不符合项汇总
安 全 标 准 化 常见不 符 合 项 汇总
部门不符合项描述要素总经办总经办主任调动后签订的安全目标责任书未及时更新，本部门安全生产职责与从业人员所从事工作范围的相关性不符5.1.2总经办未见食堂安全检查记录5.10.1总经办运输车辆管理制度中对外来危化品运输车辆的管理不具体，缺少可操作性 5.6.3总经办食堂配备的消防器材部分丢失5.5.2总经办检查发现2＃宿舍2楼存在不按用电要求乱拉电线现象 5.5.2总经办2＃宿舍2楼配备消防器材数量不足 5.5.2总经办培训台帐中未见新进员工的培训记录5.4.4市场营销部企业未将供应商管理制度及包商管理制度发放到相关的工作岗位5.6.4市场营销部供应商名录未进行分类及更新处理，供应商情况调查表缺少安全评估内容5.6.4项目管理部未见承包商评估记录 5.6.4实验室未安装洗眼器 5.5.2实验室仪器操作规程、实验室管理制度未以有效方式告知 5.7.6实验室未见化学试剂目录和化学试剂台账 5.7.1实验室实验室电气插座不符合用电安全规范要求 5.5.2码头码头未设置防止淹溺警示标志 5.6.2码头码头电闸外壳破损，铜片裸露，不符合用电安全要求 5.5.2罐区液碱罐区围堰及地面未作防腐处理 5.5.2罐区氯氢处理工段盐酸储罐围堰及地面未作防腐处理 5.5.25.7.65.6.3空压机站空压机站作业现场噪声大，未作职业危害因素检测 5.6.3氯碱部排风管拉峰缆线有效固定不可靠，不符合安全要求 5.5.2氯碱部氯氢处理工段浓硫酸储罐未设置围堰5.5.2安环部重大危险源可能存在的风险未列入重大风险清单5.2.3安环部未按“氯碱生产企业安全标准化实施指南”将有毒有害检测合格率列入安全生产目标中 5.1.2安环部安全标准化要素分配表中主要职责部门不明确5.1.4安 全 标 准 化 常见不 符 合 项 汇总仓库剧毒品氯乙酸未单独存放在专用仓库，并未将其危害以有效方式进行告知安环部风险评价未按风险管理制度及评价准则实施 5.2.1安环部安全培训教育档案管理不规范，记录、台帐归档不及时 5.4.1安环部作业许可证中缺少危险识别的内容、查一动火证审批人不具备审批资格 5.6.1安环部归档的所购危化品的MSDS不全 5.7.3安环部未按“氯碱生产企业安全标准化实施指南”要求管理职业危害因素 5.8.2安环部《11月2日苯胺中毒调查报告》中的整改措施未见落实记录 5.9.3安环部查一专项检查无整改记录 5.10.3现场现场检查发现槽车进入生产区域时超速行驶，其中一辆车违规超车 5.6.3安环部消防水池围档门破损，存在淹溺等不安全因素 5.5.2生产管理部一配电房的网状拉门破损 5.6.3现场现场发现在管架上进行高处作业的人员未系安全带 5.6.3生产管理部工艺变更中缺少风险分析的内容 5.6.5生产管理部安全检查表未根据工作实际进行细化，未编制构建筑物、电器装置、设备等专业检查表 2.10.1生产管理部检查发现作业许可证上的监护人未按规定履行监护责任，并签字 5.6.3动力中心变电控制室六氟化硫气瓶随意摆放，未按气瓶安全管理要求管理并进行危害告知 5.6.3动力中心3#配电室控制室安全通道设置不合理 5.5.2苯胺装置压力表无压力限值标识 5.5.2苯胺装置可燃气体检测仪设置位置不合理 5.5.2苯胺装置新氢压缩机地沟检修时现场无警示标志 5.6.2苯胺装置楼梯拐角处走道上方布置高度不够，管道且人中无防撞警示标志 5.6.2苯胺装置电缆桥架检查维护不到位 5.5.2苯胺装置高温管道无高温警示标识 5.6.2苯胺装置苯胺车间的苯装卸台处、罐区入口处及氢气充装处缺少静电释放装置 5.5.2苯胺装置苯胺车间氢气充装办公室的门内开 5.5.2苯胺装置苯胺车间氢气充装处下水道盖板损坏，采用铁板覆盖，未设置防止运输车辆撞击的设施 5.5.2运行中心运行中心实验的氢气瓶存放区相对密封，无泄爆措施 5.5.2运行中心运行中心有一处临时开关外壳破损，不符合用电安全要求 5.5.2运行中心化验室未建立试剂档案及日常使用台帐 5.7.1现场现场检查发现厂区道路上叉车装卸作业时，未设置警戒区域和警示标识 5.6.2现场厂区道路设置的限速标志不醒目 5.6.2安环部安委会三个月的会议纪要中提出“的T-801消防泵开关浸泡水中正在处理”，未制定解决方案 5.1.1.4安环部制定的评价准则不符合实际，重大危险源关键装置重点部位，危险工艺未列入重大风险清单中 5.2.1.4安环部未见《重大危险源评估报告》 5.2.5.3安环部《重大危险源台帐》内容不满足规范要求 5.2.5.3安环部识别和获取的法律法规不全，未及时更新 5.3.1.1安环部采用的原《一体化程序文件》中范围、安全职责内容不明确 5.3.3.1安环部安环部未按本部门职责范围建立全厂性安全设施台帐 5.5.2.1安环部未按标准定义的关键装置、重点部位建立相应的档案 5.5.5.4安环部《拆除、报废管理规定》中缺少安全管理部门监督管理的职责内容 5.5.7.1安环部从业人员健康监护档案未覆盖全体从业人员 5.8.2.1安环部未建立健全劳动防护用品台帐 5.8.3.3安环部缺少场内机动车辆，厂房和建构筑物等专业检查 5.10.2.1安环部未见自评检查中发现的不符合项的整改计划、措施和相应记录 5.10.3.1生产运行部未见安全培训教育部门对培训效果进行评价 5.4.1.5生产运行部《综合计划》（月度）中缺少安全工作计划内容 5.4.6.1生产运行部未见工艺变更后对相关从业人员的培训记录 5.6.5.1生产运行部未见查出的隐患“码头硝酸输油臂旋转接头卡死，跟厂家沟通后需节后处理，目前采用软管卸船”的整改5.10.3.1完成情况的验证及相应记录生产运行部《开车前安全条件确认单》内容不满足标准规定的安全条件确认要求 5.5.4.4总变配电室东入口洗手间处墙体开裂，整体建筑有不均匀沉降现象 5.5.2.2总变配电室室外电缆沟细沙未填实，电缆线外露 5.5.2.2总变配电室室外手动火灾报警器损坏未及时修复 5.5.2.4总变配电室《临时用电作业票》风险分析缺少用电施工区域作业环境风险分析有关内容 5.6.1总变配电室总变电缆室内存放弃用的电缆线、设备等 5.6.3.5苯乙烯装置助剂（对邻叔丁基邻苯二酚等）存放处无围堰、无危害告知牌、警示标志 5.5.2.2苯乙烯装置甲苯罐的重大危险源监控牌放置位置不醒目 5.6.2.1苯乙烯装置无安全警示标志 5.6.2.2苯乙烯装置一期生产装置操作台的多处扶梯不符合《钢直梯设计规范》、《钢斜梯设计规范》 5.5.2.2苯乙烯装置脱氢装置压缩机一层平台氢气泄漏检测报警器安装高度位置不对（并确认底层检测报警装置） 5.5.2.2苯乙烯装置仪表在线分析仪旁纯氢钢瓶处无告知牌、警示标志 5.6.2.1苯乙烯装置操作平台上检修后现场零部件散落 5.6.3.5苯乙烯装置脱氢氢压缩机附近有固定点明火作业，施工围挡与氢压机防火间距不足 5.6.3.6苯乙烯装置蒸汽伴热管多处有滴漏现象 5.5.6.1苯乙烯装置职业危害因素检测结果未现场告知 5.8.2.5苯乙烯装置工艺条件变更申请中无变更风险分析内容 5.6.5.2苯乙烯装置未见“设备、设施安全检查表” 5.10.2.1苯乙烯装置《巡检记录》中“P-401S机封漏”多次检查出（4月-11月）未见整改 5.10.3.1行政管理部未见企业新进人员培训教育档案 5.4.4市场部销售部未与供应商签订安全协议书 5.6.4市场部承包商资格预审中未涉及安全相关内容 5.6.4现场苯乙烯一期生产区旁管缆架高处作业防坠落固定措施不当 5.6.3现场苯乙烯一期生产区旁管缆架动火作业缺少防电焊渣飞溅控制措施 5.6.3北门卫未见门卫（物流通道）进行阻火器安装确认检查记录 5.6.3储运部危化码头消防泡沫控制室有垃圾未清，液压站等作业现场不整洁 5.6.3储运部危化码头缺少必要危害告知和警示标志 5.6.2储运部苯乙烯罐区与槽罐车装卸台相邻处消防水管缺防撞措施 5.6.2储运部苯乙烯一期罐区内储罐高处操作平台未设置有效防护栏 5.5.2污水处理装置污水处理二期工地外来施工人员2人未戴安全帽，高处作业未采取防坠措施 5.6.3化验室仪器分析操作规程未以有效方式告知 5.3.4化验室实验操作台电器插座未作防液体飞溅漏电短路的安全措施 5.5.2化验室仪器室内分析用氮气气瓶未专门存放 5.6.3化验室未按规定设置洗眼器 5.9.5动力运行循环水池加药间操作规程未以有效方式告知 5.3.4动力运行空压机房未见职业危害噪声检测告知牌及警示标识 5.6.2动力运行未见对设备、电气、仪表和建（构）筑物专业的设计安全检查表 5.10.2现场三期储罐管道施工所用管道堆放在消防通道 5.6.3现场苯胺生产区氢气球罐基础地面开裂，未作基础沉降检测 5.5.2安全科企业已下达的隐患治理通知单不符合“四定”要求 5.2.4安全科安全职责中部门职责存在分配不清的现象 5.1.4安全科识别的和获取的法律、法规不全、未及时更新 5.3.1安全科未按照《规范》的术语定义将酸碱储罐区列入重点部位进行管理 5.5.5安全科未根据不断变化的实际情况和培训目标定期识别安全培训教育需求制定并实施安全培训教育计划 5.4.1安全科企业的动火、动土等作业票证上缺少风险分析的相关内容 5.6.1安全科承包商的管理制度中未明确资格预审的职责部门 5.6.4安全科未见关键装置的应急预案演练记录 5.5.5安全科未对2009年消防演习中总结出的问题整改情况进行验证 5.10.3安全科对10月份仓库检查表检查出的“堆垛隐患”没有进行原因分析、制定整改措施，未及时整改并对整改情况5.10.3进行验证安全科未对5月4日、11月20日电气安全检查出的问题制定整改措施、及时整改 5.10.3安全科未对“安全标准化自评报告”中的不符合项整改进行确认 5.10.3生产部未见车间人员参加车间级、班组级安全培训教育记录 5.4.4生产部未见生产部对操作规程的修订记录 5.3.5生产部未见日常安全检查记录 5.10.1生产部未见TCPb生产生产装置开车前的检查和安全条件确认记录 5.5.4.4厂区现场厂区内建筑施工现场未设置有效的围挡及相应的警示标志 5.6.2冷冻车间现场检查车间内二层平台设置不当，且无防高处坠落的防护措施 5.5.2冷冻车间氨的危害告知牌不醒目 5.6.2冷冻车间车间大门设置为内开门，不符合安全要求 5.5.2冷冻车间4#、5#泵传动轴处缺少防护设施 5.5.2冷冻车间车间内作业环境不整洁，堆放有柴油、下脚料等其他杂物 5.6.3 TCP车间楼顶消防水管未做防寒、防冻保护措施 5.9.5 TCP车间装置现场氮气瓶存放处无危害告知及安全标志 5.6.2 TCP车间闲置的反应釜排空管未采用法兰盖板封闭 5.5.4 TCP车间车间装置温度测量仪表均未见安全检验合格标志、未标出高位限值线 5.5.2 TCP车间车间装置控制柜内没有采用防爆电器 5.5.2 TCP车间物料管线未对物料走向进行标识 5.5.2TCP车间车间内堆放的回收溶剂（甲苯）未做防止泄露和流入下水道的控制措施 5.5.2 TCP车间SZG真空干燥机楼梯扶手档距太大，存在人员坠落的风险 5.6.3 TCP车间车间外高浓度废水池缺少必要的警示标识 5.6.2 TCP车间盐酸罐区（及管线）接卸作业区缺少防止运输车辆撞击的安全设施 5.6.2厂区现场环保用事故控制池没有设置防止人员淹溺的护栏 5.5.2厂区现场环保用事故控制池应急物资（液碱、盐酸）未设置围堰，未做危害告知 5.6.2 PPI车间FG沸腾干燥机接地线未有效固定 5.5.2 PPI车间一楼有一扶梯扶手栏杆设置不符合安全要求 5.5.2 PPI车间二层操作平台铁板腐蚀严重，存在穿孔现象 5.5.2 PPI车间车间未在相应的部位设置可燃气体检测报警装置 5.5.2 PPI车间车间二楼反应釜玻璃物料管无保护套管 5.5.2 PPI车间二楼一管线高度不够，缺少防作业人员撞击伤害措施 5.6.2 PPI车间车间操作室（休息室）设有朝向甲类装置的玻璃窗 5.5.2 PPI车间车间外尾气吸收装置所用的双氧水堆放处无危害告知 5.6.2门卫值班室未见对外来机动车辆安装阻火器检查确认记录 5.6.3综合办公室未见部分从业人员的安全生产责任书 5.1.4综合办公室培训管理制度缺少新进员工的培训管理内容 5.4.1综合办公室对培训教育效果进行的评价未划分达标标准及未达标的处理措施 5.4.1综合办公室未见食堂的日常安全检查记录 5.10.1综合办公室仓储区内的道路未设置车辆限速标志 5.6.2供储部未见仓库管理人员签订的安全生产责任书(2人次) 5.1.4供储部未建立运输车辆进入生产装置区、罐区现场的管理制度，并未指定行驶路线 5.6.3供储部五金仓库未按规定要求数量配备消防器材 5.9.5供储部原料产品仓库现场未见职业危害检测告知牌 5.8.2供储部原料产品仓库未按规定要求数量配备消防器材 5.9.5供储部原料和成品仓库的堆放原料及成品未设置告知牌 5.7.6供储部原料和成品仓库相对封闭通风效果不良 5.5.2供储部大蓬库区原料未分类存放 5.6.3供储部大蓬库区存放的氯化亚砜分解的氯化氢气体未得到有效控制 5.6.3质检部化验室未配备洗眼器 5.5.2质检部化验室未配备简易急救箱5.5.2质检部化验室所用氮气存放处缺警示标志 5.6.2质检部未见化验室危险化学品档案5.7.1动力能源部未见用于对压力容器、反应釜等设备进行定期检查的专业检查表 5.10.2技术部小试车间作业现场不整洁 5.6.3机动车间机动车间安环部未按照AQ3013-2008编制《标准化手册》5.3.1安环部《重大风险清单》未按照优先控制的顺序制定控制措施 5.2.3安环部企业对风险评价出的隐患项目未下达隐患治理通知 5.2.4安环部未按照GB18218-2009要求辨识重大危险源 5.2.6安环部获取的适用法律法规标准不全 5.3.1安环部部门要素职责分配不清5.1.4安环部未对安全生产规章制度进行定期评审5.3.5安环部未见生产装置开工前的检查记录、安全条件确认单 5.5.4安环部作业票证缺少危险、有害因素识别的内容 5.6.1安环部未按照GB16483编制产品安全技术说明书5.7.3生产部未见装置检修后的安全检查记录 5.5.6生产部未见检维修前进行危险、有害因素分析记录 5.5.6生产部车间主任未按组织级别直接与总经理签订安全生产责任书 5.1.2生产部职能部门人员未签订安全责任书 5.1.4生产部未对检查出来的问题整改情况进行验证5.10.3厂区现场现场检查发现生产区内外来人员未按规定戴安全帽、使用手机 5.4.5厂区现场施工现场未进行有效的围挡、并设置警示标志 5.6.2厂区现场现场检查发现一外来施工混凝土车辆未佩戴阻火器 5.6.3太阳系列车间生产现场有废硫酸堆放5.6.3锅炉房未设置防烫伤警示标志5.6.2消防泵房的地面出现沉降裂缝 5.5.2太阳系列车间施工现场与氯乙烷钢瓶堆放区安全间距不足5.6.3酯化车间一层和二层平台直梯缺少护笼5.5.2酯化车间二层进行登高作业时使用的梯子不符合安全要求5.5.2酯化车间车间办公室、分析室内电器采用临时接线不符合用电安全要求 5.6.3酯化车间车间操作平台堆放杂物，作业环境部整洁5.6.3酯化车间甲类车间内设置固定的作业人员工作间（玻璃活动板房） 5.5.2酯化车间车间现场均未见职业危害告知牌5.6.2酯化车间静电释放器触摸装置采用易对肢体造成挫伤的形状5.5.2草甘膦车间甲醇、硫酸中间罐未进行防止泄漏的围堰5.5.2草甘膦车间甲类车间内设置固定的作业人员工作间（玻璃活动板房）5.5.2厂区现场现场检查发现罐区（重点部位）附近的消防通道被物流运输车辆堵塞 5.5.2总经理办公室总经理办公室总经理办公室总经理办公室工程项目部未见项目施工过程中的安全检查记录 5.5.1经营物流部未见与供应商签订的安全协议书5.6.4经营物流部堆放原料的临时仓库未采取防雨水措施 5.5.2经营物流部水剂储罐的围堰损坏未修复5.5.2经营物流部液碱储罐区配电柜门损坏不符合用电安全要求 5.5.2经营物流部甲醇罐区的灭火器材锈蚀严重5.5.2经营物流部甲醇罐扶梯上方有管道穿过,缺少防撞警示标志 5.6.2经营物流部二正丙氨储罐罐壁(体)表面锈蚀严重5.5.2经营物流部原料和成品仓库的堆放原料及成品未设置告知牌 5.7.6经营物流部原料和成品仓库自然通风效果不良5.5.2未见部分从业人员安全生产责任书5.1.4未见食堂的日常安全检查记录5.10.1签订的全生产责任文本与从业人员所从事的工作范围的相关性不符5.1.4未建立运输车辆进入生产装置区、罐区现场的管理制度,并未指定行驶路线5.6.3经营物流部甲醇罐区的入口处未设置静电释放装置 5.5.2经营物流部2#罐区电缆线桥防护盖板破损 5.5.2品管部实验室管理制度和仪器操作规程未以有效方式告知 5.7.6品管部未见化学试剂目录和试剂档案 5.7.1品管部化学试剂MSDS未及时更新 5.7.3品管部药品室相对封闭未采取通风措施 5.5.2动力车间机修间内配电箱外壳损坏电器暴露 5.5.2动力车间锅炉房外的脱硫桶破裂漏水严重 5.5.2动力车间锅炉房重点部位消防通道被堆放的原辅料占用 5.5.2酸碱码头酸碱码头配电箱线路杂乱,有电缆线泡在水中 5.5.2水处理车间水处理车间的盐酸槽未设置围堰 5.5.2中试车间洗眼器上堆放杂物 5.6.3制剂车间空气压缩机及储罐围堰破损未采取有效防车辆撞击措施 5.5.2太阳系列氯气气化操作规程未以有效方式告知 5.7.6安环企业识别和获取的适用于本企业的法律法规、标准规范、相关文件不齐全 5.3.1安环企业各管理部门开展日常安全活动意识不到位，未制定月度安全活动计划，未对管理部门的日常安全活动进行检查，并与考核挂钩5.4.6安环部分安全（要素）职责分配不清 5.1.4安环关键装置、重点部位未建立领导干部联系点管理机制。
历年外审不符合项汇总
7.3.2
民品
4.2.4
民品
5.4.1
民品
7.6
民品
7.4.3
民品
7.2.2
民品
历次外审不符合项汇总
军海 审核 2005年4月10日，在发展部现场审核时发现，质保部岗位说明书中对OQC组长有学历要求，但未作规定，不符合GJB9001A军装 发展部 2001标准，6.2.1“基于适当的教育、培训、技能和经验，从事影响产品质量工作的人员应是能够胜任的”要求。也不符合《 备部 质量手册》6.2.3.1.2的要求。 2005年4月9日，在结构设计部现场审核时发现，2408产品样机试制完成后，应填写《样机试制报告》报告表，但填写的是设 计和开发评审报告表，未填写《样机试制报告》，不符合GJB9001A-2001标准 4.2.4“记录应能提供产品实现过程的完整质 结构设计部 量数据”的要求，也不符合《质量手册》4.2.3.4.2的要求。 2005年4月9日，在五金制造部现场审核时发现，一名喷漆人员没有上岗证和培训记录，不符合GJB9001A-2001标准6.2.2 f) 五金制造部 关于对产品质量有直接影响的人员，应按规定要求持证上岗的规定也不符合《质量手册》6.2.3.2.5的要求。 2005年4月9日在装配部现场审核时发现，ACS-2426P和ACS-2408E作业指导书中，烤机后检机、打包工步内容不一致，其一未 规定检查要求，不符合GJB9001A-2001标准4.2.3关于确保文件是否充分与适宜的要求，也不符合《质量手册》4.2.3.3.1的 装配部 要求。 2005年4月9日，在装配部现场审核时发现,ACS-2412首件-Q2机箱(编号:0408471)作业记录表,未按作业指导书的规定填写互 检记录，不符合E-2-001生产过程控制程序(5.5.2C),对生产过程中的首件产品进行自检、互检、专检的规定。 2005年4月9日，在物控部现场审核时，查阅编号为09043《生产任务单》（代生产和服务策划文件），未包含《质量手册》 7.5.4.1.2 n)~i)条款规定内容，不符合GJB9001A-2001标准7.5.1“组织应策划并在受控条件下进行生产和服务提供”的要 求。 2005年4月9日,在采购部现场审核时发现,己列入公司合格供方名录的康戴尔电子(深圳市)有限公司2004年下半年被评为C级, 未能按C-2-002《供方评估程序》5.2.3的规定提供,立即要求其做出明确之改进及采取纠正预防措施以进行验证的记录,不符 合GJB9001A-2001标准7.4.1关于评价所引起的任何必要措施的记录应予保持的要求。 2005年4月9日，在工程部现场审核时，查阅ACS-6172主板《测试指导书》内标注了3项关键过程：但查阅该产品《作业指导 书》内容未编制《关键过程明细表》并对关键过程进行标识，不符合GJB9001A-2001标准7.5.6关于编制关键过程明细表和对 中国 关键过程进行标识的要求，也不符合《质量手册》7.5.3.6.2的要求。 人民 认定 2005年4月10日，在研发部现场审核时发现，ACS-6172VE2测试指导书未经审签，不符合GJB9001A-2001标准4.2.3 h) “技术 解放 2005 注册 军海 文件按规定进行审签”的规定，也不符合《质量手册》4.2.3.3.2的要求。 审核 军装 2005年4月10日，在产品部现场审核时发现，经询问确认顾客档案的建立及管理由市场部负责，但《质量手册》7.5.3.8.5规定 备部 由产品部负责建立顾客档案，不符合GJB9001A-2001标准5.5.1“确保组织内职责权限得到规定和沟通”的要求，也不符合《 质量手册》5.3.1.3的要求。 2005年4月10日，在产品部现场审核时发现，查阅两份《样品认定书》（钽电容：68uF/70V及开关电源：PS-250W ATX）均 未按样品认定控制程序填写《样品承认书》，不符合GJB9001A-2001标准7.4.4 a)“采购项目和供方的确定应充分论证，并按 程序审批”的要求，也不符合《质量手册》7.4.3.4 a) 的要求 装配部 物控部
内审不符合项汇总
8.2.4 8.5.2
7 建立月度退货PPM清单，及顾客抱怨清单
7.5.1.7
8 没有12个月的过程绩效证据7.69 在检验室检验设备上无操作指导书，无验证校准状态标识 7.6.2
10
机加工车间主任正在使用的卡尺精确度严重不准，差0.2 左右。卡尺编号为GS385046
被审 部门
管代
内审不合格项汇总（第一次）
序号
问题描述
1 查看程序文件，发现没有对其及时更新
条文
4.2.3
1 查看现场使用的检验、测量设备，发现没有校准设备标识 7.6 c)
2 没有返工后的产品检验记录
8.3
3 没有原材料进料检验记录
7.4
4 在机加工车间没有首件、巡检等记录
8.2.4
质量部
5 6
询问机加工车间主任，说没有制造过程（材料、操作者、 加工参数等）有变更时的首件检验记录
6.2
）
纠正措施
内审不符合事项汇总表update
经与黄总监沟通请教，我司有要求 并且部分供应商已经提供，针对目 前供应商的完成情况，实验室会协 助提供高风险物料清单，采购部从 高风险物料供方着于完成签署工作 收集国际市场上环保法律法规，试 用于我司的整理到《环保法律法规 一览表》中 1.工程接到申请单时，业务为注明 环保要求的工程直接退单回业务， 请业务填写好客户的要求 2.工程按环保管控相关要求执行 取消车间所张贴的未受控的架构图 每天早会要求各班组员工朗读背诵 管理方针，了解公司的各项方针目 标。 要求调油作业员认真填写并确认 1.待生产物料放置在物料架内或物 料框内 2.冲完后的产品放置在待检物料筐 内转入下工序 3.产线各班组长必须严格按照PDWI-004生产制程换线作业规范文件 立即更新保养记录，并指定专人管 理-刘世演 预热板立即贴上警示标示，安全防 护请设备开发部设计安装 要求作业员调完机器后戴上手套才 能开始作业 开会宣导上班带厂牌 1.只供生产参考，该文件取消2.已 将新版文件ENG-STD-32A0依产线产 品包装规范张贴 自本月起对所有涉及产品质量或环 保要求的培训课程进行有效性评估
有害物质 管控 制程管制 制程管制 制程管制
QC080000
7.1
ISO9001 ISO14001
7.5 4.4.6
ISO9001
7.5.3
M-CAR090921
制程管制
ISO9001
7.5.3
客户要求已涵盖了法律法规 要求，且严于法律法规要求 查RoHS Standard Customer，发现 实施性 。我司只要满足了客户要求 未收集环保法律法规。 就能满足法律法规要求，故 环保法律法规未予保持 查新产品开发与样品申请单其中有业务 员孙波（新飞）及韩中（紫和电子）等 实施性 业务漏写客户的环保要求 客户在申请单上没有注明客户的环保要 求 6楼车间所张贴的（丝印车间组织架构 此架构图作为车间内部文 实施性 件，故为申请 图）无受控章，也无法辨识为内部文 查6楼车间员工杨继琼和品管人员钟文 生产部员工都有发管理方针 效果性 的卡片，员工未积极执行背 峰均无法回答出公司EMS和OHS方 诵管理方针。 针； 查到相同油墨型号有1条 华为油墨HW090613001无法查到电 体系性 HW090813001的批号记录，油 脑记录 墨房组长查核为输入错误 冲床组未按PD-WI-004生产制 程换线作业规范第3点要求执 车间所摆放的物料状态无法区别（属待 效果性 行，“各工序待加工的物料 生产还是生产中或不合格品） 或成品必须要有清晰的标签 标识”
内审不符合项汇总(最终)
4.2.6
综合办
2021年人员培训计划表，无培训人员签到记录、无培训有效性评价记录表。
4.2.7
综合办
1、人员档案内容不全：上岗证后面的考核记录未填写、无关键岗位人员的任命文件。
2、贾永刚档案无基本信息登记表，工作学习经历聊城大学起止时间错误。
4.3.2
检测室
经现场查看各检测室，无检测环境控制作业指导书或文件
需整改
要素条款
内审员
受审部门
不符合项摘要
审核
日期
整改完成日期
责任人员
4.5.11
综合办
检测室
1、缺少体系文件及公司内部文件借阅登记记录
2、程序文件DYXYQB25-2019中抱怨处理记录改为投诉处理记录
3、质量手册中4.5.11.4.2主要质量记录描述不全缺少质量监督记录、文件发放及销毁记录
4.5.14
内审不符合项汇总表
共3页第 1 页XXXXXX4038—2013
需整改
要素条款
内审员
受审部门
不符合项摘要
审核
日期
整改完成日期
责任人员
4.1.2
综合办
质量手册概况中内审员2人与附件10中内审员3人数量不符
4.1.4
综合办
公司职工万静沛、燕成龙个人档案中缺少个人公正性声明
4.2.5
综合办
1、无质量监督员各自监督领域的监督职责、监督评价记录
4.3.4
业务室
无外来人员登记表
4.4.2
综合办
检测室
1、无BC-20002021年的设备使用和维护保养记录，设备使用记录不规范
2、无2022年的设备维护保养计划
2019.8.内审不符合项汇总
质量负责人
4
4.5.18
查样品在检测室中的唯一和状态标识是否正确，检验中样品的储存、处理是否正确，检查样品的流转记录。
查看检验样品，询问检验人员，检查样品流转单，观察样品储存环境。
建立了LX/CX-20《记录管理程序》，查15份原始记录，质量记录和技术记录表内容信息齐全并可追溯；记录填写准确、完整、清晰、明了、及时（无追记、补记），记录符合
分析室
6
4.2．7
应保留人员的相关资格、能力确认、授权、教育、培训和监督的记录，记录包含能力要求的确定、人员选择、人员培训、人员监督、人员授权和人员能力监控。
检查记录及结果
不合格部门
9
4.5.6
应建立和保持选择和购买对检验检测质量有影响的服务和供应品的程序。明确服务、供应品、试剂、消耗材料的购买、验收、存储的要求，并保存对供应商的评价记录。
是否建立和保持选择和购买对检验检测质量有影响的服务和供应品的程序。对结果有影响的供应品质量检验是否按相关程序进行并能提供相应证据，质量特性适应证据（采购文件中技术要求、批准记录、进货检验验证记录等）；是否有服务和供应品供应商评价记录及供应商名单。
抽查15份分析室地下水和废水样品，询问检验人员，样品流转，观察样品储存均符合规定要求。但发现MN19017DX01-03号样品流转未记录
不符合
分析室
序号
涉及要素
检查内容
检查方法
检查记录及结果
不合格部门
5
4.5.11
应建立和保持记录管理程序，确保记录的标识、贮存、保护、检索、保留和处置符合要求
内审不符合项汇总表
一般
4.5.4 未见到吸尘、集尘设备的点检记录
一般
PP 木工开料 木工组装
4.4.6 审核当天粘棉作业位置抽风装置未开启
4.4.6 4.3.3
当吸尘设备停止运行时，车间除尘管道连接处有木粉尘向外散 露。经了解，是该结合处的粘性失效，导致密封性降低，未能
部门未制定环境目标和指标
4.4.6 4.4.6 4.4.2
一般 一般 一般 一般
缝工
4.3.3 用饮料瓶装缝纫机油
流水线9号线
4.4.7 喷胶存放处未放置紧急应变程序，未设置防泄漏物资， 4.4.6 黄胶没有二次容器，没有及时加盖。
一般 一般 一般
流水线10号线 裁剪
木工开料 包装
4.4.6
4.4.6 4.4.6 4.4.6
现场放置有周转箱内清水浸泡木板用，但是没有标签注明。 工作台上放置香烟打火机 铲车机油无标签，随地放置。 审核发现有职工用饮料瓶装化学品
审核过程中发现黄胶放置处未设置防泄漏物资，现场未放置应 急预案。
审核现场发现有员工将黄胶桶直接扔进垃圾桶内，询问该员 工，答复未经过相关培训，不知道怎么处置此类垃圾。
现场询问员工毛永利，不知晓ISO14001体系，不知晓垃圾分类 状况。
4.3.3 部门未指定环境目标和指标
一般 一般 一般 一般 一般 一般 一般
内审不符合项统计
部门
不符合 条款
不符合描述
4.2 审核过程中发现公司环境方针未能够传达给全体员工
不符合 类型
一般
4.4.3 有沟通管理办法，但审核中未能见到沟通相关记录
பைடு நூலகம்
一般
EHS
4.4.6
公司环境保护办法中规定“每两周对危险废弃物场所进行巡视 ”，但审核中未见有巡视记录。
3不符合项汇总
编号：2010 序号：01被审核部门：综合事务部依据的文件：质量管理体系文件不符合事实描述：电能表单相检定室未得到质量管理体系文件不符合《质量手册》4.3文件控制条款规定不符合分类：√□实施性不符合□系统性不符合审核员：周渝日期：2010.9.29 部门责任人：李兰兰要求整改完成日期：2010年10月20日纠正、纠正措施：单相电能表检定室补发一套质量管理体系文件并做登记。
部门责任人：纠正、纠正措施验证情况：□已纠正，满意。
□部分纠正，但不满足要求，继续跟踪，应在前完成。
□没纠正，仍须纠正。
应在前完成。
□纠正措施有效□不符合项封闭审核员：日期：其他说明：编号：2010 序号：02被审核部门：综合事务部依据的文件：质量管理体系文件不符合事实描述：在查询有关客户反馈信息时，该部门未能提供关于收集客户抱怨、投诉的记录，也未收集和统计客户满意调查表。
不符合《质量手册》4.7服务客户条款规定不符合分类：√□实施性不符合□系统性不符合审核员：周渝日期：2010.9.29 部门责任人：李兰兰要求整改完成日期：2010年10月15日纠正、纠正措施：1、组织本部门员工认真学习和理解《准则》4.7条款的要求，应把电业局和直接校准单位都看作是我们的客户，并增强客户服务意识。
2、采取走访、座谈、信函、发送《顾客满意度调查表》等多种方式，收集并分析顾客的反馈信息，并及时处理客户意见，作为改进中心工作的依据。
部门责任人：纠正、纠正措施验证情况：□已纠正，满意。
□部分纠正，但不满足要求，继续跟踪，应在前完成。
□没纠正，仍须纠正。
应在前完成。
□纠正措施有效□不符合项封闭审核员：日期：其他说明：不符合项报告编号：2010 序号：03被审核部门：电能表室内检定部依据的文件：质量管理体系文件不符合事实描述：对电业局下发的校准任务（计划）未进行评审不符合《质量手册》4.4条款规定不符合分类：√□实施性不符合□系统性不符合审核员：杨斌日期：2010.9.28 部门责任人：周渝要求整改完成日期：2010年10月20日纠正、纠正措施：组织有关人员认真学习和理解《准则》4.4条款的要求，把上级下达的校准任务也要当作是客户对校准的要求，今后对上级下达的校准任务要逐个进行评审，保存评审记录。
认证审核不符合项及整改措施汇总表
不符合项及整改措施汇总表项目名称：重遵12标在柏杨村隧道进口端右幅现场，现场工人安全帽基本未系额带，未戴防尘口罩。
技术员介绍说通风管距离掌子面≤30m、逃生通道距离掌子面距离≤15m，与规范规定的出风口距离掌子面≤15m，逃生通道距离掌子面距离≤20m的规定不一致，且现场发现通风管距离掌子面距离约30m，超过规范要求，逃生管现场维护不良，不具备使用条件。
不符合 GB/T28001-2011 4.4.6项目名称：重遵15标不符合 GB/T19001-2016 8.5.1在施工组织设计中确定的机械设备配置计划表中只有设查塔吊的相关安全资料发现，安装技术方案没有附着安装的技术方案、基础施工的方案，基础施工没有验收未体现、安装人员的入场技术交底没有记录、现场安装过程安全监督没有记录。
查分包方自带设备管理资料发现，分包方资源保障确认没有记录，如合同要求压路机32t及以上，实际在台帐中显示为成通20吨；合同中要求配备汽车吊，现场实际没有，风动凿岩机10台，台帐中没有登记。
施工组织设计文件中没有明确风机配备要求，隧道专项方案中确定配备SDF－4－NO13型见机2台，但在设备管理台帐中没有登记通风机，入场验收没有记录，风机配备是否满足要求未进行有效确认。
不符合GB/T19001-2016 7.1.3GB/T50430-2017 7查水泥台帐发现，6月24日到6月28日每天都有水泥到货，但现场标识为6月23日。
提供的水泥取样台帐，最近一次取样为6月23日，6月23日后面到货的水泥没有取样记录。
在钢材进场验收取样登记台帐中，最近一次取样时间主6月16日，但查到货登记台帐发现，6月24日到货HRB400－14mm共30.986吨，没有取样记录。
不符合GB/T19001-2016 8.4GB/T50430-2017 8在2018年11月2日与六盘水华安爆破公司签订“爆破茅盖山隧道现场，通风管风筒存在多处破损情况，风筒离掌子面距离约30m，超过规范规定的出风口距离掌子面≤15m，通风管出口处风筒变形、风量小。
ISO9001不符合项汇总
一、质量管理体系(标准条款：４）1、质量手册（标准条款4。
2.2）：（1）各部门执行的文件与手册的规定不一致.（2）质量手册未包括或引用形成文件的程序。
(3)对标准的剪裁不合理.（4）质量手册不是最高管理者签发。
(5）质量手册不能完整反映该组织的性质特点.（6)程序文件中规定的控制和操作方法与现行的运用不一致。
（7)程序文件与质量手册不协调一致。
（8）质量手册的发布、修改、管理比较混乱不能保证最新有效版本2、文件控制(标准条款4。
2。
3(1）程序没涉及失效文件的控制.(2）外来文件、发外文件未列人控制范围。
（3）电子媒体和其他形式的文件未受控。
（4）发布的文件无批准人。
(5）不能识别文件的修订状态（6）未标识保存的作废文件.（7）外来文件没有办理识别性的手续.（8）未对文件进行定期评审。
(9）文件的发放没有控制，随便复制。
39966 9C1E 鰞28273 6E71 湱36032 8CC0 賀38711 9737 霷33631 835F 荟27102 69DE 槞22553 5819 堙（10)保管不善,不能迅速出示文件。
（11）文件更改记录没有或不适当.质量—（12）文件被非授权人复制或更改。
(13)现场使用的文件不是有效版本，或有效版本与作废版本并存。
3、记录控制(标准条款4.2。
4）（1）供方的质量记录未纳人控制范围。
（2）未规定电子媒体形式的质量记录控制方法.（3）质量记录保存环境不符合要求.（4）质量记录未规定标识、贮存、保护、保存期、处置的方法。
（5)质量记录填写不全,质量记录上无记录者签名。
二、管理职责(标准条款：5）1、管理承诺（标准条款5。
1）（1)最高管理者不知道对管理承诺应提供哪些证据。
(2)组织成员对质量方针、质量目标各有各的理解。
（3）资源配置不足，检验人员素质差，内审人员未经培训。
2、以顾客为关注焦点（标准条款5.2）（1)拿不出文件证实顾客的要求已得到确定。
3、质量方针（标准条款5.3)22106 565A 噚＆39073 98A1 颡|30143 75BF 疿w（1)质量方针空洞，体现不出企业特色，与质量目标的关系不明确。
2019.8.内审不符合项汇总
不合格部门
9
4.5.6
应建立和保持选择和购买对检验检测质量有影响的服务和供应品的程序。明确服务、供应品、试剂、消耗材料的购买、验收、存储的要求，并保存对供应商的评价记录。
是否建立和保持选择和购买对检验检测质量有影响的服务和供应品的程序。对结果有影响的供应品质量检验是否按相关程序进行并能提供相应证据，质量特性适应证据（采购文件中技术要求、批准记录、进货检验验证记录等）；是否有服务和供应品供应商评价记录及供应商名单。
不符合
分析室
8
4.5.3
应建立和保持控制其管理体系的内部和外部文件的程序，明确文件的标识、 批准、发布（顺序变化）、变更和废止，防止使用无效、作废的文件
是否制定了文件控制程序，是否包括制定的文件和外来文件。是否涵盖适用其所有文件及载体的管理、控制，是否确保文件从标识、 批准、发布、制订、修订、到作废、收藏、存放等环节受控；文件控制的方法，是否防止无用无效作废文件；外来文件收集是否保持畅通，规定措施是否有效；文件是否允许手改规定？是否尽快变成正式修改；电子文件控制是否设置密码、设置权限、定期备份
建立了LX/CX-28《结果有效性程序》，查15份检测报告，均准确、清晰、明确、客观地出具检验检测结果，有唯一性标识；有批准人的姓名、是授权签字人签发，有检测结果来自于外部提供者时的清晰标注；做出未经本机构批准，不得复制（全文复制除外）报告的声明。 符合结果报告信息要求。但发现“河北乐新环检（2019）第0012号”报告编号格式与其他报告不统一，
是否对从事抽样、操作设备、检验检测、签发检验检测报告或证书以及提出意见和解释等工作的人员建立人员技术档案；人员技术档案是否包括资格、能力确认、授权、教育、培训和监督记录，包含授权和能力确认的日期；记录是否包含能力要求的确定、人员选择、人员培训、人员监督、人员授权和人员能力监控。
不符合项和基本符合项整改汇总表
4
RB/T-214
4.5.4
对委托检验缺少委托协议或委托合同
√
5
RB/T-214
4.5.6
缺少服务商深圳天溯计量检测股份有限公司、上海舜宇恒平科学仪器有限公司资质证明
√
6
RB/T-214
4.5.13
管理评审没有签到，输入材料不完整，无最高管理者签发，无传达；√ຫໍສະໝຸດ 7RB/T-214
4.5.20
质量手册中检验报告唯一性编号描述不清楚
基本符合和不符合项汇总表
序号
条款号
观察发现
基本符合
不符合
备注
1
RB/T-214
4.2.1
2020年人员监督计划、人员培训计划不完整。
√
2
RB/T-214
4.2.1
方法验证中的色度、肉眼可见物、嗅和味、游离余氯没有原始记录
√
3
RB/T-214
4.3.3
紫外分光光度计与试剂同置一室，不符合要求；天平室没有温湿度计和记录表；
√
以下空白
检验检测机构法定代表人或被授权人（适用时）签名：
评审组长签名：
评审人员签名:
不符合项汇总表
不符合项汇总表以下是的不符合项汇总表：1. 错误的数据输入：在输入数据时出现了错误，例如输入的数字、日期、通讯地址等有误。
2. 程序逻辑错误：程序在执行过程中存在逻辑错误，导致结果与预期不符。
3. 安全漏洞：系统存在着安全漏洞，可能会被黑客入侵或获取系统数据、篡改系统资料等。
4. 程序设计缺陷：程序设计存在重大问题，例如不支持多语言、没有考虑兼容性等。
5. 用户提示不明确：系统对用户提示不够明确，用户无法明确理解系统意图。
6. 编程规范不符：程序代码不符合编程规范，存在诸如命名、缩进、注释等方面的问题。
7. 系统性能不足：系统负载过高，导致系统性能下降、响应时间长等。
8. 可读性不佳：程序代码难以阅读、理解，不容易修改和维护。
9. 数据库问题：数据库设计存在缺陷，数据结构不合理，数据量堆积导致效率低下等。
10. 实验数据不准确：实验数据采集过程中存在问题，导致数据不准确，影响实验结果。
11. 文档问题：程序设计文档不完善、不清晰。
12. 质量控制问题：质量控制方面缺乏适当措施，导致质量不可靠。
13. 测试计划不完善：测试计划不完善，测试范围有所限制，导致有些问题被忽略。
14. 标准符合性问题：系统设计、数据采集等不符合ISO等国际标准，引起问题。
15. 配置错误：系统设置参数错误或遗漏，导致系统无法正常工作。
16. 系统兼容性问题：系统与某些外部软件和硬件环境不兼容，导致程序执行失败。
17. 需求定义缺陷：需求定义存在歧义或不完整，导致程序实现与用户需求不符。
18. 软件过程不规范：软件开发流程存在缺陷，例如需求分析、设计、编写、测试等。
19. 操作系统问题：操作系统存在问题导致应用程序无法正常运行。
20. 沟通不畅：团队内沟通不畅，可能导致在软件开发过程中产生误解、歧义等。
体系外审不符合性汇总
体系名称：TS16949审核日期：2008.12.29-31审核单位：DNV不符合项：1.要求：8.2.2内部审核组织应按策划的时间间隔进行内部审核，以确定质量管理体系是否：a）符合策划的安排、本标准的要求以及组织所确定的质量管理体系的要求；不符点：内部审核过程不够完善；证据：对于2008年11月11号-14号实施的内部质量体系审核,客户辉门的特殊要求没有覆盖。
2.要求：7.4.1 采购过程组织应根据供方按组织的要求提供产品的能力评定和选择供方。
应制订选择、评价和重新评价的准则。
评价结果及评价所引起的任何必要的记录应予以保持；不符点：采购过程不够完善证据：对于货代供方，对其控制方法未建立。
3.要求：8.2.1 顾客满意作为对质量管理体系业绩的一种测量，组织应对顾客有关组织是否已满足其要求的感受的信息进行监视，并确定获取和利用这种信息的方法不符点：顾客评分没有有效的监控证据：没有证据证明青岛FM 12月的评分被评审4.要求：7.2.1.1 顾客指定的特殊特性组织应证实在特殊特性的指定、形成文件和控制方面符合顾客的要求。
不符点：特殊特性没有有效的识别；证据： 1. 特殊特性矩阵没有准备；2. 尺寸⊥0.13mm的特性类别没有定义。
体系名称：TS16949审核日期：2008.01.09-10审核单位：TUV不符合项：12 项1、7.31)***项目, 项目计划缺乏跨部门阶段性评审的安排, 项目计划没有随着项目的进程而更新.2)评审的记录没有包括识别的问题和衍生的对策的记录, 包括PFMEA没有随着问题的解决而更新, 如***.3)工程更改的流程, 缺乏变更理由的陈述, 和认可之前的验证安排/实施的记录,2、7.51）基于生产计划而建立的物料需求计划缺乏具体分期分批的安排, 导致时有物料到位状态影响生产计划实施现象.2）特殊特性Ø9(+0.019, +0.009)mm, 使用的是分辨率为0.01mm的千分尺.3）无心磨工序缺乏定期修正砂轮的要求, 以避免不良的产生.4）针对特殊特性确定的SPC方法, 如Xbar-R图, 远离生产线人员/设备, 且未在控制计划和作业指导书中规定.5）有定期的不良缺陷归类统计, 但缺乏定期的优先减少措施.3、5.61）定期的周/月管理会议识别的问题缺乏跟踪解决的方法, 且该日常问题数据没有输入年度管理评审, “痛定思痛”, 探讨寻求相应控制方法的改进之道.4、7.5.1.41）针对近期两次的加工设备碰刀事件(损失较大), 缺乏相应的原因分析和适当的纠正措施, 如适当的防错的方法.2）定期进行的Cmk/Ppk的分析结果没有与设备预防性维护策划相联系.5、8.2.1发现：顾客满意度的获取和使用的方法不适合。
不符合项汇总表
不符合项汇总表在各种审核、评估、检查等过程中，不符合项通常会被收集起来，汇总成表格，以便于后续处理和改进。
本文档将介绍一种常见的不符合项汇总表格。
表格格式通常，不符合项汇总表格包含以下几个字段：•序号：即不符合项在表格中的行号，通常由系统自动生成。
•不符合项描述：对不符合项的简要描述，如“文档格式错误”、“拼写错误”等。
•归属领域：不符合项所属的领域或分类，如“技术规范”、“交流沟通”等。
•严重程度：对不符合项的严重程度进行评估，如“重大影响”、“一般影响”、“轻微影响”等。
•处理措施：针对不符合项所采取的处理措施，如“修改文档格式”、“补充相关内容”等。
•负责人：对不符合项处理的具体负责人员姓名或职位。
•状态：对不符合项处理进度进行标记，如“待处理”、“已处理”、“已关闭”等。
表格中应当具备以上字段，并根据实际情况适当增加或减少字段。
另外，表格中应当标注相关时间信息，如不符合项的发现时间，处理时间等。
表格举例下面是一个简单的不符合项汇总表格，用于跟踪技术文档的校对工作中的不符合项。
序号不符合项描述归属领域严重程度处理措施负责人状态发现时间处理时间1拼写错误文字排版一般影响修改拼写错误张三待处理2021/4/1—2图片缺失图片插入重大影响增加缺失图片王五已处理2021/4/52021/4/73表格格式错误表格排版轻微影响修改表格格式李四待处理2021/5/1—4代码缺失代码实现重大影增加缺失的代码实现张三已处理2021/5/22021/5/3号合项描述域重程度施责人态响5错误的超链接页面链接一般影响修改错误的超链接王五待处理2021/5/5—6正文排版错误正文排版一般影响修改正文排版错误李四已处理2021/5/62021/5/67术语表述不准确技术术语使用一般影响修改术语表述不准确张三待处理2021/5/7—8缺失相关内容文字精度、规范重大影响增加缺失的相关内容李四待处理2021/5/8—9文档格式文档格一般修改文王已关2021/5/92021/5/10号合项描述域重程度施责人态错误式影响档格式五闭上面的表格是一个简单的例子，实际中可能包含更多的字段和更多的不符合项。
不符合项汇总及整改情况
不符合项汇总及整改情况以下是不符合项的汇总及整改情况：不符合项1：缺乏有效的沟通渠道和文化交流机制整改情况：我们意识到这个问题，并立即采取了行动。
我们设立了一个跨部门的沟通小组，负责组织定期会议和交流活动，以促进内部沟通和文化交流。
此外，我们还引入了一个在线沟通工具，使团队成员能够进行即时交流和协作。
不符合项2：缺乏明确的工作职责和目标整改情况：为了解决这个问题，我们重新审查并修订了每个团队成员的工作职责和目标，并明确了他们在团队中的角色和责任。
我们还与每个成员进行了一对一会议，以确保他们对自己的职责和目标有一个清晰的理解。
不符合项3：缺乏有效的绩效评估和激励机制整改情况：为了解决这个问题，我们建立了一个全新的绩效评估系统，该系统基于明确的目标和指标来评估团队成员的表现。
我们还制定了一套激励机制，包括奖金、晋升和培训机会，以激励团队成员积极参与工作并取得优异成绩。
不符合项4：团队合作和协作能力不足整改情况：我们意识到团队合作和协作能力的重要性，并采取了一系列措施来提高团队的合作和协作能力。
我们组织了团队建设活动，例如户外拓展训练和团队游戏，以增强团队合作意识和互信。
此外，我们还定期进行团队会议，以便团队成员可以共享信息和资源，并协作解决问题。
不符合项5：缺乏有效的决策和问题解决机制整改情况：为了解决这个问题，我们建立了一个决策和问题解决机制，包括团队会议、决策委员会和问题解决小组。
这些机制帮助团队成员在面临困难和挑战时能够快速做出决策和解决问题，并确保团队在工作中顺利运作。
综上所述，我们意识到并积极解决了不符合项，通过建立有效的沟通渠道和文化交流机制、明确工作职责和目标、建立绩效评估和激励机制、提高团队合作和协作能力，以及建立决策和问题解决机制等措施，有效改善了团队的整体运作效率和合作能力。
我们将继续关注团队的发展需要，并随时调整和改进我们的管理和运作方式。
内审不符合项汇总
10
标准8.3.1条款
制定了技术方案，并未得到优化 实施部门确认和领导批准
11
标准8.4.1条款
数据开发利用方案未得到相关管 理者的批准
根据新技术、业务流程进行了岗 12 标准8.5.2条款 位操作规范的修改，但是岗位职
责并未更新
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
原因分析
风险进行评估
对相关人员进行标准培训
由于相关人员的疏忽， 管理者代表组织相关人员对业务 未对业务流程与组织结 流程与组织结构优化方案进行评 构优化方案进行评审 审，并对相关人员进行标准培训
相关人员对GB/T230012017中8.2.1标准条款 1.立即组织相关部门人员对《业 及《业务流程及组织结 务流程与组织结构优化方案》进 构优化控制程序》理解 行修订，并重新进行评审。 不透彻，在制定业务流 2.组织相关人员进行对《信息化 程及组织结构优化方案 和工业化融合管理体系 要求》 时，未明确组织结构优 （GB/T23001-2017）及《业务流 化方的需求提出部门、 程及组织结构优化控制程序》进 监督执行部门、时间节 行学习，确保后续的有效实施。 点等信息。
未对两化融合策划方案 融合策划方案的输入进行评审，
的输入进行评审
并对相关人员进行标准培训
由于相关人员的疏忽， 管理者代表组织相关人员对两化
未对两化融合策划方案 融合策划方案进行评审，并对相
进行评审
关人员进行标准培训
相关人员对标准规定不 1、按年度计划进行培训记录，增
熟悉，理解不到位。 加对效果和建议等后续评价；
公司的年度计划及其培 2、立即对未完成的培训记录补全
训记录未包含后续的评 评价，根据评价对日后的培训做
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天津市北辰区泰达化工厂安全标准化不符合项汇总
序号
部门
（部位）考评类目、
项目号
不符合项描述整改要求扣分
1 负责人与职
责1.1.2.2
安全承诺未明确、公开、文件化，用文件形式下发到各部
门
4
2 负责人与职
责
1.2.2.5
未定期考核，未予以奖惩按制度考核，并奖惩 6
3 负责人与职
责
1.4.
2.1
未建立保卫人员安全职责补充建立 5
4 负责人与职
责
1.4.3.1
未建立安全责任考核机制补充建立10
5 负责人与职
责
1.5.
2.3
未建立安全生产费用台帐由财务建立 5
6 风险管理
2.2.1.1
未建立作业活动清单、设备设施清单补充建立 2
安全标准化不符合项汇总
序号
部门
（部位）考评类目、
项目号
不符合项描述整改要求扣分
7 风险管理
2.3.2.1
.培训、教育记录缺少风险评价相关内容在记录中补充相关内容 2
8 风险管理
2.4.1.2
未向相关部门下达隐患治理通知今后工作中完善 2
9 法律法规与
管理制度
3.1.1.2法律法规未形成清单或库建立清单并形成电子版
的库
5
10 法律法规与
管理制度
3.1.1.4
未定期更新定期更新 2
11 法律法规与
管理制度
3.1.2.2
未按计划宣传加强日常宣传教育 2
12 法律法规与
管理制度
3.1.3 未将法律法规进行传达按已建立的《识别和获取
适用的安全生产法律法
规管理制度》要求传达
2
安全标准化不符合项汇总
序号
部门
（部位）考评类目、
项目号
不符合项描述整改要求扣分
13 法律法规与
管理制度
3.3.2
未将规章制度发放到有关岗位将新制定的制度发放 3
14 法律法规与
管理制度
3.5.3.1 规章制度和操作规程修订后未培训将修订后的制度和操作规
程纳入培训计划
3
15 培训教育
4.1.1.2
未定期识别培训教育需求, 补充培训需求记录 2
16 培训教育
4.6.
5.1
未制定班组安全活动计划补充制定活动计划 4
17 生产设施及
工艺安全
5.2.3.1
安全设施无专人负责按管理制度明确负责人 2
18 生产设施及
工艺安全
5.2.4.1未将安全设施编入设备检维修计划将现有的安全设施检修计
划编入设备检维修计划
2
安全标准化不符合项汇总
序号
部门
（部位）考评类目、
项目号
不符合项描述整改要求扣分
19 生产设施及
工艺安全
5.2.5.3
监视和测量设备未定期校验今后定期校验 4
20 生产设施及
工艺安全
5.4.4.4
操作规程和应急预案不完善补充编制 2
21 生产设施及
工艺安全
5.4.4.5
停车方案内容不全补充完善 2
22生产设施及
工艺安全
5.5.1.3
未建立企业领导干部联系点机制建立联系点机制2
23 生产设施及
工艺安全
5.6.3.4 未对检修人员进行安全培训教育制定培训方案今后检修前
进行培训
2
24 作业安全
6.1.2
缺少破土作业和设备检修作业许可证将两项许可证补齐10
安全标准化不符合项汇总
序号
部门
（部位）考评类目、
项目号
不符合项描述整改要求扣分
25 作业安全
6.2.1
安全标志设置不符合要求按要求补充配置 2
26 作业安全
6.2.6
未在生产区域设置风向标购置风向标安装 1
27 作业安全
6.3.4
作业许可证未明确监护人在作业证上补充该项 2
28 产品安全与
危害告知
7.6
未对危化品从业人员进行宣传教育培训设现场告知牌等 3
29 职业危害
8.2.2 未建立从业人员健康监护档案，从业人员进行体检后建
立档案
10
30 职业危害
8.2.4.4
未定期进行检查、记录建立检查机制 2
安全标准化不符合项汇总
序号
部门
（部位）考评类目、
项目号
不符合项描述整改要求扣分
31 职业危害
8.2.5.3
未对危害因素定期检测联系检测并存档 6
32 职业危害
8.3.2.1
未设置专柜、防护器具无专人管理明确管理人员 4
33 职业危害
8.3.3.4
2人未按规定使用个体防护器具加强教育按规定使用 4
34 事故与应急
9.5.1.3
救援器材未定期检查维护按规定定期检查 2
35 事故与应急
9.6.1.3
应急救援预案内容不符合标准要求补充完善 3
36 事故与应急
9.6.2.1 未定期进行应急救援预案演练，未对演练
进行效果评价，未对预案评审
对演练进行效果评价，并
对预案评审
5
安全标准化不符合项汇总
序号
部门
（部位）考评类目、项
目号
不符合项描述整改要求扣分
37 事故与应急
9.6.4.1 应急预案未报当地安全监管部门和有
关部门备案
立即备案 2
38 检查与自评
10.1.3.1
安全检查表缺少编制单位、审核人、批
准人、将编制单位、审核人、批
准人明确
4
39 检查与自评
10.1.2.3
安全检查表不全（缺少季节检查和节假
日检查）
补充建立 4
40 检查与自评
10.2.2. 车间检查记录不全；
专业检查频次与记录不符合要求
季节检查未定期进行
节假日检查无记录
按检查计划执行并将记
录补齐
2
4
2
2
41 实施指南（油
漆、涂料）工艺部分
1.7
厂房外的民用建筑（住宅）与厂房防火
间距不符合要求
改为丁类仓库 6
42 实施指南（油
漆、涂料）工艺部分
1.15
车间、库房的物料无标识配齐标识 4
安全标准化不符合项汇总
序号
部门
（部位）考评类目、项
目号
不符合项描述整改要求扣分
43 实施指南（油
漆、涂料）工艺部分
2.4
研磨机为非密闭型已列入计划改为密闭型 4
44 实施指南（油
漆、涂料）工艺部分
2.6
车间的高搅盆无盖且为碳钢已列入计划、逐步淘汰
改为不锈钢罐
4
45 实施指南（油
漆、涂料）工艺部分
3.10
车间内无洗眼器和淋洗设施购置安放 4
46 实施指南（油
漆、涂料）电气部分
1.10
车间内钢管布线有部分使用水暖件更换为符合防爆要求的
管件
2
47 实施指南（油
漆、涂料）电气部分
4.13
车间外的架空线与车间的距离小于1.5
倍杆距
改为直埋电缆 4
序号考评类目、项目号缺项描述分值
1 风险管理
2.5
依据GB18218辨识我企业无重大危险源20
2 培训教育管理
4.3.3
我企业没有从事危险化学品运输的驾驶员、船员、押运人员7
3 培训教育管理
4.5.2、 4.5.3
截至目前我企业无外来参观、学习人员
截至目前我企业无承包商在企业内承包项目
2
3
4 生产设施及工艺安全
5.1
我企业没有生产设施建设项目15
5 生产设施及工艺安全
5.3
我企业无特种设备10
6 生产设施及工艺安全
5.5.6
依据GB18218辨识我企业无重大危险源 1
7 生产设施及工艺安全
5.7
目前我企业无拆除和报废作业10
序号考评类目、项目号缺项描述分值
依据GB18218辨识我公司无重大危险源 2 8 作业安全
6.2.2
截至目前我公司无承包商在公司内承包项目 2 9 作业安全
6.3.6
我公司生产经营不使用剧毒化学品 4 10 作业安全
6.3.9
截至目前我公司无承包商在公司内承包项目8 11 作业安全
6.4.1
截至目前我公司无有害物大量外泄事故或火灾爆炸事故发生 3 12 事故与应急
9.2.2
截至目前我公司无生产安全事故发生20 13 事故与应急
9.3。