煤焦油加氢装置停工方案
80万吨年催化汽油加氢装置停工规程
80万吨/年催化汽油加氢装置停工规程4.1停工统筹图见第十一章附录 11.154.2 停工步骤（一）A级纲要A级操作框架图1反应系统降量、降温、停循环氢脱硫化氢塔部分1.1反应系统降量、降温1.2切除循环氢脱硫化氢塔C-30011.3停催化汽油原料2反应系统热氢带油2.1反应热氢带油2.2反应系统降温3反应系统N2置换3.1反应系统N2置换3.2 反应系统N2保护4卸剂公司卸催化剂5分馏部分退油停工5.1 产品切换到不合格油线5.2 分馏系统退油停工6 脱硫部分退油停工6.1脱硫部分停工退油6.2 原料缓冲罐D-1001退油7系统水冲洗7.1 原料系统部分管线水冲洗7.2分馏系统水冲洗7.3脱硫系统水冲洗8系统蒸汽吹扫8.1 原料系统部分管线蒸汽吹扫8.2脱硫系统蒸汽吹扫8.3 分馏系统蒸汽吹扫8.4燃料气管线蒸汽吹扫9系统碱洗钝化B级停工操作初始状态确认确认现场压力表，液面计正常(M)—确认装置正常生产(P)—原料油缓冲罐D－1001压力表。
(P)—原料油缓冲罐D－1001液面计。
(P)—原料油过滤器SR-1001AB压力表。
(P)—原料油聚结器SR-1002压力表。
(P)—原料油聚结器SR-1002液面计。
(P)—原料预处理罐D－1002AB压力表。
(P)—原料预处理罐D－1002AB液面计。
(P)—冷高分D－2001压力表。
(P)—冷高分D－2001液面计。
(P)—循环氢入口缓冲罐D－3004压力表。
(P)—循环氢入口缓冲罐D－3004液面计。
(P)—新氢入口缓冲罐液面计。
(P)—新氢入口缓冲罐压力表。
(P)—新氢出口缓冲罐压力表。
(P)—新氢入出口缓冲罐液面计。
(P)—循环氢压缩机K－3002出口压力表。
(P)—新氢压缩机K－3001出口压力表。
(P)—脱硫塔顶回流罐D－2002压力表。
(P)—脱硫塔顶回流罐D－2002液面计。
(P)—产品分馏塔顶回流罐D－1002压力表。
(P)—产品分馏塔顶回流罐D－1002液面计。
汽油加氢停工方案
停工规程4.1 停工要求1、认真学习停工方案，严格执行工艺纪律。
2、注意公用工程的操作平稳，特别是燃料气、蒸汽等的操作平稳。
3、将仪表控制切至手动位置，切除有关联锁。
4、与上下游装置联系，做到停车互相协调、互相配合，确保顺利停车。
5、确定停车的具体时间，并通知班长及其他操作人员。
6、确定人员工作分配。
4.2 停工准备1、联系生产调度，确定停车具体时间，并统一协调，确保装置不合格汽油线、污油线、火炬线等系统管线畅通，同时保证有充足的N2，工业风、蒸汽等停工所需介质的供给。
2、联系生产调度确保火炬、污油、污水系统畅通。
4.3 停工状态这次停工是需要催化剂卸出，检查反应器的情况下停车。
这包括选择性加氢或脱硫催化剂热汽提和反应器的完全钝化。
为了装置完全停工，整个装置需要排空和钝化。
4.4 装置全面停工操作初始状态：停工准备完毕，达到停工条件(M)—停工方案已学习，严格执行工艺纪律。
(I)—公用工程操作平稳，特别是燃料气、蒸汽等的平稳。
(I)—与上下游装置联系，做到停车互相协调、互相配合，确保顺利停车。
(M)—确定停车的具体时间，并通知班长及其他操作人员。
(I)—确定停车具体时间，并统一协调，确保装置不合格汽油线、污油线、火炬线等系统管线畅通，同时保证有充足的N2，工业风、蒸汽等停工所需介质的供给。
(I)—联系生产调度确保火炬、污油、污水系统畅通。
4.4.1反应系统停工1、装置停工目的是催化剂卸出。
2、装置停工目的是反应器检查。
3、装置停工主要操作是反应器催化剂完全钝化。
4、装置停工主要操作是整个装置退料。
5、装置停工主要操作是装置进行大的检修。
4.4.1.1装置降量、改循环[I]—装置处理量降至正常量的60％[I]—维持HDS反应器循环氢量[I]—维持SHU反应器新氢量(比例控制)(I)—降低SHU和HDS的温度但保证产品合格和保持反应器压力(I)—产品中硫含量超标[I]—改装置大循环使部分产品循环(I)—装置维持停车处理量[I]—循环氢脱硫塔停止胺液循环（或打开脱硫塔的旁路线）(I)—维持HDS循环氢的量(I)—装置以停车处理量或以最低允许量进行全循环4.4.1.2 SHU部分降温、停新氢，HDS部分降温循环[I]—维持正常的H2/HC比[P]—逐渐打开换热器E-103旁路阀[P]—停SHU的预热器(I)—反应器R101入口温度降到100℃(I)—进料/产物换热器达到最低温度[I]—降低HDS反应器入口温度至220～250℃(I)—反应器气相状态[I]—降低加热炉的加热量[I]—停止选择性加氢反应器的新氢供应[P]—盲死选择性加氢反应器的新氢供应(I)—需要通入压缩气体[I]—维持下游分馏塔压力4.4.1.3 R101向分馏塔减油、改大循环为小循环(I)—新氢中断后至少两小时[P]—关闭R101入口阀，SHU反应器停止循环[P]—在关闭R101入口阀的同时投用C-101垫油线[P]—从R101入口通入氮气将油赶至C-101(I)—分馏塔底液位降低,关闭流量控制阀(FV-10901、FV－10902)[I]—启用C-104垫油线，关闭HV10901、HV10902及其前后手阀(I)—装置以改为小循环(I)—防止压力突降[I]—降低回流量[I]—调节塔底重沸器热负荷[I]—分馏塔全回流操作[I]—分馏塔LCN侧线关闭4.4.1.4 SHU部分热氮汽提、HDS部分热氢带油(M)—R101内的残油以全部减至C-101[P]—关闭反应器R101出口阀[P]—打开R101出口放火炬阀[P]—联通氮气汽提的回路（在E103入口处）[P]—启用R101反应进料预热器[I]—以40℃/h的速率将反应器R101入口温度升至200℃(M)—氮气最小汽提流率：（70Nm3/m3催化剂）/h(M)—热氮汽提最少8到12小时或排除气体中的碳氢化合物含量低于0.5%v在SHU部分进行以上操作时，HDS部分同时进行以下操作：(I)—反应器继续进行HDS反应部分的氢循环[P]—反应器继续进行HDS反应部分的氢循环(I)—反应器入口温度最大：250℃[I]—当装置改为小循环后，断开一段和二段的热分、冷分液位串级控制(I)—当一段热分、冷分液位低于30％[P]—停一段热分、冷分油泵，并停C-102汽提氢气(I)—循环氢正常流量(I)—HDS反应器入口温度范围：220-250℃[I]—视一段和二段热分、冷分液位适当的向C-104减油(I)—新鲜进料中段后氢循环应持续4-8小时(I)—HDS催化剂已经气提出烃类[I]—HDS反应器温度以每小时40℃的速度降至循氢压缩机出口温度值100℃左右(I)—循环氢压缩机出口温度值100℃左右[P]—加热炉熄火[I/P]—反应部分泄压[P]—从HDS部分的设备排放液体4.4.1.5分馏、稳定系统停工[P]—停分馏塔[P]—停稳定塔(I)—压力低于0.2～0.3MPa时[P]—停空冷器[P]—中断去后冷器的冷却水[P]—向原料罐通入氮气[P]—向回流罐通入氮气(I)—保持设备带压[P]—按规程停HDS产物空冷器(I)—反应器部分与装置的其他部分(压缩机、胺系统、分馏塔和稳定塔)隔离，并在稍高于正压的情况下送至火炬:反应系统停工稳定状态S1(M)—选择加氢部分停工(M)—加氢脱硫部分停工4.4.2各塔退油、置换1、C-101退油、置换：(P)—确认C-101底油经P104打入C-104。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
炼油厂加氢装置停电事故处理预案
加氢装置停电事故处理1、晃电1.1、原因电气线路故障1.2、装置停电现象(1)装置照明灯熄灭又恢复(2)部分电动设备停运。
(3)主控室内停运设备停机警报，机泵运行指示显示停运颜色。
(4)室内计算机画面上部分流量表指示回零。
1.3、装置晃电可能造成的后果(1)连锁设备晃电停运，并触发连锁动作。
(2)非连锁设备停运造成装置液位、流量、温度波动。
(3)制氢装置可能因晃电造成加氢装置新氢中断(4)储运晃电可能造成加氢装置短时间原料中断1.4、处理方案发现装置晃电，应迅速对装置内原运行机泵、空冷全面检查。
对引发的后果及时迅速处理。
（1）非连锁设备晃电停运应以最快速度重新开启原运转设备。
（2）若制氢停供新氢，开大新氢压缩机一返一、二返二控制阀，保证新氢压缩机正常运行，加氢关闭废气排放阀，尽量维持系统压力；加氢适当加大循环量，因大循环线返回产品油进V2101，减少反应系统耗氢。
若长时间新氢中断，加氢反应系统保持反应进料量，逐渐替换新鲜原料油，直至停收新鲜进料，装置反应分馏循环，待制氢恢复。
（3）若储运停供原料，加氢应关闭原料界区阀，改反应分馏大循环，保证各塔、罐液位防止泵抽空，通知制氢降量，关闭排废氢阀保证反应系统硫化氢含量，待原料储运原料供应正常，改通正常生产流程，调整生产至正常。
（4）连锁设备停运1.4.1循环氢压缩机C2101晃停1、现象：（1）主控室和现场控制盘停机联锁报警。
（2）循环氢流量指示回零。
（3）反应器冷氢量指示回零。
（4）反应器床层各点温度上升。
（5）加热炉F2101主火嘴联锁熄灭。
2、循环机停机可能造成的危害（1）反应器床层超温，烧坏催化剂。
（2）进料泵停泵后造成原料线超压。
（3）高、低分液位波动造成串压、油带水、满罐等（4）分馏进料停，低压泵抽空。
3、处理步骤：班长岗位：（1）及时判断事故类型，作好各岗位人员的安排。
（2）向车间值班、调度汇报。
（3）指挥岗位人员作紧急停工处理。
了解各岗位发生的情况，采取应对措施。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
加氢装置开停工方案
第一章加氢装置吹扫方案一、吹扫原则：1管线吹扫冲洗初次开工前,全部管线应彻底清洗,除净杂质和锈皮,输送液体管路用水冲洗,并将水全部排出。
对于不锈钢合金设备，应用氯离子含量小于25ppm的净水，水排净后，设备应立即干燥，以使产生任何应力腐蚀裂纹的可能性减至最小。
冲洗管线的水不能自由排出时，应用空气吹净。
输送气体的管子可用水冲洗或用空气吹扫。
冲洗完毕，将气体管道内水吹干。
蒸汽、空气及水管可用其正常流体吹扫，仪表风系统应用干燥的净化压缩空气彻底吹扫干净。
氮气、燃料气系统可用非净化风吹扫，排除空气后再用氮气吹扫干净。
建议对整个管道冲洗过程，准备一个检查项目表，由专人负责，从冲洗开始到结束，逐一检查合格，以下是冲洗的原则：(1) 冲洗之前，禁止安装孔板。
(2) 调节阀应拆下。
(3) 仪表线路应关闭或拆下。
(4) 冲洗燃料管线时，应卸下燃烧器上的喷头。
(5) 冲洗泵吸入管道及配件之前，任何流体不得引入泵壳。
对压缩机，在冲洗之前应拆除其吸入和排出管道。
(6) 冲洗的程序应先主管后支管，总集合管从管头向管端吹扫。
(7) 对并联的管道或旁路线应分别吹扫，并采取先旁路后设备原则。
(8) 尽量顺管线流向向下或水平吹扫。
(9) 冲洗有开口端管道不要限制或堵塞流体流动。
(10) 容器内充装液体要排放时，必须先打开排气阀，以防产生真空损坏设备。
(11) 管道上所有放空口、火炬线、低点排凝、排污口、末端等均应打开排放。
(12) 润滑油及密封油系统应按配管施工要求进行化学清洗。
各系统管线冲洗完毕后，应进行一次认真检查，保证全部临时断开的部位均重新连接完好。
2冷却水、伴热水系统冷却水、伴热水充满系统，流过管道，空气从各高点排出。
冷却水自总管流经旁路，返回集合管后，再以最大流率经设备循环，这样还可对系统进行冲洗。
3蒸汽及冷凝水系统在蒸汽引入装置之前，蒸汽系统应进行彻底清洗并吹扫干净，检查并确保各设备无铁锈和铁屑进入。
蒸汽管道吹扫要系统地进行，直到全部锈皮及碎屑除净为止。
煤焦油加氢停工方案
停工方案停工原则：1.需要紧急泄压时应立即泄压。
2.要防止爆炸事故发生，对容易造成事故部位操作要优先考虑。
3.在处理过程中必须避免造成人员伤亡，并尽可能减小对设备和催化剂的伤害，要防止造成重大经济损失，保护好催化剂、反应器，防止炉管结焦。
4.处理必须迅速，但应注意高温高压设备的温度、压力变化不可过快，防止设备受损而引起其他事故发生。
5.正确使用联锁，并在启用后检查实际动作情况，如失灵则手动执行。
6.事故处理方法应符合操作规程的限制和程序要求。
7.系统操作要防止跑、冒、串事故发生。
特别注意各高低压连接处，采取必要措施，严防串压。
8.如有介质向相邻装置扩散的可能应立即通知该装置。
9.在冬季处理事故时，对易冻凝管线和设备应及时处理。
二．停工注意事项1.遵循先降温后降量的原则，防止床层超温。
2.反应系统降温、降压过程中，严格遵守有关反应器降温、降压的限制条件，以减少回火脆性对铬-钼钢的影响。
3.反应系统降温、降压过程中，严格按方案进行操作，以免出现大幅度波动，避免造成设备、法兰等泄漏。
4.停工过程中，高温法兰有固定蒸汽保护环管的，应将其投用。
5.停工后需要打开反应器，则反应系统任一床层温度降至205℃前，应作循环气中CO含量分析，防止在停工过程中产生剧毒的羰基镍。
对于铬－钼钢的回火脆性，在停工时要遵守其压力限制，降温速度应小于25℃/h；打开不锈钢设备时，注意设备因连多硫酸应力腐蚀开裂的危险；在打开反应器前，必须把反应器冷却到40℃以下，同时用氮气全面吹扫，以减少烃－氧爆炸混合物和硫化铁自燃的危险。
6.停工过程中，密切注意床层压降和床层温升的变化情况。
室外操作人员加强巡检，发现泄漏等情况及时汇报处理。
7.停工过程吹扫严格按要求进行。
8.停工期间反应系统卸剂，氮气线保持供氮。
分馏系统、新氢机系统氮气线用盲板隔离。
系统用氮气扫线时,做好隔离流程,防止氮气乱窜。
9.停工吹扫过程中严禁向地漏、明沟排油。
10.为了防止催化剂损坏，在反应器停止进料后，应以尽量大的循环氢量继续保持系统循环，直到进料管线以及反应器中的油已经吹扫干净为止。
煤油加氢装置首次停工方案
煤油加氢装置首次停工方案炼油化工有限责任公司管理体系文件QRC-T4.24.05.012.2011 煤油加氢装置停工方案201*－**－** 发布201*－**－** 实施中国石化青岛炼油化工有限责任公司目次1 围 (1)2 规性引用文件 (1)3 装置概况 (1)4 停工组织体系 (1)5 停工前准备 (2)6 停工HSE及清洁生产要求 (2)7 停工方案 (6)7.1 停工步骤及时间进度表 (6)7.2 停工统筹图 (7)7.3 停工物料消耗表 (7)7.4 停工主要操作步骤 (7)7.5 催化剂方案 (7)8 停工过程注意事项 (12)附1区域盲板确认表与盲板示意图 (12)附2 停工吹扫方案 (14)附3 塔、罐蒸煮方案 (27)附4 高硫化氢部位钝化方案 (27)附5 停工安全检查确认表 (30)附6 停工交付检查确认表 (33)附7 装置停工物料消耗表 (38)附8煤油加氢停工统筹图 (39)前言本停工方案结合装置本周期实际运行情况与本次装置停工大修实际特点，在《装置岗位操作法》“装置停工方案”容基础上进行修订。
本方案起草单位：加氢单元。
本方案起草人：戴天林。
编审页1 围本停工方案适用于炼油化工有限责任公司煤油加氢装置2011年大修停工，主要用于操作人员的培训学习与操作指导。
装置完成大修停工后自行作废。
2 规性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文。
加氢处理装置设计文件。
炼化工艺技术管理制度。
煤油加氢装置工艺技术规程。
煤油加氢装置岗位操作法。
3 装置概况根据大炼油工程全厂总工艺流程安排，建设一套煤油加氢精制装置以提高产品质量。
本装置以直馏航煤为原料，主要产品为3#航煤，产品质量要求满足我国GB6537－94标准要求。
装置设计公称规模60万吨／年，年操作时间为8400小时／年。
煤油加氢装置首次停工方案
煤油加氢装置首次停工方案近年来，随着环保意识的日益提高，国家对煤炭产品的排放标准也有了更严苛的要求，传统的燃煤产业正在逐渐淘汰。
而煤油加氢装置则成为了煤炭产品升级转型的一个重要方向。
近日，煤油加氢装置首次停工方案也成为了关注的话题。
一、煤油加氢装置简介煤油加氢装置是一种加工煤油的设备，主要通过催化剂作用使煤油中的化学元素结构发生改变，生成更为清洁的化学品，如石蜡、润滑油、汽油、柴油等，以满足各种工业和民用需求。
同时，这种装置还能够减少原油进口量，节约资源。
二、停工原因然而，煤油加氢装置也存在一些问题，主要表现在以下两个方面：1.能耗较高：煤油加氢装置需要大量的能源才能运转，其中包括原料的供应和催化过程中需要提供的氢气等，这些都使煤油加氢装置的运转成本较高。
2.环境污染：煤油加氢装置催化过程中产生的废水和尾气含有大量的污染物，对环境造成了很大的危害。
针对上述问题，为了保障环境和提高效率，煤油加氢装置需要实行停工。
三、停工方案1.减少催化剂的使用量：煤油加氢装置的催化剂使用量过多，造成了在催化过程中大量的浪费。
针对这种情况，停工方案中可以适当减少催化剂的用量，降低成本，减少对环境的污染。
2.增加废气和废水处理设备：煤油加氢装置催化过程中排放的废气和废水含有大量的有害物质，会对环境造成严重影响。
因此，停工方案中可以增加废气和废水处理设备，将排放的废气和废水进行净化处理，降低对环境的危害。
3.提高装置的节能效率：煤油加氢装置需要大量的能源支持，因此，停工方案中还可以采取一些措施来提高装置的节能效率，降低成本。
例如，可以采用新型的节能设备，改进装置工艺等。
4.调整生产计划：针对煤油加氢装置能耗过高的问题，停工方案中可以适当调整生产计划，减少装置的运转时间，以达到节能降耗的目的。
综合以上措施，可以使煤油加氢装置在停工期间充分保障环境的安全，提高装置的节能效率，同时还可以降低生产成本，为后续的工业和民用需求提供更为清洁的化学产品。
煤油加氢装置首次停工方案
炼油化工有限责任公司管理体系文件QRC-T4.24.05.012.2011 煤油加氢装置停工方案201*－**－** 发布201*－**－** 实施中国石化青岛炼油化工有限责任公司目次1 围 (1)2 规性引用文件 (1)3 装置概况 (1)4 停工组织体系 (1)5 停工前准备 (2)6 停工HSE及清洁生产要求 (2)7 停工方案 (6)7.1 停工步骤及时间进度表 (6)7.2 停工统筹图 (7)7.3 停工物料消耗表 (7)7.4 停工主要操作步骤 (7)7.5 催化剂方案 (7)8 停工过程注意事项 (12)附1区域盲板确认表与盲板示意图 (12)附2 停工吹扫方案 (14)附3 塔、罐蒸煮方案 (27)附4 高硫化氢部位钝化方案 (27)附5 停工安全检查确认表 (30)附6 停工交付检查确认表 (33)附7 装置停工物料消耗表 (38)附8煤油加氢停工统筹图 (39)前言本停工方案结合装置本周期实际运行情况与本次装置停工大修实际特点，在《装置岗位操作法》“装置停工方案”容基础上进行修订。
本方案起草单位：加氢单元。
本方案起草人：戴天林。
编审页1 围本停工方案适用于炼油化工有限责任公司煤油加氢装置2011年大修停工，主要用于操作人员的培训学习与操作指导。
装置完成大修停工后自行作废。
2 规性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文。
加氢处理装置设计文件。
炼化工艺技术管理制度。
煤油加氢装置工艺技术规程。
煤油加氢装置岗位操作法。
3 装置概况根据大炼油工程全厂总工艺流程安排，建设一套煤油加氢精制装置以提高产品质量。
本装置以直馏航煤为原料，主要产品为3#航煤，产品质量要求满足我国GB6537－94标准要求。
装置设计公称规模60万吨／年，年操作时间为8400小时／年。
本装置由反应和分馏(汽提)两个部分组成，在原料进装置及精制煤油出装置分别安置了过滤器；煤油加氢装置与410万吨/年柴油加氢精制装置联合布置，在工艺管线上有一定的交叉，同时两套装置共用一套公用工程系统。
加制氢装置首次停工方案
轻芳烃加氢精制VPSA氢气提纯装置停工方案2011年10月东辰控股集团有限公司芳烃项目部（第二教室）第一篇轻芳烃加氢装置开停工方案............................... 错误！未定义书签。
第一章、装置正常停工.................................... 错误！未定义书签。
一、停工的准备工作及注意事项............................. 错误！未定义书签。
二、停工吹扫的注意事项和原则............................. 错误！未定义书签。
三、反应部分停工步骤 .................................... 错误！未定义书签。
四、原料、分馏、汽提部分退油............................. 错误！未定义书签。
五、脱硫系统停工 ........................................ 错误！未定义书签。
六、隔绝系统和安装必要的系统盲板......................... 错误！未定义书签。
七、反应器中卸出催化剂................................... 错误！未定义书签。
第二篇 VPSA装置停工方案..................................... 错误！未定义书签。
第一章装置的停车 ......................................... 错误！未定义书签。
一、正常停车 ............................................ 错误！未定义书签。
二、紧急停车 ............................................ 错误！未定义书签。
三、临时停车 ............................................ 错误！未定义书签。
加氢装置紧急停工疏散预案
一、预案背景为保障加氢装置在紧急停工过程中，确保人员生命财产安全，降低事故损失，根据我国相关法律法规和公司安全生产要求，特制定本预案。
二、预案目的1. 确保在紧急停工过程中，人员能够迅速、有序地撤离现场，避免人员伤亡。
2. 最大程度地减少紧急停工对周边环境的影响。
3. 为后续事故调查和处理提供依据。
三、预案适用范围本预案适用于加氢装置紧急停工过程中的人员疏散、现场处理、应急响应等工作。
四、组织机构及职责1. 成立紧急停工疏散指挥部，由公司总经理担任总指挥，负责统一指挥、协调各部门的紧急停工疏散工作。
2. 指挥部下设以下小组：（1）现场指挥小组：负责现场指挥、协调各部门工作。
（2）疏散小组：负责组织、指挥现场人员疏散。
（3）应急处理小组：负责现场事故处理、设备隔离等工作。
（4）医疗救护小组：负责现场伤员救治、转移等工作。
（5）通讯联络小组：负责与相关部门、单位保持通讯联络。
五、紧急停工疏散流程1. 紧急停工报警（1）当加氢装置发生紧急停工情况时，现场操作人员应立即向疏散小组报告。
（2）疏散小组接到报警后，立即向现场指挥小组报告。
2. 现场指挥（1）现场指挥小组接到报警后，迅速组织人员对现场进行评估，确定紧急停工的原因和影响范围。
（2）根据评估结果，制定紧急停工疏散方案。
3. 疏散指挥（1）疏散小组根据紧急停工疏散方案，组织现场人员按照指定路线、顺序有序撤离现场。
（2）在疏散过程中，确保老人、儿童、孕妇等特殊人群的安全。
4. 现场处理（1）应急处理小组根据现场情况，采取相应措施进行事故处理和设备隔离。
（2）医疗救护小组对受伤人员进行救治，并将伤员转移至安全区域。
5. 通讯联络（1）通讯联络小组与相关部门、单位保持通讯联络，确保信息畅通。
（2）及时向上级领导汇报紧急停工疏散情况。
六、应急响应1. 在紧急停工疏散过程中，如遇突发事件，各小组应立即启动应急预案，采取相应措施进行处理。
2. 紧急停工疏散结束后，指挥部组织相关部门、单位对事故原因进行分析，提出整改措施，防止类似事件再次发生。
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15万吨/年煤焦油加氢装置停工方案受控状态:文件编码:发行编号: A/0持有人:河北新启元能源技术开发股份有限公司2015年月日实施签字页目录1 停工方案总则 (4)1.1 停工目的 (4)1.2 状态说明 (4)1.3 停工原则 (4)1.4 停工周期 (4)1.5 停工组织结构 (4)2 停工前准备工作 (5)3 装置停工退料吹扫注意事项 (6)3.1 停工要求 (6)3.2 扫线原则及注意事项 (6)4停工操作 (7)4.1 反应系统降温降量 (7)4.2反应系统柴油清洗 (7)4.3反应系统热氮带油 (7)4.4系统退油 (7)5停工吹扫 (7)5.1注意事项 (7)5.2系统蒸汽吹扫 (8)5.2.1原料罐蒸汽吹扫 (8)5.2.2预处理系统吹扫 (8)5.2.3高低分区吹扫 (9)5.2.4装卸剂区吹扫 (10)5.2.5瓦斯线吹扫 (10)5.2.6燃料气线吹扫 (10)6吹扫记录表 (11)7 盲板台账 (12)7.1 装盲板台账 (12)8.风险分析与措施 (14)8.1工作危害分析（JHA）记录表 (14)8.2 污油排放量大风险成因及预防对策 (16)8.3 地井浮油风险成因及预防对策 (16)8.4 污水、进入雨水系统风险成因及预防对策 (16)8.5 污水系统冲击风险成因及预防对策 (16)8.6停工环境因素辨识 (17)8.7 停工过程损失减少措施 (19)9停工界面交接检查表 (20)1 停工方案总则1.1 停工目的煤焦油加氢装置因公司统一安排，决定于 9 月 29 日停工，本次停工对装置进行全面检修，并对开工过程中出现的问题项进行消缺，流程进行合理优化，以保证装置安全生产，提高生产效率，为长周期运行创造条件1.2 状态说明1.2.1 装置停工前状态装置处于正常生产状态1.2.2 装置停工后达到状态1.2.2.1 反应系统反应器热氮带油将油带净，系统用氮气置换合格，反应器进出口加盲板进行隔离。
1.2.2.2 预处理、装卸剂系统各路油全部退净，扫线完毕，常压塔、原料罐、各回流罐及相连管线蒸汽吹扫完毕，拆人孔自然通风。
1.2.2.3 机组系统各机组停运，润滑油系统停运，维护保养。
1.2.2.4 燃料气系统各炉子燃料气全部退净，燃料气罐、各管蒸汽线吹扫完毕。
1.3 停工原则1.3.1 做好停工前各项准备工作，检查改好停工流程，污油系统备好待用，确保在停工过程中不跑油、不窜油、不超温、不超压、不损坏设备、不凝管线、不跑损催化剂、不着火爆炸。
1.3.2 进行停工时，应精心操作，不出或少出不合格产品。
1.3.3按车间有关规定要求进行降温降压降量操作，切忌盲目操作以损坏机器设备。
1.3.4 加强环境保护，严禁乱排废气、废渣、废水。
1.3.5 吹扫时严格按照先吹扫重油线，后吹扫轻油线1.3.6 换热器先扫付线后扫正线，并防止另一程密闭加热1.3.7 控制阀先扫付线后扫阀组三通合流阀扫线时应多活动几次1.3.8 集中汽量，阀门节流，憋压吹扫1.3.9走上步，看下步，步骤分明，正点到达1.3.10 定时检查地漏、地沟、下水井有无堵塞，确保畅通，检修前封好地漏、下水井，赶尽残存瓦斯。
1.3.11 确保在停工过程中无跑、冒、滴、漏现象的发生，确保安全、环境无事故。
1.4 停工周期本次停工自 2015 年 9 月 29日开始至年月日结束。
1.5 停工组织结构1.5.1 停工组织网络图1.5.2 停工组织分工及职责●停工总指挥：职责：负责装置的停工总的协调调度工作。
●停工副总指挥：职责：负责装置停工进度安排及工作调度指挥与安排。
●HSE副总指挥：职责：负责装置停工现场的HSE工作调度指挥与安排。
●工艺调整组：职责：负责整个停工过程中的工艺实施步骤及安排。
●现场HSE负责人：职责：负责现场停工过程中的安全及停工后的HSE管理工作，各项防护措施的落实与检查、保证装置及人员安全，避免停工过程中对环境的破坏。
●工艺调整组：职责：负责现场的工艺转换、调整以及确认。
●设备组：职责：负责装置动设备的停工工作，并对静设备的停用进行监督与检查，保证装置动、静设备的正常停运与备用。
●安全组：职责：负责现场停工过程中的安全及停工后的HSE管理工作，各项防护措施的落实与检查、保证装置及人员安全，避免停工过程中对环境的破坏。
●物资保障组：职责：负责现场停工过程中所需物资的及时协调与保障。
2 停工前准备工作●组织相关岗位人员熟悉停工步骤和流程。
●确认各消防器材，安全防护用品、通讯设备齐全并处于备用状态。
●停工切断进料前24小时检查下列管线是否畅通：退污油线、不合格油线、放火炬线。
●联系调度、储运及相关上下游装置做好停工的配合工作。
●联系施工单位做好加大盲板的准备工作。
●联系施工单位做好停工盲板拆装准备工作。
●联系调度保证停工过程与停工后装置公用工程的正常供给。
●停工前将各塔、罐液位降至30％，为退油做准备，少出不合格产品。
●装置区东地沟北端用泥土堵死，防止污水外串。
●联系调度，准备好污水罐车，以备抽污水所用。
3 装置停工退料吹扫注意事项3.1 停工要求1) 严格按照停工方案的步骤，停工网络时间来进行各项工作，做到停工安全、正点、有条不紊。
2）做好停工前各项准备工作，检查改好停工流程，含硫气体各塔顶气体改放低压管网，污油系统备好待用，确保在停工过程中不跑油、不窜油、不超温、不超压、不损坏设备、不凝管线、不跑损催化剂、不着火爆炸。
3）联系其它相关部门，装置即将停工，特别是提供充足的氮气。
4）进行停工时，应精心操作，不出或少出不合格产品。
5）按车间有关规定要求进行降温降压降量操作，切忌盲目操作以损坏机器设备。
6）定时检查地漏、地沟、下水井有无堵塞，确保畅通，检修前封好地漏、下水井，赶尽残存瓦斯。
7) 有关部门编制好详细吹扫线路分组安排和吹扫流程图，吹扫结束及时填写“扫线记录表”，组织好吹扫结果的确认。
8）管线要逐条吹扫干净，做到不忘线、不留死角，专人检查记录。
9) 停工后在规定部位加好盲板，盲板实行专人管理,填好盲板表。
10) 塔、罐、容器按规定打人孔，开人孔必须遵守先上后下的原则，做好可燃气体和有毒气体分析，合格后方可入内。
11) 在停工过程中应加强对大机组和关键设备的特护工作，确保大机组和关键设备安全停运。
12) 停工加强安全和环境保护及监控，严禁将残油、污水、废气向周围环境随意排放。
3.2 扫线原则及注意事项1) 做好扫线记录，给汽前必须先对蒸汽疏水，将蒸汽中冷凝水放净，不准向热油管线通入含水的蒸汽。
2) 扫线前应将换热器不扫线的一程进出口阀打开，避免憋压。
对冷却器则应关闭循环水进出口阀，打开放空，将水放净。
对容器则应先将容器内存油退净，再给汽扫线，应先底部再顶部的排空方式。
3）扫线一般不过泵体，如有必要时，时间要短并要开泵的冷却水，无冷却水接新鲜水降温；控制阀，流量计不可吹扫（如有必要时，时间要短）。
4) 停汽前应由放空检查，切实扫净再停，停后排凝。
5) 吹扫时防止大量蒸汽进入低压瓦斯系统，压机机体不得进入蒸汽，压机机体内氢气用氮气置换至放火炬线。
6）临氢系统用盲板隔离，严禁蒸汽进入临氢系统，损坏催化剂。
7) 要根据蒸汽供汽量，集中力量按程序扫几根管线，扫净后再扫其它管线。
8) 排水沟、地漏、下水井，清干净后用石棉布和泥土封好，电缆沟用黄沙填埋避免存瓦斯。
9) 为确保检修期间动火安全，每条管线扫线结束后，扫线人员与验收人员必须确认签字。
4停工操作4.1 反应系统降温降量4.1.1遵守先降温后降量的原则，以10℃/h 的速度，将反应入口温度降至190℃。
4.1.2在反应系统降温的同时，以≯1t/h 的速度将反应进料量缓慢降至设计值的60%（先降原料蒽油进料）。
4.1.3随着反应系统的降温降量，氢气的消耗量也在逐渐减少，及时调节新氢补入阀的开度来保证反应系统压力的稳定，维持反应系统压力13MPa，控制循环氢中的氢纯度（＞85%）和硫化氢的浓度（200-300ppm）。
4.1.4在降温降量过程中，及时调节P-9621 的转速，保证催化剂床层沸腾至正常位置，注意D-9622、D-9625、D-9624、D-9626 的液位，防止串压。
将D-9626 的压力控制在1.0MPa 左右。
4.1.5随着反应系统降温，产品不合格后及时联系调度改线，逐步改为大循环流程。
注意调整E-9627 冷后温度，防止原料罐超温。
4.1.6当反应进料油全部为循环油后，联系调度，通知有关单位，停止提供原料，停罐区原料泵。
4.1.7停高压注水，关闭注水点根部阀，联系蒽油停止冲洗水供应。
4.1.8摘除联锁，在避免停工中紧急停工连锁系统自动动作的同时，保证紧急情况下能够手动启动紧急停工连锁。
4.2反应系统柴油清洗4.2.1以≯2MPa/h 的速度将反应系统的压力降至3.5MPa，保持反应器温度120℃。
4.2.2通知蒽油加氢装置，停注硫系统，并关闭界区阀。
4.2.3联系调度从蒽油引入轻柴油，控制反应进料流量为12.5t/h 进行系统置换，同时终止长循环，经E9627将系统中的油送至罐区不合格罐。
4.2.4当D-9625与D-9626底油基本为轻柴油时，则准备改循环，热氮带油。
4.3反应系统热氮带油4.3.1联系调度、蒽油，停止引入柴油，停P9614泵，启P9616由常压塔送至D9625，再通过开工循环线返回原料罐建立循环。
同时反应系统压力降至0.7MPa，从压机入口补入氮气，使反应系统压力维持在0.7MPa。
4.3.2引入氮气，将反应系统充压至3.5MPa（液氮），K9621氮气全量循环，将F9621炉管内的油吹扫至R9621，同时将P9614出口至F9621管线及换热器内的存油一起吹扫至R9621内。
打开XV2119，将R9621内存油全部经P9621出口压至D9634，再开XV2126走输送油线进入D9636，再经冷却油线进入SR-9631，经E9631进入D9639，再由P9631送出装置。
4.3.3反应系统以15℃/h 逐渐升温至240℃。
视情况调整A9621负荷。
4.3.4反应系统维持反应温度240℃，压力3.5MPa，热氮循环带油24 小时，直到D9622、D9624液位不再上涨。
4.3.5反应温度以15-20℃/h的速度降温至40℃，灭加热炉，停K9621，系统压力降至2.5MPa。
4.4系统退油4.4.1将D9625出料改为去罐区，D9611打空后，停P9611进料泵，常压塔液位打空后，停P9616泵。
4.4.2将D9622中存油全部压至D9625，再由D-9625压出装置。
4.4.3将D9624中存油全部压至D9626，再由D9626压出装置，反应系统降至0.05MPa。
5停工吹扫管线吹扫的目的是把装置内的烃类、可燃、可爆气体、有毒气体、可燃氧化物、硫化物清除出去，保证装置动火施工，清除检查的安全。