硬质合金切削液 - 360文档中心

切-削-液

机械制造技术
磨削难加工材料时，应选用润滑性能较好的极压乳化液或极压切削油。
四、切削液的使用方法
1．浇注法
浇注法是切削加工中普遍使用的方法。如下图所示，切削时，浇注量应充足，浇注位置尽量接近切削变形区，不应该浇注在刀具或零件上。车削时，从后刀面喷射比从前刀面好，刀具耐用度可提高一倍以上。深孔加工时，应使用大流量、高压力的切削液，以达到有效地冷却、润滑和排屑的作用。
乳化液是以水（占95%～98%）为主加入适量的乳化油形成的乳白色或半透明的乳化液。
根据乳化液中含乳化油的多少，乳化液分为低浓度乳化液和高浓度乳化液。其中，低浓度乳化液（浓度为3%～5%），冷却和清洗作用较好，适于粗加工和磨削；高浓度乳化液（浓度为 10%～20%），润滑作用较好，适于精加工（如拉削和铰孔等）。
二、切削液的作用
1．冷却作用
切削液可以减小刀具、工件和切屑之间的摩擦，减少热量的产生，同时可以带走热量，降低切削温度。
2．润滑作用
切削液可以在切屑、工件与刀具界面之间形成润滑油膜，以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间产生的高速摩擦，并改善已加工表面的粗糙度，提高刀具耐用度。
3．清洗作用
（1）切削油
切削油的主要成分为矿物油（如机油、煤油、轻柴油等），少数采用动植物油（如猪油、豆油等）或混合油。切削油主要起润滑作用。
（2）极压切削油
极压切削油是在切削油中加入硫、氯和磷等极压添加剂而配制成的。极压切削油能形成非常结实的润滑膜，显著提高润滑效果和冷却作用。
（3）固体润滑剂
固体润滑剂是指用二硫化钼、硬脂酸和石蜡等做成的蜡棒。将固体润滑剂涂在刀具表面，切削时可减小摩擦，起润滑作用。
为了进一步提高乳化液的润滑性能，还可在乳化液中加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂，配制成极压乳化液。

金属切削液的基本知识

金属切削的基本知识切削液的配比（1）苏打水苏打（无水碳酸钠）：1% 亚硝酸钠：0.25%---0.6% 水：余量将上述物质，加以3---4倍质量的热水（水温40---50度），搅拌3---5分钟，再加入剩余质量的水，再搅拌5分钟。

优点：冷却性能好，防腐蚀作用，良好的洗涤性，成本低（2）乳化液取1.5%---2.5%左右的乳化油，先用少量的温水融化，然后倒入储有足量水的水箱中即可。

但要求有较高的防锈，防腐蚀性能时，加入苏打和亚硝酸钠各0.2%左右。

优点：具有良好的冷却性能和润滑性能，有防腐蚀作用。

常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。

(1) 碳素工具钢（如T10、T12A）及合金工具钢（如9SiCr）特点是淬火硬度较高，价廉。

但耐热性能较差，淬火时易产生变形，通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。

(2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。

高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500-600°C）。

它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。

高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。

但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。

常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。

(3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。

具有较的硬度(70～175HRC)，能耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。

因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。

常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。

① 钨钴类硬质合金（YG类） YG类硬质合金主要由WC和Co组成， YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。

切削液的主要作用和用途

切削液的主要作用和用途在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。

要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切削液作用有如下几方面：１．冷却作用冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。

切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。

此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。

水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。

改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。

在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。

采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。

切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。

低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。

切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩展到刀具与工件，刀具与切屑接触的缝隙中，便可加强冷却效果。

切削冷却液

切削冷却液
东莞美科切削冷却液，含有极压添加剂，具有优秀的润滑性能、防锈性能，抗硬水性能好，抗菌性佳，使用寿命长。

推荐用于不锈钢、铝合金、铜合金、高碳钢、硬质合金等金属材料的切削、车削、研磨、钻孔、拉伸等金属加工方式。

一、切削冷却液参数：
二、切削冷却液相关推荐：
三、切削冷却液知识分享：
润滑脂变质的原因及其处理方法
润滑脂是否变质，需要通过化验分析来判断。

在没有化验设备和化验员的时候，可以由有经验的人员来检查判断，一般润滑脂变质的原因及处理方法如下：
1、颜色变黑，表示氧化变质。

如果仅仅表面一层变色，可以将表面一层刮去，仍可照常使用。

最好检查一下酸碱度的变化，即用酚酞指示剂滴在少量的润滑脂上，混合均匀，用手指捻一下，如呈红色，则说明润滑脂保持碱性；如果不变色，则说明脂已变成酸性。

一般来说，变为酸性的润滑脂不能在贵重仪器上使用，以免产生腐蚀，但可以降低标准使用，用在不怕腐蚀的较为粗糙的设备上。

2、表面形成胶膜亦属于氧化现象，尤其是用干性植物油制成的润滑脂，容易产生这种现象，处理办法同上。

切削液

切削液切削液的分类在切削加工中，合理使用切削液，可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。

所以，对切削液的研究和应用应当予以重视金属切削加工中常用的切削液可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油。

1.水溶液水溶液的主要成分是水，它的冷却性能好，若配成液呈透明状，则便于操作者观察。

但是单纯的水容易使金属生锈，且润滑性能欠佳。

因此，经常在水溶液中加入一定的添加剂，使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。

2.乳化液乳化液是将乳化油用水稀释而成。

乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成，用95—98％水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。

它具有良好的冷却作用，但因为含水量大，所以润滑、防锈性能均较差。

为了提高其润滑性能和防锈性能，可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。

3.切削油切削油的主要成分是矿物油，少数采用动植物油或复合油。

纯矿物油不能在摩擦界面上形成坚固的润滑膜，润滑效果一般。

在实际使用中常常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂以提高其润滑和防锈性能。

动植物油有良好的“油性”，适于低速精加工，但是它们容易变质，因此最好不用或少用，而应尽量采用其他代用品，如含硫、氯等极压添加剂的矿物油。

切削液的作用机理一、切削液的冷却作用切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。

在刀具材料的耐热性较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下，切削液的冷却作用显得更为重要。

切削液冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。

一般地说，水溶液的冷却性能最好，油类最差(表8—1)，乳化液介于两者之间而接近于水。

二、切削液的润滑作用三、切削液的清洗作用当金属切削中产生碎屑(如切铸铁)或粉屑(如磨削)时，要求切削液具有良好的清洗作用。

切削液知识与选用

切削液知识与选用一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。

随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。

为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。

二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。

由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。

在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。

2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。

清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。

(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。

(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。

3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。

(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。

复合油是将动、植、矿三种油混合而成。

它具有良好地边界润滑。

(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。

具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。

三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。

一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。

2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。

一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。

如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。

这种润滑叫做极压润滑。

常用的切削液种类及选用方法

我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。

其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。

由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。

生产率就是在进行切削加工的时候，在单位时间内生产出的合格零件数量。

想要提高生产效率，可以通过增大切削速度、进给量、背吃刀量、减少切削长度和加工余量等等方法，这些方法在一定程度上都可以缩短单件基本工艺时间，从而有效提高生产率。

1、根据工件材料选用在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。

因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。

一般而言：加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。

但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。

加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。

加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。

可选用一般乳化液或切削油。

加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。

加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。

应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。

2、根据刀具材料选用工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。

切削液的正确选用

切削液的正确选用正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。

每种切削液都有各自的优缺点，各有各的用途。

因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液，这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。

今天，金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。

过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化，如果还不能称为“科学”的话，至少可称为“技术”。

各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计，使其适应更大的应用范围和工件材料，更有效地进行加工。

然而有时候，金属切削加工中有一个问题往往容易忽略，那就是如何适当地选用切削液。

将今天的系统方法应用于金属切削加工，需要正确地使用合适于金属加工的切削液，这与其它因素一样，已成为解决方案中的同样重要部分。

实际上，现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。

当你选用以后的切削液时，应考虑到以下一些因素：四个关键问题在选用切削液时，有四大关键问题需要考虑，这些问题是：1.你在切削加工中加工的是什么材料？2.在你使用的切削液中含有哪些化学成分？3.你现在使用的是什么切削液？4.有哪些切削液可供你选用？5.你喜欢哪种切削液？6.你在切削加工的是什么材料？第一个问题是：你在切削加工中加工的是什么材料？回答这个问题往往是最困难的，因为在正常的情况下，大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。

如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”，切削液的选用就可能相当简单和直截了当。

可惜在大批量生产的工厂，这样的情况极少。

如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属，那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。

一般来说，所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体，可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。

如果有色金属占绝大部分，选用通用的半合成或混合切削液比较经济。

第二个问题是：在你的切削液中含有哪些化学成分？这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。

镀钛硬质合金刀具车削加切削液的利弊

中图分类号：ＴＧ７文献标识码：Ａ文章编号：１６７１ —７５９７（２０１３）０１１Ｏ１９１ — ０１
最近几年，大部分的企业都是用镀钛硬质合金刀具来进行机械车削加工，但是这种工具的价格较高，所以企业一般对于这种器材的使用都有着严格的限制。因此，我们的工作人员为了能够减少对镀钛硬质合金刀具的磨损，并且提高速度，通常都会在机器工作时，不论何种情况，都会在其中加入切削液。这就给车床将来的维修和养护带来了很大的不便。在本篇文章中，在对于镀钛硬质合金刀具工作时加入切削液而带来的好处和坏处进行分析，这一问题其实我们企业的管理人员并不重视，再次提出一些建议，以供大家参考。
说，这一方面的效果还是比较好的，但是冲洗之后的残夜会渗入
１使用切削液的优点和存在的问题
在对我们的金属 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 行加工时，刀具和金属，以及车削的位
置都会发生剧烈的摩擦，同时也会产生大量的热量，从而使得加工的零件发生变形，同时也会造成道具的损伤，使得加工出
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如何选择适合的切削液

在机械加工中，工厂里面常见到的切削液有：水溶性切削液、极压乳化液、普通乳化液、植物油、矿物油、动物油、极压切削油等等。

在这众多的切削液中，又以水溶性切削液的冷却效果为最好，而润滑效果最好的却是极压切削液。

上面介绍的切削液种类非常多，它们之间的性能差异也很大，因而如何选择最合适的切削液应用于加工对于从业人员来说是一个难以选择的事情。

下面小编就从产品材料、刀具材料、以及加工工艺等诸多方面来简单说说如何选择最合适的切削液。

1.根据产品材料选用合适切削液在切削加工难切削材料的时候，要根据加工产品的性能和切削特点以及加工阶段，因地制宜选择最合适的切削液，以此解决难切削材料的切削加工性，从而达到所需要加工目的。

简单而言：对于脆性金属材料，例如铸铁，铸铝等，为了防止切削废屑堵住冷却管或者粘在机床上清楚困难，通常在加工时都不使用切削液。

但是在精加工的时候，是可以使用切削液的，而选择的切削液应该选用润滑好、粘度小的煤油或者是7-10%的乳化液。

对于一般的钢件材料，选用乳化液应用在粗加工时，而硫化乳化液则应用在精加工的时候。

对于铜合金或有色金属，可使用一般乳化液或者是切削油，不选用含硫切削液，防止工件被腐蚀。

对于镁合金材料，所有切削液都不能使用。

对于极难切削金属材料，例如耐热钢、不锈钢等材料时，由于其自身的机械性质导致切削热量难以导出，且不易切削，因而需要选用10%-15%的极压型切削油、乳化液。

2根据刀具的材料选用工具钢刀具：这种材料的刀具耐热温度较低，普遍在200~300℃之间，只能切削一般材料。

由于它的耐热性较差，因此要求冷却液的冷却效果要好，通常选用乳化液最为适宜。

高速钢刀具：此种材料的刀具耐热度比工具钢明显要高，它的最高耐热温度达到了600℃，因此对于这种材料的刀具在选用切削液的时候，可以分为两个标准来选择，一是在中低速切削的时候，可以采用乳化液或者是油基切削液。

二是在高速切削的时候，选用水基切削液最为合适。

铰刀的正确使用方法

1.切削液的选用;铰钢件孔通常用10﹪~15﹪浓度的乳化液或硫化油；铰铸件孔通常用湿润性较好、粘性较小的煤油。

用硬质合金铰刀铰孔时，也应使用切削液，但此时切削液必须连续充分地供给，不然容易引起刃口的崩裂。

2. 应注意的是，若用充足的乳化液冷却时，加工出工件的孔径尺寸会变小，其缩小程度要大于油类切削液加工时的变小量。

原因是乳化液是一种水基切削液，水的导热性好，故刀具的热膨胀小；乳化液的润滑性比油类切削液差，所以刀具对工件的挤压作用也大，加工后工件的回弹量也就增加，因而孔径尺寸减小。

利用上述规律，实际生产中就可通过改变切削液的种类和成份来控制实际加工的尺寸，以满足铰孔加工精度和质量的要求。

切削液一般都用注入式方法供给，但因切削液大部分流失，切削区得不到充分的冷却与润滑，从而影响加工的效果。

采用高压内冷却方式供给切消液，冷却效果好，但刀具结构稍复杂，可是在生产中并不难实现。

目前，随着刀具制造技术的进步，国内外各刀具公司已推出了各种带高压内冷却供液（油）通道孔铰刀的产品，为采用内冷却法创造了条件。

3.铰刀的正确装夹铰刀在机床上的装夹，有刚性联接和浮动联接二种方法。

采用浮动联接时，可以不受机床、刀具、被加工孔间同轴度误差的影响。

但因铰刀切削量小，所以它无法纠正孔轴线歪斜等位置误差，因此，对预制孔的精度应有较高要求。

图5所示是一种销轴式浮动联接夹头，其夹头体与套筒、销轴与套筒之间都保持一定间隙，转矩和轴向力分别由销轴和垫块传递。

当需要调整铰削中心偏差时，铰刀可以在任意方向自动作微量的偏移和歪斜。

对于孔径较大（Ф30~Φ330 mm）且尺寸精度要求较高（H7~H6）的孔，生产上也常用硬质合金可调节浮动铰刀来加工。

铰孔时，将刀具装入刀杆方孔中，无需夹紧，通过作用在两侧切削刃上的背向切削力自动平衡定心，从而补偿由于刀具的安装误差或刀杆偏摆而引起的加工误差。

这种铰刀切削速度一般为Vc=3~8 m/min；铰削钢料时进给量常取f=0.6~1.2 mm/r，铰削铸铁时f=0.8~1.5 mm/r；铰削余量在0.05~0.10 mm之间。

切削用量及切削液的选择(实验)

三、进给量的选择
粗加工时，由于工件的表面质量要求不高，合理的进给量应该是工艺系统所能承受的最大进给量。在半精加工和精加工时，因背吃刀量较小，切削力不大，进给量的选择主要考虑加工质量和已加工表面粗糙度值，一般取的值较小。
加工的性质
• 粗加工 • 半精加工
主要是切除各表面上大部分余量完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作准备 • 精加工保证各主要表面达到图样要求 • 光整加工保证高精度的尺寸及表面粗糙度要求
水溶液水溶性切削液乳化液—水+乳化油离子型切削液
矿物油 + 极压添加剂 + 表面活乳化稳定剂 + 防锈添加剂+油性剂
极压油—矿物油+极压添加剂+油性添加剂切削液非水溶性切削液切削油矿物油—轻油、机油等动植物油—猪油、棉油、菜子油等复合油—矿物油+极压添加剂固体润滑剂—二硫化钼
• 精加工(表面粗糙度Ra1.6～0.8mm)时。背吃刀量取为0.1～ 0.3mm。 • 合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。
• •
2.确定进给量f 粗加工时，工件表面质量要求不高，但切削力往往很大，合理进给量的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。粗车时工件材料，刀杆尺寸，工件直径与选定的切削深度进行选择，一般 f=0.3~0.6mm/r。半精加工和精加工时，合理进给量的大小则主要受工件加工精度和表面粗糙度的限制。根据预先估计的切削速度与刀尖圆弧半径进行选择，常取f=0.08~0.3mm/r。此外，还需要考虑到所选的进给量能满足加工精度，甚至卷屑、断屑的要求。生产实际中多采用查表法确定进给量。

硬质合金锯片铣刀切削参数

硬质合金锯片铣刀切削参数硬质合金锯片铣刀是一种常用的金属切削工具，广泛应用于机械加工领域。

在使用硬质合金锯片铣刀进行切削加工时，合理的切削参数是确保加工质量和提高生产效率的关键因素之一。

本文将重点介绍硬质合金锯片铣刀的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度。

一、切削速度切削速度指的是硬质合金锯片铣刀在切削过程中刀具切削工件的速度。

切削速度的选择应根据具体的工件材料、刀具材料和刀具结构来确定。

一般来说，硬质合金锯片铣刀的切削速度应在合适的范围内选择，既要保证切削效果，又要避免刀具磨损过快。

切削速度的单位通常是米/分钟。

二、进给速度进给速度是指硬质合金锯片铣刀在切削过程中每分钟进给给定的距离。

进给速度的选择应根据工件材料、切削速度和刀具结构等因素来确定。

进给速度过大会导致刀具磨损加剧，进给速度过小则会降低生产效率。

因此，选择合适的进给速度对于确保切削质量和提高生产效率非常重要。

三、切削深度切削深度是指硬质合金锯片铣刀在一次切削中刀具与工件接触面的最大厚度。

切削深度的选择应根据工件材料、刀具材料和刀具结构来确定。

切削深度过大会增加切削力，容易引起刀具振动和加工表面质量下降；切削深度过小则会降低生产效率。

因此，选择合适的切削深度对于确保切削质量和提高生产效率非常关键。

四、切削宽度切削宽度是指硬质合金锯片铣刀在一次切削中刀具与工件接触面的宽度。

切削宽度的选择应根据工件材料、切削速度和切削深度等因素来确定。

切削宽度过大会增加切削力，容易引起刀具振动和切削质量下降；切削宽度过小则会降低生产效率。

因此，选择合适的切削宽度对于确保切削质量和提高生产效率非常重要。

五、切削液切削液是硬质合金锯片铣刀切削过程中不可或缺的辅助工具。

切削液的选择应根据工件材料、切削速度和切削深度等因素来确定。

切削液的作用主要有降温、润滑和清洁等。

合理选择切削液可以有效降低切削温度、减少刀具磨损、改善切削表面质量，并提高切削效率。

切削液的性质与用途选择研究及切削效果分析

切削液的性质与用途选择研究及切削效果分析切削液是现代制造业中不可或缺的重要工艺液体。

它具有降温、润滑、冷却、清洁等多种功能，能够有效改善切削过程中的摩擦热、摩擦磨损以及切削产生的刀具磨损，提高加工效率和质量。

本文将以切削液的性质和用途选择为切入点，探讨切削液的相关研究和切削效果分析。

首先，切削液的性质是影响切削效果的重要因素之一。

切削液的性质涉及其化学成分、物理性质以及稳定性等方面。

切削液的化学成分应选择适合材料加工的油品或水溶性液体，可根据切削液与材料的相容性、润滑性和冷却性来进行选择。

切削液的物理性质包括黏度、表面张力和密度等，这些因素与切削液在加工过程中的传热与传质有直接关系。

此外，切削液的稳定性特别重要，它涉及到切削液的抗菌性和抗氧化性能，能够延长切削液的使用寿命，减少维护成本。

因此，在选择切削液的性质时，需综合考虑其与加工材料的相容性、润滑性、冷却性、传热传质性以及稳定性等方面的因素。

其次，切削液的用途选择也是研究的重要方向之一。

切削液在不同的切削加工过程中具有不同的使用需求。

例如，对于高速切削，切削液应具备良好的冷却和润滑性能，以稳定温度，减少摩擦热和切削力。

而对于重载切削，切削液应具备较高的润滑性能，以减少切削阻力和磨损。

此外，在特殊切削过程中，如硬质合金切削、铸铁切削等，切削液还应具备防腐蚀、抗氧化等特殊性能，以保证加工质量和工具寿命。

根据不同的使用需求，选择适合的切削液可以进一步提高切削效果和加工质量。

最后，切削效果分析是评价切削液性能的关键指标之一。

切削液的选择会直接影响切削效果，因此，对切削液的性能进行有效的分析与评估是至关重要的。

切削效果分析旨在评估切削液在实际切削加工过程中的效果，包括表面质量、加工精度、切屑形态、工具寿命、切削力等指标。

通过对比不同切削液的实际加工表现，可以判断切削液的适用范围和优劣势，为切削液的改进和优化提供科学依据。

综上所述，切削液的性质与用途选择是研究的重点之一。

切削液种类

通用切削液
MB-125
透明无色
透明无色
9-10
黑色金属、有色金属的通用型产品，极佳的清洗性能、沉降性能、润滑冷却性能，提高工件表面光洁度，使用寿命长。
碳化钨钢切削液
MB-135
淡黄色
清澈荧光绿
9-10
专用于碳化硬质合金的磨削，可有效减少钨钢粘合剂-钴的溶出，保护操作员工的健康，极佳的沉降性、极压性，使用寿命长；适用于不锈钢、钛合金、钨钢、粉末冶金钢的磨削钻孔作业。
切削液种类
乳化切削液
产品名称
型号
外观
母液
外观
1:20稀释后
PH值
（5%）
性能、用途
通用防锈型
MB-102
棕黄
奶白
8.2
主要用于有色金属、钢铁的加工为主。环保无毒、不含亚硝酸盐，乳液稳定性能好。
高防锈型
MB-112
棕黄
奶白
8.5
主要用于铝材、铜、钢材以及合金等金属的切削、铣削加工等方面、速溶性能好，润滑性能及冷却性能佳。深受广大铝材、钢材加工切削厂家欢迎。
陶瓷切削液
MB-155
透明无色
透明无色
9-10
专用于陶瓷材料、氧化锆、宝石、玉石玻璃等非金属材料的磨削加工，极佳的废屑沉降性、清洗性、润滑冷却性，性能优于MB105。
表带钻孔液
MB-185
无色或淡黄
清澈透明
9-10
专为手表加工行业设计，适合不锈钢、合金钢、钛合金的钻孔、切削、磨削等工序，加工精度高，钻头、刀具使用寿命长，适合于人手长期直接接触切削液的表壳、表带钻孔加工。
极压乳化型
MB-122
棕黄
奶白
8.6
主要用于黑色金属和有色金属及其他合金的切削、车削、磨削、轻冲压拉伸等方面。是各类有色金属的加工切削首选。

金属切削中切削液的选择和应用

金属切削中切削液的选择和应用提要：在金属切削过程中，合理选用切削液，可以改善金属切削过程中的磨损情况，减少刀具和切屑的粘结，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，减少切削力，提高刀具耐用度和生产率。

切削液的使用效果除取决于切削液的性能外，还与刀具材料，加工要求，工件材料，加工方法等因素有关，应综合考虑，合理选用。

关键词：金属切削；切削液；选择；应用1.切削液的种类金属切削加工中最常用的切削液可分为水溶液、切削油、极压切削油和乳化液。

水溶液的主要成分是水，冷却性能好。

但水易使金属生锈，润滑性也差，故使用时常加入适量的防锈添加剂（如亚硝酸钠、磷酸三钠等），使其既保持冷却性能，又有良好的防锈性能和一定的润滑性能；切削油的主要成分是矿物油，特殊情况下也可采用动、植物油或复合油，切削油润滑性能好，但冷却性能差，常用于精加工；极压切削油是在矿物油中添加氯、硫、磷等添加剂配制而成，它在高温下不破坏润滑膜，具有良好的润滑效果；乳化液是用95%～98%的水和矿物油、乳化剂和添加剂配制而成，呈乳白色，具有良好的冷却性能，因含水量大，润滑、防锈性能较差，常加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成挤压乳化液或防锈乳化液。

2.切削液的选用2.1根据刀具材料、加工要求选用切削液高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大，所产生的切削热多，容易导致刀具磨损，应选择以冷却为主的切削液。

硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，如必要，也可用低浓度乳化液或水溶液，但应持续充分地浇注，不易断续浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片在突然遇到切削液时，产生较大的内应力而出现裂纹。

2.2根据工件材料选用切削液加工钢等塑性材料时，需用切削液；而加工铸铁等脆性材料时，一般则不用切削液，原因是切削液作用不明显；对于高强度钢，高温合金等，加工时均处于极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液；对于铜，铝及铝合金，为了得到较好的表面质量和精度，可采用10%～20%乳化液，煤油或煤油和矿物液的混合液；切削铜时，不宜采用含硫的切削液，因为硫会腐蚀铜。

切削液的种类和特性

切削液的种类和特性
切削刀具与加工对象的力学性能匹配问题主要是指刀具与工件材料的强度、韧性和硬度等力学性能参数要相匹配。

具有不同力学性能的刀具材料所适合加工的工件材料有所不同。

①刀具材料的硬度顺序为：石刀具＞立方氮化硼刀具＞陶瓷刀具＞硬质合金＞高速钢。

②刀具材料的抗弯强度顺序为：高速钢＞硬质合金＞陶瓷刀具＞石和立方氮化硼刀具。

③刀具材料的韧度大小顺序为：高速钢＞硬质合金＞立方氮化硼、石和陶瓷刀具。

高硬度的工件材料，必须用更高硬度的刀具来加工，刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般要求在60 HRC以上。

刀具监控系统刀具材料的硬度越高，其耐磨性就越好。

如，硬质合金中含钴增多时，其强度和韧性增加，硬度降低，适合于粗加工；含钴量减少时，其硬度及耐磨性增加，适合于精加工。

具有优良高温力学性能的刀具尤其适合于高速切削加工。

陶瓷刀具优良的高温性能使其能够以高的速度进行切削，允许的切削速度可比硬质合金提高2—10倍。

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切削液加注方法【干货技巧】

以下为切削液加注方法，一起来看看吧。

1、手工加油法：固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂或涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。

手提式供液器，通过加热将润滑剂雾化，喷到刀具和工件上。

2、溢流法：常见的使用切削液的方法是溢流法。

用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。

切削液流过切削区后再流到机床的不同部位上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回切削液箱中，循环使用。

3、高压法：对于某些加工，如深孔钻和套孔钻削，常用高压（压力为0.69~13.79MPa）切削液系统供油。

深孔钻用的是单刃钻头，与镗孔相似，只是钻头内部有切削液的通路。

4、喷雾法：切削液可以用气载油雾的形式喷到刀具与工件上。

切削液经一个小小的喷嘴，以使用压力为0.069~0.552Mpa的压缩空气，将切削液分散成很小的液滴，喷入切削区。

切削液选用的注意事项：1. 从刀具方面考虑（1）高速钢刀具耐热性差，应采用切削液。

（2）硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必须使用时可采用低浓度乳化液或多效切削液（多效指润滑、冷却、防锈综合作用好，如高速攻螺纹油），且浇注时要充分连续，否则刀片会因冷热不均而导致破裂。

2.从加工方法方面考虑（1）钻孔、铰孔、攻螺纹和拉削等工序的刀具与已加工表面摩擦严重，易采用乳化液、极压乳化液或极压切削油。

（2）成型刀具、齿轮刀具等价格昂贵，要求刀具使用寿命高，可采用极压切削油（如硫化油等）。

（3）磨削加工温度很高，还会产生大量的碎屑及脱落的沙粒，因此要求切削液应具有良好的冷却和清洗作用，常采用乳化液，如选用极压型或多效型合成切削液效果更好。

3. 从工件材料方面考虑（1）切削钢等塑性材料时，需用切削液。

（2）切削铸铁、青铜等脆性材料时可不用切削液，其作用不明显。

（3）切削高强度钢、高温合金等难加工材料时，属高温高压边界摩擦状态，易选用极压切削油或极压乳化液，有时还需配置特殊的切削液。