高炉五大系统

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简述高炉炼铁工艺流程及八大系统

简述高炉炼铁工艺流程及八大系统高炉炼铁是一种重要的冶炼工艺，通过高炉将铁矿石转化为生铁。

Blast furnace ironmaking is an important smelting process that converts iron ore into pig iron through a blast furnace.高炉炼铁工艺一般包括八大系统，分别是原料系统、燃料系统、风口系统、炉料系统、炉渣系统、渣铁系统、炉底系统和炉体冷却系统。

The blast furnace ironmaking process generally includes eight major systems: raw material system, fuel system, tuyere system, burden system, slag system, hot metal system, hearth system, and furnace cooling system.原料系统包括铁矿石、焦炭和石灰石等原料，这些原料经过预处理后送入高炉顶部。

The raw material system includes iron ore, coke, limestone, and other materials, which are pre-processed and then charged into the top of the blast furnace.燃料系统主要是焦炭和其他燃料的供给和燃烧控制。

The fuel system mainly involves the supply and combustion control of coke and other fuels.风口系统通过送风机将空气送入高炉内，控制高炉内的氧气含量和温度。

The tuyere system uses blowers to inject air into the blast furnace, controlling the oxygen content and temperature inside the furnace.炉料系统指的是铁矿石、焦炭和其他原料在高炉内的分布和堆积状况。

高炉系统的危险有害因素辨识

高炉系统的危险有害因素辨识高炉系统的危险有害因素辨识，主要有高炉本体、冷却设备、冷却系统动力设备、炉体附属设备和检测系统等五个方面。

1.高炉本体炉体采用自立式框架结构，主框架间距为14m，高炉在煤气导出管上设有膨胀器，上升管的重量由框架传给基础，从而减轻了炉壳的负荷，杜绝煤气导出管与炉壳焊缝拉裂事故。

设置炉底封板，增强护壳气密性。

框架由炉体框架和炉顶框架组成，炉体设置3层炉身平台和1层炉底平台，各平台之间都设有双向走梯，以确保工作人员的方便和安全。

高炉本体是整个炼铁系统最主要设备，发生事故频率高，事故类型多，在实际生产中为危险重点控制对象。

其主要危险有害因素如下：(1)火灾、爆炸a、开氧气者在氧气阀门附近抽烟或周围有人动火，可能发生火灾。

b、风口、渣口及水套，密封性不好，引起煤气泄漏，在有火星、火源的情况下，可能发生火灾、爆炸事故。

c、在停电断水情况下，由于事故供水不及时，致使炉内温度过高，发生炉体开裂，引起火灾。

d、炉顶压力过高又无法控制，可能导致，炉体爆炸，并引起火灾。

e、高炉停吹氧气，可能造成火灾、爆炸事故。

f、在高炉休风、检修、停电、停水情况下，由于误操作，可能发生火灾爆炸事故。

(2)中毒a、挖炉缸作业时，如通风不良，炉缸内煤气浓度过高，可能造成煤气中毒事故。

b、换风口及二套时，由于煤气泄漏，如不加强防护，可能造成煤气中毒事故。

c、在炉体清理作业中，由于残留煤气，如通风不良，无恰当防护措施，可能发生煤气中毒事故。

d、在高炉休风、检修、停电、停水情况下，由于误操作，可能发生火灾爆炸事故。

(3)烧伤a、在休风倒流阶段，炉前工离风口过近，可能被喷火烧伤。

b、在进行换风口操作时，由于风口内渣铁没有完全淌出，可能烧伤工人。

c、风管烧穿打水时，可能对工人造成伤害。

d、在风口区域、铁口旁取暖，工人可能被烧伤。

e、烧氧时，吹氧管顶的太死，氧气回火，可能造成工人烧伤。

(4)高空坠落a、平台四周栏杆走桥损坏、送脱，操作人员可能从高空坠落。

详细到哭！高炉炼铁工艺的系统组成！10大系统让你更了解高炉！

详细到哭！高炉炼铁工艺的系统组成！10大系统让你更了解高炉！高炉炼铁工艺的系统组成：原料系统、上料系统、炉顶系统、炉体系统、粗煤气及煤气清洗系统、风口平台及出铁场系统、渣处理系统、热风炉系统、煤粉制备及喷吹系统、辅助系统(铸铁机室及铁水罐修理库和碾泥机室)。

高炉炼铁主要工艺流程如图1-1所示。

一.原料系统(1)原料系统的主要任务。

负责高炉冶炼所需的各种矿石及焦炭的贮存、配料、筛分、称量，并把矿石和焦炭送至料车和主皮带。

原料系统主要分矿槽、焦槽两大部分。

矿槽的作用是贮存各种矿石，主要包括烧结矿、块矿、球团矿、熔剂等，其矿槽槽数及大小应根据各矿种配比及贮存时间确定，一般烧结矿贮存时间不小于10h，块矿、球团矿、熔剂等贮存时间相对更长一些。

贮焦槽的作用是贮存焦炭，其槽数及大小根据焦比和贮存时间确定，一般焦炭贮存时间在8?12h。

(2)矿槽和焦槽的形状及结构。

一般上部为正方体或长方体钢筋混凝土结构，下部为平截锥体钢筋混凝土结构或钢结构。

也有的厂矿槽和焦槽为全钢结构。

焦矿槽一般设有耐磨衬板，主要有铸铁衬板、铸钢衬板、合金衬板、陶瓷橡胶衬板、铸石衬板等。

其中，铸石衬板采用的最为广泛。

(3)原料来源及槽上运输方式。

烧结矿、球团矿、焦炭分别来自烧结厂、球团厂、焦化厂，块矿、熔剂等来自原料厂，运输方式有胶带运输机、汽车、火车和吊车等，后两者已很少见了，用胶带运输机的高炉最多。

(4)原料系统的工艺流程。

焦炭、烧结矿等原料应根据高炉炉料的配比及贮存时间的要求由皮带机等输送到焦、矿槽，焦、矿槽槽下根据高炉料批按程序组织供料，供料时，槽下给料机将炉料输送至振动筛进行筛分，合格粒度的炉料进入称量漏斗称量，返矿、返焦，由皮带或小车输送到返矿槽或返焦槽，再由皮带机或汽车运至烧结厂或焦化厂。

炉料在称量斗按料批大小进行称量后，由主供矿、供焦皮带输送至料车或主皮带，再输送至炉内。

为了节约焦炭资源，返焦一般还进行二次筛分，将5mm以上的焦丁回收利用，随烧结矿一起进入炉内，代替部分焦炭。

高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备范本

高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备范本一、高炉安全生产的主要工艺过程1. 原料预处理：高炉的原料一般包括铁矿石、焦炭和燃料添加剂等。

在进入高炉之前，需要对原料进行预处理，以确保原料的质量和特性符合高炉冶炼的要求。

原料预处理主要包括破碎、筛分、除尘等步骤。

2. 加料系统：高炉的加料系统负责将预处理好的原料投入高炉内。

加料系统一般包括称重、输送和分配等设备，确保原料按照一定的比例和方式进入高炉，以维持高炉内的燃烧和冶炼过程。

3. 燃烧系统：燃烧系统是高炉冶炼过程中的核心部分，负责提供热能以驱动冶炼反应。

燃烧系统一般包括燃烧炉、燃烧器和燃烧辅助设备等。

通过控制燃料的供应和氧气的输入，可以调节高炉的燃烧温度和气氛，以实现矿石和煤的冶炼反应。

4. 冶炼反应：在高炉的燃烧系统中，矿石和煤炭等原料在高温下发生冶炼反应，产生熔融的铁和炉渣。

冶炼反应的过程是复杂而动态的，涉及多种物理和化学过程，包括还原、氧化、融化和析出等。

通过控制炉内的温度、气氛和料层结构等参数，可以影响冶炼反应的速度和效果。

5. 出渣和出铁：在高炉冶炼过程中，产生的炉渣和熔融的铁都需要及时排出。

出渣和出铁是高炉生产过程中的关键环节，需要确保渣铁的质量和产量。

出渣和出铁一般通过铁口和渣口来实现，需要合理设计和操作，避免堵口和漏渣等情况的发生。

6. 煤气处理：高炉冶炼过程中产生的煤气含有有害物质，需要经过处理才能排放。

煤气处理一般包括除尘、脱硫和脱氮等步骤，以确保煤气排放符合环保要求。

7. 高炉维修和维护：高炉作为一个复杂的工业设备，需要定期进行维修和维护，以确保其正常运行和安全生产。

高炉维修和维护包括设备检修、零部件更换和热态试车等活动，需要严格按照操作规程进行，遵守相关安全规定。

二、高炉安全生产的主要设备范本1. 筛分设备：筛分设备用于对原料进行筛分，以去除杂质和调整原料的粒度分布。

常用的筛分设备包括振动筛、旋振筛和鼓式筛等。

2. 称重设备：称重设备用于对原料和产物进行称重，以确保原料的配比和产物的质量。

高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备

高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备高炉是冶金行业中常见的设备，用于生产铁水。

在高炉的安全生产中，主要涉及到以下工艺过程和设备：1. 原料处理：高炉的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。

原料处理的工艺过程包括原料破碎、磁选除铁、称重计量等。

主要设备有颚式破碎机、磁选机、传送带等。

2. 炉缸预热：高炉开始生产前，需要对炉缸进行预热。

预热过程中，将燃料逐渐加热升温，避免炉缸在燃烧过程中发生热应力破裂。

主要设备有空气预热炉、燃烧器等。

3. 喷吹燃料：高炉的燃料是焦炭，通过喷吹装置将焦炭喷吹到炉缸中。

燃料的喷吹需要保持稳定的压力和流量，以提供足够的热量和还原气体，并避免喷吹过程中产生爆炸。

主要设备有喷吹系统、压缩机等。

4. 还原反应：高炉的主要作用是将铁矿石还原为铁。

还原反应发生在高炉的炉缸中，需要维持适当的温度、还原气体和矿石料层厚度，以提供良好的还原条件。

主要设备有炉缸、砖衬等。

5. 炉渣处理：高炉生产过程中会产生大量的炉渣，包括硅酸盐炉渣、钙镁炉渣等。

炉渣处理的工艺过程包括炉渣剧烈奔腾、渣铁分离、炉渣浸出等。

主要设备有炉渣奔腾装置、炉渣运输设备、炉渣浸出槽等。

6. 照管系统：在高炉生产过程中，需要对关键参数进行监测和控制，以确保安全生产。

照管系统包括温度、压力、流量、含氧量等的监测和控制系统。

主要设备有温度计、压力计、流量计、氧气分析仪等。

7. 环保设备：高炉生产过程中会产生大量的烟气和炉渣，其中含有大量的有害物质，需要进行处理。

环保设备包括除尘器、废气处理装置等，用于过滤和净化烟气，减少对环境的污染。

除上述主要工艺过程和设备外，高炉安全生产还涉及到煤气发生炉、制气设备、蒸汽锅炉、水处理装置等辅助设备。

高炉安全生产的关键是严格按照操作规程，确保设备的正常运行和安全维护，防止意外事故的发生。

同时，还需要加强培训和监督，提高员工的安全意识和操作能力。

高炉自动化系统技术方案

高炉自动化系统技术方案
一、系统组成
1、系统结构：高炉自动化系统由管理系统、传输系统、报警系统、
模块系统以及网络系统组成，其中管理系统是整个自动化系统的核心，用
于实现数据的采集、传输，管理系统由一台监控机、一台打印机组成；传
输系统负责高炉的数据采集、处理以及计算；报警系统是为保证高炉的生
产安全而设置的；网络系统建立与其他计算机系统之间的连接，实现测控
数据的远程检测和维护；模块系统负责高炉的控制及监控。

2、软件系统：软件系统包括高级语言编程控制系统、数据处理系统、报警系统、监控系统以及模拟系统。

高级语言编程控制系统，利用高级语
言实现对高炉的运行参数和参数控制；数据处理系统负责处理各种测量、
控制和监控数据；报警系统负责预警高炉过程参数超出设定范围；监控系
统通过可视化形式监控高炉参数；模拟系统负责进行实物的仿真模型分析。

二、系统功能
1、实时监控：高炉自动化系统能够实时监控、控制、调整高炉各参数，保证高炉的安全、稳定运行。

2、图形显示：系统可以通过图形显。

高炉炼铁操作教学-高炉附属设备各系统的构造、日常检查操作

相关知识
二、高炉上料设备
相关知识
2. 闭锁装置每个贮矿槽下设有两个漏嘴,漏嘴上装有闭锁装置,即闭锁器,其作用
是开关漏嘴,并调节料流。要求闭锁器能正确闭锁住料流,不卡不漏,而且还应该有足够的供料能力。大型高炉漏料能力达 15-25m3/min ,目前常用的闭锁装置有启闭器和给料机两种。
二、高炉上料设备
反排配料基本原则是远离主皮带的斗先放料,程序对烧结矿的料头和料尾分别跟踪。
二、高炉上料设备
6. 料车坑斜桥下端向料车供料的场所称为料车坑。
通常布置在主焦槽的下方。料车坑四壁一般由钢筋混凝土制成。在地下水位较高地区,料车坑的壁与底应设防水层,料车坑的底应考虑 0.5%～3% 的排水坡度。料车坑内所有设备均应设置操作平台或检修平台。在布置设备时应着重考虑各漏斗流嘴在漏料过程中能否准确地漏入料车内,并应注意各设备之间的空间尺寸关系,避免相互碰撞。
高炉槽下炉料的筛分、称量与运输操作
3. 称量斗备料操作 (1)根据料制要求选中某称量斗备料; (2)确认该称量斗空,称量斗闸门关好; (3)启动槽下的相应运矿或运焦皮带机; (4)启动相应振动筛; (5)称量斗达到预满值,停止振动筛; (6)运矿皮带停止工作时,焦丁皮带必须停机。
任务实施
高炉槽下炉料的筛分、称量与运输操作
二、无钟炉顶设备
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并罐式无钟炉顶也有其不利的一面: (1)炉料在中心喉管内呈蛇形运动,因而造成中心喉管磨损较快。 (2)由于称量料罐中心线和高炉中心线有较大的间距,会在布料时产生料流偏析现象,称之为并罐效应。高炉容积越大,并罐效应就越加明显。 (3)尽管并列的两个称量料罐在理论上讲可以互为备用,即在一侧出现故障、检修时用另一侧料罐来维持正常装料,但是实际生产经验表明,由于并罐效应的影响,单侧装料一般不能超过 6 h,否则炉内就会出现偏行,引起炉况不顺。

高炉炼铁有关知识点总结

高炉炼铁有关知识点总结高炉的结构高炉通常由筒体、风口、鼓风系统、炉缸、矿铁料装料系统、取料系统、炉喉、排放系统、炉内煤气系统等部分组成，结构比较复杂。

其中，筒体是整个高炉的主体，可分为炉围、炉缸、熔铁坑等部分。

炉围是高炉的外壁，由耐火砖及助熔材料构成，用于承受高炉温度和循环水冷却的冷却水。

炉缸和熔铁坑是高炉内部主要部分，用于反应炼铁矿石和还原剂，产生铁水及炉渣。

高炉的操作过程1. 上料：矿石、焦炭、燃料和熔剂（通常是石灰石）按照一定的配比通过上料装置（如料斗、皮带等）连续地进入高炉。

2. 加热还原：上料后，高炉内的还原剂引起矿石中的氧逐渐被还原为金属铁。

3. 熔融：当高炉内的温度达到一定程度时，产生的铁和炉渣开始融化，形成铁水和炉渣。

4. 放料：铁水在高炉熔铁坑中逐渐积聚，当积聚到一定程度后，通过取料装置将铁水、炉渣和炉渣渣共同取出。

5. 炉缸清理：定期清理高炉炉缸内的残留物，保持高炉的正常运行。

高炉炼铁的原理高炉的炼铁过程主要包括矿石还原、熔融和分离矿铁料的三个基本过程。

矿石还原是矿石中的氧被还原剂（焦炭等）还原成金属铁的过程；熔融是指矿石和还原剂在高温下熔化并分离成铁水和炉渣的过程；分离是指通过物理和化学手段将铁水和炉渣分离的过程。

这些过程需要在高炉内同时进行，通过严格控制温度、气氛和原料成分等参数，才能保证最终产生高品质的铁水。

高炉炼铁的控制技术1. 鼓风系统：鼓风系统是高炉炼铁的核心部分，通过鼓风系统将空气送入高炉内，提供氧气用于矿石还原和燃烧还原剂。

控制鼓风系统的鼓风量和温度是保证高炉正常运行的重要手段。

2. 燃烧系统：燃烧系统主要指高炉内焦炭的燃烧过程，提供热量用于矿石还原和炉渣熔化。

控制燃烧系统的燃烧效率和热量平衡是保证高炉正常运行的关键。

3. 温度控制：高炉内部有多个测温点，通过测温点采集到的数据，可以对高炉内部的温度进行实时监控和控制，保证高炉操作在安全稳定的温度范围内。

4. 负压控制：通过调节高炉的负压，可以影响高炉内气氛的组成和流动状况，保证高炉内的气氛对炼铁有利。

高炉原燃料供应系统

高炉原燃料供应系统高炉原燃料供应系统（包括上料系统和装料系统）包括原料配料、称量以及装料程序的自动控制。

其中：上料系统：包括贮矿槽、贮焦槽、焦炭滚筛、称量漏斗、称量车、料坑、斜桥、卷杨机、料车上料机、大型高炉采用皮带上料机。

任务：及时、准确、稳定地将合格原料送进高炉炉顶的受料漏斗。

装料系统：有钟炉顶包括受料漏斗、旋转布料器、大小钟漏斗、大小钟、大小钟平衡杆、探尺无钟炉顶包括受料漏斗、上下密封阀、中心喉管、布料溜槽、探尺高压操作的高炉还有均压阀、放散阀任务：按工艺要求将上料系统运来的炉料均匀的装入炉内并保证煤气的密封。

上料系统在高炉的地位与作用在高炉生产中，料仓(又称矿槽)上下所设置的设备，是为高炉上料服务的。

其所属的设备称为供料设备:包括贮矿槽、过筛、输送、称量及上料机等一系列设备。

其生产过程构成上料系统或供料系统，俗称为槽下系统。

主要作用是保证及时、准确、稳定地将合格原料从贮矿槽送上高炉炉顶。

高炉上料系统是供高炉炉料的重要环节，其基本工艺参数是由高炉的冶炼需求确定的。

为了满足冶炼要求，必须合理确定配矿方案。

配矿方案不仅与设计和选用设备有关，而且直接影响高炉的操作条件。

高炉冶炼过程是一个连续的、大规模的、高温生产过程。

炉料(矿石、熔剂、焦炭)按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。

只要使高炉吃饱、吃好、吃精料，这对高炉实现优质、高产、低耗，提高高炉冶炼水平具有十分重要的意义。

槽上运输(1)贮矿槽贮矿槽是高炉上料系统的核心，其作用如下：1)解决高炉连续上料和车间断续供料之间的矛盾。

高炉冶炼要求各种原料要按一定数量和顺序分批加入炉内，每批料的间隔只有6～8分钟。

原料从车间外或车间内的贮矿场按冶炼要求直接加入料车或皮带是不可能的。

只有设置贮矿槽这一中间环节，才能保证有计划按比例连续上料。

2)起到原料贮备的作用。

原燃料生产和运输系统总会发生一些故障和定期检修等，造成原、燃料供应中断。

若在贮矿槽内贮存足够数量的原、燃料，就能够应付这些意外情况，保证高炉正常供料。

高炉组成

高炉组成高炉及主要组成简述高炉用于冶炼液态铁水的主要设备。

其横断面为圆形的炼铁竖炉，用钢板作炉壳，里面砌耐火砖内衬。

高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分。

护喉之上设置装料设备；炉缸上部沿圆周均匀设风口，热风通过热风围管、支管和弯头、直吹管，由风口鼓入炉内；风口平面之下有出渣口和出铁口。

近代巨型高炉由于渣量少，不设出渣口。

一、高炉的主要组成部分1、高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。

炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。

炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。

炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。

2、炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。

炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。

它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。

炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。

炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。

3、炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。

炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。

4、炉腰：高炉直径最大的部位。

它使炉身和炉腹得以合理过渡。

由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。

炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。

5、炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。

为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。

炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。

炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3.0-3.6m。

高炉炼铁的主要经济技术指标

高炉炼铁的主要经济技术指标:高炉生产工艺流程:1.高炉本体:上部装入矿石,燃料向下运动.下部鼓入空气及氧气燃烧燃料.产生大量的还原性气体向上运动.炉料经过加热,还原,熔化,造渣,渗碳,脱硫一系列物理化学过程.最后生成液态炉渣和生铁.2.上料系统:包括料场,储矿仓,焦仓,仓上运料设备(犁式布料车,皮带).槽下筛分设备,称量设备.返矿和返焦设备,料车等将炉料运到炉顶.3.装料系统:指炉顶设备,包括:炉顶受料斗.旋转布料器.大小料钟,大小料斗,液压装置,均压阀,放散阀,料尺等.4.送风系统:主要包括鼓风机,冷风管道,放风阀,混风阀,热风炉,热风总管,支管,直到风口.5.煤气回收与除尘系统:包括上开管,下降管,煤气遮断阀,重力除尘器,布袋除尘箱体,高压阀组等.6.渣铁处理系统:包括出铁场,液压泥炮,开口机堵渣机,炉前行车,渣铁沟,渣铁分离器,铁水缸以及渣冲渣水系统.7.喷吹系统:主要包括磨机,布袋收粉器,煤料仓,储煤罐,喷吹罐,混合器,分配器喷枪到高炉.制粉系统主要用N2,而喷吹系统则用压缩空气作为输送动力.8.动力系统:包括水,电压缩空气,氮气,蒸汽等系统.对高炉生产技术水平和经济效益的总效益是:高产,优质,低耗,长寿,环保.1.高炉利用系数2.冶炼强度3.综合冶炼强度4.作业率5.生铁合格率6.焦比7.煤比8.综合焦比9.富氧率烧结生产工艺流程:1.原料准备:将焦粉破碎占80%,白灰,高镁灰,破碎占85%~90%,装入料仓.2.配料:圆盘给料机,拖拉皮带秤将(精矿,委拉矿,巴西矿,铁皮,槽返,机返,球返,除尘灰,焦粉,白灰,高镁灰)11种料按比例给到配料皮带上.3.混料:一次混合机将混料加水润湿,混匀;二次混合机进一步加水,混匀造球.4.布料点火:经圆辊给料机将料布到抬车上,进行点火,把表面点着.5.烧结:台车上的料在抽风作用下借助碳的燃烧发生一系列的化学反应.6.破碎:通过剪切式单辊破碎机将烧结机破碎到小于150MM.7.筛分:由热矿筛将6MM以下筛下进入返矿,大于6MM进入带冷机.8.带式冷却机:将烧结矿温度降到150C以下,运至高炉.球团竖炉生产工艺流程:1.配料:经圆盘和拖拉皮带按一定比例给到配料皮带上.2.烘干机:将混合料脱掉一部分水分.3.润磨机:将混合料进一步磨细占到70%以上.4.造球:进行早球.5.生球筛:将生球中的粉末筛除.6.布料:经布料车将球布到烘干床上.7.焙烧:在焙烧带发生一系列化学反应焙烧过程完成.8.热链板:将成品球运到热筛.9.热筛: 将成品球粉末筛除.10.带冷机:将熟球温度冷却到150C以上,直送高炉.轧钢工艺流程: 合格的板坯热送辊道回转台称重加热炉加热高压水除磷大立辊侧压粗轧机轧制飞剪切头尾精轧前除磷小力辊侧压精轧机轧制测宽测厚带钢层流冷却卷取机卷取卸卷及运卷称重喷标记打捆入库。

冶金工程概论第章高炉炼铁工艺设备

⑹ 探料装置与均压装置探料装置的种类主要有：料面仪、放射性同位素探料和激光探料等。目前应用较多的是机械探料装置。均压采用高压煤气或氮气。
3.2.2 附属设备
⑴ 原料供应系统
用带式运输机的沟下运料系统 1—板式给矿机；2—板式运输机(热矿)；3—矿石称量漏斗； 4—主矿槽；5—石灰石称量漏斗；6—石灰石皮带机；7—焦炭皮带机；8—焦筛；9，11—焦炭称量漏斗；10—碎焦卷扬；
⑶ 高炉冷却设备
冷却设备的作用是降低炉衬温度；提高炉衬材料抗机械、化学和热产生的侵蚀能力，使炉衬材料处于良好的服投状态。
高炉使用的冷却设备主要有冷却壁、冷却板和风口。冷却壁紧贴着炉衬布置，冷却面积大；而冷却板水平插入炉村中，对炉衬的冷却深度大，并对炉衬有一定的支托作用。
① 冷却壁：冷却壁分光面冷却壁和镶砖冷却壁。光面冷却壁主要用于冷却炉缸和炉底炭砖；镶砖冷却壁主要用于冷却炉腹、炉腰、炉身各部位的炉衬。
3.4.1 开炉
开炉是高炉一代炉龄的开始。 (1) 开炉前的准备检查：开炉前必须对高炉全部设备进行仔细检查和试运转。 (2) 烘炉必须根据一定的烘炉制度对高炉和热风炉逐渐加热，彻底烘干炉衬以免影响一代寿命。 (3) 装料应选用最好的炉料作为开炉引料，按照计算的配料表进行合理的开炉装料。
(4) 点火可用700~750℃的热风开炉点火。点火前均应关闭大小料钟，打开炉顶放散阀，并切断与煤气系统的联系。煤气成分接近正常、煤气压力达到要求压力时即可接通除尘系统。第一次铁水出完后就算开炉完毕。
3.3 高炉炼铁工艺设备
高护炼铁设备组成有： ①高炉本体； ②供料系统； ③送风系统； ④喷吹系统； ⑤煤气净化系统； ⑥渣铁处理系统；
▪ 通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍。生产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续的、大规模的高温生产过程。高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。

高炉炉体系统设计

高炉炉体系统设计(blast furnace proper system design)高炉炉体系统的范围是从基础至炉顶圈(也叫炉顶法兰盘)(图1)。

设计内容包括高炉内型、高炉内衬、高炉钢结构型式、炉体设备和长寿技术等。

高炉内型高炉内部工作空间的形状和主要尺寸必须适合炉料和煤气在炉内运动的规律。

合理的内型有利于高炉操作顺行，高产低耗。

高炉内型(图2)从下往上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五部分。

各国对高炉容积的表示方法不尽相同。

在中国，对于钟式炉顶高炉，有效容积通常是指从铁口中心线至大钟全开位置下沿所包括的容积；对于无钟炉顶高炉，有效容积是指从铁口中心线至炉喉上沿之间的容积。

欧美诸国把从风口中心线至料线之间的容积称为工作容积。

日本把从铁口底端至料线之间的容积称为内容积。

料线位置，日本定在大钟全开位置底面以下一米的水平面上，美国一般定在炉喉高度的一半处。

对于高炉内型各部尺寸的合理比例及算法，是雷得布尔(A．jejeyp)在他1878年出版的著作里首次提出的。

巴甫洛夫(M．A．ПaBJoB)提出用下式表示全高(H)与有效容积(V u)的关系：H= n (V u )1/3。

式中n是大于2．85的数字，并且H：D的比值愈高，n的数值愈大。

有效容积按要求的生铁日产量和利用系数求出后，用上式可求出全高H。

炉腰直径D可按公式D =(V u／0．54H) 1/2求出，然后再决定内型其它尺寸。

巴氏建议选择炉缸直径应以燃烧强度(每小时每m2炉缸面积燃烧的焦炭量，用kg表示)为出发点。

美国莱斯(Owen Rice)在计算燃烧强度时所指的炉缸面积是从风口前端起6f t 环状带的面积。

拉姆(A．H．Pamm)内型每个尺寸都是与有效容积成一定方次的函数，建议用经验公式x=cV n u 计算内型各部分尺寸x，式中n和c对内型各部分尺寸是固定的系数。

高炉内型主要与原、燃料条件和操作制度有关。

合适的内型来源于生产实践，实际上高炉内型的设计大都是根据冶炼条件类似的同级高炉的生产实践进行分析和比较确定。

冶金概论6-高炉设备与技术经济指标

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• 副产品回收—粗煤气、炉渣、炉尘。 • 企业管理费—对于单独的炼铁厂，车间成
本即为工厂成本。如为联合企业，还应包括企业管理的费用。 • 在单位生铁成本中，一般情况下，原、燃料费约占车间成本的80%以上，动力消耗费占10%左右。
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炉龄
高炉从开炉到停炉大修之间的时间，为一代高炉的炉龄。
砖等。
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• 现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。
• 炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。
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(3) 冷却设备冷却目的：保护炉衬，维护合理的操作炉型，使炉渣凝固形成保护性渣皮代替炉衬工作，保护炉壳及金属结构不被烧坏或变形。
• C、汽化冷却和软水密闭循环冷却汽化冷却原理：把接近沸腾温度的软化水送进冷却件内，热水在冷却件内吸热升温变成蒸汽，并吸收大量的热，从而达到冷却的目的。汽化冷却主要用于大中型高炉。软水密闭循环冷却优点：冷却可靠、冷却水量消耗少、动力消耗少等。近年来在大型高炉上广泛使用。
• D、风冷和水冷炉底
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生铁原材料消耗
• 生铁原村料主要包括铁矿石、碎杂铁等。炼铁辅助材料主要是熔剂。
• 生铁原材料消耗指标的计算公式为：
•
某种原材料耗用量＝
某种原材料耗用(量kg) 合格生铁产量(t)
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富氧率
富氧率是指工业氧加入到鼓风中后，鼓风中氧含量增加的百分数。
高炉实行富氧鼓风有利于热量集中于高炉下部，强化高炉冶炼。
2 什么是焦比？ 3 简述高炉冶炼过程 4 简述高炉生铁中P、S的来源及如何控制生铁中的S、P含量？

高炉五大系统

在无特殊情况下，在生产中不额外添加锰矿石，产生的MnO增
多，所需的还原剂也增加，焦比增大，成本提高。
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金属料（废钢）
对废钢成分的要求：
（1）要清洁少锈无混杂，不含有色金属（Pb、Zn等）有色金属能侵害炉衬。
（2）尺寸：最大长度不超过炉口直径二分之一，最大截面小于炉口五分之一。
（3）分类存放：分类存放（4）要干燥避免有水，避免有H （5）无封闭器皿或爆炸物。
低，转炉炼钢的温度就低，各种化学反应无法快速发生，氧枪吹氧，熔池的温度升高，形成泡沫渣，CO无法快速排出，积累过多，使熔池液面上升，渣子溢出转炉，产生喷溅，主要原因是铁水的物理热占转炉温度的40%！对铁水的成分要求：对[P]要求铁水中含[P] ≤0.4%,P过高使钢产生冷脆现象，使钢容易断裂，也降低了钢的焊接性能，除P的方法有：单渣操作、双渣或双渣留渣、多次造渣。对S，S来源于铁水和造渣材料，可以使钢产生热脆现象，对S含量要求S≤0.07%，去除硫可以经过铁水预处理和精炼炉精炼。对Si，大概含量范围在0.4%-0.8%。来源于铁矿石， Si含量高可以提高废钢比，降低成本，但当Si含量过高的时候，渣量很大，使焦比上升，易产生喷溅，对炉衬有侵害作用，减少炉龄，使冶炼时间增加
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炼钢生产原料和能源来源
原料：
（1）转炉：铁水（≥70%）、废钢（≥30%）
（2）电炉：铁水（≥30%）、废钢（≤70%）
能源：
（1）转炉：铁水物理热和反应化学热
（2）电炉：通过电击空气产生高压电弧产生高温
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炼钢的原材料（金属料）
金属料：铁水、废钢。铁水:作为炼钢原料占70%以上。对铁水的要求：温度要求：铁水温度必须大于1250°C且要相对稳定！铁水的温度过