模具设计点检表
五金模具设计点检表(11)
1產品上的方孔及產品的外形尖角是否處理為R0.15以上圓角☐☐2產品尺寸是否處理為小數點後兩位☐☐3產品尺寸公差是否處理為公差中間值☐☐4產品是否有公差過小及公差不合理尺寸要求☐☐5折彎外線有無在料片輪廓內☐☐6產品的折彎高度最小不可小於2T ☐☐7孔離折彎邊距離最小不得低于2-2.5T ☐☐8孔到料片邊距最小不得低于2T ☐☐9孔與孔之間含料距離最小不得低于1T ☐☐10抽凸(牙)高度是否過高☐☐11折彎邊上凸起部分離折彎線距離不得低于2T☐☐12是否有因產品上凸包、刺破、折彎影響；折彎需要滑塊現象☐☐13切料處沖針最小不得小於T ☐☐14產品是否有毛刺面要求☐☐15端子有無Pin距要求☐☐16是否考慮產品電鍍方式要求☐☐17是否考慮產品出料包裝方式☐☐18料帶是否有弧形、扭曲要求☐☐19產品展開時沖孔尺寸是否考慮毛刺及沖針磨損對孔徑尺寸的影響☐☐20產品展開時外形是否考慮毛刺及沖針磨損對尺寸的影響☐☐21產品展開時卡點尺寸是否考慮測量精度而留0.03~0.05直線平面☐☐22產品折彎展開系數是否為標准取值☐☐23產品展開後有無干涉等不滿足沖壓工藝處☐☐24產品展開後所有尺寸四捨五入到小數位後2位☐☐25產品布料時有無考慮材料延展方向與折彎方向☐☐26產品布料時材料利用率是否最高☐☐27料帶連接處強度是否足夠☐☐28料帶定位孔大小與距料帶邊距離是否與標准吻合☐☐29料帶是否需要步距邊切邊工藝☐☐30產品采用料帶式連續出料時有無設計預斷☐☐31產品采用散Pin式出料時有無落料斜度及吹氣裝置☐☐32產品采用落料式出料時下模座有無考慮落料管固定位置☐☐33產品采用落料式出料時有無設計切廢料工站☐☐34切廢料時有無考慮廢料與沖床落料的匹配，保證廢料順利落下☐☐35模具排料時有無考慮料帶浮什的平穩性☐☐36產品向下折彎時下模浮什兩用銷與折彎部位有無干設影響送料☐☐37條料進入模具前是否設計有條料導正裝置☐☐38預沖定位孔後是否緊跟有定位針☐☐39是否考慮打凸包、刺破、拉深等拉料影響而將其工站放在預沖孔之前☐☐40產品是否需要粗下料後精下料,精粗下料余量預留是否合標准☐☐41因折彎拉力影響，折彎時應有料帶牽連，防止變形☐☐產品展開模具布料產品圖面要求及工藝處理42在設計產品倒角時有無多切料防止倒角後材料延長☐☐43在設計產品倒角時有無限位或用料帶支撐防止倒角時擠料變形☐☐44為保證產品尺寸精度，有無考慮先倒角後切料☐☐45設計刀口時是否有切半邊料沖針☐☐46設計刀口時是否有廢料遺留在模板上☐☐47有無使用刀口拼出產品內外形，防止漏切現象☐☐48細小形狀，簡單刀口有無將刀口複雜化防止跳廢料處理☐☐49細小刀口是否分割成兩半，防止堵料設計☐☐50裁邊刀口是否有卡料設計☐☐51刀口是否有導料板或螺絲壓住，防止其跳出模面設計☐☐52下模料帶內螺絲與產品折彎讓位是否足夠☐☐5390度折彎時是否有設計脫料零件☐☐54是否需要考慮折彎拉料或計料而增加限位零件☐☐55折彎工序排序時其先後順序是否有相互沖突情況☐☐56折彎對距離較近邊/孔是否因拉力存在變形而采用先折彎後沖孔/邊☐☐57折彎後是否和後工序零件或浮什存在干涉而無法送料或送料不順等現象☐☐58是否有產品折彎後無法脫出成型零件而采用浮什、滑塊、斜浮什等結構☐☐59是否有偷切而防止產品折彎根部因擠料而脹大的設計☐☐6090度折彎時成型入塊是否需要采用加強筋或負角☐☐61弧高，折彎精度要求較高處是否有整形或調整設計☐☐62天線類細長折彎是否有調整折彎彎曲/上下翹曲設計☐☐63為保證折彎角度，是否需采用45度與90度錯位0.1~0.3設計☐☐64折彎退料塊浮出模面時是否有擋住折彎而無法送料的現象☐☐65導料板/浮什銷與條料間是否留有0.03的間隙設計☐☐66是否有設計在導料板內而造成脫料板無法壓住浮什銷/浮什塊的情況☐☐67采用夾板導正釘時脫料板是否使用襯套輔助脫料☐☐68魚叉類模具采用中間導正釘時下模是否有設計天橋導正料帶及掛料☐☐69采用單邊連料時脫料板是否有叉料零件分料輔助導正條料☐☐70采用對插式排料時是否有設計分料零件防止料帶向內彎曲而送料不順☐☐71雙料帶出料時是否有分料裝置便於收料盤收料☐☐72模具下料後折彎前是否有整平面工站設計☐☐73模具采用單邊切料/落料時是否有限位零件防止切口滑移☐☐74產品散PIN出料時是否有設計吹氣銷☐☐75吹氣銷浮什後有無擋住產品折彎而無法送料現象☐☐76最終切斷時上下模是否設計脫料銷防止產品粘附上下模現象☐☐77最終切斷時下模板有無銑落料斜度☐☐78料帶是否設計有調整扇形/扭曲工站☐☐79是否需設計pin距調整工站☐☐80是否需設計高低pin距調整工站☐☐81刺破/凸包有無設計退料零件☐☐82拉深類模具在拉深前料帶有無剪破便於材料流動☐☐83拉深類模具拉深系數是否合理☐☐84馬口鐵天線類有無調整平面度工站☐☐模具布料85馬口鐵天線類有無調整細長部位扭曲/上下彎曲工站☐☐86馬口鐵天線類模具吹出時導料板有無干涉現象☐☐87鐵殼類模具有無防止折彎擦傷之彎模設計☐☐88鐵殼類模具預斷零件設計於脫料板防止模印☐☐89鐵殼類模具料帶較寬時在模具終間需設計浮生零件☐☐90Z形折彎有無設計調整/整形工站☐☐91端子類模具折彎時需設計管位☐☐92端子類模具下料時需設計限位及強壓☐☐93模具內外導柱有無防呆設計☐☐94下模板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐95下模板長度超過450mm時有無分段☐☐96模板分段後兩板間是否留有2mm左右間隙，兩板間是否有工字銷聯接☐☐97下模板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐98下模板導套孔與固定銷孔是否與設計規范相符☐☐99下模板與模座固定M8螺絲孔有無遺漏☐☐100下模板與下墊板固定M4螺絲孔有無遺漏☐☐101下模板進料口限位零件處模板有無線割☐☐102下模板進料口限位零件處模板側面中央有無攻M4牙壓住其限位零件☐☐103下模板導料板固定螺絲M4有無漏攻☐☐104下模板導料板ψ4固定銷有無漏割☐☐105下模板浮什銷孔/浮什兩用銷孔/導正定讓位孔有無漏割☐☐106下模板入塊型腔孔有無漏割☐☐107下模板浮什入塊型腔孔有無放0.01mm間隙☐☐108下模板壓入塊螺絲牙孔/沉頭孔有無遺漏☐☐109下模板折彎讓位有無遺漏☐☐110下模板銑讓位後入塊是否可以固定☐☐111下模板銑讓位的深度是否與圖面要求相符☐☐112下模板檢知器的位置是否符合排樣要求☐☐113下墊板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐114下墊板長度超過450mm時有無分段☐☐115下墊板分段後兩板間是否留有2mm左右間隙☐☐116下墊板與下模板固定M4沉頭孔有無遺漏☐☐117下墊板浮升銷過孔有無遺漏☐☐118下墊板導料板ψ4固定銷敲擊孔有無遺漏☐☐119下墊板入子敲擊過孔有無遺漏☐☐120下墊板落料過孔有無遺漏☐☐121下墊板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐122下模座材質與厚度是否與設計規范相符☐☐123下模座導料板ψ4固定銷敲擊孔有無遺漏☐☐124下模座落料孔有無遺漏☐☐125下模座敲擊孔有無遺漏☐☐126下模座浮升銷螺絲孔有無遺漏☐☐127下模座與下模板固定M8螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐模具布料模板設計128下模座與上模座外導柱有無做防呆設計☐☐129下模座前後倆側M16螺絲有無遺漏☐☐130下模座檢知器固定M4螺絲有無遺漏☐☐131上模座材質與厚度是否與設計規范相符☐☐132上模座長度超過450mm是否采用鋁合金模板☐☐133上模座與沖頭固定螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐134上模座與下模座外導柱有無做防呆設計☐☐135上模座沖子敲擊孔有無遺漏☐☐136上模座與夾板固定M8漏絲有無遺漏☐☐137上模座前後倆側M16螺絲有無遺漏☐☐138上模座與蓋板固定M8螺絲有無遺漏☐☐139蓋板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐140蓋板與沖壓機固定M12螺絲間距是否相符☐☐141蓋板與沖頭固定M12螺絲有無遺漏☐☐142蓋板沖子敲擊孔有無遺漏☐☐143蓋板與上模座固定M8螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐144上墊板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐145上墊板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐146上墊板彈簧孔有無遺漏☐☐147上墊板與夾板固定M5螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐148上墊板內導柱孔有無遺漏☐☐149上墊板沖子敲擊孔有無遺漏☐☐150上墊板上模座與夾板固定螺絲過孔有無遺漏☐☐151夾板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐152夾板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐153夾板入塊型腔孔有無漏割☐☐154夾板入塊型腔孔有無放0.01mm間隙☐☐155夾板異型沖針有無做防呆設計☐☐156夾板固定沖針壓塊有無做防呆☐☐157夾板與上墊板固定M4螺絲有無遺漏☐☐158夾板內導柱固定螺絲是否有遺漏☐☐159夾板沖針固定螺絲有無遺漏☐☐160夾板入塊有無做防呆設計☐☐161夾板內等高柱孔是否有遺漏☐☐162背脫板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐163背脫板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐164背脫板沖針過孔有無遺漏☐☐165背脫板脫料板固定螺絲過孔有無遺漏☐☐166背脫板與脫料板固定M5螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐167背脫板固定沖針的壓塊沉頭孔有無遺漏☐☐168背脫板固定沖針的螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐模板設計169背脫板ψ5合銷孔有無遺漏☐☐170脫料板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐171脫料板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐172脫料板入子型腔孔有無遺漏☐☐173脫料板ψ4合銷孔有無遺漏☐☐174脫料板入塊固定的沉頭孔有無遺漏☐☐175脫料板折彎讓位有無遺漏☐☐176脫料板銑讓位後入塊是否可以固定☐☐177脫料板料帶強壓料槽是否加工☐☐178脫料板下模入子固定螺絲洗讓位有無遺漏☐☐179脫料板導料板洗讓位有無遺漏☐☐180脫料板浮升銷洗讓位有無遺漏☐☐181脫料板導正針孔有無遺漏☐☐182脫料板與背脫板固定M5螺絲有無遺漏☐☐183脫料板內導柱固定M4螺絲有無遺漏☐☐184脫料板沖針過孔有無單邊放0.005間隙☐☐185脫料板入塊與沖針有無放0.005間隙☐☐186脫料板入塊有無做防呆設計☐☐187脫料板入塊讓位有無遺漏☐☐188脫料板洗讓位的深度是否與圖面相符☐☐189導料板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐190導料板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐191導料板ψ4固定銷孔有無遺漏☐☐192導料板固定螺絲過孔有無遺漏☐☐193導料板與料帶間隙是否加工到位☐☐194導料板與脫料板洗讓位是否相符☐☐195導料板與料帶間隙是否符合設計規范☐☐199下模刀口有無做防呆設計☐☐200下模刀口有無做三層結構☐☐201下模刀口第一層是否做到厚度8.000內孔留直面3.0下單+1度斜割☐☐202下模刀口間隙是否符合設計規范☐☐203下模刀口有無做折彎讓位設計☐☐204下模刀口為預防跳料有無做拼裝設計☐☐205下模刀口固定有無做螺絲沉頭孔設計☐☐206下模刀口固定螺絲沉頭孔深度是否與圖面相符☐☐207下模墊塊1有無做落料斜度☐☐208下模墊塊2在下模刀口磨損後有無做替換墊塊☐☐模板設計209脫料板入子有無做防呆設計☐☐210脫料板入子與沖針間隙有無放到0.003mm ☐☐211脫料板入子掛台讓位是否遺漏☐☐212脫料板入子掛台深度是否與圖面相符☐☐213脫料板入子折彎讓位有無遺漏☐☐214脫料板入子有無做沖針過孔讓位☐☐215脫料板入子定位針孔有無遺漏☐☐216☐☐217☐☐218☐☐219☐☐220☐☐221☐☐222☐☐223☐☐224☐☐225☐☐226☐☐227☐☐228☐☐229☐☐230☐☐231☐☐232☐☐233☐☐234☐☐235☐☐236☐☐237☐☐238☐☐保存期零件設計。
模具点检表
类别 序号
1 外观检 2
查
检查项目
清洁度
编
号
模具点检表
产品型号
模具名称
检查
静
动
*
*
零件名称 模具编号
检查要领
无切屑、尘砂、油污、杂 物
检查方法
目视 目视
验收
导向装
1
导柱（导套）对底座安装垂直 度
*
置
1
剪切面刃口粗糙度
*
冲裁部
分
2
刃口硬度
*
成型部
1
粗糙度：工作表面无划伤、裂 纹
*
分
2
工作面硬度
*
1
顶出器工作平稳
*
制件投入与 取出
2
制件投入，取出顺利。无干涉
*
1
模具上下模、联接板牢固
*
其它
2
模具各部分无锈蚀
*
＜=0.020/100
直角尺
墙面、侧面ຫໍສະໝຸດ 粗糙度标块硬度计粗糙度标块
硬度计
目视 目视
目视 目视
塑胶模设计图面点检表
5 有無加備注。(如模號，深度）
6
7 8 9 10
□OK □NG
□OK □NG
□OK □NG □OK □NG □OK □NG □OK □NG
ˍˍˍ電極圖點檢表
序號
1 2 3 4 5
6
7 8
9
10 11 12
點檢項目
標題欄是否填寫完整，正確。 圖紙尺寸是否和模仁管制圖尺寸一致。如果是 PCKEY，則KEYSIZE大小是否與模仁管制圖上的大小 有無和公模仁作重疊。分析有無錯誤，有無與模仁干 分型面有無標明，分型面以下的放電尺寸有無標注。 模具中心及電極中心有無標明並標注完整。 電極的尺寸是否為整數，距KEY邊至少大5.0於MM。 電極的尺寸是否標注完整，KEY的大小是否為最大邊 處。0°邊與頂部邊是否分別標注完整，並作文字說明 以示區分。 電極是否有較小的轉角需清角，（清角的大小及深 是否有詳細的備注，標明電極的件數和單邊縮小量， 標明電極放電位置，左右與上下是旋轉還是平移及其 加工欄內是否填寫正確，完整。包括最高KEY深度， 後制程預留量是否正確，模仁是否需拋光及其預留量 。放電深度是否正確。 電極是否做放電抓深度平台
檢查結果 審核
□OK □NG □OK □NG □OK □NG □OK □NG □OK □NG
□OK □NG
□OK □NG □OK □NG
□OK □NG
□OK □NG □OK □NG □OK □NG
ˍˍˍ灌點圖點檢表
序號
1
2
點檢項目
檢查結果 審核
圖紙尺寸是否和母模仁管制圖一致。
□OK □NG
深度是否正確，進膠點ψ徑是否為0.5。進膠斜度是否 正確。
□OK □NG
3
有無以10mmLeabharlann 拆為兩段，並以末尾為零點，標注ψ 3.3，ψ3.0，ψ2.7的分段標注
模具点检记录表
干净后均匀喷上防锈剂
。
点检人
审核(至少每周一次) 说明：正常（完成）“√”、异常“△”。
模具点检记录表
模具编号：
JL/QR09-94A
点检频率及内容
月/日
1.模具的冷却水路无异 物，无水路不通。ຫໍສະໝຸດ 生产 前模 具保养
2.模具胶口套、圆弧无 损伤，无残留的异物。
3.固定模板的螺丝和锁 模夹，检查是否拧紧。
4.模具型腔面清除型腔
表面的防锈油，无异物
、无锈迹。
1.导柱、导套、回针、
推杆、滑块、型芯，随
生产 中模 具保
养
时观察，定时检查，适 时擦洗，每班对其加油 保养。 2.所有的压板螺丝，长 单生产时，需每4天进
行检查/紧固码模螺丝
工作。
1.所有的紧固螺丝，长
单生产时，需安排人员
每4天进行检查/紧固码
生产 模螺丝工作。
后模 2.模具型腔，检查模具
具保 型腔表面是否有残留的
养 胶丝,异物等；如有用
清模剂，棉布将其清理
塑胶模具点检表
模具制造商
同模穴数
模具尺寸
项目负责人
验收时机
项目
验收结果
OK√NG×
验收日期
T1
1.是否钻好吊环孔、相对应注塑机固定孔
2.是否配备水嘴
3.模架外形尺寸：
4.模架材料：
5.前模冷却水流量
6.后模冷却水流量
7.密封是否可靠，无漏水。密封圈是否损坏，有无抹黄油
8.冷却水任何进出两端口是否充分畅通
9.斜顶是否有导滑槽，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位10.顶ຫໍສະໝຸດ 距离是否用限位块进行限位T2
1.顶出是否顺畅，无卡滞，无异响
2.排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03MM，ABS、PS等小于0.05MM
3.模具动作是否符合零件设计要求
4.分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷
5.前后模表面是否有不平整，凹坑，锈迹等影响外观的缺陷
T3
1.模具各零件是否有编号
2.模具表面是否生锈，有油污
3.是否打印模具编号、模板编号
核准
审核
制表
模具设计检查表
36
小拉杆行程（ ），大拉杆行程（ ）
开模动作
37
扣机设计是否合理
设计标准
38
有前模行位，特殊机构模具确保动作先后顺序
39
模仁虎口设计是否合理
设计标准
40 模具定位 模胚精定位设计是否合理
设计标准
41
单边行位对侧是否设计定位块平衡模具
设计标准
42
模具合模确保导致最先导向（大于导柱直径）
设计标准
43 模具导向 热流道安装确保导柱先导向（大于导柱直径）
57
模具铭牌，水路铭牌，热咀铭牌的设计
打合资料
58 模具标示 日期章刻印等
打合资料
检查者判定 结果
冷却系统
17
冷却分配器(集水排）设置
打合资料 Core温度 BALANCE（平
衡） 350T 以上
18
水路干涉检查（安全间距>5MM,胶圈间距>3MM)
设计标准
19
顶针方式与打合资料是否一致（注意顶针不可位置）
打合资料
20
顶针是否平衡及数量适当与否
取出平衡
21 顶出系统 顶针强度是否足够，顶针板强度，顶针板螺丝设计
400宽以上模具面板,A板,B板,四面是否设计有吊环螺
50
丝
51
PL面排气开设
设计标准 设计标准 设计标准
52 排气设计 导柱的排气开设
设计标准
53
流道排气开设
设计标准
54
计数器，微动开关，先复位等
55
追加式样
支撑棒设计（要求占顶针板面及15%±5，注意进浇 下方）
56
E.G.P 设置与否
标准化 后模板强度 顶板 动作
模具点检表
主管
组长
模具管理记入栏 模具异常要求修改状态记入
□停用三个月及以上，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ □TI or DMRS改造 □其他（ 申请前是否模具部联络 原 因
点检、维修、改造完了确认 认 项 目 冲压部 维修部 组长确认 组长确认
5、点检、维修、改造后应注意点是否已向使用任者说明； 6、维修、改造后生产部是否已送检确认OK。
主管确认 主管确认
模具可空出维修日程
模具计划完善日程
模具设计检查表
3.2产品胶位复查结果:平均_____mm 最薄_____mm 最厚_____mm 骨位_____mm 柱位_____mm，火山口：需要○ 不需○ 产品上是否有过厚胶位，肋骨厚度是否小于主胶厚2/3，是否会产生缩水痕迹？ 三 产 品 分 析 缩水痕迹解决对策： 3.3 产品薄胶位缺胶对策：________________________________________ 3.4 产品拔模是否适当 ，饰纹位置拔模度数 。
10.2 两条运水间距要3-5倍运水直径，最少30mm。破框的直通运水要在开框前做？（特别注意通到圆镶件的运水）
★10.6 运水接头是否相互干涉，是否和其它零件干涉，是否和注塑机格林柱、码模铁干涉？
11.1 吊模螺丝孔（包含吊环旋转）是否和滑块槽、铲鸡、水嘴等其它机构干涉？螺丝配合长度有1.5倍的直径就刚好。 11.2 吊模螺丝位置是否可使吊模平衡？吊模螺丝 大小是否合适？吊模担的强度 是否足够？
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模具编号
SHINY 设计检查表（设计工程师填写）
检查内容 主管/总监确认
、行位 、斜顶 、导套 、耐磨板 、模仁
★★★一.模具各部位所用材料：模胚 ★★★二.标准件按
设计。是否已经切实对照过模具规格书？自己设计的产品是否已审核过2D和3D。 是。 否。
★★★3.1 产品பைடு நூலகம்否为最新产品图
11.3 是否加必要模脚来保护模具下面的相关配件，模脚是否可使A\B板侧单独竖直摆放？ 11.4 各模板、模仁及大块镶件是否有做吊装工艺螺丝孔，拆装螺丝孔？不规则零件工艺基准是否有设计？ 十 11.5 回针是否单边避空0.25mm？中托司是否单边避空0.25mm、有否加取出镙牙？ 一 11.6 撑头大小、位置、数量是否合理？ 模 胚 11.7 各模板与模仁等强度是否足够？是否有加工变形或受热、受力变形的倾向？ 11.8 各模板之间是否按要求做撬模槽？各板是否有起吊螺丝？导套末端是否有设计排气槽、是否在模具顶部和底部？ 11.9各模板之间是否有管钉，管钉是否有取出螺丝？ 11.10 顺序开模的动作先后及开模距离正确吗？顺序： 。
设计点检表
39
3.与Folder转轴外圆留间隙0.3-0.4 4.FPC处的转轴配合凸台，外圆留间隙单边0.07-0.10，轴 40 10.其他 向留0.05，顶住Folder. 41 5.Phonejack 出口离外壁<0.5,或挖孔D5,留0.5肉厚 42 6.须有美工沟，最少0.2X0.2 7.底部I/O离外壁最少0.5，最多1.0，需检查公头，留得越 43 多越好，间隙单边留左右0.1-0.15，上下0.2 44 1.所有扣位有无壁厚变化剧烈，造成缩水 45 2.HINGE处会否缩水 11.缩水及应力痕检查 3.减胶止口最薄处留2/3侧壁厚，防止应力痕。加胶止口壁 46 厚>0.4 47 1.HINGE 中间的斜销能否走出，是否合理 48 12.模具检查 2.外观面上DRAFT需>3o,尽量少滑块，斜销 49 3.所有转接处应有圆角，方便出模 1.顶部及底部在 Drop test 中易出事，对此地方仔细评估其 50 13.强度检查 强度 51 2. 顶部在转轴寿命测试时易开裂，要检查强度 52 14.外观检查 1.外观上不要有尖边，直角，喷油易掉 53 15.干涉检查 1.检查与主机下壳，Folder下壳，键盘，装饰件有无干涉
冲压模具点检表
模具编号 产品名称 设计 审批 日期
类别
序号
1 2 3 4 5 6 1 2 3
项目
检查产品图是否有做不到的尺寸； 检查产品三视图是否对齐, 有无重要错误； 展开时折弯中性层系数是否合理； 展开图是否按产品图公差放到位； 展开图是否注明材质、规格、毛边方向及压延方向； 展开图是否注明展开和素材尺寸； 连带方式是否考虑后续加工(电镀、装配、运输等) ； 工序安排是否考虑产品图公差要求； 工序安排是否考虑对产品变形的影响； 工序安排是否考虑对后续加工的影响； 工程图是否注明工序数及工程内容； 工程图是否注明材质规格, 毛边方向, 冲床吨位； 工程图是否用颜色. 线型或图层区分, 有无侧视图； 模板名称, 尺寸规格, 数量是否统计完整, 合理； 标准件名称, 尺寸规格, 长度数量是否统计完整, 合 理； 备料图是否需加工要求； 备料图是否有提前发放签收记录； 模具类型, 模板大小, 材质, 热处理, 是否合理 材料毛边方向是否与产品剪口或成型工序要求一致 是否注明冲床吨位, 闭模高度, 开模行程, 脱料力 出料方式是否正确, 是否需要加设安全梢, 吹气梢 脱料方式是否合理, 弹簧力是否足够, 是否需用气压 模具零件的组装是否方便快捷, 装配是否容易拿取 制品的取放是否方便, 会否拿不出或碰伤 定料块位置是否正确, 有无防呆或影响上模 导柱, 导套个数及尺寸是否合理, 有无防呆 压料面及避位尺寸是否足够, 是否需磨料槽, 加限位 压料块的材质是否合理, 要否镶硬料 螺丝. 合梢, 弹簧位置和数量是否合理 刀口间隙是否有放合理, 有无详细注解 零件研磨是否方便, 修补更换是否容易
是 否
备注产品展开图工程图4 5 6 7 1 2下料
3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
注塑模具点检表1
料位面脏污 无脏污 其他 顶出动作·开合模 异响
目视
目视·触手· 维护 目视·触手 目视·触手· 维护 目视·触手· 维护 目视·触手 目视·触手 目视·触手 目视·触手 目视·触手 目视·触手 目视 目视 人工点检
斜顶/滑块 锁紧块 导滑条 镶件、插穿位
流道·浇口 磨耗·变形·脏污 唧咀 磨耗·变形·脏污
冷却水配管 漏水·堵塞·破损 分型面 胶料残留
机台顶杆 （拉杆） 码模板 码模螺丝
前后模单侧重量≥ 码模压板数 4000千克，需至少6 量 个压板（电磁码模 、液压码模除外） 导柱·导套 回针 顶针 脏污·变形·拉伤 ·清理上油 脏污·变形·拉伤 脏污·变形·拉伤 ·清理上油 脏污·变形·拉伤 ·清理上油 脏污·变形·拉伤 ·螺栓松动破损 脏污·变形·拉伤 伤·松动·段差· 间隙·脏污
机台编号 检点项目 行程开关 点检基准 拆除行程开关电线 后，无法合模 点检方法 目视·人工点 检
在生产模具每日点检表 1 2 3 4
5
6
7
8
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10
11
12
13
14
151617源自181920
21
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27
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29
30
低压保护
分型面粘贴3mm左右 目视·人工点 水口料或硬纸壳， 检 无法合模 300吨以上大模具安 装4跟顶杆（拉杆） 变形·脏污·凹凸 松动·破损 视觉 目视 目视·触手
车间生产模具点检表
柱的角度不超过20 度。
1.0 □是 □否 2.0 □是 □否 1.0 □是 □否
具 3.分型面保持干净、整洁。无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。 F 4.排气槽深度小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气 I 槽由机床加工，无手工打磨痕迹。 t 配 5.镶件研配到位安放顺利，定位可靠。 检 6.镶块、镶芯等可靠定位固定。圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧 查 焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。并处理烧焊痕迹。
。 21.前模插入后模或后模插入前模，四周斜面锁紧或机加工避空。
1.0 □是 □否 1.0 □是 □否 1.0 □是 □否
□是 □否 □是 □否 □是 □否
22.定位销安装不能有间隙。要求拆装顺畅。
1.0 □是 □否
□是 □否
23.笥筒.镶针装配柱子深度胶位是否符合产品要求。
2.0 □是 □否
□是 □否
2.0 □是 □否
5.行位与前模的配合间隙要在-0.02MM；接触面到红丹要在98%以上。行位动作要 顺畅，用手可以推到接触面，用手也可以拉出来的效果。
2.0 □是 □否
6.铲基和行位耐磨块的配合间隙不得大于+0.03MM，或接触面到红丹98%以上。 1.0 □是 □否
□是 □否 □是 □否 □是 □否 □是 □否 □是 □否 □是 □否 □是 □否
1.0 □是 □否
□是 □否
4.外观及包装是否符合走模要求，备损件是否按《模具交付清单》配备。（注： 附图片）。
注塑模具点检表
顶杆端面是否与型芯一致。
13
模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。
14
模具各零部件是否有编号。
15
前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。
16
深筋（超过15mm）是否镶拼。
17
筋位顶出是否顺利。
18
顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
19
对于相同的件是否注明编号1、2、3等（打印方式同上）。
9
温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵敏。
10
型腔是否与热喷咀安装孔穿通。
11
热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。
12
如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。
13
控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。
14
温控柜结构是否可靠，螺丝无松动。
成型部分、分型面、排气槽
6
模具外观是否喷天蓝漆（如有特殊要求，按合同及技术要求）。
7
制品是否有装配结论。
8
制品是否存在表面缺陷、精细化问题。
9
备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。
10
是否有市场部放行单。
11
模具是否用薄膜包装。
检验结论：
合格[ ]不合格[ ]
签字：日期：
采购部
意见：
签字：日期：
开发部
意见：
签字：日期：
2
密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。
4
在连续生产200模后不得出现由于冷却不均而造成产品变形等质量缺陷，成型。
5
动定模侧冷却水嘴是否用铜质快插水嘴，规格为：6TPM/6TSF。如合同有特殊要求，按合同。
模具设计图检查表
初接触: 总行程:
)
18 可回收废料的回收方式是否满足设备要求 1 素材定位是否良好 2 制品投取是否产生干涉 3 制品投取高度是否良好 作 业 性 4 粗定位具是否需设置 5 定位装置与上模是否产生干涉 6 提升器之托料平衡性是否良好 7 提升器之行程是否足够 8 击出器之行程及出力是否足够 9 击出器之平衡性是否良好
1 加工基孔是否设置 2 滑动面能否加工 3 侧梢部能否加工 4 加工用键槽是否设置 5 角隅部能否加工(考虑R/H关系)
6 是否存在操作危险区 8
1 活动部件是否设置了防护板 2 全螺钉、安全侧销、安全压板等安全装置 模 具 安 全 3 外露的弹性元件是否设置了防护套 4 电气路接头是否存在外露出模具轮廓的问题 5 自动化模具是否设置了判断制件位置的 传感器，其布置是否合理 结构是否存在不允许压二次、不允许压 空车等问题
12
模具存放时上下模导引是否吃入，压力 源是否处于压缩状态
1/3
模 具 设 计 图 检 查 表
厂 商 车 型 区分 冲 压 内 容 件 号 件 名 工装类 别
使用机械 模具尺寸 模具重量
主: 副: H W TON L
供应商名称： 设计方： 制造方： 零件制造地点： TON 判定结果 合格
不合格 无此项
联系人： 联系人： 联系人： 联系人： 重庆至信 联系人： 判定结果 合格
手工生产模具是否设计了相应的上下料 18 托架机构 1 压料行程是否足够 2 压料之平衡性是否良好 3 上下引导之作动时间行程良否 4 行程停止块是否设置,行程端管是否设置 活动部件是否有限位装置（螺栓、侧销 5 、压板等） 6 减轻孔\浅水孔\窥视孔是否设置 距离: 7 安全区是否设置(□: 8 作动分析图有吗 9 压料范围是否足够，是否可以减小 10 收藏用护模具是否设置 11 模具搬运固定板是否设置
模具全面保养点检表
流槽销
定距ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ杆
精定位
导柱/导套
模仁
镶件/镶针
回程杆
顶杆/丝铜套针
斜顶
滑块
斜导柱 模板 水路 锁模块（开闭器）
模具全面保养点检表
机种型号： 保养项目 浇口套 模具名称： 内容 射嘴接触部有无变形 浇口套固定螺丝有无断裂或列横 浇口套有无拉伤或裂痕 浇口需固定方向时是否有防转装置 流槽销有无拉伤 流槽销有无断裂或裂痕 流槽销有2种或以上种类时，是否有安装标记 定距拉杆有无拉伤 定距拉杆螺丝有无断裂或列横 定距拉杆有无断裂或裂痕 定距拉杆有无弯曲变形 弹簧有无断裂 弹簧强度是否足够 精定位有无拉伤或裂痕 精定位配合间隙是否过大 精定位固定螺丝有无断裂 导柱/导套有无拉伤 导柱有无弯曲变形 导柱与模板配合有无松动 导套与模板配合有无松动 导柱与导套的配合是否流畅 制品面及PI面有无污迹、锈斑、拉伤 制品面及PL面有无裂痕 制品面有无肿起、塌陷、或崩缺 PL面有无肿起、塌陷 模仁固定螺丝有无断裂 对擦镶件/镶针侧面有无擦伤或裂痕 对靠镶件/镶针头部有无变形或裂痕 镶件/镶针有2种或以上种类时，是否有安装标记 镶件/镶针需固定方向时是否有防转装置 回程杆头部是否有变形 回程杆是否有拉伤 回程杆与模仁板的滑动是否顺畅 回程杆弹簧有无断裂 回程杆弹簧强度是否足够 顶杆/丝铜套针是否有拉伤、污迹、锈斑 顶杆/丝铜套针是否有严重弯曲变形 顶杆/丝铜套针有无断裂或裂痕 顶杆/丝铜套针与模仁的配合是否顺畅、间隙是否过大 顶杆/丝铜套针有2种或以上种类时，是否有安装标记 顶杆/丝铜套针需固定方向时是否有防转装置 斜顶是否有拉伤、污迹、锈斑 斜顶是否有严重弯曲变形 斜顶有无裂痕 斜顶与模仁的配合是否顺畅、间隙是否过大 斜顶有2种或以上种类时，是否有安装标记 斜顶座台有无裂痕 斜顶座台是否严重拉伤 滑块是否有拉伤、污迹、锈斑 滑块有无裂痕 滑块与模仁的配合是否顺畅、间隙是否过大 滑块有2种或以上种类时，是否有安装标记 滑块弹簧强度是否足够 滑块弹簧有无断裂 斜导柱是否有拉伤或裂痕 斜导柱是否有严重弯曲变形 模板有无变形或肿起 模板有无裂痕 水路是否通畅 密封圈是否完好，有无缺损 锁模器磨损是否过期 锁模器有无裂痕 保养日期: 有 保养者： 无 确认者： 处理方法
模具设计检查表
YES NO
Байду номын сангаас
综合确认：
审核：
注明： 每项确认合格后，安排模具组装/开试模单
检 查 表
编号：
YES NO 检 查 项 目 4.侧滑块是否需要背压? 5.侧滑块是否有弹簧? B.4斜顶 1.斜顶机构设计是否正确? 2.角度是否足够离开侧扣? 3.斜顶是否有镶件导向? 4.斜顶是否足够劳固? 5.斜顶是否有镶件推回? B.5浇道 1.浇道尺寸是否做得偏大? 2.浇道截面应该是半圆和10度斜面组成? 3.浇道是否太远离产品? B.6浇口 1.浇口布置是否平衡? 2.浇口设计是否正确? 3.浇口位置是否正确? 4.产品是否要求多过一个浇口? 5.浇口是否自动切断? B.7装配图 1.模架尺寸是否正确? 2.是否标准模架? 3.机器吨位是否足够? 4.以下模板厚度是否正确? 5.浇口套设计是否正确? 6.定位环是否偏离模具中心(应在Y方向)
广州铭欣塑胶模具有限公司
新 模 具 设 计
模具编号：
检 查 项 目 A.产品图纸： 1.塑料材料是否正确， 2.产品是否要表面处理？ 3.雕刻尺寸清楚吗？ 4.收缩率是否正确？ 5.浇口在动模侧还是定模侧？ 6.产品是否有倒扣？ 7.产品可否自动顶出？ 8.产品脱模角度是否足够？ B.模具设计 B.1定模侧 1.定模板是否可以承受注射压力? 2.主型芯尺寸是否正确? 3.型芯是否充分冷却? 4.水道设计是否均衡? 5.进水和出水,是否显示图上? 6.镙钉是否靠近O型圈? 7.冷却孔径是否正确? 8.水管接头间的空间是否足够? 9.进水和出品是否在模具的同一边? 10.是否需要子镶件? 11.是否可以可靠地止转且不会装错? 12.分模线是否正确? 13.子镶件设计是否正确? B.2动模侧 1.动模板是不时可以承爱注射压力? 2.主型芯尺寸是否正确? 3.型芯是否充分冷却? 4.水道设计是否均衡? 5.进水和出水,是否显示图上? 6.镙钉是否靠近O型圈?
模具设计点检表
模具设计点检表展开图1.检查产品图是否有做不到的尺寸2.检查产品三视图是否对齐,有无重要错误3.展开图是否按产品图公差放到位4.展开图补偿系数是否合理5.展开图是否注明材质规格,毛边方向及片纹方向6.展开图是否注明展开和素材尺寸工程图1.工序安排是否考虑产品图公差要求2.工序安排是否考虑对产品变形的影响3.工序安排是否考虑对后续加工的影响4.工程图是否注明工序数及工程内容5.工程图是否注明材质规格,毛边方向,冲床吨位6.工程图是否用颜色.线型或图层区分,有无侧视图备料图1.模板名称,尺寸规格,数量是否统计完整,合理2.标准件名称,尺寸规格,长度数量是否统计完整,合理3.备料图是否需加工要求4.备料图是否有提早发放签收记录模具图1.模具类型,模板大小,材质,热处理,是否合理2.材料搭边,送料规格是否合理3.材料毛边方向是否与产品剪口或成型工序要求一致4.是否注明冲床吨位,闭模高度,开模行程,脱料力5.送料高度是否合理,料带是否平稳,可否保证送料顺利6.出料方式是否正确,是否需要加设安全梢,吹气梢7.脱料方式是否合理,弹簧力是否足够,是否需用气压8.模具零件的组立是否方便快捷,装配是否容易拿取9.制品的取放是否方便,会否拿不出或碰伤10.定料块位置是否正确,有无防呆或影响上模11.导柱,导套个数及尺寸是否合理,有无防呆12.压料面及避位尺寸是否足够,是否需磨料槽,加限位13.压料块的材质是否合理,要否镶硬料14.螺丝.合梢,弹簧位置和数量是否合理15.刀口强度是否足够,有无接刀口16.刀口间隙是否有放合理,有无详细注解17.零件是否需让位,是否导致产品变形,拉花18.零件研磨是否方便,修补更换是否容易19.零件的尺寸标注是否完整,是否方便加工20.零件的整理是否因工序或镜相导致出错21.零件的厚度是否正确,加工方式是否明确22.图面有无按规定图层线型颜色绘制,以方便检查23.图面有无重叠和分板,以方便检查是否画遗漏,错位24.图面有无指定存档路径等其他事项。
模具点检表
冷却水道是否畅通，有无堵塞或漏 水现象
视觉
9 开关模时模具是否有异音
１表示是√ YES√
s 符２表示否× NO×
i g
号注3每天必须认真检查保养
n 释如实填写
4如有问题立即报告 编号:SXY-GC-12-001
视觉 保养人
确认
备注
视觉
2 各部位螺丝及压块是否松动或欠缺 视觉
3
导柱及导柱孔内是否有拉伤或异 物，是否够润滑
视觉
4
滑块是否顺畅，滑块导销和弹簧是 否拉伤、破损、或欠缺
视觉
5
顶针及斜销是否顺畅，是否有拉伤 、变形、顶出是否有异音
视觉
6
模面是否清洁，排气槽是否有堵塞 现象
视觉
7
模具各活动部位是否保养，上油处 理
视觉
பைடு நூலகம்
8
机器编号: #
项
次 N
点检项目．部位
O.
1 模具外观是否破损
塑鑫圆塑胶科技有限公司
模具每日保养记录表
日期: 2013 年 月
点检 方法
点
检
日
期
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
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28
29
30
31
白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班
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模具设计点检表
模具设计点检表
一、产品展开图
1.检查产品图是否有做不到的尺寸；
2.检查产品三视图是否对齐,有无重要错误；
3.展开时折弯中性层系数是否合理；
4.展开图是否按产品图公差放到位；
5.展开图是否注明材质、规格、毛边方向及片纹方向；
6.展开图是否注明展开和素材尺寸；
7.连带方式是否考虑后续加工(电镀、装配、运输等)；
8.料宽、步距是否合理；
二、工序图
1.工序安排是否考虑产品图公差要求；
2.工序安排是否考虑对产品变形的影响；
3.工序安排是否考虑对后续加工的影响；
4.工程图是否注明工序数及工程内
容；
5.工程图是否注明材质规格,毛边方向,冲床吨位；
6.工程图是否用颜色.线型或图层区分,有无侧视图；
三、备料
1.模板名称,尺寸规格,数量是否统计完整,合理；
2.标准件名称,尺寸规格,长度数量是否统计完整,合理；
3.备料图是否需加工要求；
4.备料图是否有提前发放签收记录；
四、模具图
1.模具类型,模板大小,材质,热处理,是否合理
2.材料毛边方向是否与产品剪口或成型工序要求一致
3.是否注明冲床吨位,闭模高度,开模行程,脱料力
4.浮升高度是否合理,料带是否平稳,可否保证送料顺利
5.出料方式是否正确,是否需要加设安全梢,吹气梢
6.脱料方式是否合理,弹簧力是否足够,是否需用气压
7.模具零件的组装是否方便快捷,装配是否容易拿取
8.制品的取放是否方便,会否拿不出或碰伤
9.定料块位置是否正确,有无防呆或影响上模
10.导柱,导套个数及尺寸是否合理,有无防呆
11.压料面及避位尺寸是否足够,是否需磨料槽,加限位
12.压料块的材质是否合理,要否镶硬料
13.螺丝.合梢,弹簧位置和数量是否合理
14.刀口强度是否足够,有无接刀口
15.刀口间隙是否有放合理,有无详细
注解
16.尺寸精度高的地方，刀口尺寸是否有放补偿
17.容易装反的刀品镶块是否防呆；
18.零件是否需让位,是否导致产品变形,拉花
19.零件研磨是否方便,修补更换是否容易
20.零件的尺寸标注是否完整,是否方便加工
21.零件的整理是否因工序或镜相导致出错
22.零件的厚度是否正确,加工方式是否明确
23.排样图上是否有镶件编号
24.局部较复杂成形结构是否有组装图
25.图面有无按规定图层线型颜色绘制,以方便检查
26.图面有无重叠和分板,以方便检查是否画遗漏,错位
27.图面有无指定存档路径等其他事项。