浅谈壳体设计与加工成本
铝壳体工艺技术
铝壳体工艺技术铝壳体工艺技术是一种利用铝材制作外壳的制造工艺。
铝壳体工艺技术具有轻量、耐腐蚀、导热性能好等特点，广泛应用于各个领域。
铝壳体工艺技术的制造过程主要包括原料选择、模具制作、加工工艺、表面处理等环节。
首先，原料选择是铝壳体工艺技术的一个重要环节。
铝材料具有良好的耐腐蚀性和导热性能，因此在选择原料时需要考虑其纯度和特性。
目前市面上通常采用6063铝合金作为铝壳体的材料，因其成本适中，可加工性好，与周围环境的腐蚀性低等特点。
其次，模具制作是铝壳体工艺技术中的重要一环。
模具的设计和制作直接影响到铝壳体的成型质量。
一般来说，模具应具有高度精度、耐用性和易于维修的特点。
模具可使用数控加工等先进技术制作，以保证产品的稳定性和可靠性。
然后，加工工艺是铝壳体工艺技术中的核心环节。
一般来说，加工工艺包括铝壳体的切削、冲压、焊接等工艺。
切削工艺主要是通过切削机床对铝材进行加工，常用的切削方法有铣削、镗削和冲压等。
冲压工艺主要是通过冲压机床对铝材进行模具成型，以达到所需形状和尺寸。
焊接工艺主要是使用焊接设备将铝材进行焊接连接，常用的焊接方法有氩弧焊、氩弧钎焊等。
最后，表面处理是铝壳体工艺技术中的一个重要环节。
铝壳体外表面处理一般包括喷涂、阳极氧化、电泳涂装等工艺。
喷涂工艺是将颜色涂料喷涂到铝壳体表面，以提高其耐腐蚀性和美观性。
阳极氧化工艺是通过在阳极上施加一定电压，使铝材表面产生一层氧化膜，从而提高其耐腐蚀性和耐磨性。
电泳涂装工艺是将带电涂层材料通过电场作用，沉积在铝壳体表面形成一层均匀的涂层。
综上所述，铝壳体工艺技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用前景。
不仅能满足各个行业对外壳的需求，还具有优良的性能和美观的外观，为产品的品质和功能提供了可靠的保障。
随着科技的不断进步和需求的不断增长，铝壳体工艺技术在未来的发展中将会更加创新和完善。
壳体的工艺与工装的设计
壳体的工艺与工装的设计
壳体的工艺与工装的设计是指对产品的外部壳体进行加工和制造过程的设计，以及制造过程中的工装设计。
壳体的工艺设计包括以下几个方面：
1. 材料选择：根据产品的需求和要求，选择适当的材料，如塑料、金属或复合材料等。
2. 结构设计：根据产品的功能和形状要求，设计合理的壳体结构，包括外形、尺寸、连接方式等。
3. 加工方式：确定壳体的加工方式，如注塑、挤出、冲压、铸造等，同时考虑加工的成本和效率。
4. 表面处理：对壳体进行必要的表面处理，如喷涂、电镀、镀膜、喷砂等，提高壳体的外观质量和耐用性。
工装的设计是指在产品制造过程中所需要的专用工具和设备。
工装的设计需要考虑以下几个方面：
1. 固定定位：确保产品在加工过程中的准确定位和固定，避免因位置误差引起的加工品质问题。
2. 加工工艺支持：根据产品的加工工艺要求，设计合适的工装夹具、模具和刀具等，以提高加工效率和质量。
3. 自动化程度：考虑是否采用自动化设备，提高生产效率和产品质量。
4. 操作人员的舒适性：考虑工装的易用性和人机工程学，提高操作人员的工作
舒适度，减少劳动强度。
总之，壳体的工艺与工装的设计是保证产品外观质量和生产效率的重要环节，需要综合考虑产品要求、加工工艺和工装制造的可行性，以提高产品的竞争力。
配电柜壳体成本计算公式
配电柜壳体成本计算公式
1. 原材料成本，配电柜壳体的成本首先包括原材料的采购成本。
这些原材料可能包括钢板、铝合金、塑料等材料。
成本计算公式可
以考虑原材料的采购价格以及材料的用量。
2. 加工成本，配电柜壳体需要经过切割、焊接、冲压、折弯等
加工工艺。
加工成本包括人工成本、机械设备折旧费用、电力消耗等。
成本计算公式可以考虑加工工艺的复杂程度和加工时间等因素。
3. 设计与管理成本，配电柜壳体的设计与管理成本包括设计人
员的薪酬、设计软件的使用成本、生产管理人员的薪酬等。
成本计
算公式可以考虑设计与管理成本在整个生产过程中的分摊比例。
4. 检验与测试成本，配电柜壳体在生产过程中需要进行质量检
验和性能测试，这部分成本包括检测设备的购置成本、检验人员的
薪酬等。
成本计算公式可以考虑检验与测试成本在每个产品上的平
摊成本。
综合考虑以上几个方面，配电柜壳体的成本计算公式可以表示为，总成本 = 原材料成本 + 加工成本 + 设计与管理成本 + 检验
与测试成本。
在实际应用中，还需要根据具体的生产情况和成本分配方式进行进一步细化和调整。
希望这个回答能够帮助到你。
壳体车间钣金成本计算公式
壳体车间钣金成本计算公式在汽车制造工业中，壳体车间是一个非常重要的部门，它负责汽车外壳的制造和钣金加工。
钣金加工是汽车生产过程中的一个重要环节，它直接影响着汽车的外观和质量。
因此，钣金成本的计算对于汽车制造企业来说是非常重要的。
钣金成本的计算公式是一个复杂的数学模型，它涉及到多个因素的综合考量。
一般来说，钣金成本的计算公式可以分为直接成本和间接成本两部分。
直接成本包括原材料成本、人工成本和制造费用，间接成本包括管理费用、销售费用和财务费用。
首先，我们来看一下原材料成本的计算。
原材料成本是钣金加工的最基本成本，它包括钢板、铝板、塑料等原材料的采购成本。
原材料成本的计算公式可以表示为：原材料成本 = 材料单价×材料用量。
其中，材料单价是指原材料的采购价格，材料用量是指在生产过程中所使用的原材料的数量。
通过这个公式，我们可以计算出钣金加工所需要的原材料成本。
接下来，我们来看一下人工成本的计算。
人工成本是指在钣金加工过程中所需要的人工费用。
人工成本的计算公式可以表示为：人工成本 = 人工单价×人工工时。
其中，人工单价是指每个工人的工资标准，人工工时是指在生产过程中所需要的人工工作时间。
通过这个公式，我们可以计算出钣金加工所需要的人工成本。
最后，我们来看一下制造费用的计算。
制造费用是指在钣金加工过程中所需要的制造设备的折旧费用、维护费用和能源消耗费用等。
制造费用的计算公式可以表示为：制造费用 = 设备折旧费用 + 设备维护费用 + 能源消耗费用。
通过这个公式，我们可以计算出钣金加工所需要的制造费用。
除了直接成本之外，钣金成本的计算还需要考虑到间接成本。
间接成本包括管理费用、销售费用和财务费用等。
这些成本虽然不直接与钣金加工相关，但却是企业正常运营所需要的支出，也需要计算在内。
总的来说，钣金成本的计算是一个非常复杂的过程，需要考虑到多个因素的综合影响。
只有通过科学合理的成本计算，企业才能更好地控制成本，提高生产效率，从而获得更好的经济效益。
模铸造复合型壳成本分析与工艺改进
尽管这种设备绝非完美无缺，但在压注某些外形尺 寸较小而断面较厚的蜡模，或生产尺寸精度要求较高的 小型精铸件时，也不失为一种较佳选择。
参考文献
* J=22KLM N( O=P .HI@>2>HI>I7 QLDLRSH>R )??HMD TLM UHH6 =2 N=D2L O=P VIBLG1 2>HI( VIG=D2，*’’（! %）：*3 / *’
注：粘度用 #$$ ;<，!- ;; 流量杯粘度计测量。
(( : ( #) : (
表 ’ 交替撒砂工艺方法
涂料层次 涂料
撒砂
方案一 方案二
表面层
硅溶 胶、棕 刚 玉 粉涂料
&$ ’ #($ 目 精制石英砂 &$ ’ #($ 目
刚玉砂
过渡层
硅 溶 胶、莫 来 石 粉涂料
,$ ’ -$ 目 莫来石砂 ,$ ’ -$ 目 莫来石砂
确选择合适的耐火材料代替 1 类 , 种耐火材料，应符合 以下基本原则［(］。
)），也可以利用莫来石中方石英的相变效应，使溃散性 得以改善，此工艺方案的型壳高温强度很高，适用于大
（#）在保证型壳具有足够的高温强度和抗热变形 能力的前提下，尽量降低型壳残留强度。
件及尺寸精度要求较高的产品。
表 & 涂料配比及粘度
第,层
#$ ’ ,$ 目 天然石英砂 #$ ’ ,$ 目
铝钒土砂
第)层
第*层
水玻璃、高铝合成粉涂料
#$ ’ ,$ 目 莫来石砂 #$ ’ ,$ 目 莫来石砂
#$ ’ ,$ 目 天然石英砂 #$ ’ ,$ 目
铝钒土砂
半层
备注
粘度 符 合 表 , 规
定 适用于碳素钢和 不撒砂 低合金钢铸件
塑料外壳成本分析报告
塑料外壳成本分析报告报告目的：分析塑料外壳的成本，包括原材料、生产工艺、劳动力等因素，为企业制定合理的成本控制策略提供依据。
一、原材料成本分析塑料外壳通常采用聚丙烯（PP）或聚乙烯（PE）等塑料制成。
根据市场调研数据，聚丙烯的平均市场价为每吨6000元，而聚乙烯的市场价为每吨5500元。
假设每个塑料外壳平均使用原材料重量为100克，根据平均市场价计算，每个外壳的原材料成本为0.6元（PP）或0.55元（PE）。
二、生产工艺成本分析塑料外壳的生产主要分为模具制造和注塑成型两个环节。
1. 模具制造：根据市场调研数据，模具制造的平均成本为10000元。
假设每个模具可生产10000个外壳，那么每个外壳的模具成本为1元。
2. 注塑成型：注塑成型包括设备设施、能源消耗和人工操作等多个环节。
设备设施的折旧、维护和能源消耗根据企业实际情况确定，假设每个外壳的设备设施和能源消耗成本为0.1元。
人工操作根据企业工资结构确定，假设每个外壳的人工成本为0.2元。
三、其他成本分析除了原材料成本和生产工艺成本外，还需要考虑其他成本因素。
1. 运输成本：根据市场调研数据，运输成本的平均费用为每个外壳0.3元。
2. 管理成本：管理成本包括企业的管理人员薪资、办公用品、设备设施维护等费用，根据企业实际情况确定。
四、总成本分析根据以上计算，塑料外壳的总成本分析如下：原材料成本：- 聚丙烯：0.6元/个- 聚乙烯：0.55元/个生产工艺成本：- 模具制造：1元/个- 注塑成型（设备设施+能源消耗）：0.1元/个- 人工操作：0.2元/个其他成本：- 运输成本：0.3元/个- 管理成本：根据实际情况确定根据以上分析结果，每个塑料外壳的总成本大约为2.2元（聚丙烯）或2.15元（聚乙烯）。
企业在制定产品定价策略时需要考虑到市场需求、竞争情况等因素，并结合总成本确定合理的售价，以保证利润最大化。
同时，企业可以通过优化生产工艺、降低原材料采购成本、提高生产效率等手段来控制成本，提高盈利能力。
壳体机械加工工艺及其夹具设计
壳体机械加工工艺及其夹具设计引言：壳体是常见的机械零部件之一，广泛应用于各种机械设备中。
壳体的机械加工工艺及夹具设计对于保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。
本文将对壳体的机械加工工艺及其夹具设计进行详细介绍。
一、壳体的机械加工工艺1.工艺流程：壳体的机械加工工艺流程一般包括铣削、钻孔、螺纹加工、倒边等工序。
具体的工艺流程根据壳体的图纸要求来确定，也可以根据加工设备的不同来进行调整。
2.材料选择：壳体一般采用铸铁、铝合金等材料制作，根据实际工作环境和要求来选择合适的材料。
材料的选择对于机械加工工艺有很大影响，在保证产品质量的情况下，尽量选择易于加工的材料，以提高生产效率。
3.加工工具及刀具选择：壳体的机械加工需要使用到多种切削工具和测量工具。
在选择工具和刀具时，要根据具体的加工要求选择合适的切削参数，如转速、进给速度等。
此外，要保证刀具的质量和磨取工艺，以提高切削效果和延长刀具寿命。
4.加工参数的确定：加工参数的确定对于保证产品质量至关重要。
加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
根据材料的硬度、切削工具的种类和状态等因素来选择合适的加工参数，以确保加工的准确性和效率。
5.精度控制：机械加工过程中，精度控制是非常重要的环节。
对于壳体的机械加工，要严格按照图纸要求进行加工，采用适当的检测工具和方法进行精度检测。
在加工过程中，要注意机床的刚度和稳定性，避免机床振动对加工精度的影响。
二、壳体夹具的设计1.设计原则：壳体夹具的设计要根据壳体的形状和尺寸进行，确保夹具能够牢固固定壳体，并且不会对壳体造成损伤。
夹具的设计要简单实用，易于操作和维护，提高生产效率。
2.夹具类型：根据壳体的形状和尺寸，夹具可以设计成手动夹具、液压夹具或自动夹具等多种类型。
根据具体的加工要求和工艺流程选择合适的夹具类型，以提高夹紧力和夹持效果。
3.夹紧方式：夹具的夹紧方式可以选择机械夹紧、液压夹紧或气动夹紧等多种方式。
夹紧方式的选择要兼顾夹紧力和工艺要求，确保夹具能够牢固固定壳体。
浅谈壳体零件的加工
浅谈壳体零件的加工摘要：壳体零件是机器或部件的基础零件，它承载着轴、轴承、箱体等有关零件，连接成部件或机器，因此壳体零件的加工至关重要，它影响机器的装配精度、工作精度、使用性能和寿命。
根据本人对加工壳体零件的了解，谈谈如何在加工中心上加工壳体零件。
关键词：壳体零件、定位基准、工件装夹、槽1.引入壳体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔，对于平面的精度，一般端面需较高的平面度和较小的粗糙度，同时，孔与孔之间的相互位置精度也需要保证，使用加工中心既可以保证精度又可以提高效率。
现以一实例进行加工的工艺分析。
零件图如1，材料为灰口铸铁HT200，需加工上表面，铣槽宽10深8、6-M10螺纹孔。
图1 零件图2.确定定位基准在加工中心上加工工件时，工件的定位仍遵守六点定位原则。
在选择定位基准时，要全面考虑工件的加工情况，保证工件定位准确，装卸方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，保证各项加工的精度，应尽量选择工件上的设计基准作为定位基准，根据以上原则和图纸分析，加工表面的设计基准是底面。
装夹时要利用六点定位原理，有两种定位方案可以选择，一是以底面限制三个自由度，Φ60孔限制两个自由度，在零件的侧面限制一个绕孔转动的自由度，实现完全定位；二是以底面和两孔定位。
3.夹紧方案在确定工件装夹方案时，要根据工件上已选定的定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。
主要考虑以下几点：1.夹具的结构及有关元件不得影响刀具的进给运动，也就是工件的加工部位要敞开，要求夹持工件后夹具上的一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。
2.必须保证最小的夹紧变形，在机械加工中，如果切削力大，需要的夹紧力也大，要防止工件夹压变形而影响加工精度。
因此，必须慎重选择夹具的支承点和夹紧力作用点，应使夹紧力作用点通过或靠近支承点，避免把夹紧力作用在工件的中空区域，保证加工精度3.要求夹具装卸工件方便。
4.夹具结构力求简单。
5.夹具应便于在机床工作台上装夹。
熔模铸造制壳工艺分析及成本优化探究
熔模铸造制壳工艺分析及成本优化探究作者：董丽华来源：《世界家苑·学术》2018年第09期摘要：熔模铸造工艺是我国传统制造业中最重要的工艺之一。
目前，我国熔模铸造工艺使用最多的技术有四种，分别是：水玻璃工艺、硅溶胶水玻璃复合工艺、硅溶胶（中温蜡）工艺、硅溶胶（低温蜡）工艺。
通过对四种工艺技术的分析，有利于我国工艺装备制造业水平的提高。
通过对四种技术的分析比较及对制壳成本的控制，是熔模铸造技术创新变革的基础，对传统工业的创新发展和国民经济的增长及资源合理利用具有重要意义。
同时也是推动我国制造业持续发展的重要动力之一。
关键词：熔模铸造；制壳；成本优化目前，在熔模铸造工艺生产中所采用的四种技术中，有三种蜡料选择的是低温蜡（常用石蜡-硬脂酸），仅仅在生产中温蜡硅溶胶工艺时使用中温蜡（996C等进口蜡料）。
随着中国社会经济的发展和科技水平的提高，使得对精密铸造生产的要求逐步提高。
传统的制壳工艺已不能完全适应时代发展的需要。
因此，需要铸造从业技术人员结合自身的产品及工厂实际需求进行改进，以促进生产质量、生产效率、经济效益的提高，同时适应绿色铸造环保要求，从而将进一步强化各自工艺的竞争优势，增强其综合竞争力。
1 水玻璃工艺水玻璃工艺是我国熔模铸造所有生产工艺中投资最少、制造周期最短、模壳透气性最高的一种铸造技术。
此外，它还具有良好的剥离性能。
也是我国20世纪最早使用的一种熔模铸造技术，这些优点在其他铸造技术中都是不可比的。
随着先进材料的使用和新型硬化剂等辅助材料的应用，该工艺的运行效率逐渐增加，极大程度地提高了我国精密制造业的生产水平。
然而，生产技术也有很大的缺点，与其它几种熔模铸造制壳技术相比，该工艺生产的产品尺寸精度及内、外部质量相对较低。
1.1存在的问题由于水玻璃粘结剂中Na2O含量高，在高温下，壳层的强度和抗蠕变性较纯硅溶胶工艺低。
同时，由于水玻璃工艺采用的石蜡硬脂酸蜡料其热稳定性差，型壳采用的石英砂（粉）为骨料存在低温相变的因素，氯化铵硬化后型壳强度低，导致铸件尺寸精度等级较差，铸件清理后表面质量也相对较差。
结构设计的成本
节约成本设计低成本设计价格是一个设计要素设计者对塑料零部件最终的成本负有大部分的责任。
他的决策预先决定了生产、模具制作和组装的成本。
后期的修正和优化通常是昂贵和不可行的。
原材料性能影响成本充分发挥塑料原材料特性的优势，在许多方面可以节约成本。
▪多功能一体化设计将几种功能汇集在一个零部件上，可减少零件数量。
▪运用低成本组装技术卡扣，焊接装置，固定装置，双料注塑技术等。
▪利用自润滑特性减少对额外和持续润滑油的需要▪免却表面处理程序塑料能着色、耐化学品和耐腐蚀、电器及热绝缘等性质。
▪结核作用同系列的原材料有不同的结晶周期，这是因为结核剂在熔融冷却阶段产生加速结晶效果。
成品设计影响成本除了以上提到的，注意以下各点能够进一步节约成本。
▪壁厚优化壁厚分配可以影响原料成本，节省生产时间。
▪模具双面模具可以减少对开数量。
▪公差要求过高的公差会增大产品的不合格率和质量管理成本。
▪原料采用低变形聚合物来减少翘曲变形问题（如在玻纤材料中加入适量矿物），选择快定型或快固化原料可以减少成型周期和冷却时间，见图1按生产各步骤成本比较当注塑零件从注射机中脱出时，应立即准备装配，不需要任何额外的处理。
如果需要进行后处理，总体塑料成本则经常可会相等于金属成本。
见图2设计决定生产成本壁厚的增加并不总能增大强度，却意味着生产和原料成本的增加。
半结晶性热塑性塑料在固化时容积会有很大收缩。
在保压阶段，这种收缩必须由连续的熔融进料来补偿。
每毫米壁厚的保压时间大约为：▪聚甲醛树脂：8秒▪非增强聚酰胺66：4－5秒▪增强聚酰胺66：2－3秒（用于高达3毫米壁厚）典型应用举例金属设计必须进行机械加工，并经常通过许多装配环节，才能完成单一部件，与之相反，塑料加工科技则能提供可观的成本节约机会。
见图3图3中，牵引棒、弹簧、锯齿、卡扣和轴承都为一次注射成型。
而同样的金属设计则需要不少于5个独立元件来组装，并且当轴杆与活塞连接时，还需要润滑。
实际上，在这一环节使用聚甲醛树脂便可以不用另加润滑剂。
壳体加工计算过程文档
壳体加工计算过程文档嘿，咱今儿就来说说这壳体加工计算过程文档那点事儿！你想啊，这壳体加工就好比是一场精彩的演出，而计算过程文档呢，那就是这场演出的剧本呀！要是没有一个详细又准确的剧本，那这演出还不得乱套呀！在这文档里，首先得把各种参数都明明白白地写清楚。
这就像是给演员定好了角色和台词，每个参数都有它的重要性，不能有一点含糊。
尺寸呀，公差呀，这些可都得精确到小数点后几位呢，不然加工出来的壳体可不就成了“歪瓜裂枣”啦！然后呢，计算过程就像是演员们按照剧本排练一样。
每一步的计算都得严谨认真，不能出一点差错。
这可不是闹着玩的，一个小失误可能就会导致整个壳体加工失败呀！你说吓人不吓人？再说说那些复杂的公式和算法，就像是一道道难关。
咱得鼓起勇气，一个一个地攻克它们。
就好像爬山一样，虽然过程辛苦，但等爬到山顶，看到那美丽的风景，一切都值啦！还有啊，这个文档得让人能看得懂呀！不能写得跟天书似的。
得用通俗易懂的语言，把那些深奥的计算过程解释清楚。
这就好比老师给学生讲课，得让学生能听明白，对吧？你说，要是没有这个详细的壳体加工计算过程文档，那工人们还不得像无头苍蝇一样乱撞呀？那得浪费多少时间和材料呀！所以说呀，这个文档可太重要啦！咱再想想，要是计算过程中出了错，那加工出来的壳体不符合要求，这得造成多大的损失呀！不仅浪费了人力物力，还可能耽误整个工程的进度呢！这可不是开玩笑的呀！总之呢，这壳体加工计算过程文档就像是一把钥匙，能打开成功加工壳体的大门。
咱可得好好对待它，认真编写，仔细核对，不能有丝毫马虎。
只有这样，才能保证壳体加工的顺利进行，才能让我们的工程高质量地完成呀！这可不是随便说说的，这是实实在在的道理呀！大家都得记住咯！。
电子管玻璃外壳的材料成本分析与优化
电子管玻璃外壳的材料成本分析与优化电子管作为一种重要的电子器件，广泛应用于通信、电源、放大和显示等领域。
作为电子管的保护外壳，玻璃外壳在保证电子管正常工作的同时，还要满足一定的机械强度和耐热性能要求。
本文将针对电子管玻璃外壳的材料成本进行分析与优化。
一、材料成本分析电子管玻璃外壳的材料成本主要由原材料的采购成本、加工成本、设备投资以及人工成本等因素组成。
以下将对这些因素进行详细分析：1. 原材料的采购成本电子管玻璃外壳的常用材料包括硼硅酸盐玻璃、硼硅酸铅玻璃和石英玻璃等。
这些材料的采购成本受到市场供需关系、材料质量要求、运输成本等因素的影响。
合理选择供应商、优化采购渠道可以降低原材料的采购成本。
2. 加工成本电子管玻璃外壳的加工成本主要包括玻璃成型、切割、打磨、抛光、清洗等工序的成本。
这些工序需要消耗大量的能源和原材料，并且需要专业的设备和技术支持。
合理组织生产流程、优化生产工艺可以降低加工成本。
3. 设备投资为了满足电子管玻璃外壳的大规模生产需求，需要投入一定的设备和设施。
这些设备的投资成本会直接影响材料成本。
通过合理选择设备供应商、优化设备配置，可以降低设备投资成本，从而降低材料成本。
4. 人工成本电子管玻璃外壳的生产过程需要操作人员进行控制和操作。
人工成本包括人员的工资、福利等费用。
通过合理的生产组织和人员培训，可以提高工作效率，降低人工成本。
二、材料成本优化为了降低电子管玻璃外壳的材料成本，可以从以下几个方面进行优化：1. 材料选择优化在满足电子管玻璃外壳的机械强度和耐热性能要求的前提下，根据材料的供应稳定性、价格等因素，选择合适的材料。
例如，可以选择具有较好性价比的硼硅酸铅玻璃，而不是更昂贵的石英玻璃。
2. 生产工艺优化通过优化电子管玻璃外壳的生产工艺，减少能源和原材料的消耗，降低加工成本。
例如，改进玻璃成型工艺，降低废品率；优化清洗工艺，减少化学品的使用量，降低环境污染。
3. 设备配置优化选择适合规模生产的设备和设施，根据生产需求合理配置设备。
壳体零件机械加工工艺及工装设计文献综述
壳体零件机械加工工艺及工装设计文献综述壳体零件是机械设备中常见的一种零件，其机械加工工艺及工装设计对于提高零件的质量和生产效率具有重要意义。
本文将从机械加工工艺和工装设计两个方面对壳体零件进行文献综述。
机械加工工艺是指对壳体零件进行加工的过程和方法。
在壳体零件机械加工过程中，常见的工艺有车削、铣削、钻孔、磨削、镗削、拉削等。
其中，车削是一种常见且重要的工艺，可以用于加工壳体的外圆、内圆和端面等，其工艺流程包括装夹、刀具选择、切削参数设置等。
铣削工艺可用于加工壳体零件的平面、曲面和孔等，其工艺流程包括夹持方式、刀具选择、进给速度选择等。
钻孔工艺主要用于加工壳体零件的孔洞，其工艺流程包括孔位确定、定位方式选择、冷却液选择等。
磨削、镗削和拉削等工艺则适用于加工壳体零件的高精度表面和内孔等，其工艺流程包括磨削液选择、砂轮选择、切削速度等。
壳体零件机械加工工艺的选择和优化需要考虑加工精度、加工效率和加工成本等多个因素。
近年来，一些研究者采用数值模拟和优化算法对壳体零件机械加工工艺进行研究。
例如，一些研究通过建立有限元模型对车削工艺参数进行仿真分析，以寻找最佳的加工工艺条件。
另外，还有研究者提出了基于遗传算法、粒子群算法等优化算法的加工工艺优化方法，以最大化加工效率和降低加工成本。
工装设计是指为壳体零件的机械加工过程提供定位、夹持和切削支撑的装置。
工装设计的好坏直接影响加工质量和效率。
在壳体零件机械加工中，夹具是常用的工装设备之一、夹具的设计需要考虑到零件的形状、尺寸和加工要求，以确保稳固的定位和安全的夹持。
另外，刀具也是壳体零件机械加工中的重要设备，其选择和切削参数的设置对于加工质量至关重要。
还有一些辅助工装设备如测量仪器和冷却液喷射装置等也需要合理设计，以确保加工过程的准确性和安全性。
综上所述，壳体零件机械加工工艺及工装设计对于提高零件的质量和生产效率具有重要意义。
近年来，有关机械加工工艺和工装设计的研究逐渐增多，并引入了一些先进的技术和方法。
伺服壳体成本分析报告,1200字
伺服壳体成本分析报告伺服壳体成本分析报告一、背景介绍伺服壳体是一种用于安装和保护伺服驱动器的外壳，通常由金属或塑料制成。
伺服壳体的成本分析是制定合理的定价和成本控制策略的重要一环。
本报告旨在对伺服壳体的成本进行分析，并提供相应的建议。
二、材料成本分析1. 材料种类：典型的伺服壳体材料包括铝合金、钢、塑料等。
2. 材料价格：不同材料的价格差异较大，铝合金价格相对较高，钢材价格适中，塑料价格较低。
3. 材料用量：根据产品的尺寸和结构需求，计算出伺服壳体所需材料的用量。
4. 材料成本计算：以实际采购价格为准，将材料价格乘以用量，得出材料成本。
三、加工成本分析1. 加工方式：伺服壳体的加工方式包括铣削、冲压、焊接等。
2. 加工时间：根据不同加工方式，结合设备和操作经验，估算出伺服壳体的加工时间。
3. 加工费用：根据加工工时和工人工资，计算出伺服壳体的加工费用。
四、其他成本分析1. 劳动成本：包括工人工资、福利、培训等费用。
2. 设备成本：包括生产线设备、工具等的购置和维护费用。
3. 管理成本：包括管理人员工资、日常运营费用等。
4. 间接成本：包括水电费、物料管理费等。
五、成本控制建议1. 材料优化：选用成本相对较低、性能适当的材料，以降低材料成本。
2. 加工效率提升：通过改进工艺流程、提高设备效率等方式，减少加工时间和加工费用。
3. 降低劳动成本：提高工人技能水平，优化人员配置，降低人力成本。
4. 管理费用控制：合理规划管理人员数量和职责，降低管理费用开支。
5. 节约能源：通过优化生产计划、减少能源浪费等措施，控制水电费用。
六、市场价格分析对竞争对手的产品进行市场调研，了解伺服壳体的市场价格水平，以此为依据进行产品定价。
七、风险评估考虑到原材料价格波动、市场竞争等因素，对成本分析中的各项指标进行风险评估，以供决策者参考。
总结：伺服壳体成本分析是制定合理定价和成本控制的重要依据。
通过材料成本、加工成本以及其他成本的分析，可以找到成本降低的潜力和优化方法。
壳体模具设计与制造
壳体模具设计与制造1. 引言壳体模具是工业制造中常用的一种模具，用于制造各种壳体产品，如电子产品外壳、塑料壳体等。
本文将介绍壳体模具的设计与制造过程。
2. 设计过程2.1 需求分析在设计壳体模具之前，首先需要进行需求分析。
根据产品的要求和使用目的，确定模具的尺寸、材料、工艺要求等。
2.2 概念设计概念设计阶段是将需求转化为初步的模具设计方案的过程。
通过对产品的功能、结构和外观等方面的分析，确定最优的设计方案。
2.3 详细设计在详细设计阶段，需要对概念设计进行进一步的细化和完善。
包括模具的具体尺寸、结构设计、特殊要求等。
3. 制造过程3.1 材料选择壳体模具的材料选择是制造过程中非常重要的一步。
常用的模具材料包括钢、铝合金等。
根据模具的使用要求和成本考虑，选择合适的材料。
3.2 加工工艺壳体模具的加工工艺包括数控加工、电火花加工、线切割等。
根据模具的设计要求和加工难度，选择合适的加工工艺。
3.3 制造流程制造流程包括模具加工、热处理、组装等。
根据模具的设计和加工要求，按照一定的顺序进行制造。
4. 质量控制在壳体模具的设计与制造过程中，质量控制是非常重要的一环。
通过严格的质量控制，保证模具的质量和性能。
4.1 检测方法对于壳体模具的质量检测，常用的方法包括三坐标测量、温度测试、硬度测试等。
根据模具的具体要求，选择合适的检测方法。
4.2 问题处理在质量控制过程中，可能会出现一些问题，如尺寸偏差过大、材料不合格等。
及时解决这些问题，保证模具的质量。
5. 使用与维护5.1 使用指导在使用壳体模具时，需要注意一些使用事项，如正确安装、保持清洁等。
遵循使用指导，延长模具的使用寿命。
5.2 维护方法壳体模具的维护是保证其长时间使用的关键。
定期进行保养、维修，及时更换损坏部件，确保模具的正常运行。
6. 结论本文介绍了壳体模具设计与制造的过程。
设计过程包括需求分析、概念设计和详细设计。
制造过程包括材料选择、加工工艺和制造流程。
壳体模具设计与制造内容
壳体模具设计与制造内容壳体模具设计与制造是制造业中的一门重要技术，因为它可以制造出各种形状的产品，并且具有高精度和高效率，能够有效地提高产品的生产效率。
下面就来详细了解一下壳体模具设计的具体内容及相关加工流程。
壳体模具设计是从整体概念出发，分析产品的形状、结构、尺寸、材料、加工性能等因素，确定最优的模具设计方案。
在进行设计时，需要考虑到模具的易加工性、零件的可重复性、加工精度、模具寿命等因素，以确保模具长期使用并且有着稳定的加工效果。
同时，在进行壳体模具设计时，需要考虑到各种加工环节。
例如，金属材料的选择、精度要求、加工工艺、表面处理要求等等。
通常，在进行模具设计的时候需要进行几个关键的阶段，包括：尺寸确定、结构设计、CAD模型制作、模具零部件设计、CNC加工、零件装配、测试检测等。
模具的结构设计是模具设计中最重要的环节之一。
设计师需要依照产品的形状和尺寸，确定模具的各个零件的空间布局和组合关系，使得模具的精度达到要求。
同时，设计师也需要考虑到模具的制造成本和使用寿命等因素，以确保模具的质量和使用寿命。
在模具的制造过程中，通常会采取CNC加工的方式。
CNC 加工技术可以有效提高加工效率和精度，同时还可以保证模具的重复加工精度。
在进行CNC加工的时候，则需要进行数控编程和模拟分析等相关工作。
这些工作需要使用CAD/CAM软件，通过计算机模拟缩小和特征可视化，从而减少模具加工过程中的错误。
在模具的制造过程中，模具零部件的装配是最后一个环节。
模具零部件需要按正确定位、按规定的顺序装配，严格按照设计要求进行加工和检验，确保模具的精度及使用寿命。
总之，壳体模具设计与制造是制造业中非常重要的技术，对于提高产品生产效率、进一步提升产品质量具有关键的作用。
如果你在此领域有兴趣，欢迎进行相关的学习和实践。
复杂零件加工工艺的优化与成本控制
复杂零件加工工艺的优化与成本控制
一、工艺优化
1.增加自动化程度：采用自动化设备和工艺流程，能够提高生产效率，降低人力成本，并且减少操作工人的失误带来的质量问题。
2.优化刀具选择：根据加工要求和工件材料，选择合适的切削刃数、
刀具材质和刀具类型等，能够提高加工质量和生产效率，并降低刀具磨损
和更换频率。
3.优化加工工序：通过合理的加工工序选择和制定加工方案，减少不
必要的工序，提高生产效率和降低生产成本。
4.优化夹持方式：合理选择夹具和夹具布置方案，保证工件加工的稳
定性和精度，避免夹持装置对工件的损伤，提高工件的成品率和加工效率。
5.优化设备配置：根据加工需求选择适当的加工设备，提高设备的利
用率和生产效率，尽量避免设备的闲置和浪费。
二、成本控制
1.节约原材料：通过合理的工艺设计和优化加工工序，减少废品率和
损耗率，最大限度地利用原材料，降低生产成本。
2.严格控制加工误差：通过精密的加工控制和质量管理，尽量避免加
工误差和不合格品的产生，减少返工和废品的成本。
3.降低能源消耗：采用节能设备和工艺，优化能源利用和消耗，减少
能源成本。
4.精细化管理：通过信息化和数据化管理手段，实施生产过程的精细
化管理和监控，提高生产效率和质量稳定性，降低管理成本。
5.管理措施：加强对人员素质的培训和管理，提高员工的技能水平和
工作效率，减少人力成本。
综上所述，复杂零件加工工艺的优化与成本控制需要通过工艺优化和
成本控制相结合的方法来实现。
只有通过不断优化加工工艺，提高生产效
率和质量稳定性，降低生产成本，才能够满足市场需求，提升企业竞争力。
固体发动机复合材料壳体成型技术的制造流程及工艺改进
固体发动机复合材料壳体成型技术的制造流程及工艺改进一、引言固体发动机是一种燃烧固体推进剂的航天发动机，具有结构简单、可靠性高等优点。
其中，固体发动机壳体是实现力学支撑和阻燃作用的关键部件，而复合材料壳体具有重量轻、强度高等优势，广泛应用于固体发动机中。
本篇回答将介绍固体发动机复合材料壳体的制造流程以及工艺改进。
二、固体发动机复合材料壳体制造流程1. 壳体设计和模具制备首先，根据发动机设计需求和技术要求，进行壳体的结构设计和尺寸参数确定。
然后，制备壳体成型所需的模具，包括内模和外模。
内模用于塑料软模，而外模通常采用金属模具。
2. 材料准备在制造固体发动机复合材料壳体时，需要准备合适的材料。
通常，常用的复合材料包括环氧树脂基复合材料和碳纤维增强复合材料。
材料应按照一定比例、质量和体积进行混合，并在一定温度和湿度条件下储存，以确保材料的性能稳定。
3. 壳体成型壳体成型是固体发动机复合材料壳体制造的关键步骤。
一般来说，壳体成型过程可以分为以下几个步骤：（1）模具涂覆：在模具涂覆过程中，需要在内模上涂覆适量的模具释模剂，以防止复合材料附着在模具上。
（2）材料预蜂窝：将经过混合的材料均匀地涂布在内模表面上，并通过预蜂窝加工，形成均匀的蜂窝结构，增加材料的强度。
（3）真空复合：在真空条件下，采用真空复合设备将复合材料与模具表面紧密结合，确保成型材料的完整性和一致性。
（4）固化：成型的复合材料经过固化处理，通常采用加热和压力等方式，使复合材料的树脂固化并具有较高的强度。
4. 后续加工与表面处理完成固体发动机复合材料壳体的成型后，需要进行后续的加工和表面处理。
这包括：（1）裁剪和修整：根据要求，对壳体进行裁剪和修整，以使得其符合设计要求的尺寸和形状。
（2）孔加工：根据设计要求，对壳体进行孔加工，以便后续组装和安装。
（3）表面处理：采用打磨和抛光等方法，使壳体表面光滑且无明显缺陷。
三、工艺改进为了进一步提高固体发动机复合材料壳体的制造效率和质量，可以考虑以下工艺改进措施：1. 自动化生产：引入自动化设备和工艺，以降低人工操作的依赖性，并提高生产效率和产品质量的一致性。
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浅谈壳体设计与加工成本摘要：本文针对影响壳体加工成本的因素进行分析，例举了几种常见可优化的内容，同时进行了成本的计算。
最后针对EDU壳体的部分设计内容进行工艺性优化，计算了可节约的成本。
本文从经济性出发，为壳体的工艺性设计提供参考。
关键词：壳体设计，工艺性，加工成本一、引言壳体产品是变速箱总成的重要零部件，是各类轴系、齿轮的装配基础。
壳体产品有着壁薄、刚性差、结构复杂等特点，大大提高了产品的加工成本，抬高了产品的加工质量风险。
壳体的加工成本受制于产品的设计，不同的公差等级、结构设计等对于壳体产品的生产成本有着直接影响，在设计过程中，保证产品功能性的前提下，对壳体设计适当地优化，对于提高产品的工艺性，降低产品的加工成本有着重要的作用。
如EDU、SCM等项目的壳体产品，在生产过程中，部分设计内容过于复杂或工艺性不佳等原因，造成了生产成本高、质量风险大等弊端。
二、影响壳体加工成本的设计因素分析影响壳体加工成本的设计因素主要由以下几点：1.公差因素公差等级的高低直接影响加工壳体所使用的设备、刀具、夹具、切削参数等，杨将新[1]早在96年就针对车削加工成本进行研究，公差是影响车削的主要因素。
如位置度500范围内，Φ0.05位置度，必须高精度加工中心加工，Φ0.08可以使用二流加工中心，Φ0.15以内，可以使用普通加工中心。
孔径IT8级精度以内，必须使用精铰或精镗以保证质量，如满足使用的情况下，提高到IT9级，甚至可以直接粗镗到位，其刀具成本可以直接降低。
2.工艺性因素产品工艺性是产品加工成本的重要因素，其设计内容直接影响设备、刀具、夹具等，如侧面多角度加工，需要加工中心回转工作台，直接影响加工节拍；凹槽加工难度大于凸台加工；侧面孔系的角度精度，由设备的分度精度所限制；加工内容的干涉情况，直接影响刀具的设计等。
3.平台性因素在同一平台开发设计的拓展产品，是否考虑相同的工艺孔与面，将直接影响夹具的通用性，设备的通用性，相关辅助件的互换性等。
三、壳体设计的优化方法壳体设计的优化，是系统性的优化，需要从战略方针上设计整个产品线，包括设备、夹具、刀具，甚至物流、装配等需求。
主要的优化方法可以从以下几个方面进行考虑：1.公差适用设计公差配合的设计从产品的功能性进行考虑，充分理解产品公差的需求，从装配出发，进行公差的选择。
如，定位销孔径的公差选择，铝合金变速箱壳体与离合器壳体的装配属于一般定位要求，在手册可查的优先配合选用[2]说明中，孔的最高公差等级不大于IT7级公差，而按照公差等级与加工方法的关系[2]中，IT7级一般铰孔即可达到，而上升至IT5级时，必须使用金刚石镗，假设Φ10长度100的普通铰刀为4刃，其价格约700元，当镶嵌4刃金刚石刀片时，其价格约为2000元，在不考虑加工寿命及加工稳定性的情况下，其成本将大大升高。
又如，壳体结合面平面度，按照手册推荐，可以选取8-10级形位公差，以一般变速箱对角线长度450计算，可选平面度为0.06-0.15。
当平面度选取为0.1时，可以用硬质合金刀片、手动夹具、国产加工中心进行加工；当选取为0.06时，需要使用金刚石刀片、液压夹具、先进加工中心设备进行加工，其成本将大大提升。
2.结构工艺性设计结构工艺性是指，在满足产品使用要求的前提下，所拟定的结构以及所规定的技术要求必须能适应现代制造工艺水平，使生产过程便于实现并能保证其经济性。
（1）毛坯设计降低刀具长度壳体螺栓孔，螺栓法兰面，应避免与壳体壁靠的太近，可降低加工刀具的干涉长度，从而降低刀具的材料成本。
图 1 设计与刀具干涉长度关系图1中，1#图按照原始设计，刀具长度需要156，2#图通过调整法兰面悬伸长度，可将刀具长度降至135，3#图通过调整毛坯壁斜度，可降低至102，4#图进一步略微加大毛坯壁斜度，通过调整刀柄，可将刀具长度降至76。
从1#图至4#图的设计优化，在满足功能的同时，降低了刀具长度，不仅可以节约40%的刀具费用，同时，增加了刀具的刚性，提高了刀具的使用寿命，可以降低刀具成本约50%以上。
（2）沉孔设计改凸台设计沉孔的加工远比凸台加工的成本高，因为不同大小的沉孔牵涉到不同的非标刀具，而凸台设计，对应的加工刀具直径限制很小，可以利用同工序中的其他刀具进行加工，无需增加额外的加工费用。
图 2 沉孔加工方案假设壳体设计时，存在如图左侧的沉孔的工艺要求，根据工艺编排为三种方案，按照刀具成本，加工成本与刀具使用寿命进行列表，按照5万年当量，6年生命周期计算，其成本如下表；表 1 沉孔加工成本表如将设计改成凸台，如下图左：图 3 凸台设计改进则加工工艺改为，先用面铣刀加工凸台，再用钻头加工螺栓孔，因几乎所有壳体都有平面加工，因此，面铣刀的成本可以忽略，相对平面加工，凸台平面加工面积相对较小，其刀具磨损成本，也可以忽略不计，因此其加工成本为，表 2 凸台加工成本该钻头为标准刀具，因此成本较低，与改进前，成本最低的方案2比较，单件的加工成本降低0.144元/件，以年5万产能计算，每年可降本7200元。
假设一件工件上有16个同样的孔，则加工成本计算为：表 3 16螺栓孔加工成本计算可以得到的成本，每件节约2.491元/件，以年产5万件计算，年降本12万余元。
（3）统一非标设计在一件壳体上，存在的非标设计，在满足使用功能的同时，进行统一设计，如阶梯孔、螺纹孔、刀具圆角等。
以螺纹为例，假设一壳体上存在同一公称直径的3种螺纹，深度、底孔不同，且都需要C1倒角，如下表：表 4 不同螺纹假设列表按上文假设产品当量计算，则涉及的刀具及加工成本计算如下表：表 5 3种螺纹规格加工成本计算如果在满足功能性的前提下，将3种螺纹底孔统一为19，螺纹深度不变，则成本计算为：表 6 统一螺纹底孔规格加工成本计算两者比较，可得，每件可节约0.284元/件，按年产5万件计算，直接降本14200元。
这种非标的统一设计，不只在于直接降本，更在于刀具的统一管理，检测方法的统一，从而降低库存成本以及相关的管理成本。
（4）结构简单化设计壳体本身包络所有传动系统，结构复杂，因此，在可能的范围内，从加工难度上对壳体结构进行简化，对降低壳体的加工成本有着显著的好处。
如壳体侧面孔系的角度统一，图 4 侧面孔系角度统一优化假设按照改进前设计，安排工艺时，3种侧面的不同角度，一般需要卧式加工中心进行一道序完成，加工节拍不仅损耗再每次旋转工作台面，同时刀具需要退到安全距离外，这几段空行程将浪费一定的加工节拍。
另外，如果按照供应商的工艺安排，其统一应用立式加工中心，在工件较大无法加装A 轴的情况下，每一个角度需要一台设备进行加工，其节拍亦无法平衡，造成设备利用率极低的成本浪费，该成本一定会转嫁到单件壳体的销售价格中去。
（5）去除设计过盛过盛的设计对于产品来说也是成本的浪费，设计过盛包括以下两种：第一：无必要的设计例如，镗孔的有效深度，应该根据配合长度的要求进行设计，过长的精加工孔，不仅影响加工节拍，同时影响刀具的使用寿命。
第二：倾向压铸的设计能够用压铸成型的，就不再考虑机械加工，机械加工不仅产生加工成本，同时也是切削材料的浪费。
如总成吊装孔，压铸精度完全可以满足其使用需求，即取消其机加工的要求；刀具检测程序，毛坯可以铸造时就避让干涉的，就一次成型，取消加工时的刀具检测。
（6）平台化战略设计一款基础产品的设计，在初期应充分考虑其拓展的可能性。
工艺孔、工艺面设计是平台化实现的重要设计，这些设计是满足加工夹具统一设计、装配夹具统一设计、物料辅件统一设计的重要基础，是实现柔性化生产的必然要求。
假设三种同一平台产品，设计与未设计统一的工艺孔、工艺面，则相关假设及成本计算如下：该设计仅机加工可直接降本252533元，年化4.2万元，降本比例82%，同时降低了库存产品质量变化的风险，前期装配夹具、加工夹具的设计成本。
四、实例的分析与比较 ISG壳体实例以混合动力变速器EDU项目课题，进行相关的设计工艺性优化，并计算其单件降本。
（1）大平面粗糙度图 5 大平面粗糙度示意图取消大平面粗糙度Ra1.6-Ra3.2，改为Ra3.2，毛坯在平面边缘增加储胶槽设计，可减少每500件1片非标刀片的消耗，单价700元，降本1.4元/件。
（2）轮廓1图 6 轮廓1截图外圈轮廓改为凸台设计，内圈轮廓改为铸造保证，可减少加工节拍10秒，降本1.39元/件（不计刀具损耗成本，下文同）。
（3）轮廓2图7 轮廓2截图该处轮廓仅为让空，意义不大，取消加工，可节约加工节拍8秒，降本1.11元/件。
（4）轮廓3图8 轮廓3截图该处轮廓铣槽改凸台设计，可节约加工节拍10.5秒，降本1.46元/件。
（5）侧面螺纹孔图9 侧面螺纹孔示意图侧面螺纹孔，共计8个角度，M8螺纹两种，M6螺纹两种，将36#，81#，32#，83#，85#孔角度改为0°方向，将33#，37#改为36°方向，M8螺纹统一为深13，底孔18，M6螺纹底孔统一为20，螺纹深度不变。
可节约旋转角度时间6秒，换刀时间8秒，共计14秒，降本1.946元/件（6）3处铣槽图10 3处铣槽截图图中1#处，外轮廓压铸保证，只铣凸台平面，2#处与1处统一，3#处取消2条5mm 槽，及出口倒角。
可节约加工节拍42秒，降本5.83元/件。
（7）背刮图11 背刮截图取消两处背刮，平面毛坯铸造保证，可节约加工节拍10秒，降本1.39元/件。
ISG壳体优化节拍94.5秒，共降本14.526元/件。
TM壳体实例（1）大平面粗糙度同ISG壳体，降本1.4元/件（2）螺纹铣削图12 螺纹铣削降低螺纹结合长度，重选螺钉，改用攻螺纹，可节约加工节拍60秒，降本8.33元/件。
（3）侧面螺纹孔图13 侧面螺纹孔示意图与ISG壳体改进性质相同，约节约节拍12秒，降本1.67元/件。
（4）2处铣槽图14 2处铣槽示意图两处铣槽改进性质与ISG相同，约节约节拍30秒，降本4.17元/件。
（5）两处孔口轮廓图15 两处孔口轮廓两处孔口轮廓改为毛坯预铸凸台，可节约节拍约12秒，降本1.67元/件。
（6）侧面轮廓图16 侧面轮廓示意图该处轮廓改为毛坯预铸凸台，内部轮廓取消铣削，左图中背面轮廓取消铣削，4个光孔改螺纹孔，装配件改为外部装配。
可节约加工时间约35秒，降本4.865元/件。
（7）传感器孔图17 传感器孔截图该处孔口轮廓改为毛坯预铸凸台，可节约加工时间9秒，降本1.251元/件。
TM壳体优化节拍158秒，共降本23.362元/件。
3.小结不考虑ISG与TM节拍平衡，单从两壳体加工成本计算，每套EDU壳体经优化后，可以降本37.888元/套，按年产35000套，可年降成本132万余元。
瓶颈工序TM壳体，可提升10%加工节拍。