IATF生产件批准控制程序(PPAP)

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IATF16949产品批准过程(PPAP)控制程序(含附属表单)

XX 汽车部件股份有限公司产品批准过程控制程序文件编号：XX2.0805—20202020年01月10日发布2020年01月11日实施1目的确保本公司产品在正式投入批量生产前满足顾客的所有要求，并在执行所要求生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

2 范围适用于本公司为顾客提供的产品的所有生产件的批准和供方为公司提供的产品的所有生产件的批准。

3 术语及定义PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称，规定了生产零件批准的一般要求，包括生产和散装材料。

生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置(如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置)下被制造出来的产品。

4 职责4.1质控部质量工程师负责与顾客联系落实各种情况下提交PPAP的各项要求；负责PPAP 资料的审核和批准；负责将产品的PPAP相关资料提交给顾客进行批准。

4.2各部门负责配合质控部执行顾客对PPAP的各种要求，并提供相关资料。

4.3供应商管理部负责跟进供方PPAP状态并收集供方的PPAP文件，负责供方PPAP的批准。

5 工作流程及内容6 相关文件6.1 《生产件批准程序》第四版6.2《产品质量先期策划和控制计划》第二版6.3《潜在的失效模式及后果分析》第五版6.4《统计过程控制》第二版6.5《测量系统分析》第四版6.6XX2.0706—2020《文件控制程序》6.7 XX2.0707-2020《记录控制程序》6.8 XX2.0703—2020《实验室管理程序》6.9 XX3.0806—2020《早期生产遏制控制程序》7 附件7.1附件一：PPAP文件保存/提交要求表8 记录8.1零件提交保证书Q/JL080501-C8.2生产件批准—产品尺寸结果报告Q/JL080502-C8.3生产件批准—产品材料测试报告Q/JL080503-C 8.4生产件批准—产品性能测试报告Q/JL080504-C 8.5供应商提交PPAP批准资料台账清单Q/JL080505-C 8.6临时偏离许可申请表Q/JL080506-C8.7临时偏离许可通知单Q/JL080507-C编制/日期：/ 2020.1.6审核/日期：/ 2020.1.6批准/日期：/ 2020.1.7附件一：PPAP文件保存/提交要求表XX汽车部件股份有限公司供应商提交PPAP批准资料台账清单Q/JL080505-C14XX汽车部件股份有限公司临时偏离许可申请表Q/JL080506-CXX汽车部件股份有限公司临时偏离许可通知单Q/JL080507-C。

IATF16949生产件批准程序(PPAP)

文件制修订记录1.0目的确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。

2.0范围所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求.3.0权责3.1市场：负责提交保证书及数据。

3.2品质体系部：负责检查结果、实验和性能结果、制程能力之结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。

3.3技术部：负责汇总PPAP资料。

4.0定义4.1 PPAP: Production part approval process生产件批准程序, 相当于汽车行业对供应商的承认书。

PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

5.0流程图：无6.0程序内容6.1生产件:指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如:速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。

用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时之生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其它产量。

6.2提交时机6.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其它结构或材料。

6.2.2 使用新的或修改过的模具。

6.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产6.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。

6.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。

6.2.6工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产之产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。

6.2.7 测试／检验方法之改变－新技术（对允收标准无影响）。

6.2.8 加工方法与生产条件变更。

6.2.9 运输与包装方式变更。

6.2.10工艺流程变更。

6.3生产件核准的资料要求:凡符合上述6.1之“提交时机”中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目:6.3.1可销售产品之设计记录（有专利的零件、其它零件）6.3.2工程变更文件6.3.3顾客工程核准6.3.4过程流程图6.3.5制程FMEA6.3.6尺寸结果6.3.7材料、性能测试结果6.3.8初始制程研究6.3.9测量系统分析研究6.3.10合格实验室文件。

IATF16949验厂文件-8.3.3-2016生产件批准控制规范-PPAP

1目的确保在公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。

2范围新的和更改过的产品/过程以及PPAP程序所规定的所有情况。

3定义无4职责4.1技术部负责PPAP程序资料汇总，按顾客要求等级提供。

4.2技术部负责与顾客取得批准联系（也可委托采购部进行）。

4.3技术部经理负责生产件批准相关文件的内部批准。

4.4各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见5.2.2“保留/提交要求表”）。

4.5技术部负责内部认可。

5程序内容5.1总则针对PPAP程序要求的各种情况，在首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。

如顾客放弃批准，则技术部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。

5.2提交要求5.2.1提交要求由顾客确定。

按顾客要求的等级进行提交有关资料。

5.2.2技术部应收集并检查上述资料的完整性和正确性，经副总工程师或授权技术部经理批准后，按顾客要求递交。

5.3 过程要求5.3.1技术部必须保管好有关提交顾客批准产品的全部设计记录，包括工艺FMEA资料。

必要时，满足“授权工程更改文件”和“工程批准”的要求。

技术部应针对“同族”产品，分别设计一份工艺流程图，并加以工艺流程的描述。

5.3.2对于同族相似产品的制造工艺，一份PFMEA均可适用。

5.3.3针对每个独立的加工过程，品质均应提供尺寸检验的结果。

如顾客有标准样品要求，技术部应按顾客要求保存样品，否则应具有顾客批准部门书面放弃的证明。

5.3.4当顾客有要求提交产品性能或功能试验结果时，品质检验员应按顾客的要求进行检测。

5.3.5如存在本公司无能力测试的项目，品质应联系有资格的第三方实验室进行性能测试，并保存测试结果。

5.3.6初始工序分析5.3.6.1品质应协助技术部进行测量系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。

5.3.6.2对于计量特性数据，进行Ppk测定。

当Ppk＞1.67时，该过程满足顾客要求；当1.33≤Ppk≤1.67时，该过程目前可接受，但还仍需改进，如在批产前还未改进，则需更改控制计划；当Ppk＜1.33时，该过程没有达到要求，应形成纠正措施计划并实施，否则应增加检验频次。

生产件批准程序(PPAP)

1. 新零件或新产品（以前从未提供给指定顾客的指定零件、材料或颜色）。新产品（最初发放）或以前已批准的零件，重新或更改了产品/零件号（如后缀），则要求提交。在系列产品中增加新零件或新材料时，可使用同系列产品已获完全批准的适当的PPAP文件。 2. 对以前提交零件的不合格处进行纠正。对以前提交零件不符合的纠正. “不符合”之处涉及：顾客要求的产品性能尺寸或能力问题分承包方问题临时批准转为完全批准试验，包括材料、性能、工程确认问题
供方负责批准不影响顾客产品安装、外形、耐久性、功能和性能要求的分承包方材料和服务。
6. 工装停止生产使用达12个月或更长时间后重新投入使用.
零件停止供货，且现有工装批量生产停止达12个月或更长时间，要求通知顾客。唯一例外是，该零件产量低，如用于维修或特殊车型。但顾客会对维修件要求一定的PPAP
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4 (I.3) 通知顾客和提交要求
I.3.1 通知顾客
下列9种情况，供方应通知顾客，由顾客决定PPAP内容：
4. 转移工装和设备到其他生产场地或附近生产场所生产.
5. 零件、不同材料、服务（如热处理、电镀）的分承包方发生变化，且影响到顾客安装、产品外形、功能、耐久性和性能要求.
生产加工工装和/或设备在一个或多个场地的建筑物或设施之间移动。
以上情况，除非顾客产品批准部门放弃这项要求。无论顾客是否要求一份正式提交申请，供方必须要评审和更新PPAP文件里的所有项目，使其反映当前生产过程状态。 PPAP文件必须包含同意本次放弃的顾客零件批准负责部门人员的姓名和日期。
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(I.3)
通知顾客和提交要求
如，已记载在偏差（允差）报告中或在设计记录中批注的；且又没有包含3.1中的第3 项的工程更改。仅适用于由于其独特外型或功能，而预计可能影响到最终产品的整体的工装。这不是指标准工具 (新的或修理过的)，诸如标准测量仪器，螺丝刀(手动或电动)。大修指重新改造、更新工装或设备，以提高加工能力、修改其现有功能。与正常维护、修理或更换配件不同。后者不改变性能,且验证方法已确定。重排指对已成文的工艺流程图进行改变(包括新工艺的增加).

IATF16949-2016程序文件-PPAP控制程序

R
R
R
*
R
16生产件样品
R
S
S
*
R
17标准样品
R
R
R
*
R
18检查辅具
R
R
R
*
R
19符合顾客特殊要求的记录
R
R
S
*
R
注:
S =供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R =供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
5.3在下列情况发生时，技术部应负责跟踪更改和改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。
a.对部件级图纸的更改，内部制造或分包方制造，但不影响提供给顾客产品的设计记录。
b.工装或设备在同一工厂内移动。
c.设备方面的更改。
d.等同的量具更换。
f.新平衡操作工的作业含量，对流程（方法）更改。
g.导致PFMEA的RPN值的更改。
b.当1.33≤PPk≤1.67该过程可能不满足顾客的要求，生产批准后，从开始生产就对特性加以重视直到PPk>1.67为止。
C.当PPk≤1.33该过程目前不能满足接受准则。必须优先进行过程改进并形成纠正措施计划。若该过程不能改进，必须与顾客取得联系。
5.5.10测量系统分析研究
QC部应依据《测量系统分析控制程序》执行测量系统分析。
5.5.11具有有资格的实验室的文件
检测的实验室应是认可合格的。
5.5.12控制计划
技术部、生产部及QC部依《控制计划控制程序》规定建立控制计划。
5.5.13零件提交保证书（PSW）

IATF 16949术语定义

IATF 16949术语定义IATF :2016是一种质量管理体系，其中包含许多术语和定义。

以下是一些常用的术语和定义：1.AIAG核心工具五大手册，包括：APQP＆CP：产品质量先期策划与控制计划PPAP：生产件批准程序___：潜在失效模式与后果分析MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制2.PDCA：计划、实施、检查、行动的循环过程。

3.CQI-9：热处理系统评审，属于特殊过程。

4.MOP：管理过程，COP：顾客导向过程，SOP：支持过程。

5.QMS：质量管理体系。

6.___：工程更改。

7.DOE：实验设计。

8.PPM：百万分之一。

9.PFMEA：过程潜在失效模式与后果分析。

10.CP：控制计划，WLS：标准作业指导书。

11.CSR：顾客特殊要求。

13.EDI：电子交换数据。

14.___小组：跨部门小组。

16.TPM：全面生产维护。

17.OEE：设备综合总效率（___）。

18.MTBF：设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（___），计算公式为整体运转时间/整体故障件数。

19.MTTR：设备从故障发生起到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间（Mean Time To pair），计算公式为故障1~4修理时间之和/4（整体故障件数）。

20.FMEA中的简称：FE（失效后果）、FM（失效模式）、FC（失效原因），RMR（风险矩阵）、AP（行动优化级）。

21.Cgk：检测设备能力，Cmk：机械设备能力指数，Ppk：初始过程能力指数，Cpk：过程能力指数。

22.PV：过程设计验证。

23.DFSS、DFMA、___：产品设计防错结果、故障树分析。

24.PFD：制造过程流程图，Layout：制造过程平面布置图。

25.MTTF：寿命，MTTM：可靠性，MTTR：可服务性，cycles test：耐久度。

26.___：进货检验，___：出货检验。

27.JIT：准时化生产。

IATF16949PPAP生产件批准程序

1.目的确保公司提供生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产，满足顾客要求。

2.范围适用于顾客的生产件批准或批量认可提交、批准（以下称PPAP）。

3.定义无4.职责4.1 项目部负责开发日程的追踪与控制及相关文件的发行与修订和相关资料的准备。

4.2 市场部负责向顾客提供样品及联系客户进行产品确认。

5.工作程序5.1生产件提交申请批准的时机：a.新产品；b.对以前提交的产品不符合的纠正；c.对于已生产产品的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更；d.产品来自新的或改进过的工装，模具等；e.工装和设备转移到另一生产地后生产的产品；f.试验/检验方法的更变及新技术的采用时。

g.12个月以上未使用的工装/模具/设备再投入时5.2 不需要通知顾客的情形，但是必须去追踪改变或改进并更新受影响的PPAP文件。

a.内部组件等的图纸变更(内部制作或供方制作)不会影响到提供给顾客产品的设计记录；b.厂内工装的搬动(使用相同的设备、没有过程流程的改变、没有工装的拆装)，或在厂内设备的搬动(相同的设备、没有过程流程的改变)；c.设备变更(相同的过程流程，相同的基本技术或方法)；d.相同量具的变更；e.操作者工作内容调整，但没有改变过程流程；f.PFMEA中发现降低RPN结果(没有过程流程的更改)。

5.3 零件批准时应提交的文件a.设计资料：针对要销售的产品必须有所有的设计资料，包括零件或详细的资料；b.任何授权的工程变更文件：必须有任何授权变更的文件，尚未记录到设计记录中，但已结合到产品、零件或工装中；c.当需要时的工程批准：顾客对设计记录有要求时，必须有顾客批准的记录；d.过程流程图：必须要有以规范格式的过程流程图，能够清楚描述制造流程以及顺序；e. FMEA：必须依照IATF16949或顾客的要求提供FMEA；f.尺寸结果：必须提供在设计记录以及控制计划有要求的尺寸验证结果都已完成并符合规定要求；样品必须检测全尺寸，以判定模具及样品是否合格。

IATF五大核心工具

IATF五大核心工具IATF（International Automotive Task Force）是由全球汽车行业的主要制造商和汽车零部件制造商所联合组成的一个组织。

IATF的目标是通过推动供应商发展来提高汽车质量和安全性。

IATF所推行的质量管理体系，是全球汽车工业所公认的最高水平的质量管理要求，也是目前汽车工业的主流标准。

IATF认证是一种证明汽车供应商具有质量管理体系的证明，是他们能够参与到汽车生产的关键因素之一。

IATF五大核心工具是指要求供应商必须熟练掌握和使用的五个工具。

这些工具是：测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、高级产品质量计划（APQP）、生产部件批准程序（PPAP）和故障模式及影响分析（FMEA）。

下文将介绍这五个核心工具的基本概念和用途。

测量系统分析（MSA）测量系统分析是一种评估测量系统可靠性和稳定性的方法。

其目的是确保测量结果稳态，可靠性和有效性。

MSA分析可以帮助企业评估和提高测量系统性能，从而提高产品和服务质量。

MSA的主要应用包括生产过程中的测量和测试、测量设备定期校准和制造过程的监控。

MSA的方法包括重复性和再现性的测量和分析，误差和偏差的分析和处理，以及不确定性的评估和解决。

MSA分析常用的工具包括直方图、因果图和流程图等。

统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种基于统计方法的制造过程控制方法。

SPC的目的是在制造过程中，通过对生产数据进行收集和分析，发现制造过程中的变异，并采取相应控制措施，以确保产品质量稳定和一致。

SPC常用于生产过程中的变异控制、通过数据分析优化生产过程和提升生产效率等方面。

SPC的方法包括测量数据收集，分析和控制。

常用方法包括控制图、直方图、X带R图和P带C图等。

高级产品质量计划（APQP）高级产品质量计划是一种在产品开发初期规划和控制质量的过程。

APQP的目的是确保产品符合用户需求和设计要求。

这种质量管理方法强调全面规划和质量控制，保证产品从外观、性能和质量等多个方面满足用户需求，并满足相关法律法规和安全标准。

IATF16949-生产件批准管理规定PPAP

(6)模具停用12个月后之生产件
(7)产品及制程变更
(8)桶装物料:新来源、产品外观变更、参数变更、DFMEA变更
(9)检验及测试方法变更
(2)上次送样缺失的改正
(3)依据设计记录、规格或参数之工程变更
(4)桶装物料:新制程技术
(2)模具于同一厂区内搬移
(3)设备变更(于同一制程使用相同技术)
(4)更换相同量具
3.参考文件
3.1文书管理规定
3.2记录管理规定
3.3 Production Part Approval Process reference manual
4.名词定义
4.1 PPAP：Production Part Approval Process,生产件批准程序
4.2送样产品：从正常生产中取出之产品，一般为一小时至一个生产班别之生产产品(生产数量至少30Pcs或按客户要求的数量)中取出之产品。
(5)操作员工作内容的平衡
(6)PFMEA降低RPN的变更
(7)桶装物料:DFMEA内变更、PFMEA内变更、不会重大影响特殊特性的变更、成份变更、变更供货商、供货商生产地点变更、新来源、客户允收公差极限加严
6.5送样层级
(1)客户会指定每一家供货商之送样层级。
(2)送样层级决定依据：
-供货商符合ISO/TS16949要求
6.10各相关窗体之填写参考“Production Part Approval Process reference manual”之规定。
6.11本公司应对下列重要供货商或外包商采用PPAP之要求，或采用供货商评鉴（依据“采购管制程序”规定）之方式执行：
-根据APQP小组的研究来决定。
7.窗体管制
窗体编号

制造企业生产件批准程序与过程控制细则(PPAP质量管理)

制造企业生产件批准程序与过程控制细则（PPAP质量管理）目录总则 (4)PPAP的过程要求 (5)生产件： (5)PPAP要求 (5)▶设计记录 (6)▶授权工程更改文件 (7)▶要求的工程批准 (7)▶设计失效模式及后果分析（设计FMEA) (7)▶过程流程图 (7)▶过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (7)▶尺寸检验结果 (7)▶材料/性能试验结果记录 (8)材料试验结果 (8)性能试验结果 (8)▶初始过程研究 (9)总则 (9)质量指数 (10)初始研究接收准则 (10)不稳定过程 (11)单侧公差或非正态分布的过程 (11)不符合接收准则时的对策 (11)▶测量系统分析研究 (11)▶合格的实验室文件 (12)▶控制计划 (12)▶零件提交保证书 (PSW) (12)零件重量（质量） (12)▶外观批准报告（AAR) (13)▶散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP) (13)▶生产件样品 (13)▶标准样品 (13)▶检查辅具 (13)▶顾客的特殊要求 (14)顾客通知和提交要求 (14)顾客通知 (14)顾客提交要求 (15)顾客不要求通知的情况 (16)顾客提交要求－证明的等级 (17)提交等级 (17)图：PPAP保存/提交要求表 (18)零件提交状态 (18)总则 (18)顾客PPAP状态 (19)记录保存 (19)零件提交保证书的填写 (19)外观件批准报告的填写 (21)PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一。

它是用来确定供方是否已经正确理解了顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程在实际运行中是否具有潜力，按照报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。

1.新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。

iatf 16949 质量管理体系五大工具

iatf 16949 质量管理体系五大工具
IATF 16949质量管理体系是汽车行业的质量管理体系标准，
它是汽车行业供应链中的一种认可和要求。

它强调了连续改进、缺陷预防和减少变动和浪费的重要性。

其中，五大工具是指在IATF 16949标准中被推荐使用的五种质量管理工具，它们有
助于实现质量目标和持续改进。

1. 流程流程流程管理(FMEAs)：失效模式和影响分析(FMEAs)
是一种评估潜在失效模式和其对产品、工艺和系统的影响的方法。

它旨在提前识别可能出现的问题，并采取预防措施来减少潜在的质量问题。

2. 统计过程控制(SPC)：统计过程控制是一种监测过程稳定性
和预测可能质量偏差的方法。

它通过收集和分析数据，以及对过程变化进行控制，确保生产的产品符合预定的质量要求。

3. 量测系统分析(MSA)：量测系统分析用于评估和确认测量系
统的准确性、精确度和可重复性。

它确保在检测和测量过程中使用的测量系统可靠，并能提供准确的数据。

4. 过程能力(PPAP)：生产工序批准程序(PPAP)是一个文件包，用于验证生产过程能力和确认供应商是否满足汽车行业的特定质量要求。

它包括工程评审、样品检验和生产线验证等步骤。

5. 8D问题解决(8D)：8D问题解决是一种结构化的方法，用于
解决和纠正质量问题并防止再次发生。

它包括八个步骤，涵盖问题定义、团队组建、原因分析、纠正措施、预防措施等内容。

使用这五大工具，组织可以更好地管理和改进质量，提高生产和产品质量，并满足IATF 16949标准的要求。

IATF16949 PPAP生产件批准控制程序

PPAP 生产件批准控制程序1 主题内容与适用范围1.1通过修订PPAP 生产件批准控制程序，明确规定了各生产件批准的各种必要的手续、分管部门及适用范围，以达到产品认定申请的规范化。

1.2适用于适用于**公司内部和外部的现场。

1.3适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织。

1.4提供在客户零件清单中的生产件或服务的公司必须符合 PPAP，除非顾客正式特许免除。

2 职责2.1 研发技术中心负责编制零件提交保证书、产品测量与试验、过程能力调查、样品保管等工作。

负责确认技术条件、制订工艺流程图、编制过程FMEA 和控制计划等。

2.2 生产部负责批量产品的生产。

3 内容3.1 生产件批准时机3.1.1首次交货的产品；3.1.2因针对异常情况采取对策而更改设计的产品；3.1.3因客户改变技术要求而更改设计的产品；3.1.4为改进而更改设计的产品；3.1.5用新的或改造后的设备、工模夹具进行生产的产品；3.1.6制造工序或制造方法改变后生产的产品；3.1.7制造车间或制造场所转移后生产的产品；3.1.8材料零件的交货企业或产品加工企业变更；3.1.9重新启用停用 12 个月以上的设备进行生产的产品；3.1.10由于品质问题而中止交货的产品重新投产。

3.2 生产件批准所需的条件3.2.1设计记录公司必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。

若设计记录（如：零件图纸、规范等）是以电子版形式存在，则公司必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差的表格或图纸）来确定所进行的测量。

3.2.2经过授权的工程更改文件公司必须具有并保存尚未记入设计记录中，但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。

3.2.3顾客工程批准顾客要求时，公司必须具备有顾客工程批准的证据，如设计图纸或材料的批准。

3.2.4过程失效模式与效果分析（PFMEA）公司必须对提交给顾客批准的生产件，按 IATF16949 规程要求和《制程FMEA 表》进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）。

IATF16949五大工具之间的关系

IATF16949五大工具分别是：MSA、FMEA、PPAP、SPC、APQP
APQP——质量先期策划
PPAP——生产件批准程序
SPC——统计制程控制
MSA——测量系统分析
FMEA——潜在失效模式分析
这其中以APQP为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。

APQP中有5个过程：项目策划-----设计开发-----过程设计-----过程确认----量产及持续改进
所以由上可以看出：
一、PPAP和APQP什么关系？
PPAP属于APQP的第四阶段。

二、而SPC,MSA,FMEA和PPAP又什么关系呢？
SPC,MSA,FMEA属于PPAP需要提交的19项材料中的3项。

三、SPC和FMEA的关系是什么？
FMEA的严重程度高，发生频度高，探测力差，那么需要用SPC 控制。

四、SPC和MSA的关系是什么？
需要做好SPC，必须前提是测量系统没有问题。

由此看出，MSA是SPC的前提条件。

以上就是TS16949五大工具之间的关系，理顺这些关系，才能做好TS16949质量体系认证。

IATF16949五大核心工具APQP、FEMA、MSA、PPAP和SPC的关系

PPAP 是生产件批准程序，只是整个 APQP 计划中的一个环节，通常居于 P 计划的后半阶段，一般来讲是 APQP 计划的核心。
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若 PPAP 没有获得客户的批准，那么 APQP 的计划基本要泡汤。
因此我们谈论起 APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。
由此可见 PPAP 的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。
实施 SPC 的目的：
· 对过程做出可靠的评估；
· 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
· 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
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· 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。
2、测量系统分析（MSA）
FMEA 则是在 APQP 的二三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和过程，这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来；
而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这一点，总是把它当成已经在生产的产品去分析。精益生产促进中心。
SPS，MSA 都是在对过程策划的过程中形成的东西，也就是说什么样的过程需要用 SPC 来控制，一般来说具有特殊特性的过程应该用 SPC，当然也不是绝对。
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· 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
4、产品质量先期策划（APQP）
APQP 是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
APQP 的功能：
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。
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