)
- 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护. - 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设 备的改进
• Planned Maintenance 计划维护 (PM)
TPM目标的制定
• 5S和VCS系统的进度目标 • TPM准备阶段的进度目标 • TPM支柱实施的进度目标 • TPM的衡量指标
Productivity 生产力 Quality 质量 Cost 成本 Delivery 交货期 SHE 安全健康环保 Morale 员工士气
TPM目标的制定
• Productivity 生产力
• Teamwork between Production and Maintenance 生产和维修的团队合作
• Total Perfection of Manufacturing 全员优化制造 • Transforming People‘s Mindsets 员工思想的转变
• Total Plant Management 全员车间管理
TPM目标的制定
• Cost 成本
- Conversion cost per ton 制造成本 - Repair & maintenance cost / capital employed (CRV) or Repair & maintenance cost as % of conversion cost 维修成本占资产或制造成本的比例 - Spare parts value 备件量 - Budget for TPM vs. TPM savings TPM投入和节约对比 - Cost of quality issues 质量问题的成本 - Energy cost / ton 能源消耗 - Raw/packaging material waste (% of cost/ton) 原材料和包材的浪费 • Delivery 交货期 - On time in full , case fill 按时交货率 - Conformance to plan (% of SKUs) 计划完成率 - Stock of raw/packaging material (weeks cover) 原材料和包材的库存 - Stock of finished product (weeks cover) 产品的库存 - Work in process (tons) 在线生产量
• Corrective Maintenance 纠正性维护 (CM / 1957)
- 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很 容易对故障进行检查和修复. - 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中: 1.记录日常检查结果和故障的详细情况 2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善
- Labor productivity (Man Hours/Ton) 劳动生产率 - Overall Equipment Efficiency %(OEE) 设备综合效率 - Availability %, Performance rate %, Quality rate % -- loss tree 设备时间利用率 / 设备性能利用率 / 质量缺陷率 - Number of machine breakdowns/line/month 设备故障数 - Hours of machine breakdowns/line/month 设备故障时数 - Number of minor stops/line/month 小故障停机数 - Mean Time between failures of critical equipment 关键设备故障间隔时间 - Mean Time to Repair of critical equipment 关键设备维修时间
TPM的发展历史
• Preventative Maintenance 预防性维修 (PM / 1951)
- 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动: 1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑) 2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 3.对设备劣化所采取的复原活动
TPM的管理组织结构
公司TPM管理委员会
公司TPM协调员
工厂TPM协调员和 推进办公室
工厂TPM 推进委员会
支柱管理委员会
部门TPM推进员
5S和可视化管理 安全健康环保 自主性维护 个案改善
部门TPM工作小组
车间TPM推进员
车间TPM活动小组
计划性维护 质量系统的维护 培训和教育 设备早期管理 供应链/办公室TPM
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Total Production Management 全员生产管理
• Training People Meaningfully 员工长期的培训 • Totally Pampered Machines 完好的设备 • Total Process Management 全员制造管理
- 突破点 / 提高改进 - 损失 / 具体的行动 - 周期性回顾
TPM基本方针的制定
• 第一步 : 明确公司/产品类别/供应链的需求 • 第二步 : 对内部和相关环境进行调查 • 第三步 : 制定工厂的远景目标/使命/目标 • 第四步 : 制定中期和年度计划 • 第五步 : 目标及其方法 • 第六步 : 完成计划,并与工厂内所有的员工沟通 • 第七步 : 实施 • 第八步 : 进度回顾 (月度,季度,年度)
• Focused Improvement 个别改善 (KAIZEN)
• Planned Maintenance 计划维护 • Quality System Maintenance 质量系统维护 • Supply Chain / Office TPM 供应链/办公室TPM • Equipment Early Management 设备早期管理
基层TPM小组
TPM基本方针的制定
公司发展策 自我评估 - 损失分析
- 针对发展策略的各项活动 - 衡量指标 (KPIs)
相关环境的调查
- 相关环境的评估 - 相关的对比数据
工厂发展策略
- 远景目标 / 使命 - 目标 / 主要的行动
TPM发展规划
TPM目标的制定
• SHE 安全健康环保
Number of LTAs 损失工时事故数 Number of MTC/hours 医疗处理事故数 AFR/year 事故率 Number of danger points and near-misses detected / year 事故隐患和未遂事故的发生 Noise level db(A) 噪声指数 Raw/packaging material waste % 原材料和包材的浪费 Effluent discharged as % of tons produced 废水排放 Solid waste - as % of tons produced , COD 固体废弃物 / 废水化学含氧量 Number of environmental incidents 环境事故数
TPM的定义
全员共同参与的生产力维护和管理
人的发展
工具箱
思想的建立和改变
安全,健康,环保
所有员工的共同发展 团队合作和主人翁精神
企业文化的建立 技能的发展
质量
效率的提高 成本和损失的减少
开展TPM的八大支柱
• Safety, Health and Environment 安全,健康和环保 • Education and Training 教育和培训 • Autonomous Maintenance 自主维护
• Teams Produce More 更多的产出
• Trust People More 对员工的充分信任
TPM的定义
• TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业 管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统 • 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全 健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平
• TPM是日本在Productive Maintenance(PM-生产力维护)的基础上发展 起来的一套管理系统