课题14 常用的金属切削加工方法及设备
常用金属切削加工方法
铰削加工的特点：
1）加工余量小，切削厚度薄，切削力小，切削速度低 （v=0.016~0.1m/s），切削热少。工件变形小。
2）铰刀齿数多，导向好，芯部直径大，刚性好，修光刃 具有导向、修光、校准孔的作用，刀具的制造精度高。
铰孔不能加工淬硬的孔，也不用于加工断续孔如： 阶梯孔、花键孔以及盲孔、短孔等。实际生产中， 钻-扩-铰是加工较精密中小孔的典型加工工艺
3 刀具耐用度高 4 机床结构简单 5 刀具成本高
用于加工各种截 面形状的通孔， 也可加工平面， 沟槽。拉削主要 用于成批大量生 产 如图所示各种截 面的通孔均可拉 削；
第四节 铣削加工
设备：铣床。刀具：铣刀。主运动为铣刀高速旋转运动， 进给运动为工件直线连续进给。
一、铣削铣刀等。
直径与拉削后 的孔径相同， 只起校准与修 光作用。
用于支承较长的 拉刀
（二）拉削过程
拉削加工过程中只有一个主运动，进 给运动由拉刀本身结构实现。
（三）拉削的特点及应用
1 生产率高 粗精加工。
拉削属于多刃切削，一次行程能完成
2 加工质量好 拉削切削速度较低（v＜0.3m/s）， 切削深度小（ap ＜ 1.0mm），拉床采用液压传动， 拉削过程平稳。IT8~IT7，Ra0.8~0.4μm
适于单件小批生产
浮动镗刀片镗孔的特点： 1 由孔本身定位，不能纠正原有孔的轴线偏斜，（与 铰孔相似）。只适于精镗。 2 镗孔的表面质量较高。
3 生产率高
用于批量生产
镗床的应用：在镗床上可进行一般孔的钻、扩、铰、 镗；可镗大孔，端面；车螺纹，铣平面；镗同轴孔、 平行孔、垂直孔。镗孔精度IT9~IT6，Ra1.6~0.8μm
防止措施
1）两个主切削刃刃 磨对称 2）预钻一个锥形坑 定心 3）利用钻模钻孔。 4）钻前平端面
金属切削加工方法及设备课件.
金属切削加工方法及设备课件.一、教学内容本节课我们将学习《金属切削加工方法及设备》这一部分内容。
主要围绕教材第四章第一节“金属切削的基本概念”，详细讲解金属切削的定义、分类及切削过程的受力分析。
还将介绍第二章第三节“常用切削机床及附件”，使学生了解各种切削加工设备的特点及应用。
二、教学目标1. 理解金属切削的基本概念，掌握金属切削的分类及受力分析。
2. 了解常用切削机床的类型、结构及功能。
3. 学会分析切削加工过程中可能出现的质量问题，并能够提出相应的解决措施。
三、教学难点与重点重点：金属切削的基本概念、分类及受力分析；常用切削机床的类型及功能。
难点：切削加工过程中的质量问题及解决措施。
四、教具与学具准备教具：多媒体课件、板书材料。
五、教学过程1. 导入：通过展示实际金属切削加工的视频，使学生了解金属切削加工在生产中的应用，激发学习兴趣。
2. 讲解：详细讲解金属切削的基本概念、分类及受力分析，同时结合教材中的图片和实例，加深学生对知识点的理解。
3. 示范：以实际操作为例，演示常用切削机床的使用方法及注意事项。
4. 练习：布置随堂练习，让学生分析给定案例中切削加工过程中可能出现的问题及解决方法。
6. 互动：鼓励学生提问，解答学生在学习过程中遇到的问题。
六、板书设计1. 金属切削的基本概念、分类及受力分析。
2. 常用切削机床的类型、结构及功能。
3. 切削加工过程中的质量问题及解决措施。
七、作业设计案例描述：某企业在加工一批轴类零件时，发现零件表面出现明显的划痕，且尺寸精度不符合要求。
2. 答案：切削质量问题：划痕、尺寸精度不足。
解决措施：检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具；调整切削参数，减小切削力；加强机床的维护保养，确保机床精度。
八、课后反思及拓展延伸1. 反思：本节课学生对金属切削的基本概念及机床类型掌握较好，但在分析切削质量问题方面存在一定困难。
今后教学中，应增加实际案例的分析，提高学生的分析能力。
金属加工不同材料切削加工工艺与设备选用
金属加工不同材料切削加工工艺与设备选用金属加工是制造业中常见的一种工艺，而切削加工作为金属加工的重要环节，对于不同的材料来说，其切削加工工艺与设备的选用也会有所不同。
本文将针对金属加工中不同材料的特点，探讨合适的切削加工工艺与设备的选择。
一、铁基材料的切削加工铁基材料是金属加工中最常见的材料之一，常见的有铸铁、钢等。
对于铁基材料的切削加工，常用的工艺有车削、铣削、钻削等。
在选择设备时，应根据加工的具体要求选用相应的机床，例如车床、铣床、钻床等。
此外，还需要根据材料的硬度和切削加工的精度要求选择合适的刀具，并根据切削速度、进给速度等参数进行合理的设定。
二、铝合金的切削加工铝合金是一种重要的轻合金材料，具有良好的导热性和耐腐蚀性。
对于铝合金的切削加工，常见的工艺有铣削、钻削、铣铸等。
在选择设备时，可以选用数控机床，通过数控系统控制刀具的运动轨迹，实现高精度的加工。
对于铝合金的切削加工，由于其导热性较好，应注意切削液的使用，以提高切削效果和工具寿命。
三、不锈钢的切削加工不锈钢是一种常见的耐腐蚀材料，对于不锈钢的切削加工，一般需选用较硬的刀具，并采用较小的切削量，以提高加工表面质量和工具寿命。
常见的切削加工工艺有车削、钻削、磨削等。
在选择设备时，应根据加工要求选用高精度的机床，并合理选择切削液以降低加工温度和提高切削效果。
四、黄铜的切削加工黄铜是一种常见的导电材料，对于黄铜的切削加工，可选用铣削、车削等工艺。
由于黄铜的导电性较好，同时黄铜也具有一定的软性，因此在切削加工中，应注意切削量的控制，以免引起过大的切削力。
在选择设备时，应选择适合的机床，并搭配合适的切削液以提高加工效率和工件表面质量。
总结：对于金属加工中不同材料的切削加工，需要根据材料的特点和加工要求选择合适的工艺和设备。
切削加工过程中，刀具的选择、切削参数的设定以及切削液的使用都会对加工效果和工具寿命产生影响，因此应注意综合考虑。
此外，切削加工过程中应注意安全操作，确保加工过程平稳有效。
常见金属切削方法与工艺
棕刚玉：用于加工普通碳钢和合金钢； 白刚玉：用于加工淬硬钢； 铬刚玉：用于高速钢成形磨削； 黑碳化硅：磨削铸铁、黄铜等； 绿碳化硅：磨削硬质合金； 碳化硼、氮化硼：磨削高硬度材料。
铣削
铣削的运动：①主运动：铣床主轴带着刀具旋转。 ②进给运动：工作台的纵向、横向和垂直进给， 主轴的垂直进给。
铣削的加工范围：铣平面、斜面、沟槽、花键、 成形面、钻孔、扩钻孔、镗孔、铣凸轮等。
铣床种类：立铣和卧铣，万能铣，炮塔铣，龙门 铣，数控铣，加工中心。
铣刀：立铣刀与卧铣刀，圆柱铣刀与盘铣刀，成 形铣刀，三面刃铣刀，球头刀。
钻削
钻削的运动：①主运动：主轴带动钻头旋 转；②进给运动：主轴垂直进给。
钻削的加工范围：钻孔、扩孔、锪孔和铰 孔。
钻床种类：立钻、台钻、摇臂钻。 钻头：麻花钻头、深孔钻、直柄与锥柄钻
给运动：工 作台的纵向、横向进给，砂轮的垂直或径向进给。
常用金属切削加工方法
常用金属切削加工方法金属切削加工是一种广泛应用的制造工艺，主要用于加工金属工件的外形及孔加工。
以下是常见的金属切削加工方法：1.车削车削是最基本、最常用的金属切削方法之一、它通过将金属工件安装在车床上，并将刀具放置在工件上进行旋转，同时刀具和工件进行相对运动来形成切削。
车削可以用于加工直径、长度和各种复杂形状的外表面。
2.铣削铣削是一种通过刀刃在金属工件上旋转来去除材料的加工方法。
铣削可以用于加工平面、凹凸面、槽、齿轮等各种形状的切削工件。
铣削是金属切削中最常用的方法之一3.钻削钻削是一种用于加工孔的金属切削方法。
它利用旋转刀具来去除金属工件上的材料，形成孔。
钻削通常用于加工孔的精度要求较高的情况，如孔的直径、深度和位置。
4.切割切割是一种将金属工件根据需要切割成不同形状和尺寸的加工方法。
切割可以通过手动切割工具，如切割机、手锯等进行，也可以使用机械、电动工具进行。
5.螺纹加工螺纹加工是一种用于制造螺纹的金属切削方法。
它通过旋转工件并将刀具沿着螺纹轴向移动来形成螺纹。
螺纹加工主要用于加工螺纹螺栓、螺母等紧固件。
6.刨削刨削是一种将金属工件上的材料去除形成平坦表面的加工方法。
它使用刨床或刨床类似的设备，在金属工件上移动刀具，同时刀具和工件进行相对运动来去除材料。
7.磨削磨削是一种通过磨料颗粒进行切削的金属加工方法。
它利用磨料颗粒对金属工件进行切削和抛光，以获得更高的加工精度和表面质量。
磨削通常用于加工高硬度材料、特殊形状的工件和表面要求较高的工件。
8.拉削拉削是一种通过用切削刀具在金属工件上施加压力来形成加工面的金属切削方法。
拉削通常用于加工薄壁筒体、轴类工件和螺旋面。
9.剪切剪切是一种通过在金属工件上施加剪力来将其切成两部分的金属加工方法。
剪切通常用于切割金属板材、金属板和金属带。
10.冲压冲压是一种通过在金属工件上施加压力来将其切割成所需形状的金属加工方法。
冲压通常用于大规模、高效率的批量生产，可以加工出复杂的形状和细节。
金属切削加工方法与设备
金属切削加工方法与设备金属切削加工方法与设备2.1 金属切削机床的分类、型号及传动2.2 车削加工2.3 铣削、刨削和拉削2.4 钻削与镗削加工2.5 磨削加工2.6 光整加工2.7 齿轮齿形加工2.8 特种加工技术概述车床下面首先通过几张图片使大家对金属切削机床与刀具有一个感性的认识。
铣床磨床钻床铣削过程插齿过程滚齿过程拉齿过程1、机床的分类（1）按加工性质和加工刀具共分12类（表2.1）（2 ）按照机床通用性（万能程度）1）通用机床（万能机床）：2）专门化机床（专能机床）：3）专用机床：一、金属切削机床的分类、型号（3）按照加工精度：（4）按照自动化程度：手动、机动、半自动、自动2. 机床型号机床型号是用来表明机床的类型、通用特性、结构特性、主要技术参数等。
2. 机床型号（△）○ （○）△△△（Ⅹ△）（○）（）其它特性代号重大改进顺序主轴数或第二主参数主参数或设计顺序号系别代号组别代号通用特性、结构特性代号类别代号类别代号2. 机床型号C Q 6 1 4 0主参数（最大加工直径400mm）系代号（1）组代号（卧式车床）通用特性（轻型）类代号（车床）2. 机床型号X 6 2主参数（主轴直径20mm）组：卧式升降台铣床铣床2. 机床型号Y 3 1 50 E重大改进序号主参数（最大工件直径500mm）系代号（1）组：滚齿机齿轮加工机床2. 机床型号Z 5 25主参数（最大钻孔直径25mm）组：立式钻床钻床2. 机床型号二、机床的运动与传动工件表面可以看成由一根母线沿着导线运动形成，母线和导线统称为发生线。
其形成方法有：（1）轨迹法——利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行加工，如图a（2）成形法——刀具的切削刃与所需要的形成的发生线完全重合，如b（3）相切法——利用刀具边缘旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法，如图c（4）范成法——利用工件和刀具作范成切削运动进行加工的方法，如图d1、机床的运动（1）工件表面形状与成形方法零件的表面成形bacd1－母线；2－导线（2）机床运动分析简单成形运动由单独的旋转运动或直线运动构成复合成形运动由两个或两个以上旋转运动或（和）直线运动，按照某些确定的运动关系组合而成1）机床的运动为了实现运动，机床必须具备以下三个基本部分：执行件、运动源和传动装置。
金属切削加工方法与设备
➢砂轮磨粒小而多，一次切削量小，精度高IT7~IT6、表 面粗糙度小Ra 0.2~0.8μm ➢磨削温度高 ➢砂轮有自锐作用（磨粒磨钝后的自动脱落） ➢磨削加工的工具材料范围广
可以加工高硬度的材料，但不能加工塑性较大的软 材料，如有色金属紫铜、铝合金等
一、磨削的特点及应用
磨削的应用
二、砂轮
刀片上还要刃磨断屑槽)；刀杆不能重复使
用；重型车床上不好使用。
要正确选择刀片的材料，
合理选择刀片型号。
(1)刀片的合理选择
刀片型号包括刀片的形状 和刀片的主要尺寸。例如：
A20型刀片。
三、车刀
(2) 刀槽的形状和尺寸
常用刀槽形状有四种，各适 用于不同的类型的刀片。
(3)刀杆及刀片的形状和尺寸
刀杆的截面形状----矩形、正方形、圆形 刀片形状----直头、弯头
端铣：工作过程较平稳，刀具耐用度提高；有副刀刃参加 切削，当副偏角较小时，对加工表面有修光作用，使加工质量 好，生产效率高；在大平面的铣削中，大多采用端铣。
四、铣削加工方法
逆铣
顺铣
四、铣削加工方法
逆铣
顺铣
切削运动 切削方向与进给方向相 切削方向与进给方向相
反
同
切削厚度 由0→最大
由最大→0
刀具磨损 初期有滑擦，磨损快 刀齿易切入，寿命长
三、车刀
机夹重磨式刀 片夹紧方式
三、车刀
可转位车刀
三、车刀
3、成形车刀
操作困难，质量难保证
操作简单，质量易保证
定义：又称样板刀，加工回转体成形表面的专用刀具， 切削刃形状根据工件廓形设计。
三、车刀
3、成形车刀
特点：
➢可保证稳定的加工质量(经过精确设计、制造和正确安 装调整的成形车刀，可保证加工表面形状一致性和互换 性)
金属切削加工方法与设备
床 定，我国的机床型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字按
的 一定规律组合而成。
基
本
知
识
第 第二章 金属切削加工方法与设备
一 节
2.1.2 金属切削机床的型号
金 属 切 削 机 床 的 基 本 知 识
图2-1 金属切削机床的型号
第 第二章 金属切削加工方法与设备
一 节 2.1.2金属切削机床的型号 金 1.机床的类别代号 属 切 削 机 床 的 基 本 知 识
机
1—系别代号（卧式车
床 5.机床的主参数,设计顺序号和 床系）
的 基
第二参数
40—主参数代号（最大 工件回转直径400mm）
本 知
6.机床的重大改进顺序号
识 7.其他特性代号
8.企业代号
第二章 金属切削加工方法与设备
第 一
2.1.2金属切削机床的型号
节
金 属 切 削 机 床 的 基 本 知 识
第二章 金属切削加工方法与设备
2.1.1金属切削机床的分类
降台铣床、万能外圆磨床 •专门化机床：如曲轴车床、凸轮
节
轴车床、花键铣床、精密丝杠车
床
金 属 切 削
仪机按表床机 、加床大工、型性一机般床质、、所•床专、用用车机刀床床具导：轨和车的床机专主床用轴磨用箱床的途、专组用合镗
重型机床、超重 机床等
型按机床机床的通用性程度
机 金属 床 切削 的 机床 基
2.2.2 车床及其附件
第
图2-4 C6132
二 节
1.卧式车床
车 削 加 工
1主轴箱 2刀架 3尾座 4床身 5床腿 6溜板箱（光杠/丝杠）7变速箱 8进给箱
第二章 金属切削加工方法与设备
常用的金属切削加工方法
常用常用的的金属金属切削切削切削加工方法加工方法目 录一、金属切削加工基础..............................................................................................................- 2 -1.1 金属切削加工的特点...................................................................................................- 2 -1.2 零件表面的切削加工成形方法...................................................................................- 2 -1.3 表面形成所需的运动...................................................................................................- 3 -1.4 切削运动.......................................................................................................................- 3 -1.4.1 主运动................................................................................................................- 3 -1.4.2 进给运动............................................................................................................- 4 -1.4.3 合成切削运动....................................................................................................- 4 -1.5 切削用量.......................................................................................................................- 5 -1.6 切削力和工作功率.......................................................................................................- 7 -二、车削......................................................................................................................................- 8 -2.1 车削的定义...................................................................................................................- 8 -2.2 车削的工艺特点...........................................................................................................- 9 -2.3 车削的应用...................................................................................................................- 9 -三、钻削....................................................................................................................................- 13 -3.1 钻削的定义.................................................................................................................- 13 -3.2 钻削的特点.................................................................................................................- 13 -3.3 钻削的应用.................................................................................................................- 14 -四、 镗削..................................................................................................................................- 15 -4.1 镗削的定义.................................................................................................................- 15 -4.2 镗削的特点.................................................................................................................- 15 -五、 刨削................................................................................................................................- 18 -5.1 刨削的定义.................................................................................................................- 18 -5.2 刨削的工艺特点.........................................................................................................- 18 -六、 拉削..................................................................................................................................- 20 -6.1 拉削的定义.................................................................................................................- 20 -6.2 拉削的工艺特点.........................................................................................................- 20 -6.3 拉削的应用.................................................................................................................- 21 -七、铣削..................................................................................................................................- 22 -7.1 铣削的定义.................................................................................................................- 22 -7.2 铣削的工艺特点.........................................................................................................- 22 -7.3 逆铣与顺铣的区别.....................................................................................................- 23 -7.4 铣削的应用.................................................................................................................- 24 -八、磨削..................................................................................................................................- 27 -8.2 磨粒的切削过程.........................................................................................................- 27 -8.3 磨削工艺的特点.........................................................................................................- 28 -8.4 磨削的应用.................................................................................................................- 30 -8.5 磨削发展方向.............................................................................................................- 32 -金属切削加工基础基础一、金属切削加工1.1 金属切削加工的特点金属切削加工过程始终贯穿着刀具与工件之间的相互运动、相互作用。
常见的金属切削加工方法 -回复
常见的金属切削加工方法-回复题目：常见的金属切削加工方法引言：金属切削加工是指通过对金属材料进行物理变形，最终得到所需形状和尺寸的加工方法。
随着工业的发展，金属切削加工方法也不断发展和完善。
本文将逐步介绍常见的金属切削加工方法，包括车削、铣削、钻削和刨削，以及其应用领域和优缺点。
一、车削（Turning）：1. 车削原理及过程：车削是通过旋转的机床主轴，将金属材料放置在机床上，刀具沿工件的旋转轴线进行切削。
刀具将金属材料不断磨削，实现切削加工。
车削过程中，刀具和工件相对运动，切削下屑不断产生，并通过切削液带走。
2. 车削应用领域：车削广泛应用于各种金属材料的加工中，特别是在外圆和平面加工中，如轴承座、法兰盘等。
汽车、航空、机械等制造业中常常使用车削方法。
3. 车削优缺点：优点：车削加工速度快，工艺成熟，能够实现高精度、高光洁度的加工效果。
刀具具有不同的形状和材质，适用于各种复杂形状的加工。
缺点：车削成本相对较高，需要专业的机械设备和操作技能。
同时，大量的切削下屑也会产生废料。
二、铣削（Milling）：1. 铣削原理及过程：铣削是通过刀具在工件表面上不断旋转和前进，将金属材料进行切削。
铣削过程中，刀具通过切削槽将金属材料削除，使工件表面得到所需形状。
2. 铣削应用领域：铣削适用于各种金属材料的加工，特别是用于复杂形状和曲线表面的加工，如齿轮、模具、零件等。
3. 铣削优缺点：优点：铣削能够快速高效地切削金属材料，且切削过程中削屑容易清除。
铣削具有较高的加工精度和表面质量。
缺点：铣削刀具和机床设备相对复杂，需要较高的设备和技术。
同时，铣削加工中切削力较大，容易产生振动和噪音。
三、钻削（Drilling）：1. 钻削原理及过程：钻削是通过钻头在工件上旋转切削，形成圆孔的加工方法。
钻削过程中，钻头通过切削边缘不断旋转，将金属材料削除。
2. 钻削应用领域：钻削广泛应用于各种金属材料的孔加工中，例如机械零件、螺栓孔、管道等。
金属切削加工方法
金属切削加工方法嘿，你问金属切削加工方法呀？这可不少呢。
一种常见的方法是车削。
就像你削苹果皮似的，车床上的刀具围着金属工件转，把多余的部分削掉。
要是想把金属杆加工得又圆又光滑，车削就很管用。
操作车床的师傅得有一双稳当的手，就像厨师切菜不能切歪了一样。
刀具得选合适的，太钝了削不动，太锋利了又容易坏。
还有铣削。
这个就像用小铲子在金属上挖呀挖。
有各种形状的铣刀，可以加工出平面、凹槽啥的。
要是想在金属块上弄个方槽或者圆槽，铣削就能派上用场。
铣削的时候得注意刀具的转速和进给速度，太快了可能会把刀具弄断，太慢了又没效率。
刨削也不能少。
就像用大刀片在金属上推来推去。
可以把金属表面刨得平平整整的。
要是金属表面不太平，刨削一下就能好很多。
刨削的时候声音可大了，就像有人在拉大锯。
操作刨床的人得戴上耳塞，不然耳朵可受不了。
另外，磨削也很重要。
这就像用砂纸打磨金属，不过磨削用的是砂轮，可厉害啦。
能把金属表面磨得特别光滑，亮闪闪的。
磨削的时候会有很多火花，就像放烟花一样。
不过可不能靠太近，不然会烫伤的。
还有钻削，就是在金属上打孔。
就像用钻头在木板上打孔一样，不过金属可硬多了，得用更厉害的钻头。
钻削的时候要注意钻头不能歪了，不然孔就打歪了。
我给你讲个例子吧。
我有个叔叔在工厂上班，他们要加工一个复杂的金属零件。
先用车削把大体形状弄出来，然后用铣削加工出一些凹槽和平面，接着用刨削把表面弄平，再用磨削把表面磨得光滑，最后用钻削打几个孔。
经过这么多道工序，那个零件可漂亮了，就像一件艺术品。
所以啊，金属切削加工方法有很多，根据不同的需求选择合适的方法，才能加工出好的金属零件。
金属加工方法
金属加工方法金属加工是一种将金属材料加工成所需形状和尺寸的方法。
在制造业中，金属加工是非常重要的一环，常见于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
本文将介绍金属加工的常见方法及其应用。
1. 切削加工1.1 铣削铣削是通过旋转刀具将金属材料切割成所需形状的加工方法。
常见的铣削机有立式铣床和卧式铣床。
铣削过程中，刀具将金属材料切除，形成平整的切削面。
铣削可以用于制作各种平面、凹陷、凸起和复杂形状的工件。
1.2 长度切削长度切削是通过切割工具将金属材料切割成所需长度的加工方法。
常见的长度切削机有割断机、锯床等。
长度切削适用于加工金属材料的直线切割，例如将金属棒材切割为所需的长度。
1.3 钻削钻削是通过旋转刀具在金属材料上形成圆孔的加工方法。
常见的钻削设备为钻床。
钻削可以用于制作各种尺寸的孔洞，例如螺纹孔、盲孔等。
2. 成型加工2.1 压力成型压力成型是通过施加力量将金属材料压制成所需形状的加工方法。
常见的压力成型设备有冷冲压机、热冲压机等。
压力成型适用于制作各种金属零件，例如车身、航空发动机叶片等。
2.2 弯曲成型弯曲成型是通过施加力量将金属材料弯曲成所需形状的加工方法。
常见的弯曲成型设备有折弯机、弯管机等。
弯曲成型适用于制作弯曲形状的金属零件，例如管道、扭簧等。
2.3 拉伸成型拉伸成型是通过施加拉力将金属材料拉伸成所需形状的加工方法。
常见的拉伸成型设备有拉伸机、压力机等。
拉伸成型适用于制作金属板材、金属管材等。
3. 焊接焊接是通过将金属材料熔化后使它们相互结合的加工方法。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊等。
焊接广泛应用于制造业，例如制作构架、容器、管道等。
4. 表面处理4.1 防腐处理防腐处理是通过涂覆防腐涂料或进行电镀等方法，保护金属表面不受腐蚀的加工方法。
常见的防腐处理方法有喷涂、电镀等。
4.2 涂装涂装是通过喷涂、浸涂等方法将金属表面涂上颜料或涂料的加工方法。
涂装可以提供装饰效果，同时还可增加金属表面的耐腐蚀性和耐磨损性。
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8.1 电火花成型加工技术
电火花加工方式分类 ① 利用成型工具电极，相对工件作简单进给运动的电火花成型
加工。 ② 利用轴向移动的金属丝做工具电极，工件按所需形状和尺寸
作轨迹运动，以切割导电材料的电火花线切割加工 ③ 利用细管冲注高压水基工作液，作简单轴向进给运动的小孔
加工。 ④ 利用金属丝或成型导电磨轮作工具电极，进行小孔磨削或成
图8-1 电火花成型加工原理图
1—主轴；CNC控制系统采用多个32位甚至64位CPU，同时配置功能强大
② 超声加工机床的结构比较简单，操作、维修方便。
的计 高速主轴单元是高速加工机床最关键的部件。
高速切削通常使用的刀具材料有以下几种：
（（11））硬可质减算合少金工处涂序层、理刀提具高软生件产效，率 使工件加工质量在高速切削时得到明显改善。相应 1高速高加速工切是削地一的个，概相念对伺与的高服概速念切系，削由统技于术不则同发加工展方式为、不数同工字件材化料、有
3—磨料悬浮液；4、5—变杆； 6—换能器；7—超声发生器
8.3.2 超声加工
1．超声加工的特点 ① 适合于加工各种脆硬材料，特别是不导电的非金属材料。 ② 超声加工机床的结构比较简单，操作、维修方便。 ③ 切削应力、切削热很小，不会引起变形及烧伤，表面粗糙Ra值可达1～m，加工 精度可达～，而且可以加工薄壁、窄缝、低刚度零件。 2．超声加工的应用 ①主要用于对脆硬材料加工圆孔、型孔、型腔、套料、微细孔等。 ②能加工半导体材料。 ③ 用于一些淬火钢、硬质合金冲模、拉丝模、塑料模具型腔的最终抛磨光整加工。 ④用于清洗、焊接和探伤 。 ⑤可进行超声电火花加工、超声电解加工、超声调制激光打孔、超声振动切削加工 等复合加工方法，
1常见的金属切削加工方式有哪些
1常见的金属切削加工方式有哪些?答：一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等2. 切削加工的主要特点是什么？答：工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来制造。
3. 在切削加工过程中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动。
按其所起的作用，切削运动分为两类（）、（）。
4.什么是主运动？什么是进给运动？主运动切下切屑所必需的基本运动称为主运动。
在切削运动中，主运动的速度最高，消耗的功率也最大。
进给运动使被切削的金属层不断投入切削的运动称为进给运动5.什么是切削要素？切削要素是指切削用量和切削层参数6. 切削用量是(切削速度)、(进给量)及(背吃刀量)的总称。
7.切削速度、进给量、被吃刀量的计算：1）切削速度切削速度指主运动的线速度，以v表示，单位为m/s。
当主运动为旋转运动时，其切削速度可按下式计算：式中：D—被切削件（或刀具）的直径，mm；n—被切削件（或刀具）的转速，r/min。
2）进给量进给量指工件（或刀具）每转一转时，刀具（或工件）沿进给方向移动的距离（也称走刀量），以f表示，单位为mm/r。
如主运动为往复直线运动（如刨削、插削），则进给量的单位为mm/次。
3）背吃刀量背吃刀量指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离（旧称切削深度），以ap表示，单位为mm。
在车床上车外圆时，背吃刀量计算公式为：式中：D—工件待加工表面的直径，mm；n—工件已加工表面的直径，mm。
8游标卡尺使用有哪些注意事项？1、测量前应把卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。
这个过程称为校对游标卡尺的零位。
2、移动尺框时，活动要自如，不应有过松或过紧，更不能有晃动现象。
用固定螺钉固定尺框时，卡尺的读数不应有所改变。
在移动尺框时，不要忘记松开固定螺钉，亦不宜过松以免掉了。
浅谈常见传统金属切削过程
浅谈常见传统金属切削过程金属切削在生产和制造中有多种形式，例如：锯、剪切，冲裁的传统方法，以及激光、超声波、电化学、高压水流等特殊方法。
其中常见的方式为：钻孔、攻丝、车削、铣削和拉削。
各种加工方式各有特点，需要根据实际情况来选取不同的切削液。
金属加工的常见方法有：钻孔、攻丝、车削、铣削和拉削金属切削在生产和制造中有多种形式，例如：锯、剪切，冲裁的传统方法，以及激光、超声波、电化学、高压水流等特殊方法。
这里主要介绍常用的4种方式：1.钻削--钻孔，攻丝2.车削3.铣削4.拉削金属加工的常见方法有：钻孔、攻丝、车削、铣削和拉削金属切削在生产和制造中有多种形式，例如：锯、剪切，冲裁的传统方法，以及激光、超声波、电化学、高压水流等特殊方法。
这里主要介绍常用的4种方式：1.钻削--钻孔，攻丝2.车削3.铣削4.拉削钻削主要分为钻孔和攻丝两个步骤，是通过钻头的旋转运动的加工方式钻孔工艺使用具有螺旋形沟槽的刀具，它带有对称分布的切削刃，切削刃呈锥形，称为钻尖。
钻孔通过钻头的旋转运动去除工件，切屑通过螺旋槽排出。
钻孔的下一步工艺为攻丝，是用刀具--丝锥切削或挤压加工的切削方式，通过除去前道钻孔工序孔壁上的材料，来形成螺纹。
1.切削攻丝切削丝锥通过切除金属形成螺纹，加工过程中会产生切屑。
2.挤压攻丝挤压丝锥通过向旁边挤压金属形成螺纹，加工过程中不产生切屑。
因为该工艺加工过程中摩擦更多，因此需要使用润滑性能更高的切削液。
车削是固定的刀具沿着旋转的工件的轴向运动的加工方式车削加工时，固定的刀具沿着旋转的工件的轴向运动，采用不同的刀具形状、角度和路径，几乎可以加工出任何形状的工件。
车刀可以在轴的外部工作，也可以在管状零件的内部工作。
铣削是铣刀旋转并沿着工件表面移动的加工方式铣削是采用多齿刀具的加工工艺。
与车削不同的是，铣削时，工件不动，铣刀旋转并沿着工件表面移动，用铣刀的端面齿加工平面；或者用铣刀的圆周齿加工型面或沟槽。
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图14-2 卧式车床的加工范围
《机械基础》 主编 康一
课题14 常用的金属切削加工方法及设备
1）车外圆
工件安装时，采用两顶尖、三爪自定心卡盘、四爪自定心卡盘等 方法。 刀具安装时，伸出刀架的部分要短，刀柄与工件轴线大体垂直。 根据车刀的几何角度、切削用量及车削达到的精度要求，车外圆 可分为粗车、半精车和精车。 粗车的目的主要是切除工件上大部分加工余量。 半精车是在粗车基础上，进一步提高精度和减小表面粗糙度值。 可作为中等加工质量要求的终加工，也可作为精车或磨削前的预 加工。 精车的目的主要是保证加工质量。精车的加工精度一般为IT8~IT7， 表面粗糙度Rα为1.6~0.8μm。
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双顶尖装夹工件
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2）车端面
端面车削主要用于回转体零件(如轴、套、盘等)端面的加工。 对于中小型零件，一般在卧式车床上加工；而大、重型零件可在 立式车床上进行。 车端面时，常用卡盘装夹工件，车刀在旋转工件的端部横向进给 形成一个平面的加工方法，如图14-2b所示。 采用45°弯头刀和左偏刀车削时，其主切削刃与车外圆相同，刀 体强度较高，切削较顺利。车削方式可以从端面外向中心或是从 中心向外进行加工。但不管采用那种方式，车刀的刀尖都必须准 确地安装在回转中心的高度上，以免车出的端面留下小凸台。 在车削端面的过程中，切削力往往会迫使刀具离开工件，常常需 要把床鞍(大溜板)紧固到车床床身上。 端面车削的尺寸精度可达IT9~IT6；精车的平面度误差最小可达 0.008~0.005mm；表面粗糙度Rα值可达6.3~0.8μm。
4）车槽和车断（切断）
车槽和车断时一般使用的是车断或车槽刀。刀具安装时应注意保 证左、右副偏角相等，主切削刃与工件等高。如工件中间有孔， 则主切削刃略高于工件中心。车床可车外槽、内槽和端面槽，如 图14-2d所示。宽度在5mm以下窄槽，采用主切削刃等于槽宽的车 槽刀一次车成。宽槽采用分段切削，再用宽度与工件槽宽相等的 切断刀精车。
图14-1 卧式车床的传动图
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（1）主轴箱 主轴箱固定于床身左上部，箱内有主轴部件和主运 动变速机构，用来实现主轴旋转的主运动并变换主轴正、反转及 转速等。 （2）进给箱 进给箱固定在床身左前侧，箱内装有进给运动变速 机构。进给箱通过丝杠或光杠将运动传给床鞍和刀架，主要用来 实现车床进给运动。 （3）卡盘和尾座 用来安装工件。 （4）刀架及滑板 刀架装在小滑板上，而小滑板装在中滑板上， 中滑板又装在纵滑板上，纵滑板可沿床身导轨纵向移动，从而带 动刀具纵向移动。 （5）床身及床腿 （6）溜板箱 溜板箱安装在刀架部件底部，溜板箱内装有纵、横 向机动进给的传动换向机构和快速进给机构等。 车床除上述主要组成部分外，还有动力源(如电动机)、液压冷却 和润滑系统以及照明系统等。
图14-8 螺纹车刀的安装
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2. 铣削加工
铣削加工是在铣床上以铣刀旋转作为主运动、铣刀或工件做进 给运动的切削方法。是平面、台阶沟槽、成形表面和切断加工的 主要方法之一。
（1） 铣削加工的特点
1）铣削生产率高 铣刀是多刃刀具，可高速切削。 2）加工范围广 铣刀类型多，铣床附件多。 3）铣削质量中等 切削不平稳，铣削质量只有中等精度。经粗铣 精铣后，尺寸精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Rα值可达3.2~1.6μm。 4）铣削加工成本较高 铣床和铣刀结构复杂。 铣削适用于单件小批量生产，也适用于大批量生产。
动画演示
钻孔切削速度： vc=15~30/m/min(n=36~ 600r/min，进给为手动。
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※车内孔 车内孔多用于单件小批量生产，精车孔的加工精度可达 6.3~32μm，表面粗糙度Ra值可达1.6~0.8／μm。 车孔的切削速度vc=30~50/m/min(n=400~720r/min)，进给量 f=0.1~0.3min/r，低的切削速度和大的进给量用于粗车孔，高的 切削速度和小的进给量用于精车孔。
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5）孔加工
※钻孔：在车床上可以用钻头、铰刀等进行钻孔、扩孔和铰孔。 钻削时，一般采用麻花钻头，钻头装在尾座套筒内，工件装夹在 三爪自定心卡盘上，对于中小型轴类或盘套类零件中心位置的孔， 应在一次装夹中完成其端面和外圆的加工。以便保证加工表面之 间的相互位置精度。
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1）铣平面
铣平面的铣刀有圆柱铣刀、 两面刃铣刀、三面刃铣刀和立 铣刀等。直径一般在Φ75～ 300mm，最大可达600mm， 尺寸大的铣刀主要加工大平面； 圆柱铣刀主要加工中等尺寸平 面；两面刃、三面刃和立铣刀 主要加工小平面、小台阶。 在成批生产中，大都采用组 合铣刀同时铣削几个台阶面。
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（4） 铣削加工范围
铣床可加工平面、斜 面、垂直面、各种沟槽 和成型面，还可以进行 分度工作。有时孔的钻、 镗也可以在铣床上进行。 铣削的每一个刀齿相 当于一把车刀，它的切 削规律与车削相似，不 同的是铣削是断续切削， 所以铣削过程又具有特 殊规律。
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6 ）车圆锥面
※偏移尾座法 工件 装夹在两顶尖间，将 尾座上部沿床身横向 偏移距离S，使工件 的回转轴线与车床主 轴轴线的夹角等于工 件的半锥角α/2，车 刀纵向自动进给即可 车出所需锥面，如图 所示。 用偏移尾座法车圆锥面
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铣台阶面
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※斜面是铣平面 的特例。常用铣 斜面的方法如图。
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（2）铣槽
在铣床上加工的槽类很多，如直角槽、V形槽、T形槽和各种键槽。 1）直角槽的铣削 采用立铣刀或键槽铣刀可以铣外键槽或称半通 槽和封闭槽，锯片铣刀或小型立铣刀加工窄的通槽，也可以采用 三面刃铣刀铣开口槽或称通槽。 2）成形槽 可以采用对称角度铣刀铣削V形槽，燕尾槽铣刀铣削燕 尾槽（需用立铣刀或三面刃铣刀先铣出直槽）。 3）铣螺旋槽 采用盘形铣刀铣螺旋槽（需扳动工作台，要使铣刀 的旋转平面与槽的方向一致）。 4）铣成形面 单件、小批量生产按划线用立铣刀手动加工；成批、 大量生产时，采用成形铣刀加工成形面或采用靠模铣削。 铣床安装上附件，如在铣床回转工作台上铣曲线回转面，在铣 床分度头上采用模数铣刀铣齿轮、凸轮等，使铣床的应用越来越 广。
图14-6小滑板转位法车锥面
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※宽刃切削法车锥面
车刀安装时，平直的切削 刃与工件轴线的夹角等于锥 面的半锥角α/2。切削时，车 刀作横向或纵向进给。此法 车削锥面切削力很大，容易 振动，因此刀刃必须磨得平 直，要求工艺系统刚性好。 宽刃切削法适用于大批大 量生产中车削较短的外圆锥 面或车削孔径较大的内锥面。
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2）逆铣
铣削时，铣刀旋转方向与工件进给方向相反，如上图。 逆铣时，铣刀对工件的水平作用力与工作台进给运动的方向相反， 即水平作用力是使丝杆螺纹的右侧面始终贴紧螺母，不会产生工 作台窜动现象。 顺铣的加工范围限于无硬皮的工件，多用于精加工。逆铣时多用 于粗加工。
图14-7 用宽刀刃法车锥面
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7）车螺纹
在车床上按螺距调整车 床，用螺纹车刀可以切削 加工各种不同牙形的螺纹。 螺纹车刀安装时，刀尖必 须同螺纹回转轴线等高， 刀尖角的平分线垂直于螺 纹轴线，平分线两侧的切 削刃应对称。图14-8所示 为车管（三角）螺纹时车 刀的安装。 除上述车削加工外，还 有车成形面等车削方法。
1）卧式升降台铣床
卧式升降台铣床简称卧铣，如下页图示。 对于工作台能在水平面内旋转±45°的卧式铣床称为卧式万能铣 床。
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2）升降台铣床 型号的含义
卧式升降台 铣床常见的 型号有 X6132、 X6020B等。
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（1） 车削加工的特点及应用 1）车削加工的特点
加工范围广； 加工精度较高； 车削生产率较高 ； 车削加工成本较低。
2）车削加工应用
机械制造中精度要求较高的零件多数都要进行切削加工，在车 床上可以车外圆、车端面、车台阶、车槽和车断(切断)、孔加工 、车圆锥面、车螺纹等的加工。 切削加工适用于一般工件的中、小批量的生产。生产中车削设 备以卧式车床应用最广，下面就以卧式车床为例来介绍它的组成 及所能完成的工作。
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（3 ）车削加工主要范围 车削加工主要用于回转 体零件的加工，右图为主 要的加工范围。 a)车外圆 b)车端面 c)车外圆锥 d)切槽、切断 e)车内圆 f)钻中心孔 g)钻孔 h)铰孔 i)锪锥面 j)车内槽 k)车外螺纹 l)车内螺纹 m)滚花 n)车成形面