车架车厢检验规范
铁路货车运用维修规程
铁路货车运用维修规程第一章总则第一条为了加强铁路货车运营维修管理，确保货车运行安全、稳定与高效，制定本规程。
第二条本规程适用于所有铁路货车的运营维修工作。
第三条铁路货车运营维修的目标是保障货车的运行安全，延长货车的使用寿命，提高货车的利用率与运行效率。
第四条铁路货车的运营维修工作应遵循以下原则：1. 安全第一：保证货车的安全运行；2. 预防为主：通过定期检查和维护，及时发现并修复潜在的故障；3. 高效合理：在保证质量的前提下，降低运维成本，提高货车的使用寿命和公共资源利用效率；4. 按时保质：全面提高维修工作的效率与质量，确保货车按时完成维修任务。
第五条铁路货车的运营维修工作应坚持全员参与、全过程管理、全方位服务的原则。
第二章运营维修管理第六条铁路货车的运营维修工作应建立健全维修机构，配备足够的技术人员和设备，并建立相关的工作制度与标准。
第七条维修机构应具备下列条件：1. 具备货车检修和维修技术的人员，包括合格的车间主任和技术人员；2. 具备足够的维修设备和工具，以满足维修工作的需要；3. 具备良好的维修环境，包括车间、仓库等。
第八条维修机构应按照统一的标准进行货车的检查、检修与维修工作，并制定相关的维修方案和操作规程。
第九条铁路货车的检查、检修与维修工作应遵守相关的国家法律法规和技术标准，确保维修质量和安全。
第十条铁路货车的检查、检修与维修工作应建立完善的文档管理和技术档案，记录维修过程和结果，方便查阅和追溯。
第十一条铁路货车的维修工作应定期进行评估，对维修质量和工作效率进行监督与管理。
第十二条铁路货车的维修机构应加强维修人员的培训和素质提升，提高维修技术与操作水平。
第三章运营维修流程第十三条铁路货车的运营维修流程包括以下几个环节：1. 货车运行检验：对货车进行常规的运行检查，包括车体、车轮、车架等部分的检查和测量；2. 次日修检查：对货车进行一天一夜的维修检查，包括各项设备的检修和调整；3. 重修检查：对货车进行较长时间的维修检查，包括车厢的拆解和组装，零部件的更换与修理；4. 验收交车：对维修完毕的货车进行全面的检验和试车，确保维修质量符合要求；5. 后续管理：对已修好的货车进行后续的管理和维护，包括保养、清洁、保管等。
自卸车检验指导书
1.生产过程检验1.1副车架总成检验规范1.1.1.检验项目及标准1.1.1.1车架长度公差±5mm,宽度公差负1-3毫米。
用钢卷尺测量。
1.1.1.2车架下平面平面度≤4mm。
1.1.1.3两纵梁直线度任意5米内≤4mm。
5-7米≤6mm。
7米以上≤8mm。
1.1.1.4翻转轴孔中心相对于纵梁底平面误差≤1mm。
1.1.1.5翻转轴孔轴向与总量垂直度≤1度。
1.1.1.6翻转轴套两端相对于两纵梁中心线对称度≤2mm。
1.1.1.7油缸支座中心与两纵梁中心左右偏差不大于2mm。
1.1.1.8油缸支座至后翻转轴套两端距离差不大于5mm。
1.1.1.9底架对角线差≤5mm。
1.1.1.10外观要求：平整；清洁；无焊丝头、氧化铁；无扭曲变形、锤痕、凹陷等外观缺陷。
焊缝应美观，洁净不得有焊瘤、咬边、气孔、夹渣、假焊、偏焊、漏焊，焊缝标准应达到厂标二级以上标准。
1.1.2.对以上检验项目的说明1.1.2.1以上检验项目由生产班组先进行自检,然后由检验员进行专检。
1.1.2.2以上检验项目的检查必须采用全检的方法.有一项不合格就不能进行下道工序。
1.1.2.3检验员必须做到认真检验,严格要求,并做好检验记录。
1.1.2.4以上检验项目用250×500mm直角弯尺;5米、20米钢卷尺。
1.2底架总成检验规范1.2.1.检验项目及标准1.2.1.1板材厚度符合国家GB/T1222-1989规定标准。
底架总长度±5mm,底板宽度±3mm。
两纵梁宽度公差负2-4mm。
1.2.1.2两纵梁纵向中心与底板纵向中心错移量≤3mm。
1.2.1.3底架总体6米以内平面度≤3mm。
6米以上平面度≤5mm。
1.2.1.4焊后变形允许有一定上拱，上拱高度≤2mm。
不允许下塌。
1.2.1.5两纵梁下端平面到底板两侧距离差≤5mm。
1.2.1.6底架对角线差≤5mm。
1.2.1.7主托架工作面距纵梁下表面距离±1mm。
车架检验标准
车架检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不合格产品，防止不良产品流入下道工序，同时给检验工作提供检验标准。
2、范围适用于上海联孚公司所有外协加工车架的油漆涂装质量检验。
3、引用标准下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 6807 钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件Q/LQB Y-4-2011 汽车涂层标准GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T 6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法GB/T 9286-1998 漆和清漆漆膜的划格实验4、检验条件4.1检验环境环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。
4.2检验人员检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。
检验人员应经过培训并得到授权。
4.3检验仪器及量检具漆膜测厚仪、钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格）、单面刀片等。
所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期。
5、检验内容5.1酸洗磷化质量检验5.1.1外观检验目视检测，磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色；膜层应结晶致密、连续和均匀；不允许有下列缺陷：a.疏松的磷化膜层b.表面有机械损伤，有锈蚀或绿斑c.局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）d.表面严重挂灰。
5.1.2耐蚀性检验耐蚀性检验通常采用中性盐雾试验（浸入法）和硫酸铜点滴法，根据需要采用合适的方法检验。
a.浸入法将磷化后的工件或试样（已降至室温）浸入3﹪的氯化钠溶液中，在15~25℃下，保持规定的时间，经两小时后取出工件或试样，随之洗净、吹干，目视检查磷化表面是否出现锈蚀，表面无锈渍为合格。
出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。
b.点滴法室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。
GB17761-2018《电动自行车安全技术规范》检验规范20190530
GB17761-2018《电动自行车安全技术规范》检验规范TC12电动自行车专业组秘书处2019.5目录前言 (3)1 通用要求 (4)1.1 车辆状态 (4)1.2 环境条件 (4)1.3 场地要求 (4)1.4 驾驶员要求 (4)1.5 特殊要求 (4)1.6 仪器设备要求 (4)1.7 原始记录格式 (4)2 检验项目要求 (4)2.1 整车标志-铭牌、整车编码、电机编码、号牌安装位置、产品合格证 (4)2.2 整车安全试验-01车速限值 (5)2.3 整车安全试验-02制动性能 (6)2.4 整车安全试验-03整车质量 (7)2.5 整车安全试验-04脚踏骑行能力 (8)2.6 整车安全试验-05尺寸限值 (8)2.7 整车安全试验-06 结构 (9)2.8 整车安全试验-07车速提示音 (10)2.9 整车安全试验-08淋水涉水性能 (11)2.10 机械安全试验-01车架前叉组合件 (12)2.11 机械安全试验-02把立管和鞍管 (14)2.12 机械安全试验-03反射器、照明和鸣号装置安装 (15)2.13 机械安全试验-04反射器、照明和鸣号装置 (16)2.14 电气安全试验-01电气装置 (19)2.15 电气安全试验-02控制系统 (20)2.16 电气安全试验-03电动机额定连续输出功率 (21)2.17 电气安全试验-04充电器与蓄电池 (21)2.18 防火性能要求 (22)2.19 阻燃性能 (24)2.20 无线电骚扰特性 (27)2.21 使用说明书检查 (28)3 数值取值和修约 (29)4 原始记录格式 (29)前言按照2017年6月24日《国务院关于调整工业产品生产许可证管理目录和试行简化审批程序的决定》(国发〔2017〕34号)的规定，助力车产品取消由省级人民政府质量技术监督部门实施的工业产品生产许可证管理，转为实施强制性产品认证（CCC认证）管理。
2017年10月11日质检总局和国家认监委联合发布《关于发布摩托车乘员头盔、电热毯、助力车产品转强制性产品认证管理过渡期安排的公告》（2017年第86号），指出“助力车产品目前仍实施生产许可证管理，认证实施将与新版标准实施协调一致，具体转强制性产品认证管理过渡期的安排另行公告”。
国家质量监督检验检疫总局关于印发《厂内机动车辆监督检验规程》的通知-国质检锅[2002]16号
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国家质量监督检验检疫总局关于印发《厂内机动车辆监督检验规程》的通知正文：---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 国家质量监督检验检疫总局关于印发《厂内机动车辆监督检验规程》的通知（国质检锅[2002]16号）各省、自治区、直辖市质量技术监督局及各有关单位：为了加强对厂内机动车辆监督检验工作的管理，规范厂内机动车辆验收检验和定期检验的行为，根据《特种设备质量监督与安全监察规定》（原国家质量技术监督局令第13号），总局制定了《厂内机动车辆监督检验规程》。
现印发给你们，请认真贯彻执行。
执行中如遇问题，请及时报总局锅炉压力容器安全监察局。
附件：厂内机动车辆监督检验规程国家质量监督检验检疫总局二ОО二年一月二十一日附件：厂内机动车辆监督检验规程第一条为了加强对厂内机动车辆监督检验工作的管理，规范厂内机动车辆验收检验和定期检验的行为，提高监督检验工作质量，根据《特种设备质量监督与安全监察规定》，制定本规程。
第二条特种设备监督检验机构（以下简称检验机构）开展厂内机动车辆的验收检验和定期检验（统称监督检验，下同），须遵守本规程规定的检验内容与检验方法。
如采用与本规程不一致的检验方法，须经国家质量监督检验检疫总局（以下简称质检总局）特种设备安全监察机构同意。
本规程不适用于公安部门、农机部门管理的机动车辆。
第三条新增以及经大修或者改造的厂内机动车辆，投入使用前，应当按照本规程规定的内容进行验收检验；在用厂内机动车辆应当按照本规程规定的内容，每年进行一次定期检验。
遇可能影响其安全技术性能的自然灾害或者发生设备事故后的厂内机动车辆，以及停止使用一年以上再次使用的厂内机动车辆，进行大修后，应当按照本规程规定的内容进行验收检验。
车架检验标准
一、外观质量1、车架各部位不应有锐边、毛刺。
2、车架外表面不应有明显的划伤、碰伤、压瘪等现象。
3、车架贴花表面应平整，不应有明显的皱花、错花、大面积坏花、歪花、散花、气泡等现象。
4、车架的硬印号码应清晰、永久、唯一。
5、车架焊缝应均匀不应有漏焊、焊渣等现象。
二、装配尺寸1、前管两端孔ФXX＋00.084；2、电源锁支架位置按模具定好型；e) 平叉开档尺寸XX+2.20。
三、车架立管平行度：车架立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8㎜。
四、车架平、立叉对称度：车架平、立叉应对称于车架中心基准面，其公差值为6㎜。
五、车架平叉开口垂直度：车架左右平叉接片开口连线应与车架中心基准面垂直，其公差值为1.2㎜。
六、检验规则1、批次确定：以每交货批为一批次。
2、进厂验收项目按产品标准QB1880－2008中7.3条规定执行。
3、进厂验收检验项目按GB/T2828.1－2003标准中规定的二次正常抽样方案。
检查水平为一般检查水平（I），B类接收质量限AQL=4.0，C类接收质量限AQL=6.5。
4、批质量以每百单位产品不合格品数计算。
检查项目、检查水平、不合格分类、接收质量限（AQL）见《车架质量特性检查表》。
5、需要时，进厂验收项目可以到生产厂进行验收检验。
6、进厂验收项目检验后应作好记录，质检部负责保存记录,保存期限为二年。
7、经检验合格的产品办理入库手续；检验不合格，按不合格品管理办理规定处理。
8 外观、焊接质量用目视法进行检验。
8.1、尺寸检验使用专用、通用量具进行检测。
8.2、ФXX＋00.084专用量具或游标卡尺测定；8.3、其余尺寸用游标卡尺或卷尺测定。
车架质量特性检查表。
GB T 18344-2001汽车维护、检测、诊断技术规范
GB/T 18344-2001前言为规范在用汽车维护、检测、诊断作业，使汽车保持良好的技术状况，减少汽车故障，保证行车安全，延长车辆使用寿命，有效地控制汽车排放污染物，特制定本标准。
本标准是在总结了行业标准JT／T 201-1995《汽车维护工艺规范》经验的基础上，扩大了适用范围，使标准更加完善。
本标准的附录A为提示的附录。
本标准由中华人民共和国交通部提出。
本标准由全国汽车维修标准化技术委员会归口。
本标准主要起草单位：交通部公路科学研究所、南京市汽车维修管理处、天津市交通局、北京市汽车维修管理处、云南省交通厅、辽宁省交通厅运输管理局。
本标准主要起草人：冯桂芹、韩国庆、谢素华、孟秋、蔡团结、徐通法、刘亚平、刘林、金诚仁。
本标准由全国汽车维修标准化技术委员会负责解释。
中华人民共和国国家标准汽车维护、检测、诊断技术规范 GB/T 18344-2001Specification for the inspection andmaintenance of motor vehicle1 范围本标准规定了汽车日常维护、一级维护、二级维护的周期，作业内容和技术规范。
本标准适用于所有在用汽车。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 7258-1997机动车运行安全技术条件3 定义本标准采用下列定义。
3.1 日常维护 routine maintenance以清洁、补给和安全检视为作业中心内容，由驾驶员负责执行的车辆维护作业。
3.2 一级维护 elementary maintenance除日常维护作业外，以清洁、润滑、紧固为作业中心内容，并检查有关制动、操纵等安全部件，由维修企业负责执行的车辆维护作业。
3.3 二级维护 complete maintenance除一级维护作业外，以检查、调整转向节、转向摇臂、制动蹄片、悬架等经过一定时间的使用容易磨损或变形的安全部件为主，并拆检轮胎，进行轮胎换位，检查调整发动机工作状况和排气污染控制装置等，由维修企业负责执行的车辆维护作业。
过程检验指导书
编制
校对
审核
批准
年 月 日
检验项目
图片
检验标准
检测工具
检验方法
副车架安装
举升油缸支座必须与支架贴合无间隙，支座与油缸支撑轴内侧间隙≤2mm。
固定螺栓紧固可靠，螺栓紧固扭力矩为210±10N.m。螺栓为10.9级螺栓。
300N.m扭力扳手
油缸中心与副车架必须垂直（前举升）；放大架机构与油缸连接轴到副车架两纵梁距离左右对称（腹举升）。
目测
编制
校对
审核
批准
年 月 日
检验项目
图片
检验标准
检测工具
检验方法
副车架总成检验
车架长度公差±5mm，宽度负公差1-3mm。
钢卷尺
目测
车架下平面平面度≤4mm。
直角尺
两纵梁直线度任意5M内≤4mm，5-7M内≤6mm，7M内≤8mm。
钢卷尺
翻转轴孔中心相对于纵梁低平面误差≤1mm。
钢卷尺
翻转轴孔轴向与纵梁垂直度≤1度。
直角尺
翻转轴套两端相当于两纵梁中心线对称度≤2mm。
钢卷尺
油缸支座中心与两纵梁中心左右偏差≤2mm。
钢卷尺
油缸支座至后翻转轴套两短距离差≤5mm。
钢卷尺
底架对角线误差≤5mm。
钢卷尺
外观平整；清洁；无焊丝头、氧化铁；无扭曲变形、锤痕、凹陷等外观缺陷。焊缝美观，不得有焊瘤、咬边、气孔、夹渣、假焊、偏焊、漏焊等，焊缝标准应达到相关标准。
目测
面漆面膜硬度以中华H型铅笔反复华4-5次不见明显划痕为宜。
目测
编制
校对
审核
批准
年 月 日
检验项目
图片
检验标准
工程车辆日常检查制度
工程车辆日常检查制度第一章总则第一条为了规范工程车辆的日常检查工作，保障车辆安全运行，提高工作效率，制定本制度。
第二条本制度适用于公司全体工程车辆的日常检查工作，包括但不限于车辆外观、机械设备、底盘、电子系统等方面的检查。
第三条公司相关部门应当定期对车辆日常检查工作进行培训，保障员工具备必要的专业知识和技能。
第四条所有工程车辆的司机和维修人员应当严格遵守本制度的规定，认真、细致地进行日常检查工作，确保车辆在良好的运行状态下工作。
第二章车辆外观检查第五条司机应当每天对工程车辆的外观进行检查，确保车身整洁，车漆无损，车窗玻璃无裂纹，并对车辆进行必要的清洗和保养工作。
第六条司机应当检查车灯、灯泡、雨刷器等照明和视觉设备是否正常工作，如发现异常应及时更换或修理。
第七条司机应当检查车辆牌照、行驶证、保险单等证件是否齐全并在有效期内，如有问题应及时办理相关手续。
第八条司机应当检查轮胎气压、磨损情况，确保轮胎磨损均匀，胎压正常，并定期进行轮胎更换。
第九条司机应当检查车辆的雨刷器、车窗玻璃等清洁设备是否正常工作，并保持清洁度，提高行驶安全性。
第三章机械设备检查第十条司机应当每天对车辆的机械设备进行检查，包括发动机、传动系统、制动系统等，确保设备运行正常。
第十一条司机应当检查发动机机油、冷却液、转向液等润滑油液的液位，保持在正常范围内，如有问题应及时添加或更换。
第十二条司机应当注意检查车辆的冷却系统，确保冷却液在正常范围内，避免因过热导致引擎损坏。
第十三条司机应当定期清洁和更换空气滤清器、燃油滤清器、空调滤清器等滤清器，保障发动机正常工作。
第十四条司机应当定期检查制动系统，包括制动油液、制动皮碗、刹车片等部件的磨损情况，确保制动系统正常工作。
第四章底盘及悬挂系统检查第十五条司机应当每天对车辆的底盘及悬挂系统进行检查，包括前桥、后桥、悬架、减震器等部件，确保底盘结构稳固。
第十六条司机应当检查车辆传动轴、万向节、传动链等传动系统的磨损情况，如有问题应及时更换。
挂车质量检验规范
挂车质量检验规范冲剪切割锯下料质量检验规范表1序号检测项目质量要求检测方法频次1 通用质量要求1.1 领用材料正确性领用材料的材质、规格、厚度符合技术文件规定卷尺、卡尺检测正确性10％抽检1.2* 工艺排料合理性按工艺要求排料，无要求时测量，计算做到利用率最大用卷尺或样板检测合理性1.3 选用加工装备正确性首先用保证质量的，优先用高效的，关键用符合装备能力的查验正确性，了解工艺、装备10％抽检1.4 有缺陷料的加工局部残次、变形端头，不可修复或校正的去除后再加工目测查验毛坯中有无不合格品1.5下料类型与检验方法模具和定尺下料首件必检，中间抽检，最后终检均合格用卷尺、直角尺检测，目测10％抽检非定尺下料，长度＜2000mm的，自检合格用卷尺、直角尺检测，目测40％抽检非定尺下料，长度≥2000mm的自检合格用卷尺、直角尺检测，全检1.6*下料线性尺寸未注公差要求框架横向零件如前后封框、横梁、撑、翼撑长度偏差L-15（下偏差为1.5mm）用卷尺检测按1.5规定其它型材、板材线性尺寸＜1000的偏差L±1mm，≥1000的偏差L±1.5mm，箱板、底板对角线之差1mm1.7下料切口要求冲剪机、砂轮机下料切口与表面垂直度0.2mm，锯床、冲床、剪板机下料切口与表面垂直度0.01mm，切口边棱上的毛刺＞1时必须清除用角尺、钢板尺检测、游标卡尺按1.5规定1.8气割下料要求按图纸基本尺寸偏差，手工气割±1.5mm，仿形气割±1mm，割面垂直度手工0.5mm，自动0.03mm，型材割豁按当批材料配合间隙≤2mm用卷尺、钢板尺、角尺检测、游标卡尺按1.5规定2 通用校正与清理质量2.1下料毛坯校正轴类、型材毛坯料全长直线度1/1000，任1000mm内≤2mm，超差时必须校直，剪板条类毛坯平面度2mm，超差时校正用直线、平板、钢板尺或塞尺检测20％抽检2.2 成品料清理表面除锈、除油彻底，无大于1mm的毛刺、割瘤存在钢板尺检测，目测全检折弯冲压锻压成型及钻孔加工质量检验规范表2序号检测项目质量要求检测方法频次1 成型通用质量要求1.1 成型与材料纹理垂直成型弯曲线应与材料原始纹理垂直加工，尽量避免平行重点查验剪板下料正确性1/每一张板1.2 成型与毛刺方向要求成形外角应尽量避免在毛刺面，落料毛刺面错，为不合格品剪板件允许发生,目测10％抽检1.3冷冲成形裂纹处置圆钢类冷成型不得有可见裂纹，见裂纹既为废品，板类成形裂纹长度≤板厚，深度≤板厚的1/2时，只打磨不补焊，裂纹超过标准1倍内允许补焊用钢板尺检测，补焊后复检板料裂纹长度超过标准1倍以上为废品20％抽检1.4成形面压拉伤处置热冷成形面有≥30mm的拉裂即为废品，＜30的允许补焊磨平，冷压拉伤深度＜0.5mm，拉伤面＜该面20％，瘤高＜1mm密封件拉裂为废品,卷尺检测,目测翼板折弯不允许有明显压痕,卷尺检测20％抽检1.5 成形角度要求90°角不标注，其余任意角均标注，成形角度偏差1/100 用样板或角度尺、钢板尺检测20％抽检1.6 对称件对称度要求对称零件的成形，其高度、边宽对称度2mm 在平板上用钢板尺检测20％抽检2 折弯成形其它要求2.1 折弯与基准形位公差折弯线与基准边的垂直或平行度0.5/100 用卷尺、钢板尺、直角尺检测20％抽检2.2非连续波折弯要求凸凹波尺寸偏差±1mm，两端偏差2mm，间距偏差±2mm，对角线之差3mm用卷尺、钢板尺检测全检2.3 波形板端面与筋垂直成形端面与凸筋垂直度偏差，高1000内≤1.5mm，高≥1000时≤2mm 用1000mm直角尺和钢板尺检测20％抽检2.4*相配合折弯件间隙未注公差相配合的内外件间隙≤2mm，外件（孔）内尺寸长宽偏差均为+1内件（轴）外尺寸长宽偏差为-1用300mm卡尺或卷尺、样板检测20％抽检2.5 折弯件内R 未注内R的折弯件，内R等于板厚，影响配合时除外用R规检测20％抽检3 未注公差的钻孔质量3.1* 钻孔基本尺寸要求钻孔直径按IT13规定，钻孔基准和孔间距尺寸偏差±0.8mm 用卷尺、卡尺检测40％抽检3.2孔的质量要求圆度、同轴度不影响装配，粗糙度Ra25,去除毛刺用卡尺、检验棒、粗糙度样板检测和目测40％抽检序号检验项目质量标准检测方法频次1 自动气割质量1.1板料或割件放置放置水平且与道轨或导轨平行，小件位置适当查验工件水平，用框式水平仪，卷尺测平行20%抽检1. 2* 翼、腹板宽度尺寸按图纸基本尺寸允差±1mm，斜线和圆弧处过渡与直线吻接用卷尺检测直线处至少4点，目测过度处全检1.3翼、腹板割缝质量直线度0.5‰，垂直度0.3mm，点火接头全长≤3处目测最差处用直线、钢板尺、角尺、塞尺检测1/每张板1. 4 其它件割缝质量外形尺寸与图纸基准尺寸允差±1mm，圆弧处与直线过渡吻接，封闭图形必须相接，垂直度0.3mm，点火接头≤2处用卷尺、角尺、塞尺、检测和目测20%抽检1.5割缝面粗糙度割面粗糙度Ra100，对局部深2mm宽4mm的沟槽补焊磨平用粗糙度样板。
车架检验规范
汽车有限公司
外购外协件进厂
检验规程
产品型号
1020CT(485)
零件图号
—
文件编号
GA/ZY8.204-03(334)
产品名称
轻型客车
零件名称
车架总成
文件页数
共1页
第1页
重要度分级
A
材料
—
序号
检验项目
检验标准
检验方法
检验手段
抽样率
简图及说明
1
外观
1、车架整体无缺件、扭曲、变形，各部件无缺角、锐边
10%或不少于4件
3
标识及出厂检验报告
产品应有永久性标识，并且出厂检验报告应符合本批次产品的规格，。每批一份
目测
编制（日期）
审核（日期）
会签（日期）
批准（日期期
2、表面喷涂均匀，无流挂、漏喷、锈蚀等现象
3、各部件焊接均匀、饱满，无虚焊、漏焊、气孔、夹渣等
目测
10%或不少于4件
2
重要尺寸
1、发动机悬置X向尺寸：－48±1
2、传动轴支架X向尺寸：1817±2
3、前吊耳孔X向尺寸：2499±2
4、车身第一支架X向尺寸：－512±1
注：参见图纸
测量
5m卷尺；直角尺；0-300mm游标卡尺；钢板平台
挂车质量检验规范
挂车质量检验规范挂车质量检验规范一、引言挂车作为一种特殊的道路车辆，在运输行业起着重要的作用。
为了确保挂车的质量安全和道路行驶的安全性，需要对挂车进行质量检验。
本详细介绍了挂车质量检验的规范，包括检验原则、检验内容、检验方法等，旨在提供一个全面的参考指南。
二、检验原则1. 安全性原则：挂车的构造、材料、制造工艺等应符合相关安全标准，确保车辆在行驶过程中具备良好的安全性。
2. 可靠性原则：挂车的各个部件及系统应具备可靠性，能够经受长期使用和道路的各种复杂环境。
3. 经济性原则：挂车的制造成本、使用成本和维修成本应在合理范围内，以实现经济效益。
三、检验内容1. 车身结构检验：(1) 车架结构检验：检查挂车车架的制造工艺和材料，确保车架具备足够的强度和刚度。
(2) 车身外观检验：检查挂车外观的整体质量和工艺，包括车身平整度、涂装质量等。
2. 箱体检验：(1) 箱体结构检验：检查挂车箱体的制造工艺和材料，确保箱体具备足够的刚度和密封性。
(2) 箱体内部检验：检查挂车箱体内部的装备设施，包括货物固定装置、防滑设施等。
3. 制动系统检验：(1) 制动力检验：检查挂车制动系统的制动力是否符合标准要求，确保制动性能良好。
(2) 制动灵敏度检验：检查挂车制动系统的灵敏度是否符合标准要求，确保操作方便准确。
4. 灯光系统检验：(1) 示廓灯检验：检查挂车示廓灯的亮度和位置是否符合标准要求，确保夜间行驶的安全性。
(2) 制动灯检验：检查挂车制动灯的亮度和位置是否符合标准要求，确保其他车辆能够准确识别制动情况。
(3) 转向灯检验：检查挂车转向灯的亮度和位置是否符合标准要求，确保转向行驶时的安全性。
5. 悬挂系统检验：(1) 悬挂装置检验：检查挂车的悬挂装置是否符合标准要求，确保车辆悬挂系统具备良好的稳定性和舒适性。
(2) 后桥检验：检查挂车后桥的制造工艺和材料，确保后桥具备足够的强度和可靠性。
6. 轮胎系统检验：(1) 轮胎磨损检验：检查挂车轮胎的磨损情况，确保轮胎具备良好的抓地力和耐久性。
2024年危险货物运输车辆日常安全检查操作规程
2024年危险货物运输车辆日常安全检查操作规程
一、检查前确认
在进行日常安全检查前，驾驶员必须确认车辆完好无损，包括但不限于车辆外观、机械设备、制动系统等部件是否正常。
二、车辆外观检查
1. 检查车辆外观是否有明显损坏或漏油情况。
2. 检查车辆车体结构是否完好，车门、车窗是否完好无损。
3. 检查车辆灯光是否正常，包括前灯、后灯、转向灯等。
4. 检查车辆轮胎是否磨损过度或存在破损。
5. 检查车辆标识是否清晰可见。
三、机械设备检查
1. 检查发动机是否运行正常，无异响或冒烟情况。
2. 检查制动系统是否灵敏可靠，制动距离是否正常。
3. 检查转向系统是否灵活可靠。
4. 检查车辆传动系统是否正常工作，换挡是否顺畅。
5. 检查车辆悬挂系统是否有异常松动情况。
四、危险货物检查
1. 检查危险货物装载情况是否符合规定，包括数量、包装是否完好等。
2. 检查危险货物运输标识是否正确粘贴、清晰可见。
五、其他安全检查
1. 检查消防器材是否齐全并处于有效状态。
2. 检查车辆紧急救援设施是否完备，如急救箱、灭火器等。
3. 检查车辆安全带是否完好无损。
六、检查后确认
驾驶员在完成日常安全检查后，需再次确认车辆各项部件是否正常，并确保危险货物运输车辆能够安全正常运行。
以上即为2024年危险货物运输车辆日常安全检查操作规程，希望广大驾驶员认真执行，确保安全运输。
车架车厢检验规范
车架车厢检验规范
文件编号：AM/JS02-05
版本/修订号：A/0
编制：
审核：
批准：
受控状态：
部门编号：
2012年06月05日发布 2012年06月10日实施河南爱玛车业有限公司
车架车厢检验规范
1.检验分类
进厂检验为关键零部件进厂时由本公司检验员实施的检验工作。
出厂检验为企业生产最终产品按国家/行业、内部规定的频率对该部件进行的质量确认。
2.检验的项目
对于进厂检验项目和出厂检验按附表A中的规定进行。
3.检验的频率
按照附表A的规定执行。
4.检验的实施者
检验一般由本公司质量检验部门实施。
5.检验方法
按照附表A的规定执行。
6.抽样比例和接收准则
根据检验检测的性质（破坏性检验等）、工作难易程度、质量特性的重要度对检测项目做A、B、C等三个等级的划分。
注：
1．如该项目为验证供方检测报告，除有特殊说明外，其检验周期为1次/年。
2．可以认可第三方提供的检测报告。
3．外形尺寸检验如无特殊说明，计量单位为mm。
附表A：进厂与出厂检验项目。
拖车及箱式货车的检验规范
拖车及箱式货车的检验规范前端1、端墙----凹痕,破缝,或被刻孔的。
明显或拙劣的修补。
2、角柱---变形，凹痕或被损坏，焊接的修补标志。
3、前门栏（上下）----弯曲或被损坏，焊接的修补标志。
4、前端有洞。
5、堵塞物和透气孔都应是可视的。
6、敲打它并听听空柜发出声音（是否有杂音）/用水射，看是否漏水。
7、用卷尺测量货柜的长度。
左侧、右侧1、坏掉的或遗漏的通风设备。
2、焊接或用铆钉钉牢的角柱孔位铁块变形或被损坏。
3、上部和下部的角柱孔位铁块变形或被损坏。
4、左右侧桁材有凹痕或被损坏，明显或拙劣的修补。
5、左右侧有洞。
6、没有特别的结构梁修理。
7、柜子中修补的地方一定要在外面也能看见。
8、敲打它并听听空柜发出声音（是否有杂音）/用水射，看是否漏水。
柜顶1、旁边端架被损坏。
2、前后顶梁被损坏，明显的修补而不是原裝的。
3、柜顶高度在角柱孔位铁块之上，说明这是个伪顶。
4、凹痕或其它损坏，明显或拙劣的修补。
5、柜顶上有洞。
堵塞物和透气孔都应是可视的。
柜子中修补的地方一定要在外面也能看见。
敲打它并听听空柜发出声音（是否有杂音）/用水射，看是否漏水。
柜子地面1、后门栏弯曲，切割或损坏，明显的修补或局部移位。
2、顶板梁损坏或丟失了。
3、明显的水渍，说明有漏洞。
4、伪造的天花板。
量內外前后高度。
5、伪造的面板，量內外长度。
6、伤造的地板，量內外前后高度。
7、坏掉的或遗漏底板。
8、遮盖住左右侧角柱。
9、地板上有洞。
门内面、门外面1、确保门的锁闭系统的可靠性、安全性。
2、查看柳钉的类型颜色，颜色应该都是一致的且钉子周围没有油污。
3、确保各孔洞处没有固体异物。
驾驶室检查驾驶室左侧/右侧/地板/顶部是否有改装、非正常维修等异常痕迹灯光测试：关上门检查，是否有光线从外面射进来。
外部和起落架1、有底梁。
横梁是可视的。
2、下面的梁樑之间是否被附上东西，不应该用固体板盖住建筑梁。
3、对第五轮区域进行检查，看自然隔板/车底护板是否有改装、非正常维修等异常痕迹。
半挂车系列产品检验规范
半挂车系列产品检验规范1. 目的为了提高半挂车系列产品质量， 保证产品主要零部件结构的一致性， 对采 购、生产过程中的检验、例行检验和确认检验提供依据。
2. 范围本规程适用于本公司半挂车系列产品的质量检验活动。
3. 引用标准JB/T4185-1986 GB1589-2004GB7258-2004 GB4785-1998 GB1359-1989 QCn29035-19914. 检验内容4.1 采购件进厂按照《采购件复验规范》的内容进行检验。
4.1.1 本厂不具备检验条件的采购件，应与供应商签定《委托检验质量保证协议》，协议中应规定产品验收所依据的标准并应要求供应商提供下列质 量证明文件：a 3C 认证证书复印件（如该产品属国家强制性认证产品） ；b ISO9001 质量保证体系或等同的体系证书复印件（如有） ；c 产品型式试验报告复印件；d 当地质量监督部门定期抽检报告复印件；e 产品出厂检验记录、合格证；f 产品关键部件的化学分析报告复印件（需要时） 。
4.1.1.2 委托供应商检验的采购件进厂时，验证其随带的质量证明文件齐 全完整后，对其外观质量及装配尺寸进行检验并做记录。
4.1.1.3 本公司具备检验能力的采购件，应按技术要求对其进行检验并做 好记录。
半挂车通用技术条件 汽车外廓尺寸限界机动车运行安全技术条件 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定 汽车与挂车气制动接头型式与尺寸 汽车钢板弹簧技术条件第 1 页 共 114.6.2. 焊接纵粱检验按下表执行（至少包括下表中的内容）4.6.3. 储气筒焊接总成检验按下表执行（至少包括下表中的内容）4.6.4. 50 号牵引销检验按下表执行（至少包括下表中的内容）4.6.5. 90 号牵引销检验按下表执行（至少包括下表中的内容）4.6.6. 半挂车总成检验按下表执行（至少包括下表中的内容）5. 半挂车系列产品成品检验按下表执行（至少应包括下表中的内容）6. 产品入库及出厂6.1 产品由检验人员检验合格加贴3C 标志，并在成品入库单上签字后，方可办理入库手续。
GB T 18344-2001汽车维护、检测、诊断技术规范
GB/T 18344-2001前言为规范在用汽车维护、检测、诊断作业，使汽车保持良好的技术状况，减少汽车故障，保证行车安全，延长车辆使用寿命，有效地控制汽车排放污染物，特制定本标准。
本标准是在总结了行业标准JT／T 201-1995《汽车维护工艺规范》经验的基础上，扩大了适用范围，使标准更加完善。
本标准的附录A为提示的附录。
本标准由中华人民共和国交通部提出。
本标准由全国汽车维修标准化技术委员会归口。
本标准主要起草单位：交通部公路科学研究所、南京市汽车维修管理处、天津市交通局、北京市汽车维修管理处、云南省交通厅、辽宁省交通厅运输管理局。
本标准主要起草人：冯桂芹、韩国庆、谢素华、孟秋、蔡团结、徐通法、刘亚平、刘林、金诚仁。
本标准由全国汽车维修标准化技术委员会负责解释。
中华人民共和国国家标准汽车维护、检测、诊断技术规范 GB/T 18344-2001Specification for the inspection andmaintenance of motor vehicle1 范围本标准规定了汽车日常维护、一级维护、二级维护的周期，作业内容和技术规范。
本标准适用于所有在用汽车。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 7258-1997机动车运行安全技术条件3 定义本标准采用下列定义。
3.1 日常维护 routine maintenance以清洁、补给和安全检视为作业中心内容，由驾驶员负责执行的车辆维护作业。
3.2 一级维护 elementary maintenance除日常维护作业外，以清洁、润滑、紧固为作业中心内容，并检查有关制动、操纵等安全部件，由维修企业负责执行的车辆维护作业。
3.3 二级维护 complete maintenance除一级维护作业外，以检查、调整转向节、转向摇臂、制动蹄片、悬架等经过一定时间的使用容易磨损或变形的安全部件为主，并拆检轮胎，进行轮胎换位，检查调整发动机工作状况和排气污染控制装置等，由维修企业负责执行的车辆维护作业。
整车入库终检检验规范
3.4
车身附件
收放机、遮阳板、石英钟、烟灰盒、点烟器、通风操 纵杆套、暖风空调、杂物箱等工作正常。
实作检验
3.5
喇叭、倒车蜂鸣器
△
电、气喇叭声音正常，倒车蜂鸣器声音正常。
实作检验
3.6
风窗玻璃刮水器及洗涤器
△
风窗玻璃刮仪表及指示灯
•
水温表、气压表、里程表、发动机转速表、燃 油表等各种仪表及指示灯工作正常。
感观检验
扳手
4.9
悬挂及平衡轴
1钢板弹簧、平衡轴装配正确；
2润滑点已加注黄油及油嘴方向正确；
3悬挂及平衡轴无渗漏。
感观检验
4.10
制动、动力转向管路及线束走 向
1走向符合要求，无相对运动的干涉存在
2不得与排气管、消声器等高温件干涉。、
感观检验
4.11
传动系及中间支承
1变速箱无渗漏，通气塞装配至」位；
测量、
秒表
6.10
下降时间
△
车箱空载从最大举升角下降至与副车架贴合的时间： 车箱长度LW4.8m,下降时间W20s；车箱长度4.8m <L<6.5m,下降时间W25s；车箱长度LN6.5m,下 降时间W30s。
测量、
秒表
6.11
安全锁勾
△
焊接牢固可靠，功能有效，转动灵活。
实作、感观检验
6.12
自卸钩座、自卸钩铰链
•
1发动机应能起动（每次起动持续时间上5秒，每相邻
两次间隔>15秒）；
2发动机运行无异响；
3发动机排出废气为无色或淡蓝色；
4机油压力显示正常；
5怠速稳定，怠速旋纽有效；
6副起动装配正确，工作正常。
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车架车厢检验规范
文件编号：AM/JS02-05
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受控状态：
部门编号：
2012年06月05日发布 2012年06月10日实施河南爱玛车业有限公司
车架车厢检验规范
1.检验分类
进厂检验为关键零部件进厂时由本公司检验员实施的检验工作。
出厂检验为企业生产最终产品按国家/行业、内部规定的频率对该部件进行的质量确认。
2.检验的项目
对于进厂检验项目和出厂检验按附表A中的规定进行。
3.检验的频率
按照附表A的规定执行。
4.检验的实施者
检验一般由本公司质量检验部门实施。
5.检验方法
按照附表A的规定执行。
6.抽样比例和接收准则
根据检验检测的性质（破坏性检验等）、工作难易程度、质量特性的重要度对检测项目做A、B、C等三个等级的划分。
注：
1．如该项目为验证供方检测报告，除有特殊说明外，其检验周期为1次/年。
2．可以认可第三方提供的检测报告。
3．外形尺寸检验如无特殊说明，计量单位为mm。
附表A：进厂与出厂检验项目。