质量检验员岗位培训题纲

质量检验员岗位培训题纲第三章铸件缺陷与铸件检验基础知识《一》铸件检验的基本知识铸造生产是一种多工序复杂的综合性生产过程。

往往由于原材料质量，工艺、工装、操作、工厂管理甚至气候环境等都会使铸件产出各种不同的缺陷，有的缺陷甚至可能造成废品。

就铸件本身而言，铸件的质量就是指外观质量、内在质量与使用质量三个方面。

（一）、铸件的外观质量检验铸件的外观质量包括铸件的表面缺陷、表面粗糙度、重量偏差、尺寸偏差等1.铸件表面缺陷的检验为保证铸件的表面质量一般规定需要100%地检验每个铸件的表面缺陷。

（1）.表面缺陷的检验要求1.1 铸件非加工表面上的浇口应清理得与铸件表面同样平整，其残留余量，应符合图纸要求。

1.2 铸件不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的松缩、夹渣缺陷。

1.3 铸件非加工表面，应清理毛刺、披缝与铸件表面同样平整。

1.4 铸件待加工表面，允许在一定范围内，有多个1mm深或高的砂眼、气孔和多肉等，但裂纹应予清除。

1.5 铸件加工基准面和测量基准孔必须光滑平整。

1.6 变形的铸件，客户允许校正，可以通过校正并逐个检验。

2. 铸件表面粗糙度的检验铸件表面粗糙度是指铸造表面上具有较小间距和峰合所组成微观表面特性。

一般评定方法采用“表粗糙度比较样块法，他的标准依据是GB606001-85《表面粗糙度比较样块铸造表面》一般砂型的铸件粗糙度掌控在Ra25～Ra50壳型铸件为Ra12.5～Ra25流道Ra6.3～Ra12.5评定方法是用视觉或触觉将铸件表面与标准样块比较。

2.铸件尺寸的检验（重要尺寸）铸件尺寸分重要尺寸和一般尺寸。

铸件的基准线、基准面中心轮廓尺寸以及配合尺寸等都是重要尺寸（重要尺寸检验表）按客户要求每批抽查10件提交客户，全尺寸检验每年一次。

一、铸件内在质量检验铸件的内在质量检验，主要包括化学成份、金相组织、物理机械性能、冶金缺陷及铸件内部可靠程度等很多方面的检测。

铸件内在质量检验方法手段应包括化学分析、光谱分析、金相分析、机械性能试验、型砂检验、探伤、铁水测温等。

二、铸件使用质量检验铸件使用质量是指铸件能满足使用要求的性能如：在强度、高速、磨耗、腐蚀等不同条件下的工作性能或运转性能，将爱包括切削能焊接性能等。

《二》、铸件缺陷的分类一、铸件缺陷分类如下：（1）多肉类缺陷，主要包括披缝（飞边）、毛刺、抬箱、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物等。

（2）空洞缺陷主要包括气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松。

（3）裂纹、冷隔类缺陷，主要包括冷裂、热裂、冷隔、热处理裂纹等。

（4）表面缺陷，主要包括主要包括鼠尾、夹砂、粘砂、粗糙、皱皮、缩陷等。

（5）残缺类缺陷，主要包括：浇不到、未交满、射箱、损伤等。

（6）尺寸形状和重量差错类缺陷，主要包括尺寸和重量差错、变形、错箱、错芯、错边。

（7）夹杂类缺陷，主要包括金属夹杂物、冷豆、夹渣、砂眼等。

（8）性能组织成分不合格：主要包括物理、机械性能和化学成分不合格、石墨漂浮、球化不良、球化衰退、白口、石墨粗大等。

二、铸件常见缺陷产生原因，特征及防止方法铸件缺陷的种类很多，产生的原因也十分复杂，它不仅与铸造工艺铸造合金的性质，合金的熔炼、造型材料性能有关、还与操作者的质量责任和技术水平有关。

对铸件缺陷应进行综合的分析与研究，抓住产生缺陷的主要原因，采取相应的技术和组织措施，有效地防止和消除缺陷。

以提高铸件质量。

（一）、气孔1.气孔的特征根据气体来源和形成机理不同，气体可分为侵入气孔、析出气孔和反应气孔三种。

侵入气孔：铸型在金属液的作用下产生的气体浸入流体金属后而形成的。

析出气孔：他是溶解在液体金属中的气体，在冷却凝固的过程中由于溶解度降低而析出所形成的气体。

反应气孔：因铸型与金属业液界面发生化学反应而产生的气孔。

2.气孔产生的原因：2.1 铸件工艺和模具设计不合理。

2.1.1 芯头或出气孔不足，芯头设计太小，使砂芯排气不畅，会造成气孔。

2.1.2 设计不良造成金属液压头不够。

2.1.3 砂箱、箱壁距离型面过近。

2.1.4上砂箱（盖箱）太浅。

2.2 型砂2.2.1 型砂水份过高，透气性差，杂物多。

2.2.2 型砂混制不良，型砂温度过高，壳型砂发气量高。

2.2.3 涂料中发气材料的含量过度。

2.3 制芯2.3.1 壳型未烘干未硬化2.3.2 型砂粘合膏（胶水）用量过多或在型腔内，脱模剂过多。

2.3.3 壳型涂料未烘干，发气材料多。

2.3.4 壳型、壳芯贮存过程中吸湿返潮。

2.4 造型2.4.1 修型过湿或修补过度2.4.2 封箱泥条太湿（胶水）距型腔太近。

2.4.3 浇口杯和浇注系统太湿。

2.5 熔炼浇注2.5.1 熔炼出炉温度低，浇注温度偏低。

2.5.2 使用冷的、潮湿的或未烘烤过的吊包、扛包、小包。

2.5.3 浇注缓慢断流其它：使用生锈、已氧化吸湿返潮的冷铁、生铁或废钢等。

3 防止方法3.1减少发气量，采用高强度低发气覆膜砂、湿模砂严格控制水份5%以下，壳型、壳芯必须烘干，存放时间长或阴雨季节，壳型、壳芯必须经过回烘才能使用。

3.2 适当提高浇注温度，开排气孔和排气冒口，以利于侵入金属液的气体上浮排出。

3.3采用洁净干燥的炉料，限制含气量较多的炉料使用各种添加剂（球化剂、孕育剂、覆盖剂）一定要保持干燥、湿度高的时候要烘干后才能使用。

3.4 吊包、扛包、小包使用前一定要烘干。

3.5 孕育剂的加入最最好控制在0.4%-0.6%3.6 适当提高浇注速度（二）缩孔、缩松1.特征铸件冷却和凝固过程中由于金属的液体收缩和凝固收缩的结果，往往那个使铸件在最后凝固的地方（热节处）产生凹陷和孔洞，孔洞大而集中的称为缩孔，小而分散的称为缩松。

2.产生原因2.1缩孔和缩松主要是由于金属液的冷却凝固时所产生的液态收缩与凝固收缩远大于固态收缩，并在铸件最后凝固的地方得不到金属液的补充所造成的。

2.2铁水中碳硅含量偏低，使铸件引缩倾向加大。

2.3 铁水中含磷偏高，使铁水的凝固范围扩大。

2.4 浇注温度不当，当浇注温度过高时易产生集中缩孔、浇注温度过低时易产生缩松。

2.5 浇注系统冒口和冷铁的位置不当，不能保证液态金属的顺序凝固或使铸件局部产生热节，冒口数量不足，尺寸太小，冒口与铸件连接的不合理，使冒口补缩能力变差。

2.6 铸件断面尺寸变化太大，厚大断面部位得不到足够的补缩。

2.7 铸件的刚度差，型壁扩张变形（在液态金属压力和石墨膨胀力的作用下）3. 防止措施3.1根据铸件壁厚选择恰当的化学成分，球铁要严格控制镁的残留量（0.035～0.055%）尽可能降低浇注温度。

3.2 合理设计冒口和浇注系统，使铸件得到充分补缩，必要时在铸件厚断面部位设置冷铁或内冷铁。

3.3 炉前孕育不宜过量，一般情况下一次孕育剂加入量控制在0.4%—0.6%瞬时随流孕育量控制在0.07%—0.15%。

3.4 防止铁液氧化，电炉铁液不要在电炉内长时间高温保留。

3.5尽量提高铸件刚度（湿模造型紧实度≥80%）。

（三）、夹渣1.特征金属表面或内部的非金属夹杂物，形状极不规律，颜色因渣质不同而异。

夹渣都出现在铸件的上表面型芯的下表面，或不易浮渣的死角处。

2. 产生原因2.1 浇注前浇包内铁水面上的浮渣没有扒干净，浇注时挡渣不好。

2.2 球墨铁水在运输转包和浇注过程中，铁水中的镁和稀土易于空气作用生成氧化渣，浇注时氧化渣随同铁水卷入铸腔内部，并且同铁水中的硫化物游离石墨一起浮到铸件表面。

2.3 浇注系统设计（工艺）的不合理，没有挡渣结构，带进浇注系统的渣子直接进入型腔。

2.4 除渣剂质量不好；孕育剂质量差不能全部融化，随铁水进入型腔。

3. 防止措施3.1提高铁液过热温度，球铁应该增加扒渣次数，大于等于3次，温度允许的情况下，浇注前静过一段时间以利于熔渣上浮。

3.2 防止铁液氧化，严格控制球化剂与孕育剂的加入量，（特别是随流孕育剂的量）。

3.3 合理设计浇注系统，放置过滤网层，提高挡渣能力，浇注包上（扛包、小包）安置挡渣系统位置要合理，并浇注时保持不断流。

3.4 严格控制铁水的残余镁量（0.035%—0.055%）壁薄宜控制在下限，壁厚可控制在上线。

3.5 降低原铁水中含硫量，提高处理温度与浇注温度，可能条件下，进行脱硫处理，能有效减少二次渣，3.6 适当提高球化剂的稀土含量，降低镁含量，有利于降低铁水结皮温度，减少“二次渣”。

（四）射箱1. 特征铸件芯现残缺，浇不到射箱（跑水）型漏之使报废。

2. 产生原因2.1 壳型砂耐高温强度不够，壳型表层在高温铁水冲击下出现开裂，导致射箱。

2.2 壳型设计壁薄，在制作时有缺陷，在高温铁水冲击下易在薄弱的环节处射箱。

2.3 工装夹具不平稳，，螺丝、烂牙、且紧固不均匀，用力过度或未紧固好。

2.4 冒口未胶牢3. 防止方法3.1 对易射箱的壳型件进行梳理，增大壁厚。

3.2 与供应商联系提高覆膜砂耐高温强度。

3.3 定期检查、整修、工装夹具、螺丝始终保持完好状态。

3.4 对造型工要经常教育、培训提高质量责任性，要均匀上好螺丝或压铁，要胶牢浇口，对有缺陷的壳型必须用砂坭填充好。

（五）砂眼1. 特征：由于冲砂、掉砂夹砂等原因在铸件表面或内部充满着砂粒的孔，洞称为砂眼。

2. 产生原因2.1 型砂（湿模）强度不够，且型砂紧实度不够，小于80°。

2.2 型腔的锐角和毛刺未刮清。

2.3 合型前型腔中的碎砂未吹清，特别浇注系统浇口杯：直浇口、横浇口、内浇口，有浮砂。

2.4 浇注系统（工艺）不合理，部分型腔受铁水冲击过大、时间过长。

2.5 分型面不平整芯头间隙小，合箱时将型芯压坏而掉砂。

2.6 下芯合箱操作不小心，型芯局部部位被压坏挤落掉砂。

2.7 型芯不干，且通气性差，浇注时有沸腾现象产生。

3. 防止措施3.1提高型（芯）砂的强度，及砂型紧实度，减少砂芯的毛刺和砂型的锐角、防止冲砂。

3.2 合箱前要吹干净型腔和砂芯表面的浮砂，合型后浇口杯上用硬板纸（盖杯）盖好。

3.3 防止壳型（芯）烘枯及存放时间过长。

3.4合理设计浇注系统，避免铁水对型腔冲刷力太大，浇注系统（浇口杯、直浇口、横浇口、内浇口）表面光滑不能由浮砂。